PL233958B1

PL233958B1 - System do wybierania materiału do kopalni podziemnej

Info

Publication number: PL233958B1
Application number: PL402403A
Authority: PL
Inventors: Joseph J. Zimmerman
Original assignee: Joy Mm Delaware Inc
Priority date: 2010-07-09
Filing date: 2011-07-08
Publication date: 2019-12-31
Also published as: BR112013000587A2; CN103097659A; PL421859A1; CL2013000092A1; US20150376862A1; CL2016000343A1; WO2012006559A1; US20130119745A1; GB201519459D0; GB201302135D0; AR082143A1; CN105179006A; AU2011274435A1; GB2498110A; PL402403A1; WO2012006562A1; GB2498270B; CN103097658B; GB201301548D0; CA2804990A1

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest system (10) do ciągłego wybierania materiału w kopalni, która obejmuje chodnik przewozowy i chodnik komory urobkowej przecinający chodnik przewozowy i zapewniający dostęp do komory urobkowej. System obejmuje na ogół przenośnik rozciągający się wzdłuż chodnika przewozowego, szyny chodnika przewozowego rozciągające się wzdłuż chodnika przewozowego i kolektor materiału (14) ruchomy wzdłuż szyn chodnika przewozowego. Kolektor materiału służy do kruszenia materiału i deponowania rozkruszonego materiału na przenośniku. System obejmuje również maszynę ładującą, która jest ruchoma wzdłuż szyn i z chodnika przewozowego do chodnika komory urobkowej w celu usuwania materiału z komory urobkowej i przenoszenia materiału usuniętego z komory urobkowej do kolektora materiału. Przenośnik mostowy rozciąga się między maszyną ładującą a kolektorem materiału.

Description

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy systemu do wybierania materiału do kopalni podziemnej. W szczególności niniejszy wynalazek dotyczy systemu do wybierania materiału w procesie wydobycia ciągłego.

W podziemnym górnictwie skał zwięzłych można stosować proces zwany wybieraniem komorowym na zawał. W tym procesie, złoże rudy typowo poddaje się wstępnej obróbce przez przełamanie rudy różnymi sposobami. U podstawy złoża rudy wierci się wtedy stożkowe lub zwężające się puste przestrzenie, które następnie się rozsadza. Spękane złoże rudy powyżej miejsca eksplozji tworzy zawał, i wskutek grawitacji opada lub osiada w obszarach zbiorczych zwanych komorami urobkowymi. Komory urobkowe służą za punkty wyładunku na chodnik. Wozy odstawcze LHD (ang.: load-haul-dump vehicles) typowo przemieszczają się w obrębie chodnika w celu załadowania rudy z komory urobkowej. Wozy przewożą rudę różnymi innymi chodnikami do zlokalizowanego centralnie punktu zwałowania i sypią rudę na podziemną kruszarkę, którą zainstalowano w punkcie zwałowania. Rozdrobnioną rudę dostarcza się następnie na system przenośnikowy w celu przetransportowania jej poza kopalnię. W miarę usuwania rudy z komory urobkowej, złoże rudy dalej będzie tworzyło zawał, zapewniając ciągły napływ rudy.

W jednym z aspektów niniejszy wynalazek dotyczy systemu do wybierania materiału do kopalni podziemnej. System do wybierania materiału do kopalni podziemnej, w którym kopalnia zawiera chodnik przewozowy oraz chodnik komory urobkowej przecinający chodnik przewozowy i zapewniający dostęp do komory urobkowej, przy czym system zawiera, przenośnik biegnący wzdłuż chodnika przewozowego, szyny chodnika przewozowego biegnące wzdłuż chodnika przewozowego, kolektor materiału przemieszczający się wzdłuż szyn chodnika przewozowego, przy czym kolektor jest skonfigurowany do umieszczania materiału na przenośniku, maszynę ładującą przemieszczającą z chodnika przewozowego do chodnika komory urobkowej do usuwania materiału z komory urobkowej i przenoszenia materiału usuniętego z komory urobkowej do kolektora materiału, charakteryzujący się tym, że zawiera ponadto mechanizm spychający zawierający część nieruchomą, która jest nieruchoma względem chodnika komory urobkowej, oraz część ruchomą połączoną z maszyną ładującą i sprzęganą z częścią nieruchomą w celu przemieszczania maszyny ładującej w kierunku komory urobkowej i do materiału do usunięcia.

Korzystnie maszyna ładująca zawiera podwozie oraz ramię załadowcze ruchomo sprzężone z podwoziem i służące do przemieszczania materiału z komory urobkowej w kierunku podwozia.

Korzystnie podwozie zawiera przenośnik i w którym ramię załadowcze przemieszcza materiał z komory urobkowej na przenośnik.

Korzystnie maszyna ładująca zawiera rozdrabniacz, zamontowany na zakończeniu ramienia załadowczego.

Korzystnie system zawiera ponadto szyny boczne biegnące z szyn chodnika przewozowego do chodnika komory urobkowej, w którym maszyna ładująca przemieszcza się wzdłuż szyn chodnika przewozowego i wzdłuż szyn bocznych.

Korzystnie maszyna ładująca zawiera koła sprzęgane z szynami chodnika przewozowego i szynami bocznymi, i gdzie mechanizm spychający jest oddzielony od kół.

Korzystnie część nieruchoma zawiera zębatkę biegnącą zasadniczo równolegle do szyn bocznych, a część ruchoma zawiera koło zębate sprzężone z maszyną ładującą i sprzęgane z zębatką, gdzie obrót koła zębatego, gdy to koło jest sprzężone z zębatką, przemieszcza maszynę ładującą w kierunku komory urobkowej.

Korzystnie część nieruchoma zawiera człon prętowy, a część ruchoma zawiera hak sprzężony z maszyną ładującą i ruchomy względem kół, przy czym hak sprzęga się z członem prętowym i jest ruchomy względem kół w celu przemieszczania maszyny ładującej w kierunku komory urobkowej.

Korzystnie co najmniej część przenośnika znajduje się między szynami chodnika przewozowego i poniżej nich.

Korzystnie maszyna ładująca jest sprzężona z kolektorem materiału.

Korzystnie system zawiera ponadto przenośnik mostowy biegnący między maszyną ładującą a kolektorem materiału.

Korzystnie system zawiera ponadto centrum zasilania przemieszczające się wzdłuż szyn chodnika przewozowego, i w którym centrum zasilania, kolektor materiału i maszyna ładująca wspólnie zawierają zespół do ciągłego wybierania.

PL 233 958 B1

Korzystnie system zawiera ponadto wagon sprzężony z kolektorem materiału w celu przemieszczania maszyny ładującej wzdłuż szyn chodnika przewozowego, w którym maszyna ładująca jest przystosowana do wjeżdżania i zjeżdżania z wagonu.

Korzystnie maszyna ładująca zjeżdża z wagonu w celu przemieszczenia się do chodnika komory urobkowej.

Korzystnie maszyna ładująca zawiera wiele członów transportowych do przemieszczania maszyny ładującej na wagon i z wagonu.

Korzystnie kolektor materiału zawiera część kruszarkową do kruszenia materiału przed umieszczeniem materiału na przenośniku.

Korzystnie ruchoma część mechanizmu spychającego na maszynie ładującej jest selektywnie rozprzęgana od części nieruchomej.

W drugim aspekcie niniejszy wynalazek dotyczy systemu do wybierania materiału do kopalni podziemnej, w którym kopalnia zawiera chodnik przewozowy oraz chodnik komory urobkowej przecinający chodnik przewozowy i zapewniający dostęp do komory urobkowej, przy czym system zawiera kolektor materiału przemieszczający się wzdłuż chodnika przewozowego, maszynę przemieszczającą się z chodnika przewozowego do chodnika komory urobkowej do usuwania materiału z komory urobkowej i przenoszenia materiału usuniętego z komory urobkowej do kolektora materiału, charakteryzującego się tym, że zawiera ponadto mechanizm spychający zawierający część nieruchomą, która jest nieruchoma względem chodnika komory urobkowej, oraz część ruchomą połączoną z maszyną i sprzęganą z częścią nieruchomą w celu przemieszczania maszyny w kierunku komory urobkowej i do materiału do usunięcia.

