PL179019B1

PL179019B1 - Sposób wytwarzania utwardzonej wstegi z wlókien mineralnych PL

Info

Publication number: PL179019B1
Application number: PL95315658A
Authority: PL
Inventors: Luis Joergen Noergaard; Kim Brandt; Ian Cridland
Original assignee: Rockwool Int
Priority date: 1994-01-28
Filing date: 1995-01-27
Publication date: 2000-07-31
Also published as: US5981024A; RU2152489C1; HU220483B1; ES2197913T3; EP0741827B2; HUT75137A; EP1266991A3; PL315658A1; AU1574795A; WO1995020708A1; DE69530181D1; DE69530181T2; HU9602022D0; EP1266991B1; ATE236308T1; DK1266991T3; SK285090B6; BG100755A; EP1266991A2; CA2182185C

Abstract

1 . S p o só b w y tw arzan ia u tw ard zo n ej, w stegi z w ló k ien m in eraln y ch spo- jo n y ch sp o iw am i, z g o d n ie z k tórym n ieu tw ard zo n a w steg e k sztaltu je sie w kolejne p o stacie o ró zn ie zo rien to w an y ch w lóknach d ro g a faldow ania oraz e w en tu aln ie scisk an ia i/lub ro zcin an ia i sk lad an ia, po czym sp aja sie w lókna w e w sted ze d ro g a utw ard zan ia zaw arty ch w e w sted ze spoiw , zn a m ien n y tym , ze w eta p ie a) w lókna m in eraln e laczy sie z pierw szym utw ardzalnym spoiw em i k sztaltu je w p ierw sz a w steg e (3 0 ) z w lókien m in eraln y ch w y zn a- cz ajaca p ierw szy k ieru n ek w zd lu zn y i p ierw szy k ieru n e k p o p rze c z n y ró w - n o le g le d o tej p ie rw sz e j w ste g i (3 0 ) z w ló k ien m in e ra ln y c h g ló w n ie z o rie n to w a n y c h z a sa d n ic z o w tym p ierw sz y m k ieru n k u w z d lu z n y m , w e ta p ie b ) p rz e m ie s z c z a sie te p ie rw s z a w ste g e (3 0 ) z w ló k ien m in eraln y ch w tym p ierw szy m k ieru n k u w z d lu z n y m . w e ta p ie c) seg m en ty (3 8 ,4 0 ) tej p ier- w szej w steg i (3 0 ) z w ló k ien m in e raln y c h u k lad a sie z c z esc io w y m w zaje- m nym za ch o d z e n ie m na sie b ie i p o p rze c z n ie w zg led em teg o p ierw szeg o k ieru n k u w z d lu z n eg o i teg o p ie rw sz e g o k ieru n k u p o p rze c z n e g o , z w y tw o - rzen iem d ru g ie j w steg i (5 0 ) z w ló k ien m in eraln y ch w y z n a c z a ja c e j drugi k ieru n e k w z d lu z n y i d ru g i k ieru n ek p o p rze c z n y i za w iera ja c e j w ló k n a m ine- ralne g ló w n io p rzeczn ie w zgledem sieb ie, w etapie d ) przem ieszcza sie te d ru g a w steg e (5 0 ) z w ló k ien m in e raln y c h w tym d ru g im k ieru n k u w zd lu z- n y m . w e ta p ie e ) fald u je sie te d ru g a w steg e (5 0 ) z w ló k ien m in eraln y ch p o - p rze c z n ie w zg le d em teg o d ru g ie g o k ieru n k u w z d lu z n c g o i ró w n o leg le do d ru g ieg o k ieru n k u p o p rz e c z n e g o z w y tw o rz e n ie m trzeciej w steg i (6 0 ,7 0 ) z w ló k ien m in e ra ln y c h g ló w n ie z o rie n to w a n y c h z a sa d n ic z o p o p rze c z n ie w z g le d em s ie b ie i z a sa d n ic z o p o p rz e c z n ie w zg le d em teg o d ru g ie g o k ie - ru n k u w z d lu z n e g o i teg o d ru g ie g o k ieru n k u p o p rze c z n e g o , w e ta p ie f) prze- m ie sz cz a s ie te trz e c ia w ste g e (6 0 , 7 0) z w ló k ien m in eraln y ch w tym drugim k ieru n k u w z d lu z n y m i w eta p ie g ) sp aja sie w ló k n a m in e raln e w tej trzeciej w ste d ze (6 0 , 7 0) z w ló k ien m in e raln y c h p rzez utw ard zen ie tego pierw szego u tw ard zaln eg o spoiw a. Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania utwardzonej wstęgi z włókien mineralnych.

Określeniem „włókna mineralne” objęte są zasadniczo takie włókna jak włókna żużlowe, szklane itd.

Dotychczas włókninowe wstęgi z włókien mineralnych wytwarzano głównie jako wstęgi jednorodne, tzn. wstęgi, w których włókna mineralne, z których taka wstęga jest złożona, są zorientowane zasadniczo w jednym głównym kierunku, określonym orientacją linii produkcyjnej, na której wytwarzana jest wstęga z włókien mineralnych, transportowana podczas tego procesu wytwarzania.

Produkt wykonany z jednorodnej wstęgi z włókien mineralnych ma właściwości zależne od integralności wstęgi z włókien mineralnych i w wysokim stopniu zależne od spojenia włókien mineralnych wewnątrz płyty z włókien mineralnych wytworzonej z wstęgi z włókien mineralnych, a ponadto w dużym stopniu zależne od gęstości (upakowania) włókien mineralnych w płycie z włókien mineralnych.

Znane są także płyty z włókien mineralnych, w których włókna mineralne są zorientowane w kierunkach różnych od kierunku określonego przez linię produkcyjną.

W publikacji międzynarodowego zgłoszenia patentowego nr PCT/DK91/00383 (publikacja międzynarodowa nr WO92/10602) ujawniono sposób wytwarzania segmentowych zespolonych płyt otrzymywanych przez sklejenie sztywnych odcinków wykrojonych ze wstęgi z włókien mineralnych. Dla wytworzenia tej wstęgi włókna mineralne łączy się ze spoiwem we wstęgę podstawową z włókien mineralnych, po czym nieutwardzoną wstępną wstęgę składa się segmentami w fałdy, które następnie sprasowuje się we wstęgę utwardzaną, a potem ciętą na odcinki. Korzystne właściwości płyt uzyskiwanych z takiej wstęgi uzyskuje się dzięki odwróceniu odcinków o 90° i sklejenie ich bokami. W tej publikacji brak jest jakiejkolwiek wzmianki o możliwości dalszego fałdowania wstęgi uzyskanej przez sprasowanie poskładanej wstęgi segmentowej.

W publikacji międzynarodowego zgłoszenia patentowego nr PCT/DK87/00082 (publikacja międzynarodowa nr WO88/00265) ujawniono sposób wytwarzania płyt z włókien mineralnych drogą formowania włókien, dodawania do włókien zawieszonych w powietrzu spoiwa, a następnie utwardzania tej mieszaniny w postaci wstęgi pod naciskiem. Nowącechątego sposobu

179 019 było rozcinanie wstęgi wzdłuż przed jej utwardzeniem i poddanie jednej z oddzielonych warstw ściskaniu nadającemu jej trwałe zagęszczenie w porównaniu z resztą wstęgi. Po ponownym złożeniu warstw wstęgę utwardzano. Podczas zbierania włókien ze spoiwem w postaci wstęgi wstęga ta ulegała pionowemu sfalowaniu, natomiast brak jest w tej publikacji jakiejkolwiek wzmianki o uprzednim składaniu wstępnej wstęgi w fałdy.

Istnieje nadal zapotrzebowanie na opracowanie sposobów wytwarzania wstęg z włókien mineralnych, z których można by wytwarzać wyroby, które charakteryzowałyby się cechami fizycznymi, takimi jak sprężystość, wytrzymałość mechaniczna i zdolność do zapewniania izolacji cieplnej, a także cechami użytkowymi lepszymi od cech znanych wyrobów tego typu.

Nieoczekiwanie okazało się, że to zapotrzebowanie zostało spełnione dzięki wynalazkowi.

Zgodny z wynalazkiem sposób wytwarzania utwardzonej wstęgi z włókien mineralnych spojonych spoiwami polega na tym, że nieutwardzoną wstęgę kształtuje się w kolejne postacie o różnie zorientowanych włóknach drogą fałdowania oraz ewentualnie ściskania i/lub rozcinania i składania, po czym spaja się włókna we wstędze drogą utwardzania zawartych we wstędze spoiw, a cechą charakterystyczną tego sposobu jest to, że w etapie a) włókna mineralne łączy się z pierwszym utwardzalnym spoiwem i kształtuje w pierwszą wstęgę z włókien mineralnych wyznaczającą pierwszy kierunek wzdłużny i pierwszy kierunek poprzeczny równoległe do tej pierwszej wstęgi z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo w tym pierwszym kierunku wzdłużnym, w etapie b) przemieszcza się tę pierwszą wstęgę z włókien mineralnych w tym pierwszym kierunku wzdłużnym, w etapie c) segmenty tej pierwszej wstęgi z włókien mineralnych układa się z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego i tego pierwszego kierunku poprzecznego, z wytworzeniem drugiej wstęgi z włókien mineralnych wyznaczającej drugi kierunek wzdłużny i drugi kierunek poprzeczny i zawierającej włókna mineralne głównie zorientowane zasadniczo poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i tego drugiego kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, w etapie d) przemieszcza się tę drugą wstęgę z włókien mineralnych w tym drugim kierunku wzdłużnym, w etapie e) fałduje się tę drugą wstęgę z włókien mineralnych poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i równolegle do drugiego kierunku poprzecznego z wytworzeniem trzeciej wstęgi z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i tego drugiego kierunku poprzecznego, w etapie f) przemieszcza się tę trzecią wstęgę z włókien mineralnych w tym drugim kierunku wzdłużnym i w etapie g) spaja się włókna mineralne w tej trzeciej wstędze z włókien mineralnych przez utwardzenie tego pierwszego utwardzalnego spoiwa.

Przed etapem c) układania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych w segmenty częściowo zachodzące wzajemnie na siebie można pociąć tę pierwszą wstęgę z włókien mineralnych na segmenty.

Etap wytwarzania drugiej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych z pierwszej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych, tzn. opisany powyżej etap c), można prowadzić w dowolny odpowiedni sposób umożliwiający przekształcenie pierwszej wstęgi z włókien mineralnych zawierającej włókna mineralne głównie zorientowane wzdłuż pierwszego kierunku wzdłużnego określonego przez pierwszą wstęgę włókien mineralnych, stanowiącego ogólny kierunek transportu czy ruchu pierwszej wstęgi z włókien mineralnych, w drugą wstęgę z włókien mineralnych, zawierającą włókna mineralne głównie zorientowane poprzecznie względem siebie i poprzecznie względem drugiego kierunku wzdłużnego określonego przez drugą wstęgę z włókien mineralnych i stanowiącego ogólny kierunek transportu czy ruchu drugiej wstęgi z włókien mineralnych.

W etapie c) pierwszą wstęgę z włókien mineralnych można układać w segmenty częściowo zachodzące wzajemnie na siebie drogą fałdowania segmentów tej pierwszej wstęgi z włókien mineralnych poprzecznie względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego i tego pierwszego kierunku poprzecznego.

Układanie segmentów względem drugiego kierunku wzdłużnego pod kątem, z uwzględnieniem prędkości transportu drugiej wstęgi z włókien mineralnych, prowadzi do ułożę

179 019 nia segmentów pierwszej wstęgi z włókien mineralnych z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie w etapie wytwarzania drugiej wstęgi z włókien mineralnych. Dla zapewnienia odpowiedniego skrzyżowania włókien mineralnych w drugiej wstędze z włókien mineralnych składanie segmentów pierwszej wstęgi z włókien mineralnych z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie w etapie c) korzystnie prowadzi się przez umieszczanie tych segmentów wzdłuż kierunku tworzącego kąt większy niż 0°, a mniejszy niż 90° względem tego drugiego kierunku poprzecznego, korzystnie kąt 10-60°, a zwłaszcza 20-50°.

Druga wstęga włókien mineralnych może być fałdowana z dowolnym odpowiednim kątem względem drugiego kierunku wzdłużnego, aby zapewnić specyficzną zależność kątową pomiędzy segmentami drugiej wstęgi z włókien mineralnych a drugim kierunkiem wzdłużnym i w konsekwencji pomiędzy włóknami mineralnymi trzeciej wstęgi z włókien mineralnych, a jej kierunkiem wzdłużnym.

Fałdowanie drugiej wstęgi z włókien mineralnych w etapie e) prowadzi się korzystnie jako poprzeczne fałdowanie względem drugiego kierunku wzdłużnego tak, aby wytworzyć trzecią wstęgę włókien mineralnych zawierającą segmenty pochodzące z pierwszej wstęgi z włókien mineralnych, umieszczone lub usytuowane zasadniczo prostopadle względem kierunku wzdłużnego trzeciej wstęgi z włókien mineralnych, to znaczy drugiego kierunku wzdłużnego.

Produkty wytworzone zgodnie ze sposobem według wynalazku są produktami zawierającymi dość małą ilość włókien mineralnych w porównaniu ze znanymi produktami o podobnych właściwościach mechanicznych (wytrzymałość mechaniczna) i zdolności izolowania.

Korzystnie pierwszą wstęgę z włókien mineralnych wytwarza się jako wstęgę o małym ciężarze powierzchniowym, korzystnie 0,1-1,0 kg/m², a zwłaszcza 0,2-0,6 kg/m².

Korzystnie drugą wstęgę z włókien mineralnych wytwarza się jako wstęgę o ciężarze powierzchniowym 0,3-3,0 kg/m², korzystnie 0,5-2,0 kg/m².

Drugąi trzeciąwstęgę z włókien mineralnych korzystnie poddaje się zagęszczaniu i ściskaniu w celu otrzymania bardziej zwartych i bardziej jednorodnych wstęg z włókien mineralnych. Zagęszczanie i ściskanie może obejmować ściskanie wysokości, ściskanie wzdłużne, ściskanie poprzeczne oraz ich kombinacje.

Tak więc dodatkowo wysokość drugiej wstęgi z włókien mineralnych wytworzonej w etapie c) można zmniejszyć przez ściskanie i/lub drugą wstęgę z włókien mineralnych wytworzoną w etapie c) można ściskać wzdłużnie, i/lub poprzecznie.

Dodatkowo wysokość trzeciej wstęgi z włókien mineralnych wytworzonej w etapie e) można zmniejszyć przez ściskanie i/lub trzeciąwstęgę z włókien mineralnych wytworzoną w etapie e) można ściskać wzdłużnie, i/lub poprzecznie.

Przy wprowadzaniu jednego lub kilku z opisanych powyżej etapów ściskania wstęga włókien mineralnych poddana działaniu etapu lub etapów ściskania jest lepiej ujednorodniana, co powoduje ogólne polepszenie właściwości mechanicznych w porównaniu z nieściśniętą wstęgą włókien mineralnych.

Podczas fałdowania drugiej wstęgi z włókien mineralnych z etapu e) korzystnie wytwarza się sfalowania przebiegające prostopadle do tego drugiego wzdłużnego kierunku i równolegle do tego drugiego kierunku poprzecznego.

Gdy druga wstęga włókien mineralnych jest fałdowana zgodnie ze sposobem według wynalazku, warstwy drugiej wstęgi z włókien mineralnych są sytuowane zasadniczo prostopadle do drugiego kierunku wzdłużnego i zasadniczo równolegle z drugim kierunkiem poprzecznym. W rezultacie włókna mineralne drugiej wstęgi z włókien mineralnych są rozmieszczone głównie w układzie krzyżowym, dzięki czemu gotowa płyta z włókien mineralnych j est płytą o dużej wytrzymałości mechanicznej i o dużej izolacyjności.

Zamiast etapu g) można prowadzić etap, w którym włókna mineralne łączy się z drugim utwardzalnym spoiwem i kształtuje w czwartąwstęgę z włókien mineralnych wyznaczającą trzeci kierunek wzdłużny równoległy do tej czwartej wstęgi z włókien mineralnych i mającą zwartość większą od zwartości trzeciej wstęgi z włókien mineralnych, etap i), w którym tę czwartą wstęgę z włókien mineralnych składa się licami z trzeciąwstęgąz włókien mineralnych z wytwo

179 019 rżeniem piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych i etap j), w którym spaja się włókna mineralne w tej piątej zespolonej wstędze z włókien mineralnych przez utwardzenie pierwszego utwardzalnego spoiwa i drugiego utwardzalnego spoiwa.

Można także wytworzyć czwartą wstęgę z włókien mineralnych przez oddzielenie warstwy tej pierwszej wstęgi z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy, przez oddzielenie warstwy tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy lub przez oddzielenie warstwy tej trzeciej wstęgi z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.

Ta oddzielona warstwa, z której wytwarzana jest czwarta włókninowa wstęga z włókien mineralnych może być oddzielona jako warstwa powierzchniowa lub boczna warstwa segmentowa. Gdy jest to warstwa powierzchniowa, może być ona wierzchnią lub spodnią warstwą powierzchniową oddzieloną od danej wstęgi.

Czwarta włókninowa wstęga włókien mineralnych, która jest składana z trzecią wstęgą z włókien mineralnych, może stanowić oddzielną wstęgę włókien mineralnych. Trzecia i czwarta wstęga włókien mineralnych mogą być zatem wytwarzane przez oddzielne linie produkcyjne i łączone ze sobą w etapie i).

W etapie zagęszczania tej oddzielonej warstwy możnająfałdować z wytworzeniem czwartej wstęgi z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem tego trzeciego kierunku wzdłużnego tej czwartej wstęgi z włókien mineralnych.

W realizowanym podobnie do etapu h) dodatkowym etapie można wytwarzać szóstą wstęgę z włókien mineralnych, podobną do tej czwartej wstęgi z włókien mineralnych, po czym w etapie i) składa się tę szóstą wstęgę z włókien mineralnych licami z trzecią wstęgą z włókien mineralnych, z wytworzeniem piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych, w której trzecia wstęga z włókien mineralnych znajduje się pomiędzy czwartą wstęgą z włókien mineralnych i szóstą wstęgą z włókien mineralnych.

Przy wytwarzaniu szóstej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych powstaje integralna zespolona struktura z włókien mineralnych czwartej wstęgi z włókien mineralnych, w której to strukturze środkowy rdzeń pochodzi z drugiej wstęgi z włókien mineralnych i jest umieszczony warstwowo pomiędzy przeciwległymi zagęszczonymi warstwami powierzchniowymi utworzonymi przez czwartą i szóstą wstęgę włókien mineralnych.

Trzeci kierunek wzdłużny określony przez czwartą włókninową wstęgę włókien mineralnych może korzystnie być prostopadły do drugiego kierunku wzdłużnego lub identyczny z drugim kierunkiem wzdłużnym.

Ponadto trzeci kierunek wzdłużny określony przez czwartą włókninową wstęgę włókien mineralnych określa kierunek rozbieżny z powyższymi kierunkami i kierunek, który jest poprzeczny względem drugiego kierunku wzdłużnego.

Piątą zespoloną wstęgę z włókien mineralnych można dodatkowo poddać ściskaniu przed jej utwardzeniem w etapie j).

To ściskanie piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych może być ściskaniem wysokości, ściskaniem wzdłużnym i/lub ściskaniem poprzecznym. Przez ściskanie piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych polepsza się jednorodność końcowego produktu, ponieważ powoduje ono homogenizację trzeciej włókninowej wstęgi włókien mineralnych tworzącej środkowy rdzeń piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych.

Ewentualnie przed etapem a) dodatkowo prowadzi się etap k), w którym włókna mineralne łączy się z trzecim utwardzalnym spoiwem i kształtuje w siódmą wstęgę z włókien mineralnych wyznaczającą czwarty kierunek wzdłużny równoległy do tej siódmej wstęgi z włókien mineralnych i mającą zwartość większą od zwartości drugiej wstęgi z włókien mineralnych i etap 1), w którym tę siódmą wstęgę z włókien mineralnych składa się licami z wytworzoną w etapie c drugą wstęgą z włókien mineralnych, z wytworzeniem ósmej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych, którą fałduje się w etapie e) z wytworzeniem trzeciej wstęgi z włókien mineralnych, przy czym w etapie g) utwardza się również to trzecie utwardzalne spoiwo.

179 019

Siódmą wstęgę z włókien mineralnych można wytworzyć przez oddzielenie warstwy tej pierwszej wstęgi z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy lub przez oddzielenie warstwy tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.

Korzystnie w etapie ściskania tej oddzielonej warstwy fałduje się ją z wytworzeniem siódmej wstęgi z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem tego czwartego kierunku wzdłużnego tej siódmej wstęgi z włókien mineralnych.

Tak więc integralny produkt zespolony wytwarza się przez połączenie siódmej wstęgi włókien mineralnych z drugą wstęgą włókien mineralnych, po czym tę ósmą zespoloną wstęgę z włókien mineralnych poddaje się obróbce w etapie e) w celu wytworzenia trzeciej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych zawierającej włókna mineralne o przeważającej orientacji krzyżowej charakterystycznej dla produktów wytworzonych sposobem według wynalazku.

Siódma włókninowa wstęga włókien mineralnych łączona z drugą wstęgąz włókien mineralnych w etapie 1), może stanowić oddzielną wstęgę z włókien mineralnych. Wstęgi z włókien mineralnych druga i siódma mogą zatem być wytwarzane na oddzielnych liniach produkcyjnych i łączone ze sobą w etapie 1).

Podobnie jak w przypadku opisanej wyżej czwartej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych, siódma włókninowa wstęga włókien mineralnych może być oddzielana jako warstwa powierzchniowa lub boczna warstwa segmentowa. Warstwa powierzchniowa z pierwszej lub drugiej wstęgi z włókien mineralnych może być warstwą wierzchnią lub spodnią.

Korzystnie na boczną powierzchnię lub obie boczne powierzchnie trzeciej wstęgi z włókien mineralnych i/lub na bocznąpowierzchnię lub obie boczne powierzchnie piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych nanosi się pokrycie.

Tak więc sposób według wynalazku może korzystnie obejmować etap nakładania pokrycia na bocznąpowierzchnię lub na obie boczne powierzchnie trzeciej wstęgi z włókien mineralnych i/lub nakładania pokrycia na bocznąpowierzchnię lub obie boczne powierzchnie piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych. Ponadto pokrycie może być nakładane na siódmą włókninową wstęgę włókien mineralnych przed etapem 1) łączenia siódmej wstęgi z włókien mineralnych z drugą wstęgą włókien mineralnych, jeżeli zespolona ósma wstęga włókien mineralnych zawiera pokrycie nałożone na wierzchnią lub spodnią powierzchnię tej wstęgi lub umieszczone warstwowo pomiędzy siódmą a drugą wstęgę włókien mineralnych ósmej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych. Pokrycie stanowiące integralną część składową ósmej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych jest oczywiście również sfałdowane w etapie e) i tworzy przełożone warstwowo pokrycia wewnątrz struktury trzeciej włókninowej wstęgi z włókien mineralnych. Pokryciem może być folia z tworzywa sztucznego, taka jak folia ciągła, siatka tkana lub włókninowa, albo alternatywnie folia z materiału nie będącego tworzywem sztucznym, takiego jak papier lub materiał włókienniczy, blacha metalowa, płyta metalowa, folia metalowa lub siatka z drutu lub drutów metalowych. Wstęga izolująca z włókien mineralnych wytworzona zgodnie ze sposobem według wynalazku może mieć, jak omówiono powyżej, dwie przeciwległe umieszczone wstęgi z włókien mineralnych obejmujące warstwowo środkową bryłę z zespolonej izolującej wstęgi z włókien mineralnych. Gdy izolująca wstęga z włókien mineralnych jest wytworzona jako zespół trzy warstwowy, jedna lub obie zewnętrzne powierzchnie boczne mogą być wykonane z podobnymi lub identycznymi pokryciami powierzchniowymi.

Korzystnie utwardzanie prowadzi się w pięciu utwardzającym.

Etap g) utwardzania pierwszego utwardzalnego spoiwa i ewentualnie drugiego i trzeciego utwardzalnego spoiwa może być również, zależnie od natury utwardzalnego spoiwa lub spoiw, prowadzony wieloma różnymi sposobami, np. przez zwykłe wystawienie utwardzalnego spoiwa lub spoiw na działanie gazu utwardzającego lub atmosfery utwardzającej, takiej jak atmosfera, przez wystawienie utwardzalnego spoiwa lub spoiw na działanie promieniowania, takiego jak promieniowanie ultrafioletowe lub promieniowanie podczerwone. Jeżeli utwardzalne spoiwo lub spoiwa są spoiwami utwardzalnymi cieplnie, takimi jak znane spoiwa na bazie żywicy normalnie używane w przemyśle włókien mineralnych, proces utwardzania utwardzalnego spoiwa

179 019 lub spoiw zawiera etap wprowadzania wstęgi z włókien mineralnych utwardzenia w piec do utwardzania. W konsekwencji proces utwardzania jest przeprowadzany za pomocą pieca utwardzającego. Dalsze alternatywne urządzenia utwardzające mogą obejmować promienniki podczerwieni, promienniki mikrofalowe itd.

Utwardzoną wstęgę można pociąć na płytowe segmenty.

Segmenty płytowe korzystnie wycina się przez rozcinanie utwardzonej włókninowej trzeciej lub piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych na segmenty płytowe w oddzielnym etapie produkcji.

Otrzymana sposobem według wynalazku płyta jest utworzona z szeregu sąsiadujących warstw usytuowanych poprzecznie do kierunku wzdłużnego wyznaczonego przez płytę i złożonych z podsegmentów zawierających włókna mineralne w większości zorientowane poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i poprzecznie względem siebie, przy czym włókna w warstwach są spojone ze sobą w integralną strukturę utwardzonymi w pojedynczym procesie utwardzania spoiwami pierwotnie zawartymi w nieutwardzonej włókninowej wstędze, z której płyta jest ukształtowana.

Korzystnie nie tylko włókna w poszczególnych warstwach, ale i całe przyległe do siebie warstwy są spojone ze sobą w integralną strukturę utwardzonymi w pojedynczym procesie utwardzania spoiwami pierwotnie zawartymi w nieutwardzonej włókninowej wstędze, z których płyta jest ukształtowana.

Zatem korzystnie płyty z włókien mineralnych stanowiąjednolitą strukturę utwardzoną w jednym procesie utwardzania jednego lub kilku spoiw obecnych we wstęgach włókien mineralnych, z których złożone są warstwy płyty z włókien mineralnych, a ponadto ewentualnie obecnych na powierzchniach sąsiednich warstw, które to powierzchnie są łączone ze sobą przed procesem utwardzania.

W płycie z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku kolejne warstwy płyty mogą także być spojone ze sobą klejem nakładanym na zewnętrzne powierzchnie kolejnych warstw po utwardzeniu spoiwa spajającego włókna mineralne tych warstw ze sobą oraz po ewentualnym pocięciu warstw utwardzonej wstęgi z włókien mineralnych na segmenty. Poszczególne warstwy wstęgi z włókien mineralnych mogą być alternatywnie połączone ze sobą za pomocą innych elementów, takich jak różne produkty z włókien mineralnych, folie itp.

W płycie kolejne warstwy mogą być połączone ze sobą poprzez warstwy łączące, z włóknami mineralnymi o większej zwartości niż zwartość w tych kolejnych warstwach i/lub kolejne warstwy w rdzeniu mogąbyć połączone ze sobąpoprzez wypełnienie z włóknami mineralnymi o większej zwartości niż zwartość w tych kolejnych warstwach w rdzeniu, i/lub przyległe podsegmenty mogąbyć ze sobą połączone poprzez warstwę graniczną, z włóknami mineralnymi o zwartości większej od zwartości w tych podsegmentach.

Szereg warstw może tworzyć rdzeń, który po jednej stronie albo po obu stronach ma nałożoną warstwę powierzchniową, korzystnie o budowie podobnej do budowy rdzenia, przy czym warstwa powierzchniowa tworzy z tym rdzeniem strukturę warstwową.

W kontekście niniejszego opisu kierunek określony jako kierunek poprzeczny względem specyficznego kierunku odniesienia określa zależność kątową pomiędzy danym kierunkiem, a kierunkiem odniesienia. W szczególności w kontekście niniejszego opisu „zależność poprzeczna” pomiędzy dowolnymi dwoma kierunkami oznacza, że pomiędzy danymi kierunkami utworzony jest pewien kąt większy niż 0° i mniejszy niż 90°. W tym kontekście kierunek poprzeczny oznacza zatem kierunek różny od kierunku wzdłużnego lub kierunku poprzecznego, tzn. pośredni kierunek względem kierunku wzdłużnego lub kierunku poprzecznego, stanowiącego dany kierunek odniesienia.

Zgodnie z wynalazkiem włókna mineralne w trzeciej wstędze z włókien mineralnych są zorientowane głównie w sposób prowadzący do powstania wewnętrznych skrzyżowań włókien mineralnych wewnątrz tej trzeciej wstęgi, które to skrzyżowania z jednej strony nadają końcowym produktom z włókien mineralnych właściwości mechaniczne, moduł sprężystości i wytrzymałość, równe właściwościom mechanicznym najlepszych, bardzo wytrzymałych znanych

179 019 produktów z włókien mineralnych, takich jak produkty znane z cytowanych zgłoszeń patentowych, a z drugiej strony zapewniająkońcowe produkty z włókien mineralnych o zdolności izolowania równych właściwościom izolacyjnym znanych, silnie izolujących produktów z włókien mineralnych, przy takich samych lub zasadniczo takich samych wymiarach. Szczególna jednak zaleta nowych wyrobów uzyskiwanych sposobem według wynalazku polega jednak na tym, że te wyroby, np. płyty z włókien mineralnych, w porównaniu ze znanymi płytami z włókien mineralnych, zawierają znacznie mniej włókien mineralnych i w konsekwencji są tańsze niż dotychczasowe płyty z włókien mineralnych.

Tak więc płyty wytwarzane sposobem według wynalazku można wytwarzać z mniejszej ilości włókien mineralnych lub mniejszej ilości materiału w porównaniu ze znanymi płytami z włókien mineralnych, przy zachowaniu takich samych właściwości jak płyt znanych, zwłaszcza wytrzymałości mechanicznej, i właściwości izolacji cieplnej, co pozwala uzyskać lżejszy i zajmujący mniejszą objętość płytowy produkt z włókien mineralnych w porównaniu ze znanymi produktami płytowymi z włókien mineralnych, przez co zmniejsza się koszty transportu, składowania i przeładunku.

Dalsza zaleta produktów wytwarzanych sposobem według wynalazku polega na tym, że te nowe płyty z włókien mineralnych łatwo jest dostosować do specyficznych wymagań geometrycznych, ponieważ taka płyta izolująca jest łatwo ściskalna i odkształcalna, a jednak nadal wykazuje doskonale właściwości pod względem wytrzymałości mechanicznej i zdolności izolacyjnej.

Dalsza zaleta tej bardzo ściśliwej i nadającej się do silnego zagęszczania płyty to jej zdolność do powracania zasadniczo dokładnie do pierwotnego kształtu po ściśnięciu płyty z włókien mineralnych przez długi czas, co umożliwia jej bardzo korzystne pakowanie, np. w folii opakowaniowej, bez powodowania trwałego odkształcenia lub uszkodzenia jakiejkolwiek części płyty z włókien mineralnych, takiej jak zewnętrzne krawędzie lub narożniki płyty z włókien mineralnych przez mechaniczne uderzenie powodowane przez folie opakowania.

Dzięki spajaniu włókien we wstęgach z włókien mineralnych w pojedynczym procesie utwardzania unika się pogorszenia właściwości i izolacyjnych mechanicznych wyrobów.

Szczególna zaleta płyty wytworzonej sposobem według wynalazku, a mianowicie jej ściśliwość, umożliwia ekonomiczne i niezwykle łatwe pakowanie gotowych płyt.

Sposób według wynalazku można realizować w urządzeniu do wytwarzania utwardzonej wstęgi z włókien mineralnych obejmującym piec do wytwarzania stopu materiału mineralnego, zespół do wytwarzania włókien mineralnych z tego stopu, zespół odbiorczy i przemieszczający te włókna mineralne w postaci wstępnej wstęgi, zespół do dodawania utwardzalnego spoiwa do włókien mineralnych lub do tej wstępnej wstęgi oraz zespoły kształtujące kolejne wstęgi z włókien mineralnych, zespoły przemieszczające kolejne wstęgi z włókien mineralnych, zespoły fałdujące kolejne wstęgi z włókien mineralnych, zespoły ściskające kolejne wstęgi z włókien mineralnych i zespół tnący utwardzoną wstęgę z włókien mineralnych na płyty, które to urządzenie ma pierwszy zespół do wytwarzania z wstępnej wstęgi pierwszej wstęgi z włókien mineralnych wyznaczającej równoległe do niej pierwszy kierunek wzdłużny i pierwszy kierunek poprzeczny i zawierającej włókna mineralne zorientowane zasadniczo w tym pierwszym kierunku wzdłużnym, rolkę do przemieszczania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych w tym pierwszym kierunku wzdłużnym, zespół przenośników taśmowych do układania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych w segmenty częściowo zachodzące wzajemnie na siebie i poprzecznie względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego i tego pierwszego kierunku poprzecznego, z wytworzeniem drugiej wstęgi z włókien mineralnych wyznaczającej drugi kierunek wzdłużny i drugi kierunek poprzeczny i zawierającej włókna mineralne głównie zorientowane zasadniczo poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i tego drugiego kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, zespół przenośników taśmowych do przemieszczania drugiej wstęgi z włókien mineralnych w tym drugim kierunku wzdłużnym, zespół przenośników taśmowych do fałdowania tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych poprzecznie względem drugiego kierunku wzdłużnego i równolegle do drugiego kierunku poprzecznego, z wytworzeniem trzeciej wstęgi z włókien mineralnych zorientowanych głównie poprzecznie względem siebie i zasadniczo

179 019 poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i tego drugiego kierunku poprzecznego, zespół przenośników taśmowych do przemieszczania tej trzeciej wstęgi z włókien mineralnych w tym drugim kierunku wzdłużnym oraz zespół do utwardzania pierwszego utwardzalnego spoiwa przez zespojenie włókien mineralnych w trzeciej wstędze z włókien mineralnych z wytworzeniem utwardzonej wstęgi.

Korzystnie zespół przenośników do układania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych j est wyposażony w zespół tnący do cięcia pierwszej wstęgi z włókien mineralnych przed ułożeniem segmentów z częściowym zachodzeniem na siebie.

Korzystnie ten zespół przenośników taśmowych stanowi zespół do fałdowania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych w segmenty częściowo zachodzące wzajemnie na siebie poprzecznie względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego i tego pierwszego kierunku poprzecznego.

Zespół przenośników taśmowych do układania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych korzystnie stanowi zespół do kształtowania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych w segmenty częściowo zachodzące wzajemnie na siebie wzdłuż kierunku tworzącego kąt większy niż 0° i mniejszy niż 90° względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego, korzystnie kąt 10-60°, a zwłaszcza 20-50°.

Zespół przenośników taśmowych do fałdowania tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych korzystnie stanowi zespół do jej fałdowania poprzecznie względem drugiego kierunku wzdłużnego.

Korzystnie to urządzenie stosuje się do wytwarzania pierwszej wstęgi z włókien mineralnych o małym ciężarze powierzchniowym, korzystnie 0,1-1,0 kg/m², a zwłaszcza 0,2-0,6 kg/m²oraz drugiej wstęgi z włókien mineralnych o ciężarze powierzchniowym 0,3-3,0 kg/m², korzystnie 0,5-2,0 kg/m².

To urządzenie może dodatkowo zawierać zespół do ściskania tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych ze zmniejszeniem jej wysokości i/lub zespół do wzdłużnego ściskania tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych, i/lub zespół do poprzecznego ściskania tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych, a ponadto może ono dodatkowo zawierać zespół do ściskania trzeciej wstęgi z włókien mineralnych ze zmniejszeniem jej wysokości, i/lub zespół do wzdłużnego ściskania trzeciej wstęgi z włókien mineralnych, i/lub zespół do poprzecznego ściskania trzeciej wstęgi z włókien mineralnych.

Korzystnie zespół do fałdowania tej drugiej wstęgi z włókien mineralnych stanowi zespół do wytwarzania sfalowań przebiegających prostopadle do tego drugiego kierunku wzdłużnego i równolegle do drugiego kierunku poprzecznego.

Zamiast zespołu do utwardzania pierwszego utwardzalnego spoiwa urządzenie może zawierać zespół do wytwarzania czwartej wstęgi z włókien mineralnych wyznaczającej równoległy do niej trzeci wzdłużny kierunek, zawierającej włókna mineralne i drugie utwardzalne spoiwo i mającej zwartość większą od zwartości trzeciej wstęgi z włókien mineralnych, zespół do składania tej czwartej wstęgi z włókien mineralnych licami z trzecią wstęgąz włókien mineralnych z wytworzeniem piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych, oraz zespół do utwardzania pierwszego i drugiego utwardzalnego spoiwa z wytworzeniem utwardzonej wstęgi przez zespojenie włókien mineralnych w tej piątej zespolonej wstędze z włókien mineralnych.

Urządzenie to może zawierać zespół do oddzielania warstwy pierwszej wstęgi z włókien mineralnych i zespół do zagęszczania tej oddzielonej warstwy z wytworzeniem czwartej wstęgi z włókien mineralnych, zespół do oddzielania warstwy drugiej wstęgi z włókien mineralnych i zespół do zagęszczania tej oddzielonej warstwy z wytworzeniem czwartej wstęgi z włókien mineralnych i zespół do oddzielania warstwy trzeciej wstęgi z włókien mineralnych i zespół do zagęszczania tej oddzielonej warstwy z wytworzeniem czwartej wstęgi z włókien mineralnych.

Korzystnie zespół do zagęszczania tej oddzielonej warstwy obejmuje zespół do fałdowania tej oddzielonej z wytworzeniem czwartej wstęgi z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem tego trzeciego kierunku wzdłużnego czwartej wstęgi z włókien mineralnych.

Omawiane urządzenie może dodatkowo zawierać zespół do wytwarzania szóstej wstęgi z włókien mineralnych podobnej do tej czwartej wstęgi z włókien mineralnych, oraz zespół do

179 019 składania szóstej wstęgi z włókien mineralnych licami z trzecią wstęgą z włókien mineralnych, z wytworzeniem piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych, w której trzecia włókninowa wstęga z włókien mineralnych znajduje się pomiędzy czwartą wstęgą i szóstą wstęgą z włókien mineralnych.

Korzystnie ten trzeci kierunek wzdłużny jest prostopadły do tego drugiego kierunku wzdłużnego lub pokrywa się z drugim kierunkiem wzdłużnym.

Korzystnie urządzenie zawiera zespół do ściskania tej piątej zespolonej wstęgi przed jej utwardzeniem w zespole utwardzania.

Urządzenie może mieć przed zespołem do fałdowania drugiej wstęgi z włókien mineralnych, ma dodatkowo zespół do kształtowania siódmej wstęgi z włókien mineralnych wyznaczającej równoległy do niej czwarty kierunek wzdłużny, zawierającej trzecie utwardzalne spoiwo i mającej większą zwartość od zwartości drugiej wstęgi z włókien mineralnych, oraz zespół do składania tej siódmej wstęgi z włókien mineralnych licami z drugą wstęgą z włókien mineralnych przed jej sfałdowaniem z wytworzeniem ósmej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych, usytuowany przez zespołem do fałdowania tej ósmej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych z wytworzeniem trzeciej wstęgi, z tym, że zespół do utwardzania stanowi zespół do utwardzania także tego trzeciego utwardzalnego spoiwa.

Korzystnie to urządzenie ma zespół do oddzielania warstwy z pierwszej wstęgi z włókien mineralnych i zespół do jej zagęszczania z wytworzeniem siódmej wstęgi z włókien mineralnych i/lub zespół do oddzielania warstwy z drugiej wstęgi z włókien mineralnych i zespół do jej zagęszczania z wytworzeniem siódmej wstęgi z włókien mineralnych.

Korzystnie zespół do zagęszczania tej oddzielonej warstwy obejmuje zespół do jej fałdowania z wytworzeniem siódmej wstęgi z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem tego czwartego kierunku wzdłużnego siódmej wstęgi z włókien mineralnych.

Korzystnie omawiane urządzenie ma dodatkowo zespół do nakładania pokrycia na boczną powierzchnię lub obie boczne powierzchnie trzeciej wstęgi z włókien mineralnych i/lub zespół do nakładania pokrycia na boczną powierzchnię lub obie boczne powierzchnie piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych, a ponadto może mieć ono dodatkowo zespół do cięcia utwardzonej trzeciej wstęgi z włókien mineralnych na segmenty płytowe, i/lub zespół do cięcia utwardzonej piątej zespolonej wstęgi z włókien mineralnych na segmenty płytowe.

Korzystnie zespół do utwardzania stanowi piec utwardzający.

Urządzenie do realizacji sposobu według wynalazku stanowi zintegrowaną instalację umożliwiającą wytwarzanie różnorodnych typów produktów, tanio i z łatwością.

Jak już wspomniano, płyty wytwarzane sposobem według wynalazku, dzięki jej szczególnej ściśliwości, można ekonomicznie i łatwo pakować.

Sposób takiego pakowania polega na tym, że płytę z włókien mineralnych, definiującą pierwszy kierunek i zagęszczalną wzdłuż tego pierwszego kierunku, umieszcza się w opakowaniu i zagęszcza się tę płytę z włókien mineralnych wzdłuż tego pierwszego jej kierunku w celu znacznego zmniejszenia całkowitej objętości tej płyty z włókien mineralnych, np. do 30-95%, zwłaszcza 30-85%, a korzystnie 40-60% całkowitej objętości wymienionych niezagęszczonych płyt z włókien mineralnych, po czym szczelnie zamyka się opakowanie w celu uzyskania szczelnego pakietu, w którym ta płyta z włókien mineralnych jest trzymana w stanie zagęszczonym, w którym całkowita objętość tej płyty z włókien mineralnych stanowi 30-100%, np. 50-90%, korzystnie 60-80% całkowitej objętości tej niezagęszczonej płyty z włókien mineralnych.

Wysoka ściśliwość płyty wytworzonej sposobem według wynalazku, czyli jej zdolność zagęszczania się, a ponadto jej zdolność do odzyskiwania kształtu zasadniczo w 100% po zagęszczeniu tej płyty z włókien mineralnych nawet na dłuższy czas, umożliwia pakowanie tej płyty, wykazującej ściśliwość i zdolność zagęszczania wzdłuż określonego kierunku, zdefiniowanego jako pierwszy kierunek płyt z włókien mineralnych, w celu zmniejszenia całkowitej objętości płyty z włókien mineralnych zawartej w opakowaniu.

179 019

Razem można zapakować szereg płyt z włókien mineralnych, z których każda określa odpowiedni pierwszy kierunek, przy czym płyty z włókien mineralnych umieszcza się wewnątrz opakowania tak, aby umieścić je w układzie wzajemnie równoległym z odpowiednimi pierwszymi kierunkami tych płyt z włókien mineralnych usytuowanymi równolegle do siebie.

Opakowanie, w którym zawarta jest zagęszczona płyta lub płyty z włókien mineralnych, może być utworzone przez dowolny odpowiedni materiał opakowaniowy, taki jak opakowanie tekturowe lub korzystnie lekkie opakowanie utworzone przez pokrycie folią z tworzywa sztucznego, która jest uszczelniana, korzystnie zgrzewalna i która jest owinięta wokół zagęszczonej płyty lub płyt z włókien mineralnych i uszczelniona w stanie owiniętym, tworząc opakowanie, wewnątrz którego jest zamknięta lub uszczelniona płyta lub płyty z włókien mineralnych.

Liczba płyt z włókien mineralnych w pakiecie płyt z włókien mineralnych zawartych wewnątrz opakowania może zmieniać się od bardzo małej liczby, takiej jak 2-4, do dość dużej liczby, takiej jak 20-30 lub nawet więcej płyt z włókien mineralnych. Płyta z włókien mineralnych, która jest szczelnie zamknięta wewnątrz opakowania zgodnego ze sposobem pakowania płyty z włókien mineralnych, korzystnie stanowi płytę z włókien mineralnych mającą dowolne z właściwości płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku.

Wynalazek zostanie teraz dokładniej opisany w odniesieniu do rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym urządzenie produkcyjne do wytwarzania wstęgi z włókien mineralnych, fig. 2 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym etap produkcyjny wytwarzania wstęgi z włókien mineralnych przedstawiony na fig. 1, fig. 3 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym podobnym do widoku z fig. 2 dodatkowy etap produkcyjny wytwarzania wstęgi z włókien mineralnych pokazanej na fig. 1 i 2, fig. 4a przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym pierwszy przykład realizacji procesu oddzielania części wstęgi z włókien mineralnych i ponadto przetwarzania tej części wstęgi z włókien mineralnych, fig. 4b przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym alternatywny przykład realizacji procesu pokazanego również na fig. 4a oddzielania i przetwarzania części wstęgi z włókien mineralnych, fig. 5 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym etapy produkcyjne łączenia oddzielnych warstw powierzchniowych wytworzonych zgodnie z jednym z etapów produkcji pokazanych na fig. 4a i 4b oraz środkową wstęgę z włókien mineralnych wytworzoną zgodnie z procesem produkcyjnym pokazanym na fig. 1 utwardzania zespolonej wstęgi z włókien mineralnych i rozdzielania utwardzonej wstęgi z włókien mineralnych na segmenty płytowe, fig. 6 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym początkowy etap produkcyjny wytwarzania zespolonej wstęgi z włókien mineralnych z dwóch warstw o różnej zdolności zagęszczania, przeznaczonej do przetwarzania w urządzeniu produkcyjnym pokazanym na fig. 1 według zasad wynalazku, fig. 7 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym alternatywne etapy produkcyjne rozdzielania utwardzonej wstęgi z włókien mineralnych na razem cztery oddzielne wstęgi z włókien mineralnych przeznaczone do dalszego przetwarzania przez nałożenie warstw powierzchniowych na zewnętrzne powierzchnie tych czterech oddzielnych wstąg włókien mineralnych, fig. 8 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym pierwszy przykład realizacji segmentu płytowego z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, fig. 9 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym drugi przykładu realizacji produktu z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, fig. 10 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym trzeci przykład realizacji produktu z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, fig. 11 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym czwarty przykład realizacji produktu z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, fig. 12 przedstawia schematycznie, w przekroju i widoku piąty przykład realizacji produktu z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, mającego strukturę podobną do struktury czwartego produktu z fig. 11, fig. 13 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym szósty przykład realizacji produktu z włókien mineralnych, stanowiącego segment płytowy z włókien mineralnych, fig. 14 przedstawia schematycznie, w przekroju i widoku, siódmy przykład realizacji płytowego segmentu z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, fig. 15 przedstawia sche

179 019 matycznie, w przekroju i widoku przykład ilustrujący korzystne właściwości produktu z włókien mineralnych stanowiącego segment płytowy z włókien mineralnych wytworzony zgodnie z wynalazkiem, fig. 16 przedstawia schematycznie, w przekroju i widoku, ósmy przykład realizacji produktu z włókien mineralnych wytworzonego zgodnie z wynalazkiem, fig. 17a i 17b przedstawiają wykresy wyników prób ogniotrwałości produktów płytowych z włókien mineralnych wytworzonych zgodnie z wynalazkiem w porównaniu z znanymi produktami płytowymi z włókien mineralnych, fig. 18a i 18b przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym technikę pakowania płyt z włókien mineralnych w stanie silnie ściśniętym i zagęszczonym, fig. 19 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym urządzenie pakujące do pakowania płyt z włókien mineralnych w stanie silnie ściśniętym i zagęszczonym, fig. 20 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym podobnym do widoku z fig. 18b opakowanie zawierające płyty z włókien mineralnych, wytworzone zgodnie z techniką przedstawioną na fig. 19, fig. 20 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym opakowanie zawierające płyty z włókien mineralnych jest schematycznym i perspektywicznym widokiem układu płyt z włókien mineralnych, z którego wytwarzane są rurowe elementy izolujące o różnych konfiguracjach i mające różną elastyczność, fig. 21 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym układ płyt z włókien mineralnych do wytwarzania różnorodnych izolujących elementów rurowych, fig. 22 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym rurowy element izolujący wytworzony techniką przedstawioną na fig. 21, fig. 23 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym podobnym do widoku z fig. 21 układ płyt z włókien mineralnych, z którego wytwarzane są rurowe elementy izolujące w różnych konfiguracjach, a fig. 24 przedstawia schematycznie i w widoku perspektywicznym podobnym do widoku z fig. 22, rurowy element izolujący wytworzony zgodnie z techniką przedstawioną na fig. 23.

W gómej lewej części fig. 1 przedstawiony jest pierwszy zespół do realizacji pierwszego etapu wytwarzania wstęgi z włókien mineralnych. Ten pierwszy etap obejmuje wytwarzanie włókien mineralnych ze stopionego surowca do produkcji włókien mineralnych wytwarzanego w piecu 10 i doprowadzanego z rynny spustowej 12 tego pieca 10 do jednego lub kilku szybko wirujących kół przędzących 14 w postaci strumienia 16 surowca do produkcji włókien mineralnych.

Wraz ze strumieniem 16 doprowadzanym do wirującego koła lub kół 14 w kierunku promieniowym względem nich, doprowadza się równocześnie strumień gazu chłodzącego w kierunku osiowym, dzięki czemu powstająoddzielne włókna mineralne, wypychane lub wyrzucane z wirującego przędzącego koła lub kół 14 jako strumień 18. Strumień 18 rozpylonych włókien mineralnych jest zbierany na pracującym nieprzerwanie pierwszym przenośniku taśmowym 22, tworząc wstępną wstęgę 20 włókien mineralnych, transportowaną z pierwszego przenośnika taśmowego 22 na drugi przenośnik taśmowy 24. Utwardzalne cieplnie spoiwo dodaje się albo bezpośrednio do wstępnej wstęgi 20 włókien mineralnych, albo do włókien w etapie ich wyrzucania z przędzącego koła lub kół 14, to znaczy w etapie kształtowania poszczególnych włókien mineralnych w strumieniu 18. Pierwszy przenośnik taśmowy 22 przebiega ukośnie względem poziomu i względem drugiego przenośnika taśmowego 24, który jest umieszczony zasadniczo poziomo. Pierwszy przenośnik taśmowy 22 stanowi odbiorczy przenośnik taśmowy, natomiast drugi przenośnik taśmowy 24 stanowi transportowy przenośnik taśmowy.

Z tego drugiego przenośnika taśmowego 24 wstępna wstęga 20 z włókien mineralnych przenoszona jest do drugiego zespołu 26. Ten zespół 26 zmienia ogólny kierunek transportu wstępnej wstęgi 20 z włókien mineralnych z wzdłużnego, określonego przez pierwszy i drugi przenośnik taśmowy 22 i 24, na wzdłużny kierunek określony przez pierwszą włókninową wstęgę 30. Ta pierwsza włókninowa wstęga 30 stanowi wstęgę z włókien mineralnych, z której wytwarza się produkty, co zostanie opisane poniżej. Pierwsza włókninowa wstęga 30 z włókien mineralnych stanowi kontynuację wstępnej wstęgi 20, a więc zawiera włókna mineralne głównie zorientowane w kierunku wzdłużnym wyznaczonym przez pierwszą wstęgę 30 z włókien mineralnych. Pierwsza wstęga 30 z włókien mineralnych wyznacza zatem pierwszy kierunek wzdłużny i pierwszy

179 019 kierunek poprzeczny, przy czym pierwszy kierunek wzdłużny jest kierunkiem, wzdłuż którego są głównie zorientowane włókna mineralne pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych.

Pierwsza wstęga 30 z włókien mineralnych jest przenoszona z zespołu 26 za pomocą przenośników taśmowych, nie pokazanych na fig. 1, na rolkę 28, która służy do zmiany kierunku transportu pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych z zasadniczo poziomego na zasadniczo pionowy, jak to zaznaczono strzałką 36, i przemieszczenia jej do następnego zespołu przenośników 32, 34, w którym pierwsza włókninowa wstęga 30 z włókien mineralnych jest przetwarzana w segmentową drugą wstęgę 50 z włókien mineralnych przez układanie segmentów pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych. Przekształcenie wstęgi 30 z włókien mineralnych w segmentowądrugą wstęgę 50 z włókien mineralnych odbywa się za pomocą dwóch poruszających się wahadłowo lub oscylujących przenośników taśmowych 32, 34, do których z góry doprowadzana jest pierwsza wstęga 30 z włókien mineralnych, i z których u dołu ta wstęga jest wyprowadzana z utworzeniem segmentów częściowo zachodzących na siebie.

Na figurze 1 przedstawiono dwa przykładowe segmenty 38, 40 tworzące segmentową drugą wstęgę 50 z włókien mineralnych. Segment 40 jest utworzony przez przeciwległe zagięcia 44 i 46 fałd łączące segment 40 z segmentem ułożonym przed nim i odpowiednio z segmentem 38. Segment 38 jest ponadto utworzony przez zagięcie 48, poprzez które segment ten jest połączony z pierwszą wstęgą 30 z włókien mineralnych, przebiegającą zasadniczo pionowo od wahadłowych przenośników 32 i 34. Segmentowa druga wstęga 50 z włókien mineralnych jest przemieszczana z położenia poniżej wahadłowych przenośników taśmowych 32 i 34 w prawo na fig. 1 w kierunku do dalszego zespołu 56, złożonego z dwóch silnie ściskających czyli zagęszczających przenośników taśmowych 52 i 54, które służą do zagęszczania i homogenizowania segmentowej drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych. Przednia krawędź 42 segmentu 38 stanowi linię graniczną pomiędzy segmentami 38 i 40 drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych.

Należy wziąć pod uwagę, że druga wstęga 50 z włókien mineralnych składa się z segmentów pochodzących z pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych, w której włókna mineralne sągłównie zorientowane wzdłuż kierunku wzdłużnego pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych, zatem włókna mineralne drugiej wstęgi z włókien mineralnych 50 są zorientowane głównie w kierunkach określonych przez położenie poszczególnych segmentów drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych, takich jak segmenty 38 i 40. Segmenty 38 i 40 zawierają zatem włókna mineralne, które sągłównie zorientowane poprzecznie względem kierunku wzdłużnego drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych i poprzecznie względem siebie. Poprzeczne kierunki, wzdłuż których zorientowane są włókna mineralne drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych, sązasadniczo określone przez stosunek prędkości transportu pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych i prędkości transportu drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych, to znaczy przez stosunek pomiędzy prędkością transportu przenośnika taśmowego, za pomocą którego pierwszą wstęgę 30 z włókien mineralnych doprowadza się do wahadłowych przenośników 32 i 34, a prędkością transportu przenośnika taśmowego, za pomocąktórego druga wstęga 50 z włókien mineralnych jest transportowana z wahadłowych przenośników taśmowych 32 i 34 w kierunku do zespołu 56. Przez zmianę stosunku pomiędzy opisanymi wyżej prędkościami transportu pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych i drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych następuje regulacja częściowego wzajemnego zachodzenia na siebie segmentów drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych oraz ogólnej orientacji włókien mineralnych tej wstęgi wzdłuż poprzecznych kierunków, wzdłuż których włókna mineralne drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych sągłównie zorientowane.

Przenośniki taśmowe 52 i 54 zespołu 56 silnego zagęszczania mają konfigurację klinową zapewniającą ściskanie drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych przynajmniej na wyjściu zespołu 56 zagęszczania i działajątak, aby powodować pionowy ruch wahliwy drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych na wyjściu zespołu 56 zagęszczania. W rezultacie ten zespół 56 zapewnia ogólną homogenizację przez zmianę usytuowania włókien mineralnych tworzących jednorodną wstęgę włókien mineralnych, która doprowadzana od zespołu 56, w pionowym ruchu wa

179 019 hadłowym, do dalszego zespołu 64, w którym wstęga włókien mineralnych jest dalej przetwarzana w celu utworzenia sfałdowanej wstęgi z włókien mineralnych.

W zespole 64 wstęga z włókien mineralnych wyprowadzana z zespołu 56 jest fałdowana z wytworzeniem wstęgi sfałdowanej pionowo, a zatem poprzecznie lub prostopadle w stosunku do kierunku wzdłużnego wstęgi z włókien mineralnych oraz równolegle do kierunku poprzecznego wstęgi z włókien mineralnych. Ta sfałdowana wstęga z włókien mineralnych jest wytwarzana za pomocą przenośników taśmowych 58 i 62, układających warstwowo wstęgę z włókien mineralnych i zapewniających dalsze zmniejszenie prędkości transportu wstęgi w stosunku do prędkości transportu przez zespół 56 zagęszczania, a w konsekwencji pionowe sfałdowanie wstęgi z włókien mineralnych.

Z zespołu 64 pionowo sfałdowana wstęga z włókien mineralnych jest doprowadzana do dalszego zespołu 72 zawierającego dwa przenośniki taśmowe 66 i 68, który dalej zmniejsza prędkość transportu sfałdowanej wstęgi z włókien mineralnych z wytworzeniem zagęszczonej lub zhomogenizowanej sfałdowanej trzeciej wstęgi 60,70 z włókien mineralnych. Ta trzecia wstęga 60,70 z włókien mineralnych stanowi produkt końcowy, który może być dalej obrabiany, jak to zostanie opisane poniżej, w celu wytworzenia konkretnych produktów z włókien mineralnych, takich jak płyty izolacyjne lub produkty kompozytowe.

Na figurze 2 przedstawiono bardziej szczegółowo segmentową drugą wstęgę 50 z włókien mineralnych, z uwidocznieniem segmentów 38 i 40 oraz zagięć 46 i 48. Figura 2 przedstawia ponadto bardziej szczegółowo przeważającą orientację włókien mineralnych poszczególnych segmentów, z których złożona jest segmentowa druga włókninowa wstęga 50 z włókien mineralnych.

Na figurze 3 sfałdowana trzecia wstęga 60 z włókien mineralnych oraz zagęszczona i zhomogenizowana sfałdowana trzecia wstęga 70 z włókien mineralnych pokazane sąz przedstawieniem struktury tych wstęg. W dolnej prawej części fig. 3 przedstawiono dwie warstwy 74 i 80 trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych. Warstwa 74 ma dwa podsegmenty 76 i 78, połączone ze sobąprzez linię podziału 77. Ta linia podziału 77 zaczyna się od pokazanej na fig. 1 i 2 krawędzi 42 układu warstw 38 i 40, przy czym z takich układów, częściowo zachodzącym na siebie, złożona jest segmentowa druga wstęga 50 z włókien mineralnych. Na fig. 3 podsegmenty 76 i 78 zawierają zatem włókna mineralne, które są głównie zorientowane w kierunkach poprzecznych względem kierunku wzdłużnego i poprzecznego wyznaczonego przez trzecią wstęgę 70 z włókien mineralnych, a ponadto względem siebie. Na fig. 3 strzałka 84 pokazuje wzdłużny kierunek trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych. Strzałki 83 i 85 pokazują odpowiednio poprzeczny kierunek i pionowy kierunek wstęgi 70 z włókien mineralnych. W niniejszym opisie wyrażenie „kierunek wzdłużny” oznacza kierunek wyznaczony przez strzałkę 84 na fig. 3, a nie specyficzną orientację lub kierunek produktu w stosunku do geometrycznych zależności tego produktu. Wyrażenie „kierunek wzdłużny” odnosi się zatem do każdego kierunku zgodnego z kierunkiem wyznaczonym przez strzałkę 84 na fig. 3 i związanego z kierunkiem prostopadłym do kierunku fałdowania wstęgi, a ponadto prostopadłym do fałd sfałdowanego produktu. Podobnie, wyrażenie „kierunek poprzeczny” odnosi się do kierunku wzdłuż fałd produktu, a wyrażenie „kierunek pionowy” odnosi się do kierunku prostopadłego do kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego, a nie do kierunku pionowego w polu grawitacji. Kierunek pionowy oznacza zatem kierunek, wzdłuż którego wytwarzane są fałdy produktu. Należy podkreślić, że powyższe trzy kierunki, tzn. kierunek wzdłużny, kierunek poprzeczny i kierunek pionowy dowolnego opisywanego tu produktu odnosząsię do zależności geometrycznych fałd produktu, a nie do orientacji względem kierunku poziomego i pionowego w polu grawitacyjnym.

Figura 3 przedstawia ponadto specyficzną właściwość trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych, w której linia podziału 77 oddzielająca podsegmenty 76 i 78 przenosi się z warstwy 78 na warstwę 80 i dalej do sąsiednich warstw zasadniczo stosowanie do stosunku nakładania się w segmentowej drugiej wstędze 50 z włókien mineralnych, np. warstw 38 i 40, oraz wysokości fałd sfałdowanej i zagęszczonej trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych, np. warstw 74 i 80. Należy zauważyć, że wskazanie głównej orientacji włókien mineralnych wstęg włókien mineralnych

179 019 opisanych powyżej jest nieco przesadzone wyłącznie dla celów ilustracji. W konkretnym produkcie przeważająca orientacja włókien mineralnych w warstwach tego produktu może być mniej wyraźna w porównaniu z widokami z rysunku.

Na figurach 4a i 4b przedstawiono dodatkowe lub uzupełniające etapy obróbki. Na fig. 4a pierwszą wstęgę 30 z włókien mineralnych pokazano w górnej części fig. 4a, przy czym jest ona transportowana do wirującego kołowego noża 83, za pomocą którego z pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych oddzielana jest warstwa segmentowa 88. Ta warstwa segmentowa 88 jest przemieszczana przez rolkę napędową i wzdłuż dwóch pochyłych przenośników taśmowych 92 i 94 służących do układania segmentów warstwy segmentowej 88 z wzajemnym zachodzeniem na siebie, z wytworzeniem poprzecznie sfałdowanej wstęgi 100 z włókien mineralnych, podobnej do trzeciej wstęgi 50 opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 1. Na fig. 4a pomiędzy dwiema zewnętrznymi fałdami 96 i 98 wstęgi z włókien mineralnych znajduje się segment poprzecznie sfałdowanej wstęgi 100 włókien mineralnych. Ta wstęga segmentowa 100 z włókien mineralnych jest wprowadzana do zespołu zagęszczającego i homogenizującego 102, który różni się od zespołu 56 opisanego poniżej, ponieważ zespół 102 zawiera szereg rolek, które silnie ściskają wstęgę włókien mineralnych przemieszczaną przez ten zespół 102 do zagęszczania i homogenizacji. Odprowadzaną z zespołu 102 zagęszczoną! zhomogenizowaną wstęgę 104 z włókien mineralnych doprowadza się do drugiego wirującego noża kołowego 106, który rozdziela wstęgę 104 z włókien mineralnych na dwie zasadniczo identyczne wstęgi 108 i 110 z włókien mineralnych, przeprowadzane następnie przez dodatkowe rolki 112 i 114 w celu przetransportowania wstęg 108 i 110 z włókien mineralnych do dalszego zespołu obróbki, który zostanie opisany poniżej w odniesieniu do fig. 5.

Na figurze 5 sfałdowana i zagęszczona trzecia wstęga 70 włókien mineralnych, wytworzona jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 1 Jest składana wstęgami 108 i 110 włókien mineralnych. Wstęgi 108 i 110 włókien mineralnych są doprowadzane do przeciwległych bocznych powierzchni sfałdowanej i zagęszczonej wstęgi 70 z włókien mineralnych za pomocą dwóch dociskowych rolek 134 i 136, które dociskająwstęgi 108,70 i 110 z włókien mineralnych do siebie, przy czym ewentualnie można tu zastosować dodatkowe spoiwo, takie jak dodatkowy środek spajający lub utwardzający, nakładany na powierzchnie wstęg 108 i 110 z włókien mineralnych i/lub na zewnętrzne boczne powierzchnie sfałdowanej i zagęszczonej trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych. Przez złożenie wstęg 108 i 110 z włókien mineralnych ze sfałdowaną i zagęszczoną wstęgę 70 z włókien mineralnych otrzymuje się piątą zespoloną wstęgę 140 z włókien mineralnych, którą wprowadza się do zespołu utwardzającego, pieca 141, pokazanego w części środkowej fig. 4 i zawierającego dwie sekcje 142 i 143 usytuowane odpowiednio powyżej i poniżej piątej zespolonej wstęgi 140 z włókien mineralnych.

Z pieca 141 utwardzona piąta zespolona wstęga 150 z włókien mineralnych jest odprowadzana do zespołu tnącego, noża tnącego 144, który rozdziela utwardzoną złożoną wstęgę 100 włókien mineralnych na oddzielne segmenty płytowe, które są następnie transportowane z urządzenia produkcyjnego do składowania, dalszego przetwarzania lub pakowania. Figura 5 przedstawia produkt płytowy 146 z włókien mineralnych wytworzony przez podzielenie produktu z utwardzonych, zespolonych drugich wstęg 50 z włókien mineralnych. Ten zespolony produkt płytowy 146 z włókien mineralnych zawiera środkowy rdzeń 148 i przeciwległe warstwy powierzchniowe 147 i 149. Będzie on opisany bardziej szczegółowo w odniesieniu do fig. 8. Należy zauważyć, że technikę nakładania górnej i dolnej warstwy na sfałdowaną i zagęszczoną trzecią wstęgę 70 z włókien mineralnych można zmienić, pomijając jedną z warstw, np. warstwę wierzchnią lub warstwę spodnią utworzoną przez wstęgę 108 i 110, albo też przez nałożenie np. folii na jedną lub obie strony sfałdowanej i zagęszczonej trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych.

Na figurze 4b przedstawiono alternatywny sposób wytwarzania oddzielnej wstęgi z włókien mineralnych do stosowania jako górna lub spodnia warstwa powierzchniowa końcowego zespolonego produktu z włókien mineralnych, różniący się od sposobu przedstawionego na fig. 4a. Wierzchnia warstwa powierzchniowa 118 jest oddzielana od wstępnej wstęgi 20 z

179 019 włókien mineralnych, która jest transportowana w swym kierunku wzdłużnym i doprowadzana do poziomo i poprzecznie działającego pasa lub noża tnącego 121 za pomocą przenośnika taśmowego 121. Pas lub nóż 121 dzieli wstępnąwstęgę 20 z włókien mineralnych na warstwę wierzchnią 118i główną część, z której tworzona jest pierwsza wstęga 30 z włókien mineralnych. Górna warstwa jest przemieszczana od pasa lub noża 121 za pomocą przenośnika taśmowego 118 i doprowadzana do dwóch umieszczonych przenośników taśmowych 128 i 132 umieszczonych jeden nad drugim, które służą do zagęszczania lub homogenizacj i wstęgi z włókien mineralnych, w wyniku czego przenośniki taśmowe 128 i 132 opuszcza wstęga 130 z włókien mineralnych.

Wstęga 130 z włókien mineralnych może stanowić wstęgę, która jest dalej obrabiana jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 4a, a zatem jest rozdzielana na dwie części w celu utworzenia wierzchniej i spodniej warstwy końcowego złożonego produktu z włókien mineralnych, lub alternatywnie jest fałdowana, dalej zagęszczana lub homogenizowana w celu wytworzenia charakteryzującej się dużą wytrzymałością warstwy wierzchniej i/lub warstwy spodniej końcowego złożonego produktu z włókien mineralnych. Pierwsza wstęga 30 z włókien mineralnych wytworzona z wstępnej wstęgi 20 z włókien mineralnych przez oddzielenie wierzchniej warstwy 118 jest przemieszczana od pasa lub noża 121 za pomocądwóch przenośników taśmowych 122i 124,ajej kierunek transportu jest zmieniany, np. jak pokazano na fig. 1,za pomocą zespołu 26 przed etapem wprowadzenia pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych pomiędzy wahadłowe przenośniki taśmowe, służące do układania segmentów pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych z częściowym wzajemnym zachodzeniu na siebie, jak to opisano powyżej w odniesieniu do fig. 1. Na fig. 4b przedstawiono również wahadłowy przenośnik taśmowy 34.

Na figurze 6 przedstawiono dalszy zespół przetwarzania, w którym wstęga 50' z włókien mineralnych, pochodząca z drugiej wstęgi 50 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 1, ewentualnie częściowo ściśnięta, jest transportowana wzdłuż przenośnika taśmowego 153 do zespołu rozdzielania, w którym zespół rozdzielający 154, zawierający ruchomy pas tnący 156, dzieli tę wstęgę włókien mineralnych na dwie oddzielne wstęgi 158 i 160 z włókien mineralnych. Wstęga 160 z włókien mineralnych jest przemieszczana przez dwa zestawy umieszczonych jeden nad drugim przenośników taśmowych, zestaw przenośników 162, 164 i zestaw przenośników 166,168, do zbiorczego przenośnika taśmowego 170. W pierwszym i drugim zestawie przenośników taśmowych 162, 164; 166, 168 może zachodzić zagęszczanie i homogenizacja wstęgi 160 z włókien mineralnych, jak to opisano powyżej. Wstęga 158 z włókien mineralnych jest również doprowadzana do dwóch warstwowo umieszczonych przenośników taśmowych 172 i 174 i dalej do zespołu 176 zagęszczania i homogenizacji, podobnego do zespołu 102 opisanego powyżej w odniesieniu do fig. 4a, w celu wytwarzania zagęszczonej wstęgi 178 z włókien mineralnych, która jest transportowana z zespołu 176 do wstęgi z włókien mineralnych transportowanej wzdłuż przenośnika taśmowego 170 za pomocą dalszego przenośnika taśmowego 180. Za pomocą tego przenośnika taśmowego 180 zagęszczona i homogenizowana wstęga 178 z włókien mineralnych jest umieszczana na wierzchu wstęgi z włókien mineralnych pochodzącej z wstęgi 160 z włókien mineralnych, ewentualnie zagęszczonej i homogenizowanej, jak podano powyżej, z utworzeniem zespolonej wstęgi 182 z włókien mineralnych, zawierającej silnie zagęszczoną warstwę wierzchniąi nieco mniej zagęszczoną warstwę spodnią. Ta warstwa wierzchnia i spodnia mogą być spojone ze sobą za pomocą spoiw utwardzalnych lub utrwalanych cieplnie, pierwotnie obecnych w pierwszej wstędze 30 włókien mineralnych lub alternatywnie za pomocą spoiwa utwardzalnego lub utrwalanego cieplnie nakładanego na warstwę wierzchnią i/lub spodniąprzed etapem kontaktowania warstwy wierzchniej i spodniej ze sobą, z wytworzeniem zespolonej wstęgi 182 z włókien mineralnych. Na fig. 6 rozdzielający zespół 154 może być przesunięty względem położenia pokazanego na fig. 6 w kierunku do przenośnika taśmowego 162 za pomocą silnika napędowego nie pokazanego na rysunkach, aby zmienić grubość wstęgi 158 z włókien mineralnych w porównaniu z grubością wstęgi 160 z włókien mineralnych. W swym skrajnym położeniu rozdzielający zespół 154 nie może rozdzielać wstęgi 50' z włókien mineralnych na wstęgi 158 i 160 z włókien mineralnych, ponieważ wstęga 130 z włókien mineralnych jest w całości doprowadzona do styku z warstwowo umieszczonymi przenośnikami taśmowymi 1621164.

179 019

W lewej części fig. 7 przedstawiono opisany powyżej zespól 141 pieca utwardzającego, zawierający gómąi dolną sekcje 142 i 143 pieca utwardzającego. Na fig. 7 wstęga z włókien mineralnych odprowadzana z pieca 141 pieca utwardzającego, jest oznaczona przez 150', ponieważ różni się ona od utwardzonej, zespolonej wstęgi 150 włókien mineralnych opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 5 tym, że wstęga 150' z włókien mineralnych jest wytworzona jedynie ze sfałdowanej i zagęszczonej trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych i nie zawiera warstw wierzchniej i spodniej wytworzonych z wstęg 108 i 110 z włókien mineralnych. Utwardzona wstęga 150' z włókien mineralnych jest doprowadzana do drutowego lub pasowego separatora zawierającego drut lub pas 184, który jest ułożyskowany na dwóch obrotowych kołach 1861188, które powodują ruch tego drutu lub pasa 184 poziomo i poprzecznie względem wstęgi 150' z włókien mineralnych, powodując rozdzielanie wstęgi 150' z włókien mineralnych na dwie części 192 i 194.

Za pomocą obrotowego, kołowego noża 196 podobnego do opisanych wyżej obrotowych, kołowych noży 86 i 106 części 192 i 194 są dalej dzielone na razem cztery wstęgi 198,200,202 i 204 z włókien mineralnych. Z dwóch rolek 208 i 210 usytuowanych nad górnymi wstęgami 198 i 200 z włókien mineralnych do górnych powierzchni górnych wstęg 198 i 200 przyłożone są dwie folie 209 i 211, mocowane do górnych powierzchni tych wstęg za pomocą mechanizmu szyjącego lub alternatywnie za pomocą kleju, np. w pozycji 216. Po przyklejeniu folii 209 i 211 do górnych wstęg 198 i 200 z włókien mineralnych powstajądwie wstęgi 220 i 222 z włókien mineralnych z pokrytą powierzchnią górną, które są zwijane spiralnie, jak pokazano schematycznie w prawej górnej części fig. 7.

Podobnie dwie folie są przykładane do dolnych stron dolnych wstęg 202 i 204 z włókien mineralnych, przy czym te folie są dostarczane z dwóch rolek 212 i 214, dostarczających folie, z których jedna jest oznaczona przez 215. Ta folia 215 jest nakładana na dolną stronę wstęgi 204 z włókien mineralnych, podczas gdy folia nakładana na dolną stronę wstęgi 202 jest niewidoczna na fig. 7. W zespole 218, podobnym do zespołu 216 opisanego powyżej, folie dostarczone z rolek 212 i 214 są mocowane do dolnych stron wstęg 202 i 204 z włókien mineralnych w celu utworzenia zespolonych wstęg 224 i 226 z włókien mineralnych z pokrytą powierzchnią dolną, podobnych do opisanych powyżej złożonych wstęg 220 i 222 z włókien mineralnych.

Na figurze 8 przedstawiono fragmentaryczny i perspektywiczny widok pierwszego przykładu realizacji układu 146 płyty z włókien mineralnych, wykonanego ze wstęgi 150 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 5. Ten płytowy układ 146 z włókien mineralnych, zawierający środkowy rdzeń lub korpus 148, jest wytworzony z trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 1 i 5. Środkowy rdzeń lub korpus 148 jest wykonany z zagęszczonych wstęg 108 i 110 z włókien mineralnych, jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 5. Środkowy rdzeń lub korpus 148 jest, jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 1-3, złożony z wielu poprzecznie usytuowanych warstw 228,230 i 236, które są wykonane z pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 1 przez umieszczenie segmentów, takich jak segmenty 38 i 40 pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych, z częściowym wzajemnym nakładaniem się przez sfałdowanie pierwszej wstęgi 30 z włókien mineralnych poprzecznie w stosunku do kierunku wzdłużnego i poprzecznego wyznaczonego przez segmentową drugą wstęgę 50 z włókien mineralnych wytworzoną przez proces fałdowania. Warstwy 228 i 230 są usytuowane prostopadle do przeciwległych warstw powierzchniowych 146 i 147 i są połączone przez warstwę łączącą 232. Na fig. 8 następna warstwa 236 centralnego rdzenia 148 jest usytuowana przy warstwie 232 i połączona z nią warstwą łączącą234, podobnądo warstwy 232. Warstwa 228 ma ponadto, jak to wynika z fig. 8, strukturę podobną do warstw 78 i 80 pokazanych na fig. 3 i zawiera dwa podsegmenty 237 i 239, połączone ze sobą poprzez warstwę graniczną238 zaczynającąsię od linii podobnej do linii podziału 77 pokazanej na fig. 3. Każdy z podsegmentów 237 i 239 zawiera włókna mineralne zorientowane głównie wzdłuż odpowiednich kierunków poprzecznych względem kierunku wzdłużnego i poprzecznego wyznaczonych przez układ 146 z włókien mineralnych, a ponadto względem siebie.

Warstwy 230 i 236, podobnie jak inne warstwy struktury pokazanej na fig. 3, również zawierają włókna mineralne, które w różnych podsegmentach poszczególnych warstw zawierają

179 019 włókna mineralne zorientowane głównie wzdłuż opisanych powyżej kierunków poprzecznych. Całkowita struktura rdzenia 148 układu płytowego 146 z włókien mineralnych tworzy dzięki usytuowaniu włókien mineralnych w poszczególnych podsegmentach, takich jak podsegmenty 237 i 239, strukturę z włókien mineralnych głównie zorientowanych poprzecznie względem głównych kierunków, tzn. kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego płytowego układu 146 z włókien mineralnych, zapewniając ponadto wewnętrzne krzyżowania z włókien mineralnych w tej strukturze, co z jednej strony zapewnia doskonałe właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość mechaniczna i parametry zginania, a z drugiej strony doskonałe właściwości izolujące w porównaniu ze znanymi płytowymi układami z płyt mineralnych o dużej wytrzymałości i dużej izolacyjności.

Na figurze 9 przedstawiono drugi przykład realizacji produktu z włókien mineralnych, zawierającego opisany powyżej środkowy rdzeń lub korpus 148, który ma przykrycie 246 górnej powierzchni utworzone z ciągłej folii lub siatki wykonanej z tworzywa sztucznego lub alternatywnie z metalowego materiału siatkowego. Środkowy rdzeń 148 niezależnie od przykrycia 246 powierzchni górnej może mieć przykrycie powierzchni dolnej nie pokazane na fig. 9. Przykrycie 246 powierzchni górnej może być nałożone na środkowy rdzeń 248 przed lub za zespołem 141 utwardzania pokazanym na fig. 5, w zależności od właściwości materiału przykrycia powierzchni górnej i od zdolności materiału przykrycia powierzchni górnej do przywierania do środkowego rdzenia 148, przez stapianie, adhezję, szycie itd.

Na figurze 10 przedstawiono trzeci przykład realizacji produktu 240 z włókien mineralnych, zawierającego środkowy rdzeń lub korpus 148 opisany powyżej w odniesieniu do fig. 8. Środkowy rdzeń lub korpus 148 jest na swych przeciwległych powierzchniach bocznych wyposażony w dwa powierzchniowe przykrycia 242 i 244, które mogą stanowić nie przepuszczające wody i powietrza uszczelnienia lub alternatywnie wzmacniające folie, albo dalsze alternatywnie odbijające promieniowanie podczerwone folie takie jak, folie aluminiowe.

Na figurze 11 przedstawiono czwarty przykład realizacji produktu 250 z włókien mineralnych zawierającego płytki 255,256 i 257, które są wykonane z trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 1 i, jak omówiono powyżej w odniesieniu do fig. 5, są cięte na poszczególne segmenty płytowe, które są następnie obracane o 90° zgodnie ze sposobem opisanym w międzynarodowym zgłoszeniu patentowym nr PCT/DK91/00383, publikacja międzynarodowa nr WO92/10602. Te płytki 251, 256 i 257 są następnie przyklejane do środkowych zagęszczonych warstw 251,252,253 i 254 z włókien mineralnych w celu uzyskania trzypłytowej zespolonej struktury pokazanej na fig. 11. Wzdłuż linii cięcia 258 i 259 struktura złożona z płytek 255, 256 i 257 oraz zagęszczonych warstw powierzchniowych 251,252, 253 i 254 jest dzielona na oddzielne płyty z włókien mineralnych.

W alternatywnym procesie wytwarzania zespołu pokazanego na fig. 11 płytki 255, 256 i 257 są mocowane do zagęszczonych warstw powierzchniowych 251, 252, 253 i 254 przed utwardzeniem spoiwa znajdującego się we wstęgach, z których wykonane są płytki 255, 256 i 257. W tym alternatywnym procesie powierzchniowe warstwy 251,252, 253 i 254 są również korzystnie utworzone przez nieutwardzone zagęszczone człony składowe zawierające włókna mineralne, które są przymocowane przez dodatkowe spoiwo utwardzalne cieplnie do nieutwardzonych płytek 255, 256 i 257 lub alternatywnie przez nieutwardzone spoiwa płytek 255, 256 i 257 oraz pośrednie, nieutwardzone człony składowe 251,252,253 i 254 z włókien mineralnych. Ponadto alternatywnie zespół przedstawiony na fig. 11 może być wytworzony z nieutwardzonych płytek i poprzednio utwardzonych powierzchniowych członów składowych lub alternatywnie z utwardzonych płytek i nieutwardzonych powierzchniowych członów składowych, które są następnie wprowadzane do pieca utwardzającego w celu utwardzenia nieutwardzonych spoiw spajających włókna mineralne i wszelkiego utwardzalnego cieplnie spoiwa użytego do sklejania ze sobą płytek i warstw powierzchniowych.

Na figurze 12 przedstawiono nieco zmodyfikowany przykład realizacji złożonej struktury z fig. 11, stanowiący piąty przykład realizacji 260 produktu z włókien mineralnych. Ten układ płytowy 260 z włókien mineralnych zawiera płytki 262 podobne do płytek 255, 256 i 257 opisa

179 019 nych powyżej w odniesieniu do fig. 11. Płytki 262 sąumieszczone tak, że jedna z ich warstw, podobnie jak warstwy 228, 230 i 236 środkowego rdzenia 148 styka się licowo z folią 244, która może stanowić folię nośnikową lub membranę nieprzepuszczalną dla wody i powietrza. Pomiędzy płytkami 262 umieszczone są zagęszczone elementy 264 i 266 z włókien mineralnych, stanowiące elementy wzmacniające podobne do opisanych powyżej zagęszczonych warstw powierzchniowych 251,252,2531254 układu 250 opisanego powyżej w odniesieniu do fig. 11. Układ 260 pokazany na fig. 12 może być podzielony na oddzielne produkty płytowe z włókien mineralnych zawierające pojedynczą płytkę 262 lub wiele płytek 262.

Na figurze 13 przedstawiono bardziej szczegółowo środkowy rdzeń 148 zespolonego produktu płytowego 146 z włókien mineralnych pokazanego na fig. 5 i 8. Na fig. 13 przedstawiono wyraźnie strukturę włókien warstwy 228, pokazując że podsegmenty 237 i 239 zawierają włókna mineralne , które są głównie zorientowane wzdłuż jednego kierunku poprzecznego względem kierunku wzdłużnego, poprzecznego i pionowego określonego przez środkowy rdzeń 148, podczas gdy warstwa 238 zaczynająca się od linii podziału, odpowiadającej linii podziału 77 pokazanej na fig. 3, zawiera włókna mineralne zorientowane poprzecznie względem siebie.

Na figurze 14 przedstawiono siódmy przykład realizacji segmentu płytowego z włókien mineralnych. Ten segment 270 jest złożony ze środkowego rdzenia 274 i górnej warstwy 272. Ta górna warstwa 270 ma zasadniczo strukturę podobną do struktury spodniej i górnej warstwy 147 i 149 zespolonej płyty 146 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 8. Środkowy rdzeń 274 układu płytowego 270 z włókien mineralnych jest wytworzony z zespolonej wstęgi 182 z włókien mineralnych opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 6 i zawiera środkowe wypełnienie 276, które jest silnie zagęszczonym środkowym wypełnieniem wytworzonym z zagęszczonej i zhomogenizowanej wstęgi 178 z włókien mineralnych z zespolonej wstęgi 182 z włókien mineralnych. Część 276 może być alternatywnie wytworzona z innej podstawowej wstęgi zawierającej włókna mineralne o dowolnej odpowiedniej orientacji i o dowolnym odpowiednim zagęszczeniu większym lub mniejszym niż zagęszczenie pozostałej części środkowego rdzenia 274, która to pozostała część jest wytworzona z wstęgi 160 sposobem według wynalazku i w konsekwencj i zawiera warstwy podobne do warstw środkowego rdzenia 148 opisanego powyżej, tzn. warstw 228, 232 i 236. Środkowy rdzeń 274 zawiera dwa podsegmenty 278 i 280 odpowiadające podsegmentom 237 i 239 warstwy 228 opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 8 i 13, a ponadto wąską warstwę łączącą 279 odpowiadającą warstwie łączącej 238 warstwy 228 pokazanej na fig. 8 i 13.

Na figurze 15 przedstawiono bardzo korzystną właściwość płyty z włókien mineralnych wykonanej zgodnie z wynalazkiem. W lewej części fig. 15 przedstawiono sfałdowaną płytę z włókien mineralnych. Ta płyta 284 zawiera warstwy, w tym górną warstwę 286. Płyta 284 ma w swym położeniu swobodnym pokazanym z lewej strony na fig. 15 całkowitą wysokość h,. Jeżeli płyta 284 podlega działaniu siły pochodzącej od ciśnienia lub uderzeniu ciśnieniem, wysokość płyty z włókien mineralnych zostaje zmniejszona z wysokości h] do wysokości h₇ oznaczonej w prawej części fig. 15, gdzie pokazano również nieco ściśniętą płytę 284' z włókien mineralnych, zawierającą górną warstwę 286'.

Należy podkreślić, że ciśnienie lub działanie siły, które powoduje zmniejszenie wysokości płyty 284 z włókien mineralnych z h, równej 60 cm do h₂ równej 30cmjest tylko rzędu 12-18kPa . Chociaż płyta 284 z włókien mineralnych może być ściskana w kierunku pionowym, jak pokazano na fig. 15, płyta ta jest bardzo wytrzymała i zasadniczo nieściśliwa w kierunkach wzdłuż kierunku poziomego i poprzecznego, określonych przez płytki lub segmenty złożonej struktury płyty. Mineralny produkt płytowy 284 jest w konsekwencji bardzo korzystny w połączeniu z izolującymi strukturami budowlanymi, które często wymagają regulacji jednego z wymiarów płyty izolującej w zależności od specyficznych wymiarów danej konstrukcji budynku. Zamiast zmniejszania rozmiaru płyty izolującej przeznaczonej do stosowania w konstrukcji budynku płytowy produkt 284 z włókna mineralnego jest łatwo dostosowywany do specyficznych wymagań wymiarowych, ponieważ produkt ten wzdłuż jednego wymiaru, który może stanowić długość lub szerokość płyty, może być zmniejszany nawet ze współczynnikiem 50% przez zwykłe ściskanie tego produktu płytowego. Właściwość przedstawiona na fig. 15 jest ponadto korzystna z punktu

179 019 widzenia pakowania i transportu, ponieważ płytowy produkt 284 z włókien mineralnych może być składowany, pakowany i transportowany w zmniejszonej objętości w porównaniu z nie zrelaksowaną objętością, umożliwiając zmniejszenie kosztów pakowania i transportu w przeliczeniu na jedną płytę.

Zespolony produkt z włókien mineralnych wytworzony sposobem opisanym powyżej w odniesieniu do fig. 7 może stanowić izolujące pokrycie przeznaczone do stosowania w połączeniu z kotłami, zbiornikami, rurami, przewodami rurowymi itp., w których przepływa gorąca woda lub para. Izolujące pokrycie 290 przedstawione na fig. 16 zawiera szereg warstw, np. warstwę 294, będących warstwami pochodzących z trzeciej wstęgi 70 z włókien mineralnych opisanej powyżej w odniesieniu do fig. 1. Jak to wynika z fig. 16 zawierają one włókna mineralne zorientowane wzdłuż kierunków poprzecznych względem kierunku wzdłużnego danej warstwy jak również względem siebie. To izolujące pokrycie jest wyposażone w zewnętrzną folię 292.

Produkty płytowe z włókien mineralnych wytworzone zgodnie z wynalazkiem i stanowiące przykłady realizacji płyty z włókien mineralnych wykazują lepszą ognioodporność w porównaniu z podobnymi produktami znanymi. Fig. 17a i 17b przedstawiają na wykresach wyniki testu, który przeprowadzono w celu porównania prototypowego przykładu realizacji płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku i znanych produktów płytowych z włókien mineralnych. Płyty z włókien mineralnych o wymiarach 600 x 900 mm i o grubości 120 mm wytwarzane były według przykładu realizacji pokazanego na fig. 13 i 15 i z znanego płytowego wyrobu włóknistego, w którym włókna mineralne są usytuowane głównie wzdłuż kierunku zgodnego z kierunkiem wzdłużnym lub poprzecznym określonym przez główne powierzchnie produktu płytowego. Jedną próbkę płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku i jedną próbkę znanego produktu płytowego z włókien mineralnych zawieszono poziomo w piecu i wystawiono na działanie podwyższonych temperatur, gdy piec był ogrzewany jak pokazano na fig. 17b, gdzie przedstawiono cztery krzywe E, F, G i H. Wzdłuż osi odciętych zaznaczono czas od początku eksperymentu, a wzdłuż osi rzędnych zaznaczono temperaturę. Krzywa E przedstawia krzywą kontrolną, tzn. charakterystykę temperatury, której podlegały próbki wewnątrz pieca. Krzywe F, G i H przedstawiają temperaturę zmierzonąw piecu w określonych miejscach. Próbki utworzone przez płytę z włókien mineralnych wytworzoną sposobem według wynalazku i znany produkt płytowy z włókien mineralnych obserwowano wzrokowo, gdy były zawieszone wewnątrz pieca. Po 105 minutach eksperyment lub test zakończono, ponieważ znany produkt płytowy z włókien mineralnych odchylił się w przybliżeniu 120 mm od ogólnej płaszczyzny poziomej i prawie spadł, natomiast próbki płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku odchyliły się jedynie o około 30 mm. Podczas tego eksperymentu nadzorowano temperaturę po tych stronach próbek, które były przeciwległe do stron zwróconych do pieca. Wyniki pomiarów przedstawiono na fig. 17a, gdzie oś odciętych przedstawia takąsamą skalę czasu jak na fig. 17b, a oś rzędnych przedstawia temperatury po stronach próbek przeciwległych w stosunku do stron zwróconych do pieca. Na fig. 17a przedstawiono cztery krzywe A, B, C i D. Krzywe A i B przedstawiają wyniki pomiarów próbki płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku, a krzywe C i D przedstawiają wyniki pomiarów znanego produktu płytowego z włókien mineralnych.

Przeanalizowano płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku i znane produkty płytowe z włókien mineralnych. Płyty z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku zawierały 0,77 kg/m³ spoiwa i oleju, a znany produkt płytowy z włókien mineralnych zawierał 0,81 kg/m³ spoiwa i oleju.

Zmniejszone odchylenie płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku w porównaniu z znanymi produktami płytowymi z włókien mineralnych zapewnia radykalnie lepsze właściwości ogniotrwałości, ponieważ zmniejszone odbicie przy skrajnych podwyższonych temperaturach zmniejsza ryzyko odchylenia płyty w takim stopniu, że płyta najpierw tworzy szczeliny w miejscu połączenia z sąsiednią płytą z włókien mineralnych, a potem spada ze stanu zawieszonego na skutek skrajnego odkształcenia lub załamania się struktury płyty.

179 019

Chociaż analiza składu chemicznego składników płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku w porównaniu ze znanym produktem płytowym z włókien mineralnych wykazała nieco zwiększoną zawartość FeO, 8,3% w porównaniu z 6,3%, to jednak sama różnica zawartości FeO nie jest wystarczająco duża, by wyjaśnić lepszą integralność płyt z włókien mineralnych wytworzonych sposobem według wynalazku w porównaniu ze znanymi produktami płytowymi z włókien mineralnych.

Figury 18a i 18b ilustrują korzystną technikę pakowania płyt z włókien mineralnych wytworzonych sposobem według wynalazku w stanie zagęszczonym. Według tej techniki pakowania przedstawionej na fig. 18a i 18b wykorzystuje się właściwość płyty 284 z włókien mineralnych pokazanej na fig. 15. Na fig. 18a cztery płyty 284 z włókien mineralnych umieszczono pionowo lub w pozycji stojącej na pierwszej opakowaniowej folii 285, przy czym płyty 284 są ustawione tak, że ich kierunki wzdłużne są zorientowane pionowo. Na wierzchu tych płyt 284 umieszcza się drugą opakowaniową folię 287. Płytę dociskową 291 opuszcza się z położenia nad drugą folią 287 i nad płytami 284 z włókien mineralnych, powodując ściśnięcie płyt z włókien mineralnych w celu zmniejszenia całkowitej objętości płyt z włókien mineralnych do około 40-60% początkowej objętości płyt z włókien mineralnych. Po ściśnięciu i zagęszczeniu płyt 284 z włókien mineralnych powodującym powstanie zagęszczonych lub ściśniętych płyt 284 z włókien mineralnych, podobnych do płyty przedstawionej na fig. 15, pierwszą i drugą folię 285 i 287 łączy się ze sobąszczelnie w procesie zgrzewania lub w dowolnym równoważnym procesie uszczelniania, np. w procesie klejenia lub w połączonym procesie klejenia i zgrzewania cieplnego, tak aby utworzyć uszczelnioną folię 285 pakowania otaