PL198968B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania pneumatycznie formowanych włóknistych wkładów chłonnych - Google Patents

Abstract

Wynalazek dotyczy urz adzenia do wytwarzania formo- wanych pneumatycznie w lóknistych wk ladów ch lonnych, w sk lad którego wchodzi pierwszy zespó l, doprowadzaj acy materia l w lóknisty, unoszony w powietrzu oraz pierwszy pneumatyczny zespó l formuj acy (100), polaczony z pierw- szym zespo lem, doprowadzaj acym materia l w lóknisty, unoszony w powietrzu, wyposa zony w ruchomy , pierwszy, perforowany element formuj acy do wytwarzania pierwszego formowanego pneumatycznie elementu sk ladowego wk ladu ch lonnego, zespó l, doprowadzaj acy materia l w lóknisty, unoszony w powietrzu i cz astki dyskretne materia lu ch lon- nego oraz drugi pneumatyczny zespó l formuj acy (200), polaczony z zespo lem, doprowadzaj acym materia l w lókni- sty, unoszony w powietrzu i cz astki dyskretne. W sk lad drugiego pneumatycznego zespo lu formuj acego (200) wchodzi ruchomy, drugi, perforowany element formuj acy do wytwarzania drugiego formowanego pneumatycznie ele- mentu sk ladowego wk ladu ch lonnego, zawieraj acego mie- szank e rozproszonego materia lu w lóknistego i cz astek dyskretnych, przy czym drugi pneumatyczny zespó l formu- j acy (200) jest usytuowany wzgl edem pierwszego pneuma- tycznego zespo lu formuj acego (100) tak, zeby przenosi l uformowany drugi element sk ladowy z drugiego elementu formuj acego na uformowany pierwszy element sk ladowy na pierwszym elemencie formuj acym. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania pneumatycznie formowanych włóknistych wkładów chłonnych. Wynalazek dotyczy sposobu i urządzenia do produkcji rdzeni lub wkładów chłonnych do wyrobów chłonnych takich jak pieluchy jednorazowego użytku, podpaski sanitarne, wkłady ochronne dla osób nie panujących nad wydalaniem i tym podobne. Wynalazek dotyczy zwłaszcza urządzenia do formowania wielowarstwowych wkładów chłonnych techniką pneumatyczną.

W skład wielowarstwowych wkł adów chł onnych wedł ug wynalazku wchodzą co najmniej dwie warstwy formowanych pneumatycznie wstęg z materiałów włóknistych, z których jedna znajduje się na drugiej i zawiera włókna wymieszane z oddzielnymi cząstkami. Włókna odpowiednich warstw mogą być takie same lub różne oraz mogą być z hydrofobowego lub hydrofilowego materiału włóknistego albo z ich mieszanki. Ponadto włókna te mogą zawierać pulpę celulozową lub chemiczną. Zadaniem oddzielnych cząstek jest intensyfikacja właściwości chłonnych oraz zdolność do zatrzymywania płynów ustrojowych i wydalin, również pod ciśnieniem, i ogólnie zawierają chłonny materiał żelujący w postaci cząstek hydrożelu. Korzystnie, żelujący materiał chłonny zawiera tak zwany superabsorbent. Jednakże, rodzaj włókien i oddzielnych cząstek chłonnego materiału żelującego nie stanowi głównej części wynalazku i można wybrać dowolną ich kombinację odpowiednią do zamierzonego przeznaczenia wkładu chłonnego.

Dla celów wynalazku, standardowy wyrób chłonny ma co najmniej dwuwarstwowy lub trzywarstwowy wkład chłonny, w którym warstwa zewnętrzna (pierwsza) albo obie warstwy zewnętrzne (pierwsza i trzecia) są uformowane z ukształtowanego elementu składowego wkładu złożonego zasadniczo z formowanej pneumatycznie wstęgi z materiału włóknistego. Wewnętrzna albo środkowa warstwa wkładu (druga) składa się zasadniczo z jednorodnej mieszaniny materiału włóknistego i oddzielnych cząstek materiału chłonnego. Warstwa zewnętrzna albo warstwy zewnętrzne wyznaczają ogólnie kształt wkładu chłonnego i są dostosowane do kształtu wyrobu chłonnego, w którym znajduje się wkład. Wkładka albo środkowa warstwa wkładu może mieć taki sam kształt jak warstwa lub warstwy zewnętrzne albo też może być mniejsza i może być usytuowana w miejscu, w którym właściwości umożliwiające wchłanianie i zatrzymywanie płynów ustrojowych lub cieczy są najbardziej pożądane i korzystne w wyrobie chł onnym, w którym się znajduje.

Urządzenie do wytwarzania wielowarstwowych wkładów chłonnych jest znane z amerykańskiego opisu nr US-A-4 598 441. Do wytwarzania dwuwarstwowego wkładu chłonnego służą dwa zespoły pneumatyczne, odpowiednio w postaci obrotowych bębnów z perforowanymi gniazdami kształtującymi na swoich obwodach w celu uformowania dwóch warstw włóknistej wstęgi. Pomiędzy dwoma bębnami pneumatycznymi znajduje się pierwszy bęben przenoszący, który chwyta uformowaną pierwszą wstęgę włóknistą z pierwszego zespołu pneumatycznego i umieszcza ją na drugiej wstędze włóknistej już uformowanej na drugim bębnie pneumatycznym. Następnie taki dwuwarstwowy wkład chłonny zdejmuje się za pomocą następnego bębna przenoszącego z drugiego bębna pneumatycznego i umieszcza na przenośniku z przeznaczeniem do dalszego przetwarzania. Opcjonalną cechą tego znanego urządzenia jest umieszczanie wkładki pomiędzy tymi dwiema głównymi warstwami włóknistymi, która może być ewentualnie wykonana z materiału superchłonnego. Materiał superchłonny jest nanoszony w formie oddzielnej warstwy w postaci proszkowej lub granulowanej na pierwszą wstę g ę wł óknistą , natomiast ta druga jest przenoszona na pierwszym bębnie przenoszącym z pierwszego bębna pneumatycznego na drugi. Wewnątrz odpowiednich cylindrów tworzących bębny pneumatyczne oraz bębnów przenoszących znajdują się skrzynie ssące do podtrzymywania na nich warstw włóknistych podczas ich przenoszenia w urządzeniu. Jednakże nie ujawniono w tym wynalazku pneumatycznego wytwarzania wstęgi włóknistej zasadniczo równomiernie wymieszanej z oddzielnymi cząstkami superabsorbentu. W żadnym przypadku to znane urządzenie nie nadaje się do wytwarzania wkładu chłonnego zawierającego taką wstęgę włóknistą z równomiernie wymieszanymi oddzielnymi cząstkami, ponieważ takie cząstki spadałyby wzdłuż długiej drogi transportu w urządzeniu. Ponadto, to znane urządzenie zajmuje stosunkowo dużo miejsca.

Inny przykład sposobu i urządzenia do wytwarzania formowanych pneumatycznie włóknistych wkładów chłonnych jest znany z francuskiego opisu patentowego nr FR-A-2 690 843. Pierwsza porcja materiału włóknistego unoszonego w powietrzu jest osadzana na pierwszym ruchomym elemencie formującym, a druga porcja materiału włóknistego unoszonego w powietrzu jest osadzana na drugim ruchomym elemencie formującym. Następnie, pierwszy uformowany element składowy jest umieszczany na cylindrze montażowym, a drugi uformowany element składowy jest umieszczany na pierwszym

PL 198 968 B1 uformowanym elemencie składowym na cylindrze montażowym. Ponadto, w skład urządzenia wchodzi cylinder przenoszący do przenoszenia wkładów chłonnych na taśmę przenośnika. Jednakże, nie ujawniono tu sposobu, w jaki materiał chłonny mógłby zostać wprowadzony oraz czy taki materiał został rozproszony w materiale włóknistym czy też nie. Ponadto urządzenie według francuskiego opisu patentowego FR-A-2 690 843 zajmuje stosunkowo dużo miejsca ze względu na dodatkowe cylindry, montażowy i przenoszący.

Sposób i urządzenie do formowania wkładów lub rdzeni chłonnych znany jest również z angielskiego opisu patentowego nr GB-A-2 124 264. W skład wkładu chłonnego wchodzą dwie warstwy pneumatycznie formowanych wstęg włóknistych, które mogą być tego samego typu, albo różnych typów. Na perforowanej wstędze bez końca, w miejscach znajdujących się w pewnych odległościach od siebie wzdłuż biegnącej wstęgi układa się pneumatycznie oddzielne strumienie włókien w celu uzyskania warstwowego wkładu. Powietrze ze strumieni włókien wymieszanych z powietrzem jest odprowadzane za pomocą komory próżniowej usytuowanej pod perforowaną wstęgą. Jednakże w procesie pneumatycznego formowania wk ł adów chł onnych powstają róż ne problemy w przypadku wielu warstw zawierających jedną lub więcej warstw składających się z mieszanki włókien z oddzielnymi cząstkami. Ponieważ trzeba usunąć powietrze spod perforowanego elementu formującego w pneumatycznym zespole formującym, to istnieje moż liwość równoczesnego usunię cia przez ten zespół niektórych oddzielnych cząstek wymieszanych z włóknami, a tym samym możliwość ich utraty, a mogą to być drogie ż elują ce materiał y chł onne. Dodatkową wadą tego jest zmniejszenie pojemnoś ci chłonnej wkładu chłonnego. Kolejnym problemem, jaki może powstać, jest blokowanie przepływu powietrza przez perforowany zespół formujący przez większe cząstki materiału chłonnego zatykające perforacje, w wyniku czego gotowy wkład chłonny nie ma pożądanej struktury.

Problemy te częściowo rozwiązano za pomocą sposobu i urządzenia ujawnionych w europejskim opisie patentowym nr EP-A-0 292 624 do pneumatycznego formowania wielowarstwowych wkładów chłonnych. W przypadku wkładów chłonnych złożonych z dwóch warstw, nakładany pneumatycznie materiał włóknisty jest dzielony na strumienie i doprowadzany do dwóch oddzielnych zespołów pneumatycznych rozmieszczonych wzdłuż przenośnika. W pierwszym zespole do formowania pneumatycznego typu bębnowego do wytwarzania warstwy zawierającej włóknistą wstęgę wymieszaną z oddzielnymi cząstkami żelującego materiału chłonnego, najpierw formuje się tak zwaną warstwę pylistą, nadmuchując pierwszy strumień powietrza wymieszanego z włóknami na perforowany element formujący w zespole do formowania pneumatycznego. Następnie na warstwę pylistą nadmuchuje się główny strumień materiału włóknistego wymieszanego z powietrzem i z oddzielnymi cząstkami, formując w ten sposób główną warstwę włóknistą wymieszaną z oddzielnymi cząstkami. Warstwa pylista działa jak siatka filtrująca zapobiegająca przepływowi małych oddzielnych cząstek przez element formujący i uniemożliwiająca większym cząstkom zatykanie otworów w tym elemencie.

Niestety, znane z europejskiego opisu patentowego nr EP-A-0 292 624 sposób i urządzenie mają różne wady. Końcowy wkład chłonny jest wytwarzany z odpowiednich wstęg włóknistych formowanych w dwóch zespołach pneumatycznych usytuowanych w pewnej odległości od siebie w ten sposób, że dwie uformowane wstęgi są umieszczane na oddzielnych urządzeniach w formie transporterów taśmowych bez końca i transportowane stamtąd do miejsca, w którym są tylko następnie łączone ze sobą w celu utworzenia gotowego wkładu chłonnego. Z tego względu prędkość urządzenia jest ograniczona, ponieważ wysoka prędkość odpowiednich transporterów może spowodować zniszczenie znajdujących się na nich wstęg włóknistych albo oderwanie się od transportera wskutek oporu powietrza. Ponadto, całe urządzenie zajmuje dużo miejsca i wymaga złożonego i drogiego układu transportowego. Szczególną wadą jest również to, że włóknista wstęga z oddzielnymi cząstkami musi biec na długiej drodze, wzdłuż której cząstki mogą odpadać z niej w wyniku czego gotowy wkład chłonny ma mniejszą pojemność chłonną. Co prawda taką wstęgę włóknistą wymieszaną z cząstkami można owijać cienkim materiałem lub podobnym przed złączeniem z drugą wstęgą włóknistą, ale taki sposób wiąże się ze wzrostem komplikacji i kosztów. Ponadto, obecność dodatkowego owinięcia może niekorzystnie wpływać na własności chłonne gotowego wyrobu oraz taki cienki materiał eliminuje możliwość co najmniej luźnego łączenia odpowiednich wstęg włóknistych ze sobą w celu zwiększenia wytrzymałości mechanicznej gotowego wyrobu. Na końcu, znane urządzenia nie pozwalają na łatwe łączenie odpowiednich warstw z punktu widzenia dokładności dopasowania lub umieszczania wstęgi włókien i cząstek na drugiej wstędze włóknistej w celu formowania gotowego wkładu chłonnego.