Korzystnie część nieruchoma zawiera zębatkę, a część ruchoma zawiera koło zębate sprzężone z maszyną ładującą i sprzęgane z zębatką, gdzie obrót koła zębatego, gdy koło zębate jest sprzężone z zębatką, przemieszcza maszynę ładującą w kierunku komory urobkowej.

Korzystnie część nieruchoma zawiera człon prętowy, a część ruchoma zawiera hak sprzężony z maszyną, przy czym hak jest sprzęgany z członem prętowym i przemieszcza maszynę w kierunku komory urobkowej.

Korzystnie system zawiera ponadto szyny chodnika przewozowego biegnące wzdłuż chodnika przewozowego, w którym kolektor materiału przemieszcza się wzdłuż szyn chodnika przewozowego.

Korzystnie system zawiera ponadto szyny boczne biegnące z szyn chodnika przewozowego do chodnika komory urobkowej, w którym maszyna przemieszcza się wzdłuż szyn chodnika przewozowego oraz wzdłuż szyn bocznych, a część nieruchoma mechanizmu spychającego jest nieruchoma względem szyn bocznych.

Korzystnie maszyna zawiera koła sprzęgane z szynami chodnika przewozowego i szyn ami bocznymi, przy czym mechanizm spychający jest oddzielony od kół.

Korzystnie część ruchoma mechanizmu spychającego na maszynie jest selektywnie rozprzęgana od części nieruchomej.

W niektórych przykładach wykonania system przenośnikowy do kopalni podziemnej biegnie w obrębie podziemnego chodnika obejmującego spąg, ścianę i strop. System przenośnikowy zasadniczo zawiera przenośnik mostowy biegnący zasadniczo do góry w kierunku stropu z miejsca zbliżonego do spągu, oraz przenośnik odstawczy podwieszony na ścianie i umieszczony w pobliżu stropu. Przenośnik mostowy przenosi materiał do góry i umieszcza materiał na przenośniku odstawczym.

W innych przykładach wykonania, system do wybierania materiału umieszczono w kopalni podziemnej, przy czym kopalnia obejmuje chodnik przewozowy mający pierwsze zakończenie i drugie zakończenie, kopalnia obejmuje również pierwszy chodnik do odbioru materiału, który przecina chodnik przewozowy między pierwszym i drugim zakończeniem, oraz drugi chodnik do odbioru materiału, który przecina chodnik przewozowy między pierwszym a drugim zakończeniem i jest oddalony wzdłuż chodnika przewozowego od pierwszego chodnika do obioru materiału. System obejmuje zasadniczo uniesiony przenośnik odstawczy biegnący wzdłuż chodnika przewozowego między pierwszym a drugim zakończeniem. Przenośnik odstawczy służy do przenoszenia materiału w kierunku co najmniej jednego spośród pierwszego i drugiego zakończenia. System obejmuje również kolektor materiału umieszczony między pierwszym a drugim zakończeniem i służący do przemieszczania się wzdłuż chodnika przewozowego. System obejmuje ponadto przenośnik mostowy obejmujący pierwsze zakończenie sąsiadujące z kolektorem materiału i przyjmujące materiał z kolektora materiału, oraz drugie zakończenie sąsiadujące z uniesionym przenośnikiem odstawczym i ustawione do umieszczania materiału na uniesionym przenośniku odstawczym. Przenośnik mostowy jest ruchomy wraz z kolekto

PL 233 958 B1 rem materiału wzdłuż chodnika przewozowego. System obejmuje również ładowarkę ruchomą wzdłuż chodnika przewozowego i wchodzącą i wychodzącą z pierwszego i drugiego chodnika do odbioru materiału, w celu odbioru stamtąd materiału i umieszczania materiału na kolektorze materiału.

W jeszcze innych przykładach wykonania do przemieszczania materiału w kopalni podziemnej zapewniono wóz odstawczy LHD. Wóz zasadniczo zawiera przednie zakończenie zawierające ruchomą łyżkę na urobek, tylne zakończenie obrotowo sprzężone z przednim zakończeniem oraz napęd elektryczny służący do przemieszczania łyżki na urobek i wozu.

W innych przykładach wykonania system do wybierania materiału zapewniono w kopalni podziemnej. Kopalnia obejmuje chodnik przewozowy i chodnik komory urobkowej przecinający chodnik przewozowy i zapewniający dostęp do komory urobkowej. System obejmuje zasadniczo przenośnik biegnący wzdłuż chodnika przewozowego, szyny chodnika przewozowego biegnące wzdłuż chodnika przewozowego oraz kolektor materiału ruchomy wzdłuż szyn chodnika przewozowego. Kolektor materiału służy do umieszczania materiału na przenośniku. System obejmuje również ładowarkę, która jest ruchoma z chodnika przewozowego do chodnika komory urobkowej w celu usuwania materiału z komory urobkowej i przenoszenia materiału usuniętego z komory urobkowej do kolektora materiału.

W jeszcze innych przykładach wykonania w kopalni podziemnej zapewniono ładowarkę. Ładowarka na ogół zawiera podwozie z przednim zakończeniem i tylnym zakończeniem, przenośnik biegnący między przednim zakończeniem a tylnym zakończeniem oraz ramię załadowcze sprzężone z podwoziem i umieszczone na przednim zakończeniu. Ramię załadowcze służy do sięgania poza przednie zakończenie podwozia w celu przemieszczania materiału na przenośnik.

Inne aspekty wynalazku staną się zrozumiałe po uwzględnieniu szczegółowego opisu i załączonych rysunków.

Fig. 1 przedstawia schematycznie schemat układu wydobycia metodą wybierania komorowego na zawał przedstawiający złoże rudy, komory urobkowe oraz chodnik wrębu dolnego.

Fig. 2 przedstawia widok z góry pierwszego rodzaju infrastruktury do wybierania komorowego na zawał z szewronowym układem komór urobkowych, ukazujący pierwszy system do wydobycia ciągłego.

Fig. 3 przedstawia perspektywiczny widok z góry pierwszego systemu do wydobycia ciągłego przedstawionego na fig. 2.

Fig. 4 przedstawia widok z boku systemu do wydobycia ciągłego przedstawionego na fig. 2.

Fig. 5 przedstawia perspektywiczny widok z dołu ładowarki odpowiedniej do użycia z pierwszym systemem do wydobycia ciągłego z fig. 3.

Fig. 6 przedstawia perspektywiczny widok z góry alternatywnego przykładu wykonania ładowarki z fig. 5.

Fig. 7 przedstawia perspektywiczny widok alternatywnego przykładu wykonania ładowarki z fig. 5 i 6.

Fig. 8 przedstawia perspektywiczny widok z tyłu systemu do wydobycia ciągłego z fig. 3, ukazujący system prowadzenia kabli zasilających system do wydobycia ciągłego.

Fig. 9 przedstawia perspektywiczny widok drugiego systemu do wydobycia ciągłego obejmującego podajnik, kolektor materiału i przenośnik mostowy, który podaje materiał do uniesionego i podwieszonego przenośnika odstawczego.

Fig. 10 przedstawia widok z tyłu systemu do wydobycia ciągłego z fig. 9.

Fig. 11 przedstawia widok z góry systemu do wydobycia ciągłego z fig. 9.

Fig. 12 przedstawia widok z góry alternatywnego systemu do wydobycia ciągłego.

Należy przyjąć, że wynalazek nie ogranicza się pod względem zastosowania do szczegółów konstrukcji i układów elementów składowych przedstawionych w opisie poniżej lub zilustrowanych na opisanych powyżej rysunkach. Wynalazek może obejmować inne przykłady wykonania lub możn a go wykonać lub realizować różnymi sposobami. Należy również zrozumieć, że stosowana tutaj frazeologia i terminologia jest stosowana pod kątem opisu i nie jest ograniczająca.

