RU1768650C - Способ производства стали - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к черной металлургии , в частности к обработке стали е ков- ше. Цель изобретени  - повышение качества металла за счет снижени  содержани  в ней серы. При производстве стали, включающем отсечку окислительного шлака , выпуск нераскисленного металла в ковш, ввдение шлакообразующей десульфуриру- ющей смеси, марганецсодержащего мате- .риала, алюмини  двум  порци ми и продувку аргоном, первую порцию алюмини  в количестве 0,4-0,6 кг/т стали подают во врем  выпуска совместно со шлакообразующей смесью извести и плавикового шпата в соотношении 3:1 с расходом 1,6-3 кг/т стали 40-50% от общего количества, а мар- ганецсодержащий материал в виде марганцевого агломерата ввод т после окончани  выпуска в струе аргона, после чего в струе аргона подают остальную шлакообразную смесь, причем общий расход смеси составл ет 4,0-6,0 кг/т стали, Подачу всех материалов после окончани  выпуска ведут с одновременным электроподогреоом. Предложенный режим ввода материалов обеспечивает услови  дл  снижени  содержани  серы в металле, что позвол ет повысить его качество. 1 з.п. ф-лы, 1 табл. сл с

Description

Изобретение относитс  к черной металлургии , в частности к способам производства стали и ее обработки в ковше.

Цель изобретени  - повышение качества металла за счет снижени  содержани  серы.

Сущность способа заключаетс  в следующем .

Во врем  выпуска совместно с первой порцией алюмини  ввод т десульфурирую- щую смесь с расходом 1,6-3 кг/т стали /40- 50% от общего количества/ при этом расход алюмини  оставл ет 0,4-0,6 кг/т стали, что позвол ет снизить концентрацию растворенного кислорода в металле и способствует проведению глубокой десульфурации.

поскольку смесь увеличивает поверхность контакта шлак-металл.

Введение первой порции алюмини  в количестве менее 4,0 кг/т стали не позвол ет снизить содержание кислорода до уровн  0,003-0.004%, что приводит к повышенной растворимости серы в металле и снижает качество стали, а при увеличении расхода алюмини  свыше 0,6 кг/т стали происходит ухудшение качеств-ч за счет увеличени  количества неметаллических включений глинозема.

При снижении расхода шлакообразующей смеси менее 1,6 кг/т /40% от общего количества/ уменьшаетс  толщина шлакового сло , что приводит к уменьшению стеXJ О 00

|О 01 О

пени десульфурации, а при увеличении расхода смеси более 3 кг/т стали /50% от общего/ ухудшаетс  процесс ее гомогенизации, что не позвол ет обрабатывать металл за врем  выпуска жидким шлаком и приводит к снижению степени десульфурации.

Соотношение извести к плавиковому шпату 3:1 в смеси позвол ет за короткий промежуток сформировать жидкий гомогенный шлак с высокой сульфидной емкостью. При снижении доли извести ниже 3 падает сульфидна  емкость шлака, что приводит к снижению степени десульфурации металла, а при увеличении доли извести более 3 повышаетс  температура плавлени  смеси, затрудн етс  ее гомогенизаци , что приводит к снижению степени десульфурации металла .

Ввод марганцевого агломерата после окончани  выпуска в струе аргона позвол ет полностью восстановить марганец из его окислов и равномерно распределитель его по объему металла, не снизив при этом степень десульфурации.

При вводе агломерата во врем  выпуска агломерат, име  сравнительно низкую основность /1,5/, обогащает расплав шлака кремнеземом, снижа  тем самым его сульфидную емкость и степень десульфурации металла,

Подача второй порции шлакообразую- щей смеси в струе аргона с суммарным расходом 4,0-6,0 кг/т стали позвол ет провести глубокую десульфурацию готовой стали по всему объему.

При снижении расхода смеси менее 4,0 кг/т стали не достигаетс  полнота десульфурации , а при увеличении более 6,0 кг/т стали ухудшаютс  процессы гомогенизации шлакового сло , что ведет к снижению степени десульфурации металла.

Электроподогрев в течение всего времени внепечной обработки позвол ет поддерживать температуру металла, необходимую дл  проведени  рафинировани  металла, а следовательно, улучшени  качества стали.