PL 198 968 B1

Celem wynalazku jest zapewnienie skutecznego sposobu i urządzenia do formowania ulepszonych, formowanych pneumatycznie włóknistych wkładów chłonnych mających co najmniej dwie warstwy z co najmniej jedną warstwą posiadającą włókna z rozproszonymi pomiędzy nimi oddzielnymi cząstkami.

Urządzenie do wytwarzania pneumatycznie formowanych włóknistych wkładów chłonnych, zawierające pierwszy zespół doprowadzający unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty, pierwszy pneumatyczny zespół formujący połączony z pierwszym zespołem doprowadzającym unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty i wyposażony w ruchomy pierwszy perforowany element formujący do wytwarzania pierwszego pneumatycznie formowanego elementu składowego wkładu chłonnego, zespół doprowadzający unoszone przez strumień powietrza materiał włóknisty i oddzielne cząstki materiału chłonnego, oraz drugi pneumatyczny zespół formujący połączony z zespołem doprowadzającym unoszone przez strumień powietrza materiał włóknisty i oddzielne cząstki, w skład którego to drugiego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi ruchomy drugi perforowany element formujący do wytwarzania drugiego formowanego pneumatycznie elementu składowego wkładu chłonnego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że drugi formowany pneumatycznie element składowy zawiera mieszankę rozproszonego materiału włóknistego i oddzielnych cząstek, oraz, drugi pneumatyczny zespół formujący jest usytuowany względem pierwszego pneumatycznego zespołu formującego w taki sposób, żeby przenosił uformowany drugi element składowy z drugiego elementu formującego na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym elemencie formującym.

Korzystnie urządzenie zawiera ponadto drugi zespół doprowadzający materiał włóknisty oddzielnie od pierwszego zespołu doprowadzającego i również połączony z pierwszym elementem formującym pierwszego pneumatycznego zespołu formującego, który to drugi zespół doprowadzający jest połączony z pierwszym pneumatycznym zespołem formującym w miejscu znajdującym się za pierwszym zespołem doprowadzającym i miejscem przenoszenia drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy tak, żeby wytworzyć trzeci formowany pneumatycznie element składowy wkładu chłonnego na pierwszym i drugim elemencie składowym, kiedy elementy te nadal znajdują się na pierwszym elemencie formującym.

Korzystnie w skład każdego zespołu doprowadzającego unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty wchodzi źródło materiału włóknistego połączone z wentylatorem, a każdy wentylator jest połączony z pierwszym elementem formującym.

Korzystnie w skład zespołu doprowadzającego unoszone przez strumień powietrza materiał włóknisty i oddzielne cząstki wchodzi źródło materiału włóknistego oraz źródło oddzielnych cząstek, przy czym każde źródło jest podłączone do wentylatora do mieszania materiału włóknistego z oddzielnymi cząstkami, a wentylator ten jest połączony z drugim elementem formującym.

Korzystnie w skład pierwszego i/lub drugiego elementu formującego wchodzi co najmniej jedna komora formująca z perforowaną podstawą.

Korzystnie komora formująca pierwszego elementu formującego jest większa niż komora formująca drugiego elementu formującego.

Korzystnie każda komora w elemencie formującym ma długość wyznaczoną w kierunku ruchu elementu formującego i szerokość mierzoną poprzecznie do kierunku ruchu.

Korzystnie komora w pierwszym elemencie formującym ma długość większą niż długość komory w drugim elemencie formującym.

Korzystnie komora w pierwszym elemencie formującym ma szerokość większą niż szerokość komory w drugim elemencie formującym.

Korzystnie urządzenie zawiera ponadto drugi zespół doprowadzający materiał włóknisty oddzielnie od pierwszego zespołu doprowadzającego i również połączony z pierwszym elementem formującym pierwszego pneumatycznego zespołu formującego, który to drugi zespół doprowadzający jest połączony z pierwszym pneumatycznym zespołem formującym w miejscu znajdującym się za pierwszym zespołem doprowadzającym i miejscem przenoszenia drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy tak, żeby wytworzyć trzeci formowany pneumatycznie element składowy wkładu chłonnego na pierwszym i drugim elemencie składowym, kiedy elementy te nadal znajdują się na pierwszym elemencie formującym, a w skład każdego zespołu doprowadzającego unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty wchodzi źródło materiału włóknistego połączone z wentylatorem, a każdy wentylator jest połączony z pierwszym elementem formującym, gdzie pomiędzy odpowiednim wentylatorem, a pierwszym elementem formującym jest podłączony odpowiedni kanał formujący dla pierwszego i dla drugiego zespołu doprowadzającego unoszony przez strumień powietrza

PL 198 968 B1 materiał włóknisty, przy czym każdy kanał formujący ma szerokość zasadniczo odpowiadającą szerokości komory w pierwszym elemencie formującym.

Korzystnie pomiędzy wentylatorem, a drugim elementem formującym jest podłączony kanał formujący dla zespołu doprowadzającego materiał włóknisty i oddzielne cząstki, przy czym kanał formujący ma szerokość zasadniczo odpowiadającą szerokości co najmniej jednej komory formującej w drugim elemencie formują cym.

Korzystnie perforacje w pierwszym elemencie formującym mają największy wymiar 1 mm, korzystnie 0,5 mm, a najbardziej korzystnie 0,2 mm.

Korzystnie perforacje w drugim elemencie formującym mają największy wymiar 0,5 mm, korzystnie 0,2 mm, a najbardziej korzystnie 0,05 mm.

Korzystnie perforacje w pierwszym i drugim elemencie formującym są utworzone przez siatkę, korzystnie, siatkę drucianą.

Korzystnie w skład pierwszego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi pierwszy obrotowy bęben formujący, a w skład drugiego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi drugi obrotowy bęben formujący.

Korzystnie pierwsze i drugie elementy formujące są usytuowane, odpowiednio, na obwodzie pierwszego i drugiego bębna formującego.

Korzystnie drugi bęben formujący jest usytuowany nad pierwszym bębnem formującym.

Korzystnie w skład pierwszego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi próżniowy zespół przenoszący do przenoszenia drugiego elementu składowego z drugiego pneumatycznego zespołu formującego na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym pneumatycznym zespole formującym.

Korzystnie w skład pierwszego i drugiego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi zespół próżniowy do formowania elementu składowego na odpowiednim elemencie formującym i chwilowego podtrzymywania uformowanego elementu składowego w położeniu wzdłuż drogi ruchu elementu formującego.

Korzystnie drugi pneumatyczny zespół formujący jest umieszczony w taki sposób, żeby przenosił drugi element składowy bezpośrednio na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym elemencie formującym pierwszego pneumatycznego zespołu formującego.

Korzystnie pomiędzy pierwszym, a drugim pneumatycznym zespołem formującym znajduje się zespół przenoszący, który zawiera co najmniej jeden mechanizm podnoszący do przenoszenia uformowanego drugiego elementu składowego z drugiego pneumatycznego zespołu formującego na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym pneumatycznym zespole formującym.

Korzystnie ten co najmniej jeden mechanizm podnoszący jest obrotowy wokół obwodu zespołu przenoszącego w zmiennych odległościach krążenia od osi obrotu mechanizmu podnoszącego.

Korzystnie urządzenie zawiera ponadto zespół transportowy usytuowany w sąsiedztwie pierwszego pneumatycznego zespołu formującego do odbierania i odtransportowania wkładu chłonnego z pierwszego pneumatycznego zespoł u formują cego.

Sposób wytwarzania formowanych pneumatycznie włóknistych wkładów chłonnych, w którym w etapie a) dostarcza się pierwszy strumień materiał u wł óknistego unoszonego przez strumie ń powietrza, w etapie b) formuje się z pierwszego strumienia pierwszy element składowy wkładu chłonnego zawierający formowany pneumatycznie materiał włóknisty na ruchomym pierwszym perforowanym elemencie formującym, w etapie c) dostarcza się strumień materiału włóknistego wymieszanego z oddzielnymi cząstkami materiału chłonnego, unoszone przez strumień powietrza, w etapie d) formuje się ze strumienia materiału włóknistego i oddzielnych cząstek unoszonych przez strumień powietrza drugi element składowy wkładu chłonnego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wkład chłonny zawiera mieszankę rozproszonego materiału włóknistego i oddzielnych cząstek na poruszającym się drugim perforowanym elemencie formującym oraz w etapie e) przenosi się uformowany drugi element składowy z drugiego elementu formującego na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym elemencie formującym i w etapie f) zdejmuje się wkład chłonny zawierający pierwszy i drugi element składowy z pierwszego elementu formującego.

Korzystnie etap f) alternatywnie zawiera etap g), w którym dostarcza się drugi strumień materiału włóknistego unoszonego przez strumień powietrza oraz etap h), w którym formuje się z drugiego strumienia trzeci element składowy wkładu chłonnego zawierający formowany pneumatycznie materiał włóknisty na uformowanym pierwszym i drugim elemencie składowym na pierwszym elemencie formującym w celu wytworzenia wkładu chłonnego, a następnie zdejmuje się wkład chłonny zawierający pierwszy, drugi i trzeci element składowy z pierwszego elementu formującego.

PL 198 968 B1

Korzystnie drugi element składowy formuje się tak, żeby był mniejszy niż pierwszy element składowy.

Korzystnie drugi element składowy formuje się o długości mierzonej w kierunku ruchu drugiego elementu formującego, która jest mniejsza niż długość uformowanego pierwszego elementu składowego mierzona w kierunku ruchu pierwszego elementu formującego.

Korzystnie drugi element składowy formuje się o szerokości mierzonej w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu drugiego elementu formującego, która jest mniejsza niż szerokość uformowanego pierwszego elementu składowego mierzona w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu pierwszego elementu formującego.

Korzystnie strumień materiału włóknistego i oddzielnych cząstek unoszone przez strumień powietrza miesza się w wentylatorze przed ich uformowaniem na drugim elemencie formującym.

Korzystnie sposób zawiera ponadto etapy formowania pierwszego elementu składowego na obracającym się pierwszym elemencie formującym oraz formowania drugiego elementu składowego na obracającym się drugim elemencie formującym.

Korzystnie sposób zawiera ponadto etapy wytwarzania podciśnienia na pierwszym i drugim elemencie formującym w celu wytworzenia na nich pierwszego i drugiego elementu składowego oraz chwilowego podtrzymania uformowanych elementów składowych w miejscu wzdłuż kierunku ruchu elementów formujących.

Korzystnie etap e) realizuje się poprzez bezpośrednie przenoszenie uformowanego drugiego elementu składowego z drugiego elementu formującego na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym elemencie formującym.

Korzystnie etap e) realizuje się poprzez zapewnienie zespołu przenoszącego z co najmniej jednym mechanizmem podnoszącym pomiędzy pierwszym i drugim elementem formującym i przenoszenie uformowanego drugiego elementu składowego za pomocą mechanizmu podnoszącego z drugiego elementu formującego na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym elemencie formującym.

Korzystnie sposób dodatkowo zawiera etap przenoszenia uformowanego drugiego elementu składowego poprzez obracanie co najmniej jednego mechanizmu podnoszącego wokół obwodu zespołu przenoszącego przy zmiennej odległości krążenia od osi obrotu mechanizmu podnoszącego.

Korzystnie sposób dodatkowo zawiera etap formowania pierwszego elementu składowego na pierwszym elemencie formującym z perforacjami o największym wymiarze 1 mm, korzystnie 0,5 mm, a najbardziej korzystnie 0,2 mm.

Korzystnie sposób dodatkowo zawiera etap formowania drugiego elementu składowego na drugim elemencie formującym z perforacjami o największym wymiarze 0,5 mm, korzystnie 0,2 mm, a najbardziej korzystnie 0,05 mm.

Korzystnie drugi element składowy formuje się przy różnicy ciśnień na drugim elemencie formującym 30 000 Pa.