Fig. 1 ilustruje proces eksploatacji metodą wybierania komorowego na zawał, w którym złoże rudy 2, takiej jak ruda miedzi lub złota, tworzy zawał i grawitacyjnie opada w kierunku wielu komór urobkowych 4. Komory urobkowe 4 stanowią punkty wyładowania na chodniki przewozowe 6, które biegną poniżej spękanego złoża rudy 2 i prowadzą do innych chodników podziemnych, które pozwalają na transportowanie wydobytego materiału z komór urobkowych 4 na powierzchnię. Również w odniesieniu do fig. 2, infrastruktura 8 do wybierania komorowego na zawał typowo zawiera wiele komór urobkowych 4 (np. szesnaście, jak przedstawiono) rozmieszczone w eksploatowanym złożu. Infra

PL 233 958 B1 struktura 8 do wybierania komorowego na zawał może być kilkaset lub kilka tysięcy metrów pod ziemią. W przedstawionej infrastrukturze 8, każda komora urobkowa 4 jest połączona z sąsiadującymi chodnikami przewozowymi 6 za pomocą pary nachylonych chodników 9 komór urobkowych. Chodniki 9 komór urobkowych prowadzące do każdej komory urobkowej 4 są ustawione pod kątem rozwartym do sąsiadującego chodnika przewozowego 6 w celu tworzenia wzoru szewronowego, jak widać na fig. 2. Ten wzór szewronowy upraszcza ruch sprzętów górniczych między chodnikami przewozowymi 6 a chodnikami 9 komór urobkowych, jak omówiono bardziej szczegółowo poniżej. Każdy chodnik przewozowy 6 prowadzi do poprzecznego chodnika transportowego 11, który z kolei prowadzi do innych chodników, które pozwalają na transportowanie na powierzchnię materiału usuniętego z komór urobkowych 4.

Odnosząc się również do fig. 3-4, system 10 do wydobycia ciągłego jest ruchomy wzdłuż chodników przewozowych 6 i do chodników 9 komór urobkowych w celu usuwania spękanej rudy 2 z komór urobkowych 4. System 10 do wydobycia ciągłego stanowi zestaw wzajemnie połączonych wagonów i obejmuje centrum 12 napędu i zasilania głównego, kolektor materiału w postaci kruszarki lub klasyfikatora 14, przenośnik mostowy 16 i ładowarkę lub maszynę ładującą 18. Maszyna ładująca 18 jest umieszczona na przednim zakończeniu 20 systemu 10 do wydobycia ciągłego. System 10 do wydobycia ciągłego może przemieszczać się tam i z powrotem po szynach torowych 22, który biegnie w obrębie infrastruktury 8 do wybierania komorowego na zawał. Jak przedstawiono najlepiej na fig. 4, szyny torowe 22 obejmują zintegrowany system przenośnikowy 24 umieszczony poniżej szyn 22. System 10 do wydobycia ciągłego biegnie zatem po szynach torowych 22, poniżej których zasadniczo równolegle biegnie system przenośnikowy 24. System przenośnikowy 24 może stanowić przenośnik taśmowy lub łańcuchowy. Wyłącznie na zasadzie przykładu, figury przedstawiają taśmowy przenośnik korytowy.

Jak przedstawiono na fig. 2, zestawy szyn torowych 22 biegną wzdłuż każdego z chodników przewozowych 6 i zapewniają dostęp do komór urobkowych 4. Na każdym chodniku komory urobkowej 6, od szyn torowych 22 odchodzi szyna boczna 23 i biegnie do chodnika 9 komory urobkowej. Aby uzyskać dostęp do każdej komory urobkowej 4 z danej szyny torowej 22, system 10 do wydobycia ciągłego może wykonywać naprzemienne skręty w lewo i w prawo pod kątami rozwartymi do chodników 9 komór urobkowych. Z tego względu, system 10 do wydobycia ciągłego obejmuje zwrotnice (nieprzedstawione), które pozwalają na skręcanie systemu 10 do wydobycia ciągłego na szynę boczną 23 i wjazd na chodnik 9 komory urobkowej. Zwrotnica może być zamontowana w dowolnym miejscu na szynach torowych 22.

W niektórych przykładach wykonania, włącznie z tymi przedstawionymi na fig. 3 i 4, maszyna ładująca 18 wjeżdża na chodnik 9 komory urobkowej, podczas gdy centrum zasilania 12 i kruszarka 14 pozostają na szynach torowych 22. Ogólne działanie systemu 10 do wydobycia ciągłego jest następujące. Maszyna ładująca 18 zbiera materiał z komory urobkowej 4 i umieszcza go na przenośniku mostowym 16, który biegnie do tyłu z maszyny ładującej 18. Przenośnik mostowy 16 biegnie z chodnika 9 komory urobkowej do chodnika przewozowego 6 i transportuje rudę 2 zebraną z komory urobkowej 4 do kruszarki 14 za pomocą maszyny ładującej 18.

Kruszarka 14 kruszy rudę 2 do dopuszczalnego rozmiaru i wyładowuje rozkruszoną rudę 2 na przenośnik 24, który biegnie poniżej szyn torowych 22. Przenośnik 24 przenosi rozkruszoną rudę do poprzecznego chodnika transportowego 11 (patrz fig. 2) i poza kopalnię. Ruda 2 przemieszcza się zatem w sposób ciągły z maszyny ładującej 18 do przenośnika mostowego 16, do kruszarki 14, do przenośnika 24, a następnie poza kopalnię.

W zależności od urabianego materiału i rodzaju przeprowadzanej wstępnej obróbki materiału, niektóre środowiska kopalniane nie wymagają użycia kruszarki 14. W takich przypadkach, kruszarkę 14 można zastąpić uproszczonym kolektorem materiału do przyjmowania materiału z maszyny ładującej 18 i umieszczania materiału na przenośniku 24 bez dodatkowego kruszenia lub sortowania materiału. Taki kolektor materiału może obejmować przenośniki pośrednie lub inne zasilane urządzenia do transportowania materiału, lub może stanowić jeden albo wiele lejów lub zsuwni, albo może je zawierać, w celu kierowania na przenośnik 24 materiału odebranego z maszyny ładującej 18. Tak jak w przypadku przedstawionej kruszarki 14, kolektor materiału może być oddzielony od centrum 12 napędu i zasilania głównego, lub w niektórych przykładach wykonania, kruszarka 14 lub kolektor materiału mogą być zintegrowane z centrum 12 napędu i zasilania głównego.

System 10 do wydobycia ciągłego obejmuje jeden albo więcej mechanizmów napędowych do transportowania wzdłuż szyn torowych 22 i szyn bocznych 23. Po zakończeniu pracy w danej

PL 233 958 B1 komorze urobkowej 4, system 10 wydobycia ciągłego może się wycofywać, dopóki maszyna ładująca 18 ponownie nie znajdzie się na szynach torowych 22. System 10 do wydobycia ciągłego przechodzi następnie do kolejnej komory urobkowej 4 w celu powtórzenia procesu ładowania rudy. Jedno albo oba spośród centrum 12 napędu i zasilania głównego oraz kruszarki 14 (jeśli jest wymagana) może obejmować odpowiedni mechanizm napędowy do przemieszczania systemu 10 do wydobycia ciągłego wzdłuż szyn torowych 22 i do wpychania i wyciągania maszyny ładującej 18 do i z szyn bocznych 23. W infrastrukturze 8 do wybierania komorowego na zawał z wieloma komorami urobkowymi 4 można stosować wiele systemów 10 do wybierania ciągłego w celu poprawienia wydajności produkcji.

Odnosząc się również do fig. 5 i 6, maszyna ładująca 18 obejmuje podwozie 38, które jeździ wzdłuż szyn torowych 22 oraz szyny bocznej 23. Podwozie 38 jest zasadniczo w kształcie klina i zawiera przenośnik 26 biegnący z przedniego zakończenia do tylnego zakończenia podwozia 38. Przednie zakończenie podwozia 38 zawiera również paletę zbiorczą 27, zawierającą ewentualnie parę obrotowych kół kolektorowych 28, które prowadzą materiał na podajnik 26. Przenośnik 26 przyjmuje materiał usunięty z komory urobkowej 4, transportuje go do tyłu i do góry, i umieszcza na przenośniku mostowym 16.