Пример. Выплавку стали 08Ю по за вл емому способу проводили в 100 кг конвертере. Продувку кислородом проводили до содержани  углерода 0,07% и температуры 1630°С. после чего металл выпускали с отсечкой шлака в ковш диаметром 30 см и высотой 45 см. С началом выпуска в ковш добавл ли алюминий с расходом 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7 кг, металла совместно со шлзкообразущей десульфурирующей смесью /известь и плавиковый шпат в соотношении 3:1 / с расходом 35, 40, 45, 50, 55%

от общего расхода, составл ющего величину 3, 4, 5, 6, 7 кг/т металла. По окончании выпуска в металла в струе аргона в течение 8 мин вводили марганецеворудный агломерат с содержанием марганца 40% и основностью 1,5 /ТУ 14-9-324-87/ совместно со второй порцией алюмини , расход которой составл ет 2,2 кг/т стали. Расход агломерата составл л 9,2 кг/т стали. Расход агломерата составл л количество, определ емое исход  из химического состава выплавл емой стали по содержанию марганца, а расход алюмини  во второй порции определ ют исход  из стехиометрически

необходимого дл  восстановлени  марганца . После окончани  подачи агломерата в струе аргона вводили остальную шлакооб- разующую десульфурирующуга смесь, при этом в течение всего времени обработки

стали осуществл ли дуговой электроподогрев одним угольным электродом диаметром 50 мм при силе тока 0,5 кА и напр жении 36 в. Химический состав стали контолировали экспресс-методом.

Результаты плавок приведены в таблице (Мг№1-13).

Выплавку стали марки 08Ю по технологии прототипа проводили в 100 кг конвертере . Продувку металла кислородом

прекращали при содержании углерода 0,07% и температуре 1630°С, после чего металл с отсечкой конвертерного шлака выпускали в ковш диаметром 30 см и высотой 45 см. С началом выпуска в ковш вводили

алюминий с расходом 0,3 кг/т стали, после чего добавл ли известн к с расходом 3,0 кг/т стали. После окончани  выпуска металл в ковше продували аргоном с интенсивностью , обеспечивающей интенсивное перемешивание металла по всему объему ковша /0.06 нм3/т/. При температуре 1580°С в ковш вводили алюминий в виде катанки /ГОСТ 13843-78/ с расходом 4.5 кг/т стали, после чего возобновл ли продувку и а ковш вводили металлический марганец марки

МРО в количестве 3,0 кг/т стали, а врем  продувки составило величину 7,5 мин. По окончании продувки на расплав в ковше добавл ли теплоизолирующую добавку /нейтральную засыпку-люнкерит/, с расх одом 3,5 кг/т стали и равномерно распредел ли ее по поверхности металла. Химсостав металла контролировали экспресс-методом .

Результаты плавки приведены в таблице (№13).

Из таблицы следует, что наилучшие показатели по уровню десульфурации стали получены на плавках №№2-4, где были соблюдены все за вл емые параметры способа , В плавках №№ 1,5. 6-12 были не соблюдены все /плавки 1,5/, либо один из за вл емых параметров /пл. 6-12/, что привело к значительному снижению уровн  десуль- фурации, а следовательно, к ухудшению качества стали. Плавка № 13, проведенна  по технологии прототипа, также значительно уступает плавкам № 2-4 по уровню де- сульфурации металла.

Claims (2)

1. Формула изобретени  1. Способ производства стали, включающий выплавку металла, отсечку окислительного шлака, выпуск нераскисленного металла, ввод шлакообразующих материалов и алюмини  в процессе выпуска и продувку аргоном, ввод алюмини , марганецсодержащих и шлакообразующих материалов в ковш, отличающийс  тем, что, с целью повышени  качества ме

   талла за счет снижени  содержани  серы, в качестве шлакосбразующих материалов используют смесь извести и плавикового шпата в соотношении 3:1, которую ввпц т в процессе выпуска совместно с алюминием с расходами смеси и алюмини , равными 1,6-3,0 кг/т и 0,4-0,8 кг/т стали, а в качестве марганецсодержащего материала используют марганцевый алгомерат, который ввод т в ковш в струе аргона с остальным количеством смеси извести и плавикового шпата, причем общий расход смеси шлакообразующих материалов равен 4,0-6.0 кг/т Стали/1
2. 2. Способ по п. I,отличающийс  тем, что подачу всех материалов в ковш ведут с одновременным электроподогревом металла.