Według wynalazku, urządzenie i sposób zapewniają dwa oddzielne zespoły do formowania pneumatycznego mające ruchome perforowane elementy formujące. Formowane pneumatycznie elementy składowe tworzące wkład chłonny są oddzielnie wytwarzane poprzez działanie strumieniem powietrza wymieszanego z materiałem włóknistym albo, w zależności od sytuacji, strumieniem powietrza z materiałem włóknistym wymieszanym z oddzielnymi cząstkami materiału chłonnego na odpowiedni element formujący w odpowiednim pneumatycznym zespole formującym. Zatem (drugi) element składowy wkładu chłonnego formowany, korzystnie, z mieszanki równomiernie wymieszanego materiału włóknistego z oddzielnymi cząstkami jest wytwarzany w oddzielnym (drugim) pneumatycznym zespole formującym niezależnie od innych (pierwszego i ewentualnie trzeciego) elementów składowych gotowego wkładu chłonnego, które są wytwarzane na innym (pierwszym) pneumatycznym zespole formującym. Umożliwia to, w razie potrzeby, zadawanie i regulowanie parametrów produkcyjnych i technologicznych do wytwarzania mieszanego drugiego elementu składowego niezależnie od wytwarzania innych elementów składowych wkładu chłonnego. Eliminuje to konieczność uwzględniania niekorzystnych ograniczeń takich jak, na przykład, formowanie mieszanego drugiego elementu składowego na tym samym pneumatycznym zespole formującym, co inne elementy składowe wkładu chłonnego.

W szczególności, konstrukcja drugiego pneumatycznego zespołu formującego do mieszanego drugiego elementu składowego może być inna niż konstrukcja pneumatycznego zespołu formującego do innych elementów składowych. Dotyczy to zwłaszcza konstrukcji (drugiego) elementu formującego w drugim pneumatycznym zespole formują cym, doprowadzania do niego materiał u wł óknistego i oddzielnych cząstek oraz warunków formowania. Zatem mieszany drugi element składowy wkładu chłonnego uformowany w drugim pneumatycznym zespole formującym może mieć dowolne pożądane inne

PL 198 968 B1 wymiary, kształt lub skład w porównaniu z innym elementem składowym lub elementami składowymi wkładu chłonnego formowanymi na (pierwszym) elemencie formującym w pierwszym pneumatycznym zespole formującym. Ponadto, w porównaniu z pierwszym elementem formującym w pierwszym pneumatycznym zespole formującym, do wytwarzania mieszanego drugiego elementu składowego można stosować na drugim elemencie formującym inne wymiary perforacji oraz inne różnice ciśnień powietrza.

Szczególnie ważna zaleta urządzenia i sposobu według wynalazku wynika z przenoszenia mieszanego drugiego elementu składowego z drugiego pneumatycznego zespołu formującego na pierwszy element składowy już uformowany na pierwszym elemencie formującym w pierwszym pneumatycznym zespole formującym, kiedy pierwszy element składowy ciągle znajduje się w pierwszym pneumatycznym zespole formującym. Zapewnia to szczególną korzyść polegającą na uproszczeniu umieszczania mieszanego elementu składowego na innej warstwie (pierwszy element składowy). Ponadto unika się w zasadzie w ten sposób niepożądanego nadmiernego mieszania oddzielnych cząstek w mieszanym drugim elemencie składowym z leżącym pod spodem pierwszym elementem składowym w porównaniu ze znanym sposobem, w którym mieszany drugi składnik jest formowany bezpośrednio na pierwszym elemencie składowym już uformowanym w tym samym pneumatycznym zespole formującym.

W tym, opisanym powyż ej, niekorzystnym sposobie, drugi element składowy z wymieszanego materiału włóknistego i oddzielnych cząstek jest nanoszony pod ciśnieniem na pierwszy element składowy. Ponadto możliwe jest również wytwarzanie podciśnienia pod uformowanym pierwszym elementem składowym w celu odessania materiału włóknistego i oddzielnych cząstek na tę warstwę dla utworzenia na niej mieszanego drugiego elementu składowego. Powoduje to niekorzystną migrację cząstek z mieszanej drugiej warstwy składowej do leżącej pod spodem pierwszej warstwy składowej. Pierwsza warstwa składowa jest zazwyczaj używana jako tak zwana warstwa odbiorcza we wkładzie chłonnym w gotowym wyrobie chłonnym, takim jak pielucha jednorazowa i dlatego jest pierwszą warstwą wkładu chłonnego, która odbiera płyny ustrojowe lub wydaliny. Jeżeli w takiej warstwie odbiorczej znajdują się oddzielne cząstki, na przykład żelującego materiału chłonnego, to może to częściowo prowadzić do wtórnego zwilżenia lub spowolnienia tempa odbierania płynów ustrojowych. Korzystnie, oddzielne cząstki powinny znajdować się tylko w mieszanej warstwie składowej wkładu chłonnego ponieważ główną funkcją tych cząstek, w postaci żelującego materiału chłonnego, jest zatrzymywanie cieczy, również pod ciśnieniem w celu uniknięcia wtórnego zwilżania, w pewnej odległości od miejsca odbioru, gdzie jest pożądane szybkie usuwanie płynu z zewnętrznej powierzchni wyrobu. Ponadto w ż elują cym materiale chł onnym w warstwie odbiorczej moż e również wystę pować tak zwana blokada żelowa płynów ustrojowych przenikających przez warstwę odbiorczą, ponieważ spęczniały materiał żelujący wstrzymuje przepływ przez siebie płynów ustrojowych.

Wynalazek eliminuje wszystkie te problemy wskutek oddzielnego formowania mieszanego drugiego elementu składowego i pierwszego przed ich połączeniem ze sobą. Wynalazek zapewnia to również w szczególnie korzystny sposób poprzez skuteczne zmniejszanie strat drogich oddzielnych cząstek zawierających, na przykład, żelujący materiał chłonny z gotowego wkładu chłonnego, wskutek przenoszenia drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy, kiedy ten drugi znajduje się nadal na pierwszym elemencie formującym w pierwszym pneumatycznym zespole formującym. Ponadto, przenoszenie mieszanego drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy kiedy ten nadal znajduje się w pierwszym zespole formującym umożliwia pewne formy łączenia ze sobą elementów składowych, zwłaszcza jeżeli następnie formowany jest trzeci element składowy na górnej powierzchni pierwszego i drugiego elementu składowego, jak w zalecanym przykładzie wykonania wynalazku.

Przenoszenie mieszanego drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy, kiedy ten nadal znajduje się w pierwszym pneumatycznym zespole formującym przyczynia się również do zmniejszania wymiarów i kosztu urządzenia oraz eliminuje konieczność stosowania złożonych zespołów do łączenia elementów składowych ze sobą.

Zapobiegając stratom oddzielnych cząstek z wkładu chłonnego po przeniesieniu mieszanego drugiego elementu składowego sposobem według wynalazku na uformowany pierwszy element składowy i poza urządzenie jako całość, wyeliminowano również inne problemy. Na przykład, we wkładzie chłonnym do pieluch jednorazowego użytku lub podobnych, wydajność produkcji wynosi około 600 wkładów na minutę, co odpowiada 10 wkładom na sekundę. Jeżeli przeciętna waga oddzielnych cząstek we wkładzie wynosi 10 g, oznacza to, że ich zużycie w procesie produkcji wynosi około 100 g na sekundę. Jeżeli z każdego wkładu chłonnego traci się w procesie produkcji tylko około 5% oddzielnych cząstek, to w miarę upływu czasu straty ilościowe drogiego materiału chłonnego są bardzo

PL 198 968 B1 znaczne. Ponadto te duże ilości cząstek trzeba usuwać z urządzenia w celu utrzymania jego prawidłowego działania. Zmniejszenie strat oddzielnych cząstek według wynalazku umożliwia przezwyciężenie tych problemów. Ponadto, jak już opisano, wynalazek dotyczy wkładu chłonnego posiadającego drugi element składowy zawierający mieszankę materiału włóknistego i oddzielnych cząstek, korzystnie zasadniczo równomiernie wymieszanych ze sobą. Pomimo, że powszechnie znane w tej dziedzinie jest wytwarzanie wkładów chłonnych z warstwą oddzielnych cząstek, taki wkład jest niekorzystny pod względem końcowych parametrów dotyczących jego zwilżania. Jednakże ważniejsze jest to, że w procesie produkcji jest bardziej prawdopodobne tracenie tych oddzielnych cząstek ze względu na to, że nie są one rozproszone wewnątrz włóknistej wstęgi. Również te problemy eliminuje wynalazek.

W korzystnym zalecanym przykładzie wykonania wynalazku, na połączonych ze sobą elementach składowych, pierwszym i drugim, jest formowany trzeci element składowy wkładu chłonnego zawierający formowany pneumatycznie materiał włóknisty. Przyczynia się to do dalszego zmniejszenia strat oddzielnych cząstek z wkładu chłonnego w procesie produkcji. Korzystnie, trzeci element składowy jest formowany kiedy pierwszy i drugi element składowy znajdują się nadal na pierwszym elemencie formującym w pierwszym pneumatycznym zespole formującym w celu możliwie szybkiego zapobiegania stratom jakichkolwiek cząstek, a także zmniejszenia wymiarów urządzenia. Ponadto, podczas formowania trzeciego elementu składowego, połączenie pomiędzy tymi trzema elementami składowymi jest wzmocnione za pomocą włókien każdego elementu składowego, które mieszają się ze sobą.

Korzystnie, doprowadzanie mieszanki powietrza z materiałem włóknistym w celu formowania pierwszego i trzeciego elementu składowego uzyskuje się łącząc źródło materiału włóknistego z wentylatorem wytwarzającym strumień powietrza, który porywa materiał włóknisty i doprowadza go do pierwszego pneumatycznego zespołu formującego. Jako źródło materiału włóknistego można użyć różne konwencjonalne środki. Na przykład, materiał włóknisty można wytwarzać z arkuszy włókien przepuszczając je przez dezyntegrator rotacyjny i dalej przez wentylator.

Korzystnie, w skład układu podawania wymieszanego z powietrzem materiału włóknistego i oddzielnych cząstek wchodzi podobne konwencjonalne źródło materiału włóknistego oraz dowolne wygodne źródło oddzielnych cząstek, takie ja kosz samowyładowczy. Korzystnie, materiał włóknisty można mieszać z oddzielnymi cząstkami najskuteczniej za pomocą wentylatora przed ich doprowadzeniem do pneumatycznego zespołu formującego tak, że na drugim elemencie formującym powstaje w zasadzie jednorodna mieszanka lub rozproszenie cząstek we włóknistej wstędze będąca drugim włóknistym elementem składowym. Jeszcze lepsze mieszanie uzyskuje się wprowadzając materiał włóknisty i oddzielne cz ą stki w kanał znajdują cy się przed wentylatorem, ponieważ w przeciwnym przypadku w wentylatorze mogą powstawać włókniste kłaczki, które nie mieszają się już dalej z cząstkami.

Według jeszcze bardziej korzystnego przykładu wykonania wynalazku, co najmniej w jednym lub w obu elementach formujących w odpowiednich pneumatycznych zespołach formujących znajduje się jedna lub więcej komór lub gniazd, wyznaczających kształt elementu składowego wkładu chłonnego, jaki ma być wytwarzany. W podstawie każdej takiej komory znajdują się perforacje w elementach formujących, na których jest formowania odpowiednia wstęga włóknista i przez które przepływa powietrze do późniejszego oddzielenia od porwanego przez powietrze materiału do formowania elementu składowego. Ponadto takie komory można wymieniać, co umożliwia wytwarzanie elementów składowych o różnych kształtach. Na przykład, pierwszy (oraz ewentualnie trzeci) włóknisty element składowy uformowane na pierwszym pneumatycznym zespole formującym mogą mieć komory w kształcie klepsydry tak, aby wytworzyć powszechnie znany kształt pieluch jednorazowego użytku. Jednakże, według wynalazku, ponieważ drugi element składowy zawierający mieszankę włókien z oddzielnymi cząstkami jest uformowany oddzielnie od pierwszego i trzeciego elementu składowego w oddzielnym drugim pneumatycznym zespole formującym, w zależności od wymaganej konstrukcji gotowego wyrobu, komory formujące drugi element formujący mogą mieć takie same wymiary albo też mogą być mniejsze niż komory w pierwszym elemencie formującym, kiedy cala powierzchnia niezłożonej pieluchy z wkładem chłonnym nie musi być całkowicie pokryta drugim elementem składowym. Jest to szczególnie korzystne pod tym względem, że można pominąć obszary mieszanego drugiego elementu składowego w porównaniu z obszarem niezłożonej pieluchy jako całości, w celu eliminacji strat materiału, a tym samym zaoszczędzenia drogiego (żelującego) materiału chłonnego i włókien. W szczególnoś ci, patrzą c na wyrób w stanie nie zł oż onym, wyrób chł onny, taki jak pielucha jednorazowego użytku, nie wymaga stosowania wkładu chłonnego z mieszanym drugim elementem składowym złożonym z włókien i oddzielnych cząstek, który rozciągałby się do podłużnych granic wyrobu. Wynika to z tego, że zazwyczaj zjawisko przesiąkania płynów w wyrobie ku granicom podłużnym jest

PL 198 968 B1 stosunkowo słabe i materiał chłonny i włókna w tym obszarach nie są zwilżone wcale albo są zwilżone słabo. To samo dotyczy w mniejszym stopniu ograniczeń wyrobu patrząc w kierunku poprzecznym do kierunku podłużnego, tj. w kierunku szerokości wyrobu. Z tego względu możliwość dokładnego usytuowania mniejszego mieszanego drugiego elementu składowego według wynalazku z równoczesną eliminacją strat oddzielnych cząstek, jak opisano powyżej i dalej, jest szczególną zaletą wynalazku w porównaniu z obecnym stanem techniki wytwarzania wkładów chłonnych z elementami składowymi w postaci równomiernie wymieszanych włókien i oddzielnych cząstek.

Proces formowania według wynalazku mieszanego drugiego elementu składowego wkładu chłonnego w oddzielnym drugim pneumatycznym zespole formującym jest również korzystny w porównaniu ze znanymi systemami, w których węższy mieszany drugi element składowy jest formowany w tym samym pneumatycznym zespole formującym bezpośrednio na pierwszym elemencie składowym, który pokrywa całą szerokość elementu formującego.

W poprzednich urządzeniach, o których mowa powyżej, nad elementem formującym w pneumatycznym zespole formującym znajduje się kanał formujący o mniejszej szerokości niż element formujący i znajdujący się już na nim pierwszy element składowy. Ustawiając kanał formujący dla całej mieszanki powietrza z włóknami i oddzielnymi cząstkami w taki sposób, żeby prowadził ją na element formujący dla pierwszego elementu składowego, w odpowiednim miejscu jest formowany węższy mieszany drugi element składowy. Jednakże, ponieważ kanał formujący dla drugiego elementu składowego jest węższy niż znajdujący się poniżej element formujący, więc pomiędzy końcem węższego kanału, a szerszym elementem formującym może uciekać znaczna ilość powietrza. Produkcja, transport i filtrowanie powietrza do nadmuchiwania mieszanki włókien z oddzielnymi cząstkami jest droga. Ponadto w urządzeniach tego typu nie ma możliwości zapobiegania tym stratom powietrza poprzez zamykanie odsłoniętego obszaru pomiędzy węższym kanałem formującym, a szerszym elementem formującym, ponieważ mogłoby to powodować formowanie drugiego elementu składowego na całej szerokości elementu formującego, co powoduje straty włókien i oddzielnych cząstek. Z tego względu, w zalecanym przykładzie wykonania wynalazku uzyskano znaczne zalety procesu produkcyjnego wkładów chłonnych stosując kanał formujący o w przybliżeniu takiej samej szerokości jak węższa komora w drugim elemencie formującym w oddzielnym (drugim) pneumatycznym zespole formującym, ponieważ w zasadzie wyeliminowano straty powietrza.

Dodatkową zaletę uzyskuje się stosując w sposobie i urządzeniu według wynalazku wąską komorę dla drugiego elementu składowego. Podczas przenoszenia drugiego elementu składowego i umieszczania go na pierwszym elemencie składowym oddzielne cząstki spadające z boków drugiego elementu składowego są natychmiast chwytane przez leżący pod spodem pierwszy element składowy. Dlatego ilość oddzielnych cząstek traconych w urządzeniu jest jeszcze bardziej zmniejszona przy niewielkiej stracie cząstek w pierwszym elemencie składowym, ponieważ są one w większości zatrzymywane przez włókna drugiego elementu składowego.

W sposób podobny do opisanego powyżej, można również zastosować kanały formujące do formowania pierwszego i trzeciego elementu składowego z wymieszanego z powietrzem materiału włóknistego na pierwszym pneumatycznym zespole formującym oraz kanały te mogą mieć w przybliżeniu tę samą szerokość co komory w pierwszym elemencie formującym w celu eliminacji strat powietrza.

Korzystnie, istnieje możliwość regulowania powstawania odpowiednich elementów składowych wkładu chłonnego w sposobie i urządzeniu według wynalazku poprzez odpowiedni dobór różnicy ciśnień powietrza na elementach formujących oraz wielkości perforacji w nich. Perforacje w pierwszym elemencie formującym, na którym są formowane pierwszy i drugi element składowy, powinny mieć odpowiednie wymiary, które stanowiłyby kompromis pomiędzy koniecznością zapewnienia powietrza o możliwie najłatwiejszym przepływie przez elementy formujące, co, korzystnie, zmniejszałoby różnice ciśnień, jakie muszą występować na elementach formujących, a koniecznością zapobiegania przepływowi wymieszanego z powietrzem materiału włóknistego lub oddzielnych cząstek przez elementy formujące. Z tego względu, według wynalazku, korzystnie, perforacje w pierwszym elemencie formującym mają największy wymiar w kierunku prostopadłym do strumienia powietrza około 1 mm, a bardziej korzystnie, o 0,5 mm. Najbardziej korzystnie, największy wymiar nie jest większy niż około 0,2 mm.

Z drugiej strony, ponieważ mieszany drugi element składowy zawierający materiał włóknisty i oddzielne cząstki jest formowany na oddzielnym drugim elemencie formującym w drugim pneumatycznym zespole formującym i powietrze nie musi być odsysane przez więcej niż jeden włóknisty element składowy, wymiary perforacji w drugim elemencie formującym, korzystnie, mogą być mniejsze niż te w pierwszym elemencie formującym, a największy wymiar wynosi, korzystnie, około 0,5 mm, a bardziej

PL 198 968 B1 korzystnie 0,2 mm. Jednakże najbardziej korzystnie, największy wymiar wynosi około 0,05 mm ze względu na zapewnienie skutecznej bariery dla przepływu przez nią oddzielnych cząstek, na przykład żelującego materiału chłonnego, takiego jak superabsorbent. Superabsorbenty stosowane w wyrobach chłonnych zazwyczaj mają przeciętną średnicę około 0,2 do 0,8 mm tak, że w zalecanym przykładzie wykonania drugiego elementu formującego z perforacjami o największych wymiarach takich jak określono powyżej, mają znacznie mniejszą możliwość przejścia przez drugi element formujący, albo wcale nie mają takiej możliwości. Naturalnie, wynalazek nie ogranicza się do oddzielnych cząstek w przybliżeniu kulistych. Mogą one mieć również dowolny inny regularny lub nieregularny kształt, w tym podłużny lub podobny do włókna.

Korzystnie, perforacje w pierwszym i drugim elemencie formującym są formowane przez siatkę, taką jak siatka druciana. Jeżeli jest to potrzebne ze względów wytrzymałościowych, siatki takie można wytwarzać z wielu warstw o rosnących średnicach oczek w warstwach spodnich patrząc w kierunku przepływu powietrza, albo też pod siatką można zastosować odpowiednie pręty nośne. Możliwa jest również kombinacja warstw siatki z prętami nośnymi. Jednakże, oczywiście, urządzenie nośne trzeba wybrać w taki sposób, żeby uniknąć w miarę możliwości blokowania strumienia powietrza.

Korzystnie, różnica ciśnień na elementach formujących jest wytwarzana w znany sposób poprzez wytwarzanie próżni lub podciśnienia po wypływowej stronie elementów formujących. Takie podciśnienie na ogół poprawia formowanie włóknistej wstęgi na elemencie formującym i chwilowo podtrzymuje uformowaną wstęgę w odpowiednim położeniu do czasu jego usunięcia, na przykład poprzez usunięcie podciśnienia i/lub wytworzenie różnicy ciśnień w przeciwnym kierunku do tego jaki jest w oryginalnym strumieniu powietrza wytworzonym podczas formowania i/lub u ż ywania sił grawitacji. Do wytwarzania różnicy ciśnień na elementach formujących można stosować dowolne urządzenia, takie jak źródło podciśnienia w postaci skrzyni ssącej lub podobne.

Ciśnienia na pierwszym elemencie formującym do formowania pierwszego (i trzeciego) elementu składowego wynoszą około 7500 do 9000 Pa, korzystnie 8500 Pa. Jednakże, według wynalazku, różnica ciśnień do formowania mieszanego drugiego elementu składowego z materiału włóknistego i oddzielnych cząstek w oddzielnym drugim pneumatycznym zespole formującym może być znacznie większa i, korzystnie, może wynosić około 30 000 Pa. Takie zwiększone ciśnienie ma zaletę zarówno w kategoriach prę dkości, z jaką moż na formować drugi element składowy, jak i końcowej struktury uformowanego drugiego elementu składowego.

W szczególnie korzystnym przyk ł adzie wykonania wynalazku, drugi pneumatyczny zespół formujący jest usytuowany względem pierwszego pneumatycznego zespołu formującego w taki sposób, że mieszany drugi element składowy jest przenoszony bezpośrednio poza drugi element formujący na uformowany pierwszy element składowy na pierwszym elemencie formującym tak, że odległość przenoszenia jest minimalna i dlatego podczas operacji przenoszenia występują tylko minimalne straty oddzielnych cząstek poza mieszany drugi element składowy.

W alternatywnym, korzystnym przykł adzie wykonania wynalazku, w porównaniu z opisanym powyżej, pomiędzy pierwszym i drugim pneumatycznym zespołem formującym znajduje się zespół przenoszący przeznaczony do przenoszenia drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy uformowany w pierwszym pneumatycznym zespole formującym. W skład zespołu przenoszącego według wynalazku wchodzi co najmniej jeden mechanizm do podnoszenia drugiego elementu składowego i przenoszenia go na pierwszy element składowy. Pomimo, że droga przenoszenia jest nieco dłuższa niż w przypadku bezpośredniego przenoszenia drugiego elementu składowego jak opisano powyżej, zespół przenoszący daje również znaczne korzyści. Korzystnie, stosuje się szereg mechanizmów podnoszących, każdy obracający się wokół obwodu zespołu przenoszącego w różnych odległościach krążenia od osi obrotu mechanizmu podnoszącego. Zapewnia to lepsze i przymusowe przenoszenie lub dostarczanie mieszanego drugiego elementu składowego na uformowany pierwszy element składowy, o ile ten drugi leży poniżej górnej powierzchni zagłębienia lub komory w pierwszym elemencie formującym. W rezultacie uzyskuje się najlepszą możliwą lokalizację lub ustawienie drugiego elementu składowego względem pierwszego (a następnie ułożonego trzeciego) elementu składowego we wkładzie chłonnym.

W innym korzystnym przykładzie wykonania wynalazku stosuje się pierwszy i drugi pneumatyczny zespół formujący z obrotowymi bębnami formującymi, na których obwodach znajdują się elementy formujące. Kiedy w elementach formujących znajduje się szereg komór, bębny formujące umożliwiają wytwarzanie wkładów chłonnych z wysokimi wydajnościami w stosunkowo małej przestrzeni. Ponadto, w celu dalszego zaoszczędzenia miejsca w porównaniu ze znanymi rozwiązaniami pneumatycznych

PL 198 968 B1 zespołów formujących oraz dostawami materiałów wzdłuż prostej linii produkcyjnej, dopływ materiałów do formowania różnych elementów składowych można zapewnić na obwodzie bębnów. Jak już wspomniano wcześniej, komory w odpowiednich elementach formujących mogą być wymienne. Z tego względu kształt i wymiary pierwszego, drugiego i trzeciego elementu składowego mogą być zmieniane w zależ ności od potrzeb, wymieniając po prostu komory w odpowiednich elementach formujących.

W najbardziej korzystnym przykładzie wykonania wynalazku, w celu maksymalnego zaoszczędzenia miejsca ze względu na długość linii produkcyjnej do wyrobów chłonnych takich jak pieluchy jednorazowego użytku lub podobne, nad pierwszym bębnem formującym można umieścić drugi bęben formujący. Ponadto taki nałożony na siebie układ dwóch bębnów umożliwia proste przenoszenie drugiego elementu składowego na pierwszy element składowy albo bezpośrednie albo za pomocą zespołu przenoszącego, jak opisano wcześniej. Naturalnie, w takim przykładzie wykonania możliwe jest przenoszenie wyłącznie z wykorzystaniem działania grawitacji. Jednakże, ze względu na wysokie wydajności produkcji i przymusowe umieszczanie lub doprowadzanie drugiego elementu składowego na pierwszym elemencie składowym korzystne jest używanie zespołów próżniowych, takich jak skrzynie ssące lub podobne, wewnątrz bębnów formujących do wytwarzania różnicy ciśnień pomiędzy pierwszym, a drugim elementem formującym tak, żeby można było stale i dokładnie przenosić drugi element składowy na pierwszy element składowy. Alternatywnie, opisane powyżej zespoły przenoszące można używać do osiągnięcia takiego dokładnego przenoszenia.

W innym korzystnym przykł adzie wykonania wynalazku, gotowy wkł ad chł onny uformowany w pierwszym i drugim pneumatycznym zespole formuj ą cym jest odbierany z pierwszego pneumatycznego zespołu formującego za pomocą zespołu transportującego albo za pomocą dowolnego innego zespołu i przekazywany do dalszego przetwarzania.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania uwidoczniono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia korzystny przykład wykonania urządzenia według obecnego wynalazku, w rzucie bocznym, częściowo w wyrwaniu, fig. 2 - szczegół urządzenia z fig. 1 w przekroju, w rzucie bocznym oraz fig. 3 - drugi korzystny przykład wykonania urządzenia według obecnego wynalazku, podobnego do urządzenia z fig. 1, ale z zespołem przenoszącym, w rzucie bocznym, częściowo w wyrwaniu.

W dalszym opisie figur te same elementy składowe w różnych przykładach wykonania wynalazku oznaczono tymi samymi numerami identyfikacyjnymi.

Poniżej opisano pierwszy przykład korzystny wykonania urządzenia według wynalazku z odwołaniem się do fig. 1 i 2. Ponadto, ten pierwszy korzystny przykład wykonania opisano z odwołaniem się do sposobu, w którym jest formowany trzywarstwowy wkład chłonny. Jednakże, jak już wspomniano wcześniej, sposób i urządzenie według wynalazku dotyczą dowolnych wkładów chłonnych, które mają co najmniej dwie warstwy i każda osoba o odpowiednich kwalifikacjach w tej dziedzinie natychmiast zorientuje się w jaki sposób zmodyfikować opisane urządzenie albo zmienić realizowany przez nie proces w celu wytworzenia wkładu chłonnego złożonego z mniejszej lub większej liczby warstw niż trzy. W szczególności, w przypadku więcej niż trzech warstw, jak opisano, trzeba po prostu zapewnić następne zespoły do transportu materiału włóknistego ewentualnie wymieszanego z cząstkami do komór lub gniazd formujących odpowiednich pneumatycznych zespołów formujących.

Nawiązując do fig. 1, w skład urządzenia 10 według pierwszego korzystnego przykładu wykonania obecnego wynalazku, wchodzi pierwszy pneumatyczny zespół formujący 100, drugi pneumatyczny zespół formujący 200 i zespół transportowy 300 lub podobny.

W skład pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100 wchodzi pierwszy wentylator 102, do którego jest doprowadzany materiał włóknisty w dowolny znany sposób, taki jak przepuszczanie arkuszy włóknistych przez rotacyjny dezyntegrator lub podobny (nie pokazany) w celu wytworzenia rozwłóknionej pulpy. Materiał włóknisty jest transportowany za pomocą strumienia powietrza z pierwszego wentylatora 102 kanałem formującym 104 na pierwszy perforowany ruchomy element formujący 106. W tym korzystnym przykł adzie wykonania, pierwszy element formują cy 106 skł ada się z zasadniczo cylindrycznego pierwszego bębna osadzonego na zasadniczo poziomej osi obrotu R1, wokół której jest napędzany w kierunku pokazanym strzałką A1 za pomocą dowolnego odpowiedniego zespołu napędowego (nie pokazanego). Kształt wylotowego końca pierwszego kanału 104 jest przystosowany do kształtu pierwszego elementu formującego lub bębna 106 i ma takie wymiary, żeby pokrywał obszar pierwszego elementu formującego 106, jaki jest potrzebny do wytwarzania pierwszego włóknistego elementu składowego C1 (patrz fig. 2) wkładu chłonnego na pierwszym bębnie 106 podczas jego obracania, jak opisano bardziej szczegółowo poniżej.

PL 198 968 B1

W pierwszym korzystnym przykładzie wykonania urządzenia pokazanego na fig. 1, w pierwszym elemencie formującym lub bębnie 106 znajduje się wiele pierwszych komór lub gniazd formujących 108 rozmieszczonych na jego obwodzie. Opcjonalnie, pierwsze komory 108 mogą być zamontowane na obwodzie pierwszego bębna 106 w taki sposób, żeby można je było demontować, co umożliwia używanie dowolnego pożądanego kształtu lub wymiaru komory w zależności od pożądanego kształtu pierwszego elementu składowego C1 i samego wkładu chłonnego, jakie mają być produkowane.

Wewnątrz obwodu pierwszego bębna 106 i pierwszych komór 108 znajduje się pierwszy zespół 110 wytwarzający podciśnienie w postaci, na przykład, skrzyni próżniowej lub ssącej. Otwór pierwszej skrzyni ssącej 110 zwrócony ku obwodowi pierwszego bębna 106 jest tak ukształtowany i ma wymiary takie, aby był odpowiednio przystosowany do powierzchni obwodowej pierwszego bębna 106 i odpowiednio dostosowany do wylotowego końca pierwszego kanału 104. Umożliwia to wytwarzanie optymalnych warunków dla pola powierzchni i wytrzymałości mechanicznej z punktu widzenia różnicy ciśnień, jaka jest wytwarzana na pierwszych komorach 108 w celu utworzenia pierwszych elementów składowych C1 wkładu chłonnego poprzez odpowiednie nadmuchiwanie i odsysanie materiału włóknistego doprowadzanego z pierwszego wentylatora 102 do pierwszych komór 108.

Cechy pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100 opisanego dotychczas wpływają na produkcję pierwszego elementu składowego C1 wkładu chłonnego. Za nim, w kierunku obrotów A1 pierwszego bębna 106 znajduje się oddzielny drugi pneumatyczny zespół formujący 200 pokazany na fig. 1 i 2 do wytwarzania drugich elementów składowych C2 wkładu chłonnego, które mają być umieszczone na pierwszych elementach składowych C1.

W skł ad drugiego pneumatycznego zespoł u formują cego 200 wchodzi drugi wentylator 202 również połączony ze źródłem materiału włóknistego (nie pokazanym) podobnym do opisanego już wcześniej w nawiązaniu do pierwszego wentylatora 102. Jednakże dodatkowo drugi wentylator 202 jest połączony ze źródłem oddzielnych cząstek, takich jak żelujący materiał chłonny, który ma być wymieszany z materiałem włóknistym w trakcie formowania drugiego elementu składowego C2 wkładu chłonnego. Korzystnie, w celu uzyskania w zasadzie równomiernego rozproszenia materiału włóknistego i oddzielnych cząstek, oba te składniki są łączone przed drugim wentylatorem 202 tak, aby były w nim równomiernie wymieszane. Drugi kanał 204 łączy drugi wentylator 202 z perforowanym drugim elementem formującym 206, który, korzystnie, jest również w postaci zasadniczo cylindrycznego bębna osadzonego w taki sposób, żeby obracał się w kierunku obrotów A2 wokół zasadniczo poziomej osi obrotu R2, która jest zasadniczo równoległa do osi R1 pierwszego elementu formującego 106 i znajduje się nad nią, jak widać w płaszczyźnie fig. 1. Podczas gdy rozmieszczenie drugiego elementu formującego lub bębna 206 względem obwodu pierwszego elementu formującego lub bębna 106 nie stanowi głównej części wynalazku, jak widać w płaszczyźnie fig. 1, jest on korzystnie rozmieszczony tak, że oś obrotu R2 drugiego bębna 206 znajduje się powyżej osi (R1) pierwszego bębna 106 i jest lekko przesunięta w poziomie w prawo na figurze, tj. znajduje się za nią w kierunku obrotu A1 pierwszego bębna 106 patrząc względem pionowej linii przechodzącej przez obie osie obrotu i widocznej na fig. 1. Zatem drugi bęben 206 jest faktycznie satelitą pierwszego bębna 106, przy czym ich obrzeża znajdują się w bardzo bliskiej odległości od siebie. Jak opisano bardziej szczegółowo poniżej w nawiązaniu do fig. 2, skutkiem rozwiązania, w którym osie obrotu R1 i R2 pierwszego bębna 106 i drugiego bębna 206 są zasadniczo równoległe w płaszczyźnie pionowej, ale równocześnie nieco przesunięte w kierunku poziomym, powstaje szczególny układ oszczędzający miejsce, który jednocześnie zapewnia dobre przenoszenie drugiego elementu składowego C2 wkładu chłonnego z drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200 na pierwszy element składowy C1 w pierwszym pneumatycznym zespole formującym 100.

Podobnie jak w przypadku pierwszego bębna 106, na obrzeżu drugiego bębna 206 znajduje się szereg komór lub gniazd formujących 208, które mogą być wymienialne. Wewnątrz obwodu drugiego bębna 206 znajduje się drugi zespół 210 do wytwarzania podciśnienia, taki jak skrzynia ssąca o kształcie i wymiarach przystosowanych do kształtu drugiego bębna oraz końca wylotowego drugiego kanału 204 w celu zapewnienia optymalnej różnicy ciśnień i pola do wytwarzania drugiego elementu składowego wkładu chłonnego w drugich komorach 208 podczas obracania się drugiego bębna 206. Podobnie jak w przypadku pierwszych elementów składowych C1, drugie elementy składowe C2 są wytwarzane poprzez nadmuchiwanie mieszanki materiału włóknistego i oddzielnych cząstek pod ciśnieniem za pomocą drugiego wentylatora 202 drugim kanałem 204 na perforowaną podstawę drugich komór 208. Mieszanka gromadzi się tam zasadniczo równomiernie rozproszona również pod wpływem podciśnienia wytwarzanego przez drugą skrzynię ssącą 210. Drugi element składowy C2 jest formowany na perforowanej podstawie drugich komór 208, które, w oddzielnym drugim pneumatycznym zespole formującym 200, mogą być zupełnie inne,

PL 198 968 B1 zwłaszcza mniejsze pod względem wymiarów perforacji, niż perforowane podstawy pierwszych komór 108 w pierwszym pneumatycznym zespole formującym 100 tak, żeby przytrzymały stosunkowo małe oddzielne cząstki rozproszonej mieszanki i materiału włóknistego formujących drugi element składowy C2. Powietrze przepływa przez perforowane drugie komory 208 do drugiej skrzyni ssącej 210.

Za drugą skrzynią ssącą 210, patrząc w kierunku obrotów A2 drugiego bębna 206 znajduje się trzecie źródło podciśnienia 212, takie jak skrzynia próżniowa lub ssąca. Ponadto, patrząc w tym kierunku obrotów A2, trzecia skrzynia ssąca 212 znajduje się poza obszarem obwodowym drugiego bębna 206, w poprzek którego biegnie wylot drugiego kanał u 204. Ta druga skrzynia ssą ca 212 ma zadanie podtrzymywania drugich elementów składowych C2 w drugich komorach 208 po ich uformowaniu, a przed ich przeniesieniem na odpowiedni pierwszy element składowy C1 w pierwszej komorze 108 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100.

W pierwszym pneumatycznym zespole formującym 100, za pierwszą skrzynią ssącą 110, patrząc w kierunku obrotów A1 pierwszego bębna 106 znajduje się czwarte źródło podciśnienia 112 w postaci skrzyni próżniowej lub ssącej albo podobnej. Ta czwarta skrzynia podciśnieniowa 112 trzyma pierwsze elementy składowe w pierwszych komorach 108 po ich przetransportowaniu poza obszar pomiędzy pierwszym kanałem 104 i pierwszą skrzynię ssącą 110, w której były uformowane. Dodatkowo, wskutek odpowiedniego rozciągnięcia w kierunku obrotów A1 pierwszego bębna 106, czwarta skrzynia ssąca 112 działa również w ten sposób, że wspomaga proces przenoszenia drugich elementów składowych C2 z drugich komór 208 drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200 na odpowiednie pierwsze elementy składowe C1 w pierwszych komorach 108 pierwszych pneumatycznych zespołów formujących 100, jak opisano bardziej szczegółowo dalej. Czwarta skrzynia ssąca 112 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego wychodzi również poza strefę przenoszenia w kierunku obrotów A1 pierwszego bę bna 106 w celu trzymania pierwszego i drugiego elementu skł adowego C1 i C2 w pierwszych komorach 108. Według pierwszego korzystnego przykładu wykonania urządzenia według wynalazku, jak pokazano na fig. 1 i 2, na górnej powierzchni pierwszego i drugiego elementu składowego C1 i C2 (patrz fig. 2) jest następnie formowany trzeci włóknisty element składowy C3 wkładu chłonnego. W tym celu, do zewnętrznego obrzeża pierwszego bębna 106 oraz do znajdujących się na nim komór formujących 108 jest podłączony za pomocą trzeciego kanału formującego 124 trzeci wentylator 122 zasilany materiałem włóknistym lub podobnym, możliwie w podobny sposób do opisanego powyżej w nawiązaniu do pierwszego wentylatora 102. Wylotowy koniec trzeciego kanału formującego 124 na pierwszym bębnie 106 ma odpowiedni kształt i wymiary przystosowane do kształtu pierwszego bębna 106 i zapewniające wystarczające pole powierzchni do formowania trzecich elementów składowych C3 w pierwszych komorach 108 na pierwszych i drugich elementach składowych C1 i C2, które już tam się znajdują. Ponadto wewnątrz obwodu pierwszego bębna 106 i komór 108, naprzeciwko i w odpowiednim powiązaniu pozycyjnym z końcem wylotowym trzeciego kanału 124, znajduje się piąty zespół 126 wytwarzający podciśnienie, taki jak skrzynia próżniowa lub ssąca lub tym podobne, z przeznaczeniem do wytwarzania potrzebnej różnicy ciśnień do formowania trzecich elementów składowych C3 wkładu chłonnego.

Nawiązując do fig. 1 i 2, poniżej opisano sposób działania urządzenia według wynalazku zgodnie z pierwszym korzystnym przykładem wykonania.

Materiał włóknisty, na przykład rozwłókniona pulpa, jest wprowadzany do pierwszego wentylatora 102 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100 wraz z powietrzem i transportowany w strumieniu powietrza, wytwarzanym przez wentylator, pierwszym kanałem formującym 104 ku pierwszemu elementowi formującemu lub bębnowi 106. Materiał włóknisty jest transportowany w ten sposób w kierunku dna perforowanych pierwszych komór 108 na obwodzie perforowanego pierwszego elementu formującego lub bębna 106 w miarę przechodzenia pierwszych komór 108 pod wylotem pierwszego kanału 104 podczas obracania się pierwszego bębna 106. W komorach formujących 108 znajdują się perforowane dna utworzone, na przykład, z siatki takiej jak siatka druciana. Nawiązując do fig. 2, należy zwrócić uwagę na to, że pierwsze komory 108 są stosunkowo głębokie patrząc w kierunku promieniowym pierwszego bębna 106 tak, żeby w każdej można było umieścić pierwszy włóknisty element składowy C1 uformowany z włókien transportowanych pierwszym kanałem 104, oraz drugi element składowy C2 i trzeci element składowy C3, które są następnie formowane, jak opisano dalej.

Podciśnienie wytwarzane w pierwszej skrzyni ssącej 110 wspomaga formowanie włóknistych pierwszych elementów składowych C1 w komorach 108, kiedy te znajdują się pod pierwszym kanałem 104. Zatem podciśnienie wytwarzane w pierwszej skrzyni ssącej 110 jest mniejsze niż ciśnienie wytwarzane przez wentylator 102 w kanale 104 tak, że wymusza to gromadzenie się włókien na perforowanym dnie

PL 198 968 B1 pierwszych komór 108, trzymanie materiału włóknistego przez wspomniane perforowane dno z równoczesnym zasysaniem powietrza przez pierwszą skrzynię ssącą 110. Następnie pierwsze komory 108 z uformowanymi w nich pierwszymi elementami skł adowymi C1 wkł adu chłonnego opuszczają obszar oddziaływania pierwszego kanału 104 i pierwszej skrzyni ssącej 110 w kierunku obrotów A1 pierwszego bębna 106 i przemieszczają się do obszaru oddziaływania czwartej skrzyni ssącej 112 i obszaru najbliższej styczności pierwszych komór 108 z drugimi komorami 208 drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200 w strefie przenoszenia. Zatem podczas tej fazy cyklu produkcyjnego pierwszy element składowy C1 jest trzymany wewnątrz odpowiedniej pierwszej komory 108, najpierw przez podciśnienie wytwarzane przez pierwszą skrzynię ssącą 110, a następnie przez podciśnienie wytwarzane w obszarze działania czwartej skrzyni ssącej 112.

W mię dzyczasie, w drugim pneumatycznym zespole formują cym 200, materiał wł óknisty, taki jak rozwłókniona pulpa oraz oddzielne cząstki, takie jak proszek lub granulki materiału chłonnego, na przykład żelującego materiału superchłonnego, są transportowane za pomocą strumienia powietrza wytwarzanego przez drugi wentylator 202 drugim kanałem formującym 204 ku drugiemu elementowi formującemu lub bębnowi 206 i drugim komorom formującym 208. W korzystnym przykładzie wykonania, opisanym tu w nawiązaniu do fig. 1 i 2, materiał włóknisty i oddzielne cząstki są korzystnie łączone ze sobą zanim zostaną doprowadzone do drugiego wentylatora 202 tak, że są w zasadzie równomiernie mieszane w nim do postaci rozproszonego materiału włóknistego i oddzielnych cząstek zanim materiał włóknisty może przekształcić się w kłaczki. Następnie mieszanka ta jest transportowana drugim kanałem 204 do perforowanych drugich komór 208 na obwodzie wirującego drugiego bębna 206 w celu uformowania drugich elementów składowych C2 wkładu chłonnego. Jak widać bardziej szczegółowo na fig. 2, drugie komory 208 mają głębokość, patrząc w kierunku promieniowym drugiego bębna 206, która jest mniejsza niż głębokość pierwszych komór 108 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100. Takie rozwiązanie zastosowano ze względu na to, że w tym przykładzie wykonania urządzenia według wynalazku tylko drugi element składowy C2 jest formowany w drugim pneumatycznym zespole formującym 200 tak, że głębokość komór 208 może w przybliżeniu odpowiadać końcowej głębokości drugiego elementu składowego C2. Zaletą takiego rozwiązania jest zmniejszenie wysokości, wzdłuż której trzeba transportować każdy drugi element składowy C2 kiedy umieszcza się go na pierwszym elemencie składowym C1 w pierwszym pneumatycznym zespole formującym 100. Takie rozwiązanie intensyfikuje dokładność umieszczania lub ustalania położenia drugiego elementu składowego C2 na pierwszym elemencie składowym C1 w pierwszej komorze 108.

Formowanie drugich elementów składowych C2 z zasadniczo równomiernie rozproszonym materiałem włóknistym i oddzielnymi cząstkami doprowadzanymi przez drugi kanał 204 na perforowane dno drugich komór 208 jest wspomagane przez wytwarzanie podciśnienia w drugiej skrzyni ssącej 210 usytuowanej naprzeciwko obszaru działania kanału 204 na wewnętrzną powierzchnię perforowanych den drugich komór 208 względem obwodu drugiego bębna 206. Następnie uformowane drugie elementy składowe C2 opuszczają obszar oddziaływania drugiego kanału 204 i drugiej skrzyni ssącej 210 w kierunku obrotów A2 drugiego bębna 206 i przechodzą do obszaru działania trzeciej skrzyni ssącej 212 drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200 i ku obszarowi przenoszenia drugich elementów składowych C2 na pierwsze elementy składowe C1 w pierwszych komorach 108. Zatem trzecia skrzynia ssąca 212 działa w ten sposób, że trzyma drugie elementy składowe w drugich komorach 208, przeciwko działaniu, na przykład, siły grawitacji, jak również zapobiega niepożądanym stratom oddzielnych cząstek. Jednakże, w celu dalszego zapobiegania stratom oddzielnych cząstek, możliwe jest przedłużenie wylotowego końca drugiego kanału 204 w kierunku strzałki A2 w porównaniu z tym pokazanym na fig. 1 i 2 i bliżej obszaru przenoszenia drugiego elementu składowego. Alternatywnie, można zastosować płytkę pokrywającą zewnętrzną powierzchnię drugich komór 208 i uformowane drugie elementy składowe C2 pomiędzy końcem drugiego kanału formującego 204, a obszarem przenoszenia drugich elementów składowych C2 na pierwsze elementy składowe C1 w celu trzymania oddzielnych cząstek i zwiększania działania podciśnienia na drugi element składowy C2.

Jak przedstawiono zwłaszcza na fig. 2, po opuszczeniu przez drugą komorą 208 z uformowanym w niej drugim elementem składowym C2 obszaru działania trzeciej skrzyni ssącej 212, drugi element składowy C2 jest umieszczany pod działaniem podciśnienia lub ssania czwartej skrzyni ssącej 112 w taki sposób, ż e jest stopniowo wydobywany z drugiej komory 208, najpierw przez jego koniec przedni. W miarę kontynuacji obrotów drugiego bębna 206 w kierunku strzałki A2 i obrotów pierwszego bębna 106 w kierunku strzałki A1, stopniowo cała długość drugiego elementu składowego C2 jest wyjmowana z drugiej komory 208 do pierwszej komory 201 tak, że jest on umieszczany lub sytuowany

PL 198 968 B1 w kontrolowanych warunkach w odpowiednim poł o ż eniu na pierwszym elemencie skł adowym C1, który już został uformowany wewnątrz pierwszej komory 108. Podciśnienie w czwartej skrzyni ssącej 112 utrzymuje drugi element składowy C2 na pierwszym elemencie składowym C1 w pierwszej komorze 108 i, korzystnie, jest regulowane do takiej wartości, żeby wymuszało splątanie się ze sobą niektórych włókien odpowiednich elementów składowych tak, żeby nastąpiło zwiększenie przyczepności odpowiednich elementów składowych do siebie. Przystosowując odpowiednio stosowne prędkości pierwszego i drugiego bębna 106 i 206, przenoszenie każdego drugiego elementu składowego C2 na odpowiadający mu pierwszy element składowy C1 wewnątrz odpowiedniej pierwszej komory 108 następuje z pożądaną dokładnością pozycyjną wymaganą w gotowym wyrobie chłonnym. Następnie opróżnione drugie komory 208 drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200 obracają się dalej w kierunku A2 do chwili ponownego ich wejś cia w obszar dział ania drugiego kanał u 204 i drugiej skrzyni ssącej 210, gdzi jest formowany nowy drugi element składowy C2.

Jak również widać bardziej szczegółowo na fig. 2, po przeniesieniu drugiego elementu składowego C2 na pierwszy element składowy C1 w pierwszej komorze 108, dalszy obrót pierwszego bębna 106 doprowadza nałożone na siebie elementy składowe, pierwszy C1 i drugi C2, do obszaru działania trzeciego kanału formującego 124 i piątej skrzyni ssącej 126. W wyniku tego materiał włóknisty transportowany w strumieniu powietrza wytwarzanym przez trzeci wentylator 122 jest wdmuchiwany trzecim kanałem 124 w pierwszą komorę 108, a trzeci włóknisty element składowy C3 wkładu chłonnego jest formowany na górnej powierzchni elementów składowych, pierwszego C1 i drugiego C2, w sposób podobny do formowania pierwszego elementu składowego C1 za pomocą pierwszego wentylatora 102, pierwszego kanału 104 i pierwszej skrzyni ssącej 110. Wskutek działania podciśnienia lub wytwarzanej w niej próżni, piąta skrzynia ssąca 126, która działa zasadniczo w tym samym obszarze co trzeci kanał 124, ale z przeciwnej strony pierwszych komór 108 względem wspomnianego trzeciego kanału, wspomaga formowanie trzeciego elementu składowego C3 pod działaniem różnicy ciśnień pomiędzy nią, a trzecim kanałem 124 i, wskutek odpowiedniej regulacji, tę różnicę ciśnień można użyć do plątania ze 5 sobą włókien pierwszego, drugiego i trzeciego elementu składowego C1 do C 3 oraz polepszania przyczepności pomiędzy nimi.

Na końcu, po dalszym obrocie pierwszego bębna 106 w kierunku strzałki A1, gotowy wkład chłonny złożony z pierwszego, drugiego i trzeciego elementu składowego, odpowiednio C1, C2 i C3, opuszcza obszar działania trzeciego kanału 124 i piątej skrzyni ssącej 126 i jest przenoszony z pierwszej komory 108 na zespół transportowy 300. W razie potrzeby, za piątą skrzynią ssącą 126, patrząc w kierunku obrotów A1 pierwszego bębna 106, można zastosować szóstą skrzynię ssącą (nie pokazaną) z małym podciśnieniem, z przeznaczeniem do podtrzymywania wkładu chłonnego wewnątrz pierwszej komory 108 do czasu jego usunięcia z niej, na przykład pod działaniem siły grawitacji i, dodatkowo, ewentualnie następnego podciśnienia wytwarzanego pod zespołem transportowym 300. Opróżniona pierwsza komora 108 następnie przemieszcza się dalej w kierunku obrotów A1 pierwszego bębna 106 wracając do obszaru działania pierwszego kanału 104 i pierwszej skrzyni ssącej 110, gdzie zaczyna się od nowa opisany powyżej cykl wytwarzania trójwarstwowych wkładów chłonnych i gdzie jest w niej formowany pierwszy element skł adowy C1 wkładu chł onnego. Nawią zują c do szczegółowych ilustracji na fig. 2, należy również zwrócić uwagę na to, że głębokość pierwszej komory w kierunku promieniowym pierwszego b ę bna 106 jest dobrana w taki sposób, ż eby zmieś cił y się w niej wszystkie trzy elementy skł adowe wkładu chł onnego C1, C2 i C3.

Na fig. 3 pokazano alternatywny korzystny przykład wykonania urządzenia według wynalazku. Części podobne do opisanych powyżej przykładów wykonania ilustrowanych na fig. 1 i 2 oznaczono tymi samymi numerami identyfikacyjnymi. Alternatywny przykład wykonania pokazany na fig. 3 różni się od tych pokazanych na fig. 1 i 2 głównie dwoma aspektami. Po pierwsze, alternatywnie do bezpośredniego przenoszenia drugiego elementu składowego C2 z drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200 na pierwszy element składowy C1 już uformowany w pierwszej komorze 108 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100, można zastosować zespól przenoszący 400 pokazany na fig. 3. W skład zespołu przenoszącego 400 korzystnie wchodzi cylindryczny bęben 401 obracający się wokół osi R3 w kierunku strzałki A3 na fig. 3. Jak widać w płaszczyźnie przekroju na fig. 3, oś obrotu R3 zespołu przenoszącego 400 jest zasadniczo równoległa do osi obrotu R1 pierwszego bębna 106 i osi obrotu R2 drugiego bę bna 206. Na obwodzie cylindrycznego b ę bna 401 znajduje się szereg mechanizmów podnoszących 402, które mogą zawierać przyssawki lub tym podobne. Zespół przenoszący działa w taki sposób jak akcelerator względem mechanizmu podnoszącego lub przyssawek 402 tak, że obracają się one wokół obwodu zespołu przenoszącego 400 w różnych odległościach krążenia

PL 198 968 B1 od osi obrotu R3 mechanizmu podnoszącego 402 i zespołu przenoszącego 400 oraz z większą lub mniejszą prędkością obrotową podczas ich krążenia wokół obwodu cylindrycznego bębna 401. Zmianą prędkości i zmianą odległości krążenia mechanizmu podnoszącego steruje się tak, żeby można było skompensować wszelkie zmiany odległości mechanizmu podnoszącego od drugich komór 208 i pierwszych komór 108 w zależ noś ci od ś rednic obu bę bnów, wymiarów i/lub liczby komór, itp.

Po pierwsze, podczas działania, odpowiedni mechanizm podnoszący 402 obraca się w pewnej odległości promieniowej od swojej osi obrotu R3 do zetknięcia się z drugim elementem składowym C2, który został już uformowany w drugiej komorze 208 drugiego pneumatycznego zespołu formującego 200. Po zabraniu drugiego elementu składowego C2, na przykład za pomocą przyssawek, jeżeli mechanizm podnoszący 402 stanowią przyssawki, odpowiedni mechanizm podnoszący jest przyspieszany w kierunku obrotów strzał ki A3 wraz z drugim elementem skł adowym C2 ku pierwszej komorze 108 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100, przy czym równocześnie zwiększa się jego odległość krążenia od osi obrotu R3 zespołu przenoszącego 400. W maksymalnej odległości krążenia, mechanizm podnoszący 402 wraz ze znajdującym się na nim drugim elementem składowym C2 dochodzi do obwodu pierwszego bębna 106 i następuje przeniesienie drugiego elementu składowego C2 na pierwszy element składowy C1 w pierwszej komorze 108. Następnie odpowiedni mechanizm podnoszący zwalnia w kierunku obrotów strzałki A3 i maleje jego odległość krążenia od osi obrotu R3 zespołu przenoszącego 400 do chwili jego powrotu do miejsca, w którym ponownie podnosi nowy drugi element składowy C2 w celu powtórzenia cyklu.

Takie przenoszenie ma różnorodne zalety. W jednym z przykładów wykonania, jeżeli prędkości i średnice pierwszego bębna 106 i drugiego bębna 206 są takie same, to kiedy, na przykład, długość pierwszego elementu składowego C1 formowanego w pierwszym pneumatycznym zespole formującym 100 i długość drugiego elementu składowego C2 formowanego w drugim pneumatycznym zespole formującym 200 są takie same, liczba pierwszych komór 108 na pierwszym bębnie 106 i liczba drugich komór 208 na drugim bębnie 206 jest taka sama. Alternatywnie, jeżeli długość pierwszych komór 108 i formowanych w nich pierwszych elementów składowych C1 jest większa niż dł ugość drugich komór 208 i formowanych w nich drugich elementów składowych C2, przy takich samych prędkościach obrotowych obu bębnów, to średnica pierwszego bębna 106 musi być większa niż średnica drugiego bębna 206. Zatem jest możliwe, że trzeba zastosować różne średnice pierwszego i drugiego bębna w zależności od potrzebnej długości odpowiednich elementów składowych wkładu chłonnego i liczby odpowiednich komór. Jednakże, w przypadku stosowania zespołu przenoszącego 400, jak opisano powyżej, nie ma warunku uzależnienia tych wielkości, ponieważ zespół przenoszący może kompensować każdą pożądaną liczbę pierwszych komór 108 lub drugich komór 208 znajdujących się na odpowiednich bębnach, pierwszym 106 i drugim 108, ponieważ przyspieszanie i opóźnianie mechanizmu podnoszącego 402 zespołu przenoszącego 400 kompensują różne liczby komór w pierwszym i drugim bębnie, jakie przechodzą obok punktu odniesienia w dowolnym danym okresie czasu. Ponadto, zespół przenoszący może kompensować różne odległości jeżeli potrzebna jest zmiana średnic bębnów.

Następną zaletą zespołu przenoszącego 400, jak opisano powyżej, jest usprawnienie przenoszenia lub podawania drugiego elementu składowego C2 na pierwszy element składowy C1 w pierwszej komorze 108 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100. W zalecanych przykładach wykonania opisanych w nawiązaniu do fig. 1 i 2, najmniejsza odległość pomiędzy pierwszą, a drugą komorą 108 i 208 pierwszego i drugiego pneumatycznego zespołu formującego 100 i 200 w strefach przenoszenia jest minimalizowana w taki sposób, że odległość przenoszenia drugiego elementu składowego C2 na pierwszy element składowy C1 jest możliwie mała dla zapewnienia dobrego przenoszenia. Jednakże, nawet w przypadku bliskiego usytuowania pierwszego i drugiego bębna 106 i 206, w przypadku kiedy pierwsza komora jest na tyle duż a, ż eby nie zosta ł a wypeł niona kiedy jest w niej uformowany tylko pierwszy element składowy C1 tak, żeby pozostało w niej tyle miejsca, żeby zmieścił się w niej następnie drugi (i ewentualnie trzeci) element składowy, to nadal istnieje stosunkowo duża odległość, na jaką musi być przenoszony drugi element składowy C2. Jednakże zmienna odległość orbity krążenia mechanizmu podnoszącego 402 w zespole przenoszącym 400 kasuje taką przerwę w przenoszeniu, w której drugi element składowy C2 nie jest prowadzony w sposób regulowany, ponieważ jest trzymany przez mechanizm podnoszący 402 od chwili jego wyjęcia z drugiej komory 208 do chwili umieszczenia na pierwszym elemencie składowym C1 w pierwszej komorze 108. Dlatego zespół przenoszący 400 zapewnia ulepszone, pewne przenoszenie lub ustawianie drugiego elementu składowego C2 na pierwszym elemencie składowym C1.

PL 198 968 B1

Na fig. 3 pokazano również następny alternatywny przykład wykonania układu opisanego powyżej w nawiązaniu do fig. 1 i 2. Zamiast bezpośredniego przenoszenia gotowego wkładu chłonnego z pierwszych komór 108 na obwodzie pierwszego bębna 106 na zespół transportowy 300, moż na zastosować cylindryczny bęben przenoszący 450, lub podobne urządzenie, usytuowany pomiędzy pierwszym bębnem 106, a zespołem transportowym 300 i obracający się w kierunku strzałki A4, jak pokazano na fig. 3, z przeznaczeniem do wyjmowania każdego gotowego wkładu chłonnego z pierwszych komór 108 pierwszego pneumatycznego zespołu formującego 100 i przenoszenia go na zespół transportowy 300. Prędkość obrotowa lub średnica bębna przenoszącego 450 mogą być zmienne w zależności od potrzeb w celu zwiększania lub zmniejszania prędkości przenoszenia gotowego wkładu chłonnego na zespół transportowy 300.

Wynalazek nie ogranicza się do opisanych powyżej przykładów wykonania pokazanych na fig. 1 do 3. Jest określony raczej poprzez zakres załączonych zastrzeżeń patentowych. Na przykład, obrotowe bębny, pierwszy i drugi, można zastąpić perforowanymi taśmami lub podobnymi elementami z uformowanymi wzdłuż nich komorami formującymi dla odpowiednich elementów składowych wkładów chłonnych. Taśmy te mogą zbiegać się ze sobą i doprowadzać jeden element składowy na element składowy znajdujący się na drugiej taśmie w sposób podobny do opisanych powyżej i pokazanych na figurach przykładów wykonania. Ponadto, w razie potrzeby, można zmieniać ciśnienie w wentylatorach i zespołach wytwarzających podciś nienie, takich jak skrzynie ssące w pierwszym i drugim pneumatycznym zespole formują cym oraz, jeś li ma to zastosowanie, zespół transportowy, w celu wytworzenia optymalnych warunków do pneumatycznego formowania lub przenoszenia ró ż nych elementów składowych w celu utworzenia gotowego wkładu chłonnego. Zatem, w celu uzyskania optymalnych wyników formowania pneumatycznego, można wybrać indywidualnie i przystosować do siebie wyższe ciśnienie na wylocie z wentylatorów nawiewowych do transportu materiału włóknistego, ewentualnie łącznie z oddzielnymi cząstkami, oraz zasysanie lub podciśnienie do ich wciągania w odpowiednie komory formują ce. Jest również widoczne, że proste jest wytwarzanie dwuwarstwowego wkładu chłonnego w przeciwieństwie do opisanego powyżej i pokazanego na fig. 1 do 3 trójwarstwowego wkładu chłonnego, poprzez proste wyłączenie trzeciego wentylatora 124.

Jak już wyjaśniono, ponieważ pierwszy i drugi pneumatyczny zespół formujący są oddzielone od siebie, stanowi to szczególną zaletę polegającą na możliwości niezależnego wybierania i regulowania różnych warunków formowania dla odpowiednich elementów składowych gotowego wkładu chłonnego, w tym różnych ciśnień, kształtów i wymiarów komór, wymiarów perforacji, stosowania różnych materiałów lub mieszanek materiałów, itp. Dodatkowo, w zależności od średnic pierwszego i drugiego bę bna 106 i 206 opisanych w nawią zaniu do fig. 1 do 3 oraz, o ile jest to stosowne, zespoł u przenoszącego 400, istnieje możliwość przystosowania do siebie ich prędkości obrotowych tak, żeby drugi element składowy C2 był zawsze doprowadzany z bardzo dużą dokładnością na każdy z pierwszych elementów skł adowych C1. Jednakż e, naturalnie, w celu uzyskania optymalnych wyników, zarówno pod względem prędkości realizacji procesu, jak i jakości gotowego wyrobu, przy dobieraniu prędkości obrotowych trzeba również brać pod uwagę liczbę i długości odpowiednich komór oraz, w stosownych przypadkach, liczbę mechanizmów podnoszących w zespole przenoszącym.

Należy również zauważyć, że kształty dowolnych kanałów formujących i obudów zespołów wytwarzających podciśnienie, takich jak skrzynie ssące, można wybierać w taki sposób, żeby ciśnienie efektywne strumieni powietrza wytwarzanych wzdłuż obrzeży odpowiednich elementów formujących, na które działają, zmieniało się w zależności od potrzeby w kierunku ruchu powiązanych z nimi elementów formujących lub bębnów i znajdujących się na nich komór w celu zwiększenia lub zmniejszenia efektywnej siły strumienia powietrza działającej na elementy składowe wkładów chłonnych uformowanych albo formowanych w komorach. Takie rozwiązanie jeszcze bardziej polepsza zdolność do bezpiecznego i skutecznego formowania, trzymania lub wyjmowania ich z komór w zależności od ich umiejscowienia w procesie produkcji.

Przykłady różnych kształtów kanałów i zespołów wytwarzających podciśnienie pokazano ilustracyjnie poprzez różne kształty przekrojów poprzecznych kanałów, jak widać na figurach. Jednakże wynalazek nie ogranicza się do tych kształtów i każdy specjalista z tej dziedziny łatwo określi dowolny odpowiedni kształt w celu osiągnięcia pożądanego efektu.

Claims (37)

1. Urządzenie do wytwarzania pneumatycznie formowanych włóknistych wkładów chłonnych, zawierające pierwszy zespół doprowadzający unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty, pierwszy pneumatyczny zespół formujący połączony z pierwszym zespołem doprowadzającym unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty i wyposażony w ruchomy pierwszy perforowany element formujący do wytwarzania pierwszego pneumatycznie formowanego elementu składowego wkładu chłonnego, zespół doprowadzający unoszone przez strumień powietrza materiał włóknisty i oddzielne cząstki materiału chłonnego, oraz drugi pneumatyczny zespół formujący połączony z zespołem doprowadzającym unoszone przez strumień powietrza materiał włóknisty i oddzielne cząstki, w skład którego to drugiego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi ruchomy drugi perforowany element formujący do wytwarzania drugiego formowanego pneumatycznie elementu składowego wkładu chłonnego, znamienne tym, że drugi formowany pneumatycznie element składowy (C2) zawiera mieszankę rozproszonego materiału włóknistego i oddzielnych cząstek, oraz, drugi pneumatyczny zespół formujący jest usytuowany względem pierwszego pneumatycznego zespołu formującego (100) w taki sposób, żeby przenosił uformowany drugi element składowy (C2) z drugiego elementu formującego (206) na uformowany pierwszy element składowy (C1) na pierwszym elemencie formującym (106).

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera ponadto drugi zespół doprowadzający materiał włóknisty oddzielnie od pierwszego zespołu doprowadzającego i również połączony z pierwszym elementem formują cym (106) pierwszego pneumatycznego zespoł u formującego (100), który to drugi zespół doprowadzający jest połączony z pierwszym pneumatycznym zespołem formującym (100) w miejscu znajdującym się za pierwszym zespołem doprowadzającym i miejscem przenoszenia drugiego elementu składowego (C2) na pierwszy element składowy (C1) tak, żeby wytworzyć trzeci formowany pneumatycznie element składowy (C3) wkładu chłonnego na pierwszym i drugim elemencie składowym, kiedy elementy te nadal znajdują się na pierwszym elemencie formującym (106).

3. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że w skład każdego zespołu doprowadzającego unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty wchodzi źródło materiału włóknistego połączone z wentylatorem (102, 202, 122), a każdy wentylator (102, 202, 122) jest połączony z pierwszym elementem formującym (106).

4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w skład zespołu doprowadzającego unoszone przez strumień powietrza materiał włóknisty i oddzielne cząstki wchodzi źródło materiału włóknistego oraz źródło oddzielnych cząstek, przy czym każde źródło jest podłączone do wentylatora (102, 202, 122) do mieszania materiału włóknistego z oddzielnymi cząstkami, a wentylator ten jest połączony z drugim elementem formującym.

5. Urzą dzenie wedł ug zastrz. 1, znamienne tym, ż e w skład pierwszego i/lub drugiego elementu formującego wchodzi co najmniej jedna komora formująca z perforowaną podstawą.

6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że komora formująca (108) pierwszego elementu formującego (106) jest większa niż komora formująca (208) drugiego elementu formującego.

7. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, ż e każda komora (108, 208) w elemencie formującym ma długość wyznaczoną w kierunku ruchu elementu formującego i szerokość mierzoną poprzecznie do kierunku ruchu.

8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że komora (108) w pierwszym elemencie formującym (106) ma długość większą niż długość komory (208) w drugim elemencie formującym.

9. Urządzenie według zastrz. 7 albo 8, znamienne tym, że komora (108) w pierwszym elemencie formującym (106) ma szerokość większą niż szerokość komory (208) w drugim elemencie formującym.

10. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że zawiera ponadto drugi zespół doprowadzający materiał włóknisty oddzielnie od pierwszego zespołu doprowadzającego i również połączony z pierwszym elementem formują cym (106) pierwszego pneumatycznego zespołu formującego (100), który to drugi zespół doprowadzający jest połączony z pierwszym pneumatycznym zespołem formującym (100) w miejscu znajdującym się za pierwszym zespołem doprowadzającym i miejscem przenoszenia drugiego elementu składowego (C2) na pierwszy element składowy (C1) tak, żeby wytworzyć trzeci formowany pneumatycznie element składowy (C3) wkładu chłonnego na pierwszym i drugim elemencie składowym, kiedy elementy te nadal znajdują się na pierwszym elemencie formującym (106), a w skład każdego zespołu doprowadzającego unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty wchodzi źródło materiału włóknistego połączone z wentylatorem (102, 202, 122), a każdy wentylator (102, 202, 122) jest połączony z pierwszym elementem formującym (106), gdzie pomiędzy odpowiednim

PL 198 968 B1 wentylatorem (102, 202), a pierwszym elementem formującym (106) jest podłączony odpowiedni kanał formujący dla pierwszego i dla drugiego zespołu doprowadzającego unoszony przez strumień powietrza materiał włóknisty, przy czym każdy kanał formujący ma szerokość zasadniczo odpowiadającą szerokości komory (108) w pierwszym elemencie formującym (106).

11. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że pomiędzy wentylatorem (202) a drugim elementem formującym jest podłączony kanał formujący (104, 204) dla zespołu doprowadzającego materiał włóknisty i oddzielne cząstki, przy czym kanał formujący (104, 204) ma szerokość zasadniczo odpowiadającą szerokości co najmniej jednej komory formującej (208) w drugim elemencie formującym.

12. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że perforacje w pierwszym elemencie formującym (106) mają największy wymiar 1 mm, korzystnie 0,5 mm, a najbardziej korzystnie 0,2 mm.

13. Urządzenie według zastrz. 1 znamienne tym, że perforacje w drugim elemencie formującym mają największy wymiar 0,5 mm, korzystnie 0,2 mm, a najbardziej korzystnie 0,05 mm.

14. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że perforacje w pierwszym i drugim elemencie formującym są utworzone przez siatkę, korzystnie, siatkę drucianą.

15. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w skład pierwszego pneumatycznego zespołu formującego (100) wchodzi pierwszy obrotowy bęben formujący (106), a w skład drugiego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi drugi obrotowy bęben formujący (206).

16. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że pierwsze i drugie elementy formujące są usytuowane, odpowiednio, na obwodzie pierwszego i drugiego bębna formującego.

17. Urządzenie według zastrz. 15 albo 16, znamienne tym, że drugi bęben formujący (206) jest usytuowany nad pierwszym bębnem formującym (106).

18. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w skład pierwszego pneumatycznego zespołu formującego (100) wchodzi próżniowy zespół przenoszący do przenoszenia drugiego elementu składowego (C2) z drugiego pneumatycznego zespołu formującego na uformowany pierwszy element składowy (C1) na pierwszym pneumatycznym zespole formującym (100).

19. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w skład pierwszego i drugiego pneumatycznego zespołu formującego wchodzi zespół próżniowy do formowania elementu składowego (C1, C2, C3) na odpowiednim elemencie formującym i chwilowego podtrzymywania uformowanego elementu składowego (C1, C2, C3) w położeniu wzdłuż drogi ruchu elementu formującego.

20. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że drugi pneumatyczny zespół formujący jest umieszczony w taki sposób, żeby przenosił drugi element składowy (C2) bezpośrednio na uformowany pierwszy element składowy (C1) na pierwszym elemencie formującym (106) pierwszego pneumatycznego zespołu formującego (100).

21. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że pomiędzy pierwszym a drugim pneumatycznym zespołem formującym znajduje się zespół przenoszący (400), który zawiera co najmniej jeden mechanizm podnoszący (402) do przenoszenia uformowanego drugiego elementu składowego (C2) z drugiego pneumatycznego zespołu formującego na uformowany pierwszy element składowy (C1) na pierwszym pneumatycznym zespole formującym (100).

22. Urządzenie według zastrz. 21, znamienne tym, że ten co najmniej jeden mechanizm podnoszący (402) jest obrotowy wokół obwodu zespołu przenoszącego (400) w zmiennych odległościach krążenia od osi obrotu mechanizmu podnoszącego (402).

23. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera ponadto zespół transportowy usytuowany w sąsiedztwie pierwszego pneumatycznego zespołu formującego (100) do odbierania i odtransportowania wkł adu chł onnego z pierwszego pneumatycznego zespoł u formują cego (100).

24. Sposób wytwarzania formowanych pneumatycznie włóknistych wkładów chłonnych, w którym w etapie a) dostarcza się pierwszy strumień materiału włóknistego unoszonego przez strumień powietrza, w etapie b) formuje się z pierwszego strumienia pierwszy element składowy wkładu chłonnego zawierający formowany pneumatycznie materiał włóknisty na ruchomym pierwszym perforowanym elemencie formującym, w etapie c) dostarcza się strumień materiału włóknistego wymieszanego z oddzielnymi cząstkami materiał u chł onnego unoszone przez strumień powietrza, w etapie d) formuje się ze strumienia materiału włóknistego i oddzielnych cząstek unoszonych przez strumień powietrza drugi element składowy wkładu chłonnego, znamienny tym, że wkład chłonny zawiera mieszankę rozproszonego materiału włóknistego i oddzielnych cząstek na poruszającym się drugim perforowanym elemencie formującym oraz w etapie e) przenosi się uformowany drugi element składowy (C2) z drugiego elementu formują cego na uformowany pierwszy element skł adowy (C1) na pierwszym

PL 198 968 B1 elemencie formującym (106) i w etapie f) zdejmuje się wkład chłonny zawierający pierwszy i drugi element składowy z pierwszego elementu formującego (106).

25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że etap f) alternatywnie zawiera etap g), w którym dostarcza się drugi strumień materiału włóknistego unoszonego przez strumień powietrza oraz etap h), w którym formuje się z drugiego strumienia trzeci element składowy (C3) wkładu chłonnego zawierający formowany pneumatycznie materiał włóknisty na uformowanym pierwszym i drugim elemencie składowym na pierwszym elemencie formującym (106) w celu wytworzenia wkładu chłonnego, a następnie zdejmuje się wkład chłonny zawierający pierwszy, drugi i trzeci element składowy z pierwszego elementu formującego (106).

26. Sposób według zastrz. 24 albo 25, znamienny tym, że drugi element składowy (C2) formuje się tak, żeby był mniejszy niż pierwszy element składowy.

27. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że drugi element składowy (C2) formuje się o dł ugoś ci mierzonej w kierunku ruchu drugiego elementu formują cego, która jest mniejsza ni ż dł ugość uformowanego pierwszego elementu składowego (C1) mierzona w kierunku ruchu pierwszego elementu formującego (106).

28. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że drugi element składowy (C2) formuje się o szerokości mierzonej w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu drugiego elementu formującego, która jest mniejsza niż szerokość uformowanego pierwszego elementu składowego (C1) mierzona w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu pierwszego elementu formują cego (106).

29. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że strumień materiału włóknistego i oddzielnych cząstek unoszone przez strumień powietrza miesza się w wentylatorze (202) przed ich uformowaniem na drugim elemencie formującym.

30. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że zawiera ponadto etapy formowania pierwszego elementu składowego (C1) na obracającym się pierwszym elemencie formującym (106) oraz formowania drugiego elementu składowego (C2) na obracającym się drugim elemencie formującym.

31. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że zawiera ponadto etapy wytwarzania podciśnienia na pierwszym i drugim elemencie formującym w celu wytworzenia na nich pierwszego i drugiego elementu składowego oraz chwilowego podtrzymania uformowanych elementów składowych w miejscu wzdł u ż kierunku ruchu elementów formują cych.

32. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że etap e) realizuje się poprzez bezpośrednie przenoszenie uformowanego drugiego elementu składowego (C2) z drugiego elementu formującego na uformowany pierwszy element składowy (C1) na pierwszym elemencie formującym (106) .

33. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że etap e) realizuje się poprzez zapewnienie zespołu przenoszącego (400) z co najmniej jednym mechanizmem podnoszącym (402) pomiędzy pierwszym i drugim elementem formującym i przenoszenie uformowanego drugiego elementu składowego (C2) za pomocą mechanizmu podnoszącego (402) z drugiego elementu formującego na uformowany pierwszy element składowy (C1) na pierwszym elemencie formującym (106).

34. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że dodatkowo zawiera etap przenoszenia uformowanego drugiego elementu składowego (C2) poprzez obracanie co najmniej jednego mechanizmu podnoszącego (402) wokół obwodu zespołu przenoszącego (400) przy zmiennej odległości krążenia od osi obrotu mechanizmu podnoszącego (402).

35. Sposób według zastrz 24, znamienny tym, że dodatkowo zawiera etap formowania pierwszego elementu składowego (C1) na pierwszym elemencie formującym (106) z perforacjami o największym wymiarze 1 mm, korzystnie 0,5 mm, a najbardziej korzystnie 0,2 mm.

36. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że dodatkowo zawiera etap formowania drugiego elementu składowego (C2) na drugim elemencie formującym z perforacjami o największym wymiarze 0,5 mm, korzystnie 0,2 mm, a najbardziej korzystnie 0,05 mm.

37. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że drugi element składowy (C2) formuje się przy różnicy ciśnień na drugim elemencie formującym 30 000 Pa.