Maszyna ładująca 18 zawiera również zespół wózkowy 31, który jest ruchomy tam i z powrotem wzdłuż podwozia 38 i ma zamontowane do niego ramię załadowcze 30 typu koparki. Ramię załadowcze 30 służy do sięgania poza przednie zakończenie podwozia do komory urobkowej 4 i do przemieszczania (np. wyciągania) materiału na paletę zbiorczą 27. Przedstawione ramię załadowcze 30 zawiera również rozdrabniacz 32 służący do rozbijania dużych brył rudy 2, które są zbyt duże, aby ramię załadowcze 30 mogło je załadować i przenieść na paletę zbiorczą 27. W przedstawionym przykładzie wykonania, rozdrabniacz 32 jest w postaci młota pneumatycznego, lecz w innych przykładach wykonania może zawierać inne rodzaje rozdrabniaczy, takie jak świdry, urządzenia ścinające i tym podobne.

Podczas działania, ruda 2 jest wybierana z komory urobkowej 4 za pomocą ramienia załadowczego 30 typu koparki na paletę zbiorczą 27, gdzie ewentualnie obrotowe koła kolektorowe 28 wspomagają prowadzenie materiału na przenośnik 26. Przenośnik 26 przenosi następnie materiał do tyłu i do góry i umieszcza go na przenośniku mostowym 16. W przedstawionych przykładach wykonania, zarówno przenośnik 26 jak i przenośnik mostowy 16 stosują przenośnik płytowy.

Jak przedstawiono na fig. 7, niektóre przykłady wykonania wynalazku mogą zawierać alternatywny rodzaj maszyny ładującej 18, który jest w stanie wjeżdżać na płaski pokład lub niskopokładowy wagon 15 typu „lowboy” ustawiony na szynach torowych 22. W takich przykładach wykonania, zamiast kół typu wagonowego do jazdy po szynach, maszyna ładująca 18 zawiera gąsience lub koła 17, 19 (koła przedstawiono na fig. 7) do poruszania się po spągu kopalni. Jako takie, szyny boczne 23, które biegną do chodników 9 komór urobkowych można pominąć. Alternatywna maszyna ładująca 18 zawiera zestawy członów przenoszących w postaci kół 17, 19, które służą do przemieszczania przedniego zakończenia 20 maszyny ładującej 18 w kierunku chodnika 9 komory urobkowej. Koła transportowe 17, 19 są obrotowe wokół zasadniczo pionowej osi 21 w celu przemieszczania w różnych kierunkach. Koła transportowe 17, 19 są również ruchome pionowo względem podwozia 38 maszyny ładującej 18 i mogą „zjeżdżać” z niskopokładowego wagonu 15 typu „lowboy” i sprzęgać się ze spągiem 65 kopalni. Na przykład, koła transportowe 17, 19 przemieszczają maszynę ładującą 18 w bok, dopóki pierwsze koło transportowe 17 nie znajdzie się poza niskopokładowym wagonem 15 typu „lowboy”, podczas gdy drugie koło transportowe 19 pozostaje na niskopokładowym wagonie 15 typu „lowboy”. Pierwsze koło transportowe 17 przesuwa się następnie do dołu aż do sprzężenia ze spągiem 65 kopalni, a następnie oba koła transportowe 17, 19 służą do przemieszczania maszyny ładującej 18 zasadniczo w bok, dopóki drugie koło transportowe 19 nie ustawi się poza niskopokładowym wagonem 15 typu „lowboy” i nie opuści się na spąg 65 kopalni. Gdy wszystkie koła transportowe 17, 19 ustawią się na spągu 65 kopalni, koła transportowe 17, 19 opuszczają podwozie 38 w kierunku spągu 65 kopalni, a następnie obracają się wokół osi 21 w celu przemieszczania się zasadniczo do przodu na chodnik komory urobkowej 9. W alternatywnych przykładach wykonania maszyna ładująca 18 może zawierać oddzielny zestaw nieruchomych kół skonfigurowanych do przemieszczania się do przodu na chodnik 9 komory urobkowej. W takich przykładach wykonania, koła transportowe 17, 19 mogą się przemieszczać pionowo do góry w sposób wystarczający do tego, aby nie zawadzały, gdy nieruchome koła przesuwają maszynę ładującą 18 w celu zbierania materiału z komory urobkowej 4. Działanie to przeprowadza się odwrotnie do powrotu maszyny ładującej 18 na niskopokładowy wagon 15 typu „lowboy”.

PL 233 958 B1

Odnosząc się ponownie do fig. 5, przedstawiono pierwszy mechanizm spychający 39, który ułatwia maszynie ładującej 18 gromadzenie materiału z komory urobkowej 4. Mechanizm spychający 39 stanowi cechę opcjonalną, która ułatwia zbliżanie maszyny ładującej 18 i pozostałej części systemu 10 do wydobycia ciągłego do komory urobkowej 4, co wspomaga przenoszenie rudy 2 na paletę zbiorczą 27 za pomocą ramienia załadowczego 30 i ułatwia operację ładowania. Mechanizm spychający 39 z fig. 5 obejmuje teleskopowy cylinder hydrauliczny 34 sprzężony z podwoziem 38 maszyny ładującej 18 oraz część ruchomą 36 w postaci haka umieszczonego na zakończeniu cylindra hydraulicznego 34. Hak 36 jest skonfigurowany tak, że sprzęga się z nieruchomym członem w postaci pręta 40, który jest nieruchomy w stosunku do spągu 65 kopalni na miejscu w obrębie chodnika 9 komory urobkowej. Zamiast tego, w innych konstrukcjach pręt 40 może być ustawiony na chodniku przewozowym 6. W przedstawionym przykładzie wykonania pręt 40 jest sprzężony z szyną boczną 23. W innych przykładach wykonania pręt 40 jest zakotwiony w spągu 65 kopalni. Podczas działania, hak 36 sprzęga się z prętem 40 i uruchamiany jest cylinder hydrauliczny 34 w celu wysuwania lub cofania (w zależności od określonej konfiguracji i położenia haka 36 względem maszyny ładującej 18) maszyny ładującej 18 względem komory urobkowej 4. Gdy maszyna ładująca 18 przemieszcza się w kierunku komory urobkowej 4, to część rudy 2 może być wpychana na paletę zbiorczą 27 bez konieczności stosowania ramienia załadowczego 30. Gdy maszyna ładująca 18 przemieści się możliwie najdalej do komory urobkowej 4, to można użyć ramię załadowcze 30 do przeniesienia dodatkowej rudy 2 na paletę zbiorczą 27.

Fig. 6 przedstawia drugi mechanizm spychający 41, który może stanowić alternatywę lub uzupełnienie dla pierwszego mechanizmu spychającego 39 z fig. 5. Drugi mechanizm spychający 41 zawiera część ruchomą w postaci koła zębatego 42 sprzężonego z maszyną ładującą 18 oraz część nieruchomą w postaci zębatki 44, która jest nieruchoma względem spągu 65 kopalni i która sprzęga się z kołem zębatym. Zębatka 44 może być zakotwiona bezpośrednio w spągu 65 kopalni albo może być zamontowana na części szyny bocznej 23. Koło zębate 42 jest sprzężone z mechanizmem napędowym 45, który służy do napędzania koła zębatego 42. W niektórych przykładach wykonania koło zębate 42 jest napędzane przez ten sam mechanizm napędowy, który napędza koła maszyny ładującej 18. Gdy koło zębate 42 jest napędzane w stanie sprzężonym z zębatką 44, to koło zębate 42 kieruje maszynę ładującą 18 w kierunku komory urobkowej 4. Chociaż fig. 6 przedstawia koło zębate 42 sprzężone z tylnym kołem maszyny ładującej 18, to w innych przykładach wykonania koło zębate 4 2 może być oddzielone od kół lub może być sprzężone z większą liczbą kół i/albo innymi kołami maszyny ładującej 18, takimi jak koła przednie, koła tylne lub ich kombinacje.

Odnosząc się do fig. 8, w niektórych przykładach wykonania, system 10 do wydobycia ciągłego jest zasilany górnymi kablami, które są zawarte w systemie prowadzenia kabli typu Bretby. System 46 prowadzenia kabli typu Bretby stanowi giętki nośnik składający się z wielu płaskich płyt. Płyty są ustawione parami, przy czym jedna płyta z pary stanowi dół a druga górę, a boki są połączone sworzniami. Płyta górna i dolna oraz sworznie boczne obejmują obszar, w którym można prowadzić kable. Każda para płyt jest następnie połączona z sąsiednią parą płyt, tworząc łańcuch, który przypomina ciągły tor dla ciężkiego sprzętu. Kable zasilające 47 mogą opadać z górnego kanału kablowego 48 do centrum zasilania 12. Centrum zasilania 12 stanowi zazwyczaj ostatni wagon systemu 10 do wydobycia ciągłego i zasila ono elementy systemu 10 do wydobycia ciągłego takie jak kruszarka 14, przenośnik 16, maszyna ładująca 18 i różne związane z nimi elementy sterownicze. W innych przykładach wykonania, zamiast systemu 46 prowadzenia kabli typu Bretby można stosować pojedynczą górną szynę z wózkami.

W innych przykładach wykonania, system 10 do wydobycia ciągłego jest zasilany za pomocą stanowisk z gniazdami elektrycznymi w każdej komorze urobkowej 4. System 10 do wydobycia ciągłego może być wyposażony w bębny kablowe, z których rozwijane i wykładane są kable podłączane do najbliższego stanowiska z gniazdem wzdłuż chodnika przewozowego 6 i zasilające system 10. Podczas działania, operator pokładowy początkowo podłącza kabel elektryczny do najbliższego stanowiska z gniazdem, zasilając w ten sposób system 10 za pomocą kabla z najbliższego stanowiska z gniazdem. Ponieważ system 10 przemieszcza się z najbliższego stanowiska z gniazdem do dalszego stanowiska z gniazdem, operator pokładowy może podłączyć kolejny kabel elektryczny do dalszego stanowiska z gniazdem. Operator lub system rekonfiguruje wtedy wewnętrzny system sterowania zasilaniem w taki sposób, że system 10 jest zasilany kablami z dalszego stanowiska z gniazdem. Po rekonfiguracji wewnętrznego systemu sterowania zasilaniem, operator może odłączyć kabel od najbliższego stanowiska z gniazdem. W ten sposób żaden kabel nie biegnie wzdłuż całej odległości mię

PL 233 958 B1 dzy stanowiskami z gniazdem, i zatem w niektórych przykładach wykonania wymaganą dla bębnów długość kabli można zminimalizować. Stanowiska z gniazdami można rozmieścić na spągu lub ścianie kopalni w każdej komorze urobkowej 4 lub można je zamontować na konstrukcji nośnej.

W jeszcze innych przykładach wykonania, system 10 do wydobycia ciągłego obejmuje samodzielne źródło zasilania do przemieszczania się od jednej komory urobkowej 4 do drugiej po odłączeniu od zewnętrznego źródła zasilania, takiego jak omówiony powyżej system 46 prowadzenia kabli typu Bretby. W niektórych przykładach wykonania, system 10 do wydobycia ciągłego zasilany akumulatorami, małą jednostką zasilania typu diesel lub jednostką hybrydową. System 10 może być na przykład zasilany wieloma akumulatorami, przy czym jeden albo kilka akumulatorów może być ładowane, gdy pozostałe są właśnie w użyciu. W niektórych przykładach wykonania, system 10 może być zasilany hybrydą silnika diesla i akumulatorów, w której silnik diesla służy do ładowania akumulatorów, na przykład między momentami dużego zapotrzebowania energetycznego, między zmianami, w czasie przerw i tym podobnych. Akumulatory, małą jednostkę zasilania typu diesel lub jednostkę hybrydową można stosować do napędzania silników elektrycznych i/albo elektrohydraulicznych oraz systemów napędowych. Ponieważ system przenośnikowy 24, który biegnie przez infrastrukturę 8 do wybierania komorowego na zawał pozostaje zasadniczo stacjonarny, to można go zasilać ze stacjonarnych centrów zasilania, które są niezależne od górnych kabli zasilających lub innych źródeł zasilania związanych z systemem 10 do wydobycia ciągłego.

Niektóre przykłady wykonania mogą również obejmować automatyczny sprzęt służący do ustawiania systemu 10 do wydobycia ciągłego w komorach urobkowych 4 i w razie potrzeby do sterowania innymi ruchami. Na przykład, do wspomagania sterowaniem ramieniem załadowczym 30 typu koparki oraz sterowania i obsługi systemu 10 do wydobycia ciągłego komorze urobkowej 4 z odległej lokalizacji można stosować zdalne kamery. W podobnym zakresie można stosować łącza komunikacji radiowej lub kablowej, ze zdalnie sterowanymi kamerami lub bez nich. W niektórych przykładach wykonania, operator zdalnie sterowanych kamer, łączy komunikacyjnych lub obu z tych środków, może się znajdować pod ziemią. W innych przykładach wykonania, operator może się znajdować na powierzchni. Operator naziemny może się znajdować wiele kilometrów od kopalni. W jeszcze innych przykładach wykonania, system 10 do wydobycia ciągłego może obejmować urządzenia z czujnikiem położenia służące do automatyzacji, zdalnego sterowania lub obu tych czynności.

Fig. 9 i 10 przedstawiają alternatywną postać systemu 50 do wydobycia ciągłego. System 50 do wydobycia ciągłego obejmuje ładowarkę w postaci wozu odstawczego „LHD” 52, podajnik 54, połączone centrum zasilania oraz kolektor materiału w postaci ruchomej kruszarki 56, przenośnik mostowy 58 oraz uniesiony i podwieszony przenośnik odstawczy 60. W przeciwieństwie do opisanego powyżej systemu 10 do wydobycia ciągłego, który obejmuje tory 22 i przenośnik 24, które zajmują spąg 65 kopalni, system 50 do wydobycia ciągłego stosuje przenośnik odstawczy 60, który jest uniesiony nad spąg 65 kopalni i jest podwieszony na jednej ze ścian 62 chodnika przewozowego 6 (patrz fig. 10). Konfiguracja ta pozwala na zasadniczo nieograniczony dostęp do wszystkich obszarów infrastruktury 8 do wybierania komorowego na zawał, ponieważ spąg 65 kopalni pozostaje niezajęty. Dzięki ruchomej kruszarce 56 ustawionej na chodniku przewozowym 6 w pobliżu komory urobkowej 4, z której LHD wydobywa rudę 2, czas poświęcony na przemieszczanie LHD 52 jest znacznie skrócony w porównaniu ze znanymi systemami, które wykorzystują wielkie, zlokalizowane centralnie podziemne punkty zwałowania z dużymi, nieruchomymi zespołami kruszarek.

Chociaż możliwe jest wiele konfiguracji, to przedstawiony LHD 52 obejmuje przednie zakończenie 64 z ruchomą łyżką 66 na urobek służącą do zbierania, przenoszenia i usypywania rudy 2. Przednie zakończenie 64 jest obrotowo sprzężone z tylnym zakończeniem 68 LHD 52. Obrotowe sprzężenie pozwala, aby LHD 52 składał się z dwóch przegubowych części, co ułatwia pokonywanie zakrętów. Tylne zakończenie 68 obejmuje kabinę operatora 70 i zintegrowany mechanizm napędowy oraz źródło zasilania 72. Tak jak maszyna ładująca 18, LHD 52 może zawierać rozdrabniacz, taki jak młot pneumatyczny, na przednim zakończeniu 64 do rozbijania dużych brył rudy 2, które w przeciwnym razie byłyby zbyt duże do zebrania na łyżkę 66. Chociaż fig. 8 przedstawia pojedynczą ruchomą łyżkę 66 na urobek na przednim zakończeniu 64 LHD 52, to inne przykłady wykonania LHD 52 mogą zawierać łyżkę 66 zarówno na przednim zakończeniu 64 jak i na tylnym zakończeniu 68, z kabiną operatora 70 i źródłem zasilania 72 wstawionymi między dwie łyżki 66. LHD 52 można również konfigurować zdalnie, eliminując w ten sposób konieczność zamieszczania kabiny operatora 70.

Mechanizm napędowy i źródło zasilania 72 mogą być elektryczne lub elektrohydrauliczne, i mogą być zasilane akumulatorami lub zewnętrznym źródłem zasilania. W niektórych przykładach

PL 233 958 B1 wykonania, każde koło LHD 52 może zawierać własny dedykowany napęd elektroniczny, który zawiera na przykład silnik elektryczny oraz załączoną skrzynię biegów. W ten sposób, można niezależnie sterować każdym kołem za pomocą odpowiedniego systemu napędowego o zmiennej częstotliwości lub impulsowego systemu napędowego, zmniejszając albo eliminując w ten sposób konieczność mechanicznych skrzyń biegów i dyferencjałów. Jeśli stosowane jest zasilanie zewnętrzne, to LHD 52 jest wyposażony w odpowiedni system prowadzenia kabli. Dzięki ruchomej kruszarce 56, LHD 52 musi pokonać tylko względnie małą odległość między komorami urobkowymi 4 a ruchomą kruszarką 56, co pozwala na stosowanie akumulatorów jako środków zasilania LHD 52. W przedstawionej konstrukcji, źródło zasilania 72 na tylnym zakończeniu 68 LHD 52 jest wykonane z zestawu akumulatorów. Alternatywnie, LHD 52 może być zasilany silnikiem diesla. W niektórych przykładach wykonania, LHD 52 jest napędzany lub zasilany co najmniej częściowo za pomocą „wrzutowego” spalinowo-elektrycznego zasilacza sieciowego lub zbliżonego zestawu generatora, który zawiera wewnętrzny silnik spalinowy sprzężony z generatorem lub innym odpowiednim urządzeniem do wytwarzania mocy elektrycznej z pracy wykonywanej przez silnik. Taki zestaw generatora może poza tym uzupełniać główny elektryczny mechanizm napędowy oraz źródło zasilania, i może napędzać i zasilać wszelkie operacje wydobycia ciągłego bez konieczności zasilania zewnętrznego.

Odnosząc się dalej do fig. 9, podajnik 54 obejmuje część zbiorczą 74, na której odbiera rudę 2 z LHD 52 i część przenośnikową 76, na której transportuje rudę 2 do ruchomej kruszarki 56. Część zbiorcza 74 zawiera skrzydła 78, które są zamocowane do lewej i prawej strony podajnika 54 i kierują rudę 2 do części przenośnikowej 76. W niektórych przykładach wykonania, skrzydła 78 są zamocowane obrotowo do części zbiorczej 74 i mogą się składać do góry, gdy ruda 2 jest transportowana do ruchomej kruszarki 56. Składane skrzydła 78 mogą ułatwiać kierowanie i podawanie rudy 2 do części przenośnikowej 76. Część przenośnikowa 76 podajnika 54 może stosować przenośnik płytowy, zgrzebłowy przenośnik ścianowy lub inne przenośniki znane w stanie techniki. W niektórych konstrukcjach, podajnik 54 jest napędzany za pomocą własnego zintegrowanego systemu napędowego (nieprzedstawionego). Inne konstrukcje podajnika 54 mogą być holowane przez ruchomą kruszarkę 56. Chociaż fig. 9 przedstawia pojedynczy podajnik 54 transportujący rudę 2 do ruchomej kruszarki 56, to w innych przykładach wykonania rudę 2 do ruchomej kruszarki 56 transportować może więcej niż jeden podajnik 54, na przykład z przeciwnych stron ruchomej kruszarki 56.

Odnosząc się nadal do fig. 9 i 10, ruchoma kruszarka 56 lub klasyfikator służą do rozkruszania lub sortowania materiału oraz umieszczania materiału na przenośniku mostowym 58. Kruszarka 56 zawiera część kruszarkową 80, która jest zamontowana na gąsienicach napędowych 82. Jeden albo więcej cylindrycznych walców 83 z odpowiednimi ostrzami, które kruszą lub sortują rudę 2, zamontowano na części kruszarkowej 80. Kruszarka 56 jest ruchoma wzdłuż spągu 65 kopalni i może się ustawiać w dowolnym miejscu wzdłuż długości przenośnika odstawczego 60. Chociaż fig. 9 przedstawia ruchomą kruszarkę 56 z gąsienicami napędowymi 82, to inne przykłady wykonania mogą obejmować pojazdy gąsienicowe, koła z oponami gumowymi lub zasadniczo inny rodzaj oparcia, który pozwala na przemieszczanie się kruszarki 56. W niektórych przykładach wykonania, przemieszczaniem ruchomej kruszarki 56 steruje się za pomocą automatycznego systemu stosującego nawigację lub prowadzenie inercyjne lub sterowanie innego rodzaju, w taki sposób, że ruchoma kruszarka 56 jest automatycznie przesuwana wzdłuż chodnika przewozowego 6 kolejno wraz z przemieszczaniem się LHD 52. Ruchoma kruszarka 56 jest roboczo napędzana przez centrum napędu i zasilania głównego, które może stanowić silnik elektryczny, elektrohydrauliczny lub kombinację silników elektrycznych i hydraulicznych, lub może zawierać takie silniki, a w niektórych przykładach wykonania może być zasilana co najmniej częściowo silnikiem diesla. Jak omówiono powyżej, w zależności od środowiska kopalnianego, w którym stosuje się system 50, materiał wydobywany z komór urobkowych 4 może nie wymagać stosowania kruszarki lub klasyfikatora. W takich przypadkach, część kruszarkową 80 można zastąpić dość uproszczonym kolektorem materiału, który może zawierać przenośniki pośrednie, leje i/albo zsuwnie do gromadzenia materiału odebranego z LHD 52 i transportowania go na przenośnik mostowy 58.

Odnosząc się nadal do fig. 9 i 10, przenośnik mostowy 58 biegnie zasadniczo w górę w kierunku stropu 63 chodnika przewozowego 6 z miejsca w pobliżu spągu 65. Przenośnik mostowy 56 przenosi do góry materiał odebrany z ruchomej kruszarki 56 i umieszcza materiał na przenośniku odstawczym 60. Przenośnik mostowy 58 może zawierać części o różnych nachyleniach. Niektóre przykłady wykonania przenośnika mostowego 58 mogą również zawierać nogi nośne. Przenośnik mostowy 58 może być oddzielony od ruchomej kruszarki 56 lub może stanowić jej integralną część, i może być

PL 233 958 B1 napędzany bądź zasilany za pomocą własnego niezależnego systemu napędowego lub za pomocą systemu napędowego kruszarki 56. Przenośnik mostowy 58 jest zatem ruchomy wzdłuż spągu 65 kopalni i może się ustawiać w dowolnym miejscu wzdłuż długości przenośnika odstawczego 60. W przedstawionej konstrukcji, przenośnik mostowy 58 jest na bazie zamkniętego przenośnika taśmowego, jednak można stosować również przenośniki innego rodzaju. W niektórych konstrukcjach, przenośnik mostowy 58 jest obrotowy w stosunku do ruchomej kruszarki 56 lub w inny sposób regulowany w prawo lub w lewo w celu dostosowania się do różnych konfiguracji kopalni.

Odnosząc się nadal do fig. 9 i 10, uniesiony i podwieszony przenośnik odstawczy 60 jest ustawiony w pobliżu stropu 63 i jest sprzężony z jedną z bocznych ścian 62 chodnika przewozowego 6 w sposób podwieszony. W niektórych przykładach wykonania przenośnik odstawczy 60 wspiera się wyłącznie na ścianie 62. W kolejnych przykładach wykonania przenośnik odstawczy 60 jest umie szczony co najmniej w połowie wysokości ściany 62 między stropem 63 a spągiem 65. W innych przykładach wykonania przenośnik odstawczy 60 jest umieszczony co najmniej na dwóch trzecich wysokości ściany 62 między stropem 63 a spągiem 65. W kolejnych przykładach wykonania chodnik przewozowy 6 zawiera linię środkową, i cały przenośnik odstawczy 60 jest ustawiony po jednej stronie linii środkowej. Mówiąc inaczej, przenośnik odstawczy 60 jest mimośrodowy patrząc w kierunku podłużnym chodnika przewozowego 6.

Przedstawiony przenośnik odstawczy 60 stanowi przenośnik korytowy i obejmuje zestawy rolek korytowych 84, które wspomagają ruch przenoszący taśmy przenośnikowej 61, oraz zestaw dolnych rolek 86, które wspomagają ruch powrotny taśmy przenośnikowej 61. Przenośnik odstawczy 60 opiera się na wielu wspornikach 88 w kształcie litery L. Każdy wspornik 88 w kształcie litery L ma zasadniczo pionową odnogę, która jest sprzężona ze ścianą kopalni 62, i zasadniczo poziomą odnogę, która biegnie pod przenośnikiem odstawczym 60 i go podtrzymuje. Ponieważ przenośnik odstawczy 60 jest uniesiony nad spąg kopalni 65, to obecność nierówności lub innych odkształceń spągu kopalni 65 nie zaburza pracy przenośnika 60. Uniesiony i podwieszony przenośnik odstawczy 60 odbiera rozkruszoną rudę z przenośnika mostowego 58 i przenosi rozkruszoną rudę do poprzecznego chodnika transportowego 11 (patrz fig. 2) i poza kopalnię.

Odnosząc się do fig. 11, podczas działania, LHD 52 przemieszcza się do komory urobkowej 4 chodnikiem 9 komory urobkowej w celu zebrania rudy 2 za pomocą ruchomej łyżki na urobek 66. W tym celu, łyżkę 66 najpierw wpycha się do komory urobkowej 4, a następnie obraca wahadłowo wokół osi poprzecznej. Gdy łyżka 66 zostanie załadowana, to LHD 52 wycofuje się aż do ponownego ustawienia się na chodniku przewozowym 6. LHD 52 przesuwa się następnie do podajnika 54, który jest ustawiony na chodniku przewozowym 6 poza chodnikiem 9 komory urobkowej i LHD 52 zsypuje rudę 2 z łyżki na urobek 66 do części zbiorczej 74 podajnika 54. Podajnik 54 przemieszcza rudę 2 z części zbiorczej 74 na część przenośnikową 76 i część przenośnikowa 76 zrzuca rudę do kruszarki 56. Kruszarka 56 kruszy i sortuje rudę 2 (jeśli jest to konieczne), i umieszcza ją na przenośniku mostowym 58. Przenośnik mostowy 58 transportuje rozkruszoną rudę do góry i z dala od kruszarki 56 do uniesionego przenośnika odstawczego 60. Przenośnik odstawczy 60 transportuje następnie rozkruszoną rudę do poprzecznego chodnika transportowego 11 (patrz fig. 2), skąd jest ona następnie odwożona poza kopalnię. Po wsypaniu rudy 2 do podajnika 54, LHD 52 przemieszcza się z powrotem wzdłuż chodnika przewozowego 6 poza chodnik 9 komory urobkowej, a następnie przemieszcza się do przodu i skręca na chodnik 9 komory urobkowej, aby powrócić do komory urobkowej 4 w celu usunięcia dodatkowego materiału. LHD 52 powtarza następnie proces ładowania rudy. Gdy LHD 52 zakończy odbiór materiału z jednej komory urobkowej 4, to system 50 do wydobycia ciągłego przemieszcza się wzdłuż chodnika przewozowego 6 do kolejnego chodnika 9 komory urobkowej. W szczególności, podajnik 54, ruchoma kruszarka 56 oraz przenośnik mostowy 58 systemu 50 do wydobycia ciągłego przemieszczają się poza kolejny chodnik 9 komory urobkowej i w ten sposób zapewniają LHD 52 dostęp do kolejnej komory urobkowej 4. W infrastrukturze 8 do wybierania komorowego na zawał z wieloma komorami urobkowymi 4 liczne systemy 50 do wydobycia ciągłego można stosować do poprawienia wydajności produkcji.

Fig. 12 przedstawia zmodyfikowaną wersję systemu 50 do wydobycia ciągłego przedstawionego na fig. 11, w której LHD 52 zastąpiono ładowarką w postaci maszyny lądującej 118 zbliżonej do maszyny ładującej 18 przedstawionej na fig. 7. System 150 do wydobycia ciągłego z fig. 12 obejmuje kolektor 156 materiału zamontowany na gąsienicy lub na kołach, który może zawierać część kruszarkową 180, jak pokazano. System 150 obejmuje również przenośnik mostowy 158, który przenosi materiał z kolektora 156 materiału do góry do uniesionego i podwieszonego przenośnika odstawcze

PL 233 958 B1 go 160, który podwieszono na ścianie bocznej 62 chodnika przewozowego 6. Chociaż przedstawiona konstrukcja nie zawiera podajnika, to w systemie 150 do wydobycia ciągłego może również występować podajnik zbliżony do omówionego powyżej podajnika 54.

Maszyna ładująca 118 zawiera podwozie 138 zawierające przenośnik 126 biegnący od zakończenia zbiorczego 139 do zakończenia wyładowczego 140 podwozia 138. Zakończenie zbiorcze 139 podwozia 138 obejmuje również paletę zbiorczą 127, zawierającą ewentualnie parę obrotowych kół kolektorowych (nieprzedstawionych), która prowadzi materiał na podajnik 126. Maszyna ładująca 118 obejmuje również zespół wózkowy 131, który jest ruchomy w kierunku tam i z powrotem wzdłuż podwozia 138 i ma zamontowane do niego ramię załadowcze 130 typu koparki. Ramię załadowcze 130 służy do sięgania poza przednie zakończenie podwozia do komory urobkowej 4 i do przemieszczania (np. wybierania) materiału na paletę zbiorczą 127. Ramię załadowcze 130 może również obejmować rozdrabniacz (nieprzedstawiony, lecz zbliżony do rozdrabniacza 32 z fig. 3-8) służący do rozbijania dużych brył rudy 2, które byłyby zbyt duże, aby ramię załadowcze 130 mogło je załadować i przenieść na paletę zbiorczą 127. Maszyna ładująca 118 obejmuje również sterowane gąsienice lub koła 117 (koła przedstawiono na fig. 12) do jazdy po spągu kopalni. Koła 117 są obrotowe wokół zasadniczo pionowej osi w celu przemieszczania się w różnych kierunkach, i są również ruchome pionowo względem podwozia 138 maszyny ładującej 118 w celu unoszenia i opuszczania podwozia względem spągu 65 kopalni.

Zakończenie wyładowcze 140 jest obrotowo sprzężone z kolektorem 156 materiału i może obejmować lej lub inny człon prowadzący 142 do naprowadzania materiału z przenośnika 126 do sekcji kruszarki 180. Obrotowe sprzężenie między zakończeniem wyładowczym 140 a kolektorem 156 materiału pozwala na wsuwanie lub wysuwanie maszyny ładującej 118 przez kolektor 156 materiału w celu przemieszczania jej do i z komór urobkowych 4 i w celu przemieszczania jej wzdłuż chodników przewozowych 6. Podczas działania, koła lub gąsienice kolektora 156 materiału służą do przemieszczania kolektora 156 materiału i maszyny ładującej 118 tam i z powrotem. Następnie stosownie do potrzeb steruje się kołami 117 maszyny ładującej 118 w celu wprowadzania maszyny ładującej na chodniki 9 komór urobkowych i wyprowadzania jej z nich. Gdy zakończenie zbiorcze 139 maszyny ładującej 118 jest ustawione w sąsiedztwie komory urobkowej 4, ramię załadowcze 130 wyciąga materiał na paletę zbiorczą 127, a przenośnik 126 przenosi następnie materiał do tyłu i zrzuca go do kolektora 156 materiału. Materiał jest następnie rozdrabniany (jeśli jest to konieczne) przez sekcję kruszarki 180 i transportowany na przenośnik mostowy 158 i, w końcu, na przenośnik odstawczy 160, który transportuje materiał wzdłuż chodnika przewozowego 6 i ewentualnie poza kopalnię. System 150 do wydobycia ciągłego może zatem przemieszczać się wzdłuż chodnika przewozowego 6 dzięki mocy napędowej dostarczanej przez kolektor 156 materiału i ustawiać maszynę ładującą 118 na chodniku 9 komory urobkowej. Gdy maszyna ładująca 118 zakończy gromadzenie materiału z komory urobkowej 4, kolektor 156 materiału i sterowane koła 117 działają w sposób skoordynowany w celu usunięcia maszyny ładującej 118 z chodnika 9 komory urobkowej, przemieszczenia jej dalej wzdłuż chodnika przewozowego 6 na chodnik 9 kolejnej komory urobkowej, ustawienia maszyny ładującej 118 na chodniku 9 kolejnej komory urobkowej i powtórzenia procesu.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. System (10) do wybierania materiału do kopalni podziemnej, w którym kopalnia zawiera chodnik przewozowy (6) oraz chodnik (9) komory urobkowej przecinający chodnik przewozowy (6) i zapewniający dostęp do komory urobkowej (4), przy czym system (10) zawiera, przenośnik (24) biegnący wzdłuż chodnika przewozowego (6), szyny (22) chodnika przewozowego biegnące wzdłuż chodnika przewozowego (6), kolektor (14) materiału przemieszczający się wzdłuż szyn (22) chodnika przewozowego, przy czym kolektor (14) jest skonfigurowany do umieszczania materiału na przenośniku (24), maszynę ładującą (18) przemieszczającą z chodnika przewozowego (6) do chodnika (9) komory urobkowej do usuwania materiału z komory urobkowej (4) i przenoszenia materiału usuniętego z komory urobkowej (4) do kolektora (14) materiału, znamienny tym, że zawiera ponadto mechanizm spychający (39, 41) zawierający część nieruchomą (40, 44), która jest nieruchoma względem chodnika (9) komory urobkowej, oraz część ruchomą (36,

PL 233 958 B1

42) połączoną z maszyną ładującą (18) i sprzęganą z częścią nieruchomą (40, 44) w celu przemieszczania maszyny ładującej (18) w kierunku komory urobkowej (4) i do materiału do usunięcia.
2. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że maszyna ładująca (18) zawiera podwozie (38) oraz ramię załadowcze (30) ruchomo sprzężone z podwoziem (38) i służące do przemieszczania materiału z komory urobkowej (4) w kierunku podwozia (38).
3. System (10) według zastrz. 2, znamienny tym, że podwozie (38) zawiera przenośnik (26) i w którym ramię załadowcze (30) przemieszcza materiał z komory urobkowej (4) na przenośnik (26).
4. System (10) według zastrz. 2, znamienny tym, że maszyna ładująca (18) zawiera rozdrabniacz (32), zamontowany na zakończeniu ramienia załadowczego (30).
5. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto szyny boczne (23) biegnące z szyn (22) chodnika przewozowego do chodnika (9) komory urobkowej, w którym maszyna ładująca (18) przemieszcza się wzdłuż szyn (22) chodnika przewozowego i wzdłuż szyn bocznych (23).
6. System (10) według zastrz. 5, znamienny tym, że maszyna ładująca (18) zawiera koła sprzęgane z szynami (22) chodnika przewozowego i szynami bocznymi (23), i gdzie mechanizm spychający (39, 41) jest oddzielony od kół.
7. System (10) według zastrz. 6, znamienny tym, że część nieruchoma (40, 44) zawiera zębatkę (44) biegnącą zasadniczo równolegle do szyn bocznych (23), a część ruchoma (36, 42) zawiera koło zębate (42) sprzężone z maszyną ładującą (18) i sprzęgane z zębatką (44), gdzie obrót koła zębatego (42), gdy to koło jest sprzężone z zębatką (44), przemieszcza maszynę ładującą (18) w kierunku komory urobkowej (4).
8. System (10) według zastrz. 6, znamienny tym, że część nieruchoma (40, 44) zawiera człon prętowy (40), a część ruchoma (36, 42) zawiera hak (36) sprzężony z maszyną ładującą (18) i ruchomy względem kół, przy czym hak (36) sprzęga się z członem prętowym (40) i jest ruchomy względem kół w celu przemieszczania maszyny ładującej (18) w kierunku komory urobkowej (4).
9. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej część przenośnika (24) znajduje się między szynami (22) chodnika przewozowego i poniżej nich.
10. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że maszyna ładująca (18) jest sprzężona z kolektorem (14) materiału.
11. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto przenośnik mostowy (16) biegnący między maszyną ładującą (18) a kolektorem (14) materiału.
12. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto centrum zasilania (12) przemieszczające się wzdłuż szyn (22) chodnika przewozowego, i w którym centrum zasilania (22), kolektor (14) materiału i maszyna ładująca (18) wspólnie zawierają zespół do ciągłego wybierania.
13. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto wagon (15) sprzężony z kolektorem (14) materiału w celu przemieszczania maszyny ładującej (18) wzdłuż szyn (22) chodnika przewozowego, w którym maszyna ładująca (18) jest przystosowana do wjeżdżania i zjeżdżania z wagonu (15).
14. System (10) według zastrz. 13, znamienny tym, że maszyna ładująca (18) zjeżdża z wagonu (15) w celu przemieszczenia się do chodnika (9) komory urobkowej.
15. System (10) według zastrz. 13, znamienny tym, że maszyna ładująca (18) zawiera wiele członów transportowych (17, 19) do przemieszczania maszyny ładującej (18) na wagon i z wagonu (15).
16. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że kolektor (14) materiału zawiera część kruszarkową do kruszenia materiału przed umieszczeniem materiału na przenośniku (24).
17. System (10) według zastrz. 1, znamienny tym, że część ruchoma (36, 42) mechanizmu spychającego (39, 41) na maszynie ładującej (18) jest selektywnie rozprzęgana od części nieruchomej (40, 44).
18. System (10) do wybierania materiału do kopalni podziemnej, w którym kopalnia zawiera chodnik przewozowy (6) oraz chodnik (9) komory urobkowej przecinający chodnik przewozowy (6) i zapewniający dostęp do komory urobkowej (4), przy czym system (10) zawiera kolektor (14) materiału przemieszczający się wzdłuż chodnika przewozowego (6),

PL 233 958 B1 maszynę (18) przemieszczającą się z chodnika przewozowego (6) do chodnika (9) komory urobkowej do usuwania materiału z komory urobkowej (4) i przenoszenia materiału usuniętego z komory urobkowej (4) do kolektora (14) materiału, znamienny tym, że zawiera ponadto mechanizm spychający (39, 41) zawierający część nieruchomą (40, 44), która jest nieruchoma względem chodnika (9) komory urobkowej, oraz część ruchomą (36, 42) połączoną z maszyną (18) i sprzęganą z częścią nieruchomą (40, 44) w celu przemieszczania maszyny (18) w kierunku komory urobkowej (4) i do materiału do usunięcia.
19. System (10) według zastrz. 18, znamienny tym, że część nieruchoma (40, 44) zawiera zębatkę (44), a część ruchoma (36, 42) zawiera koło zębate (42) sprzężone z maszyną ładującą (18) i sprzęgane z zębatką (44), gdzie obrót koła zębatego (42), gdy koło zęb ate (42) jest sprzężone z zębatką (44), przemieszcza maszynę ładującą (18) w kierunku komory urobkowej (4).
20. System (10) według zastrz. 18, znamienny tym, że część nieruchoma (40, 44) zawiera człon prętowy (40), a część ruchoma (36, 42) zawiera hak (36) sprzężony z maszyną (18), przy czym hak (36) jest sprzęgany z członem prętowym (40) i przemieszcza maszynę (18) w kierunku komory urobkowej (4).
21. System (10) według zastrz. 18, znamienny tym, że zawiera ponadto szyny (22) chodnika przewozowego biegnące wzdłuż chodnika przewozowego (6), w którym kolektor (14) materiału przemieszcza się wzdłuż szyn (22) chodnika przewozowego.
22. System (10) według zastrz. 21, znamienny tym, że zawiera ponadto szyny boczne (23) biegnące z szyn (22) chodnika przewozowego do chodnika (9) komory urobkowej, w którym maszyna (10) przemieszcza się wzdłuż szyn (22) chodnika przewozowego oraz wzdłuż szyn bocznych (23), a część nieruchoma (40, 44) mechanizmu spychającego (35, 41) jest nieruchoma względem szyn bocznych (23).
23. System (10) według zastrz. 22, znamienny tym, że maszyna (18) zawiera koła sprzęgane z szynami (22) chodnika przewozowego i szynami bocznymi (23), przy czym mechanizm spychający (39, 41) jest oddzielony od kół.
24. System według zastrz. 18, znamienny tym, że część ruchoma (36, 42) mechanizmu spychającego (39, 41) na maszynie (18) jest selektywnie rozprzęgana od części nieruchomej (40, 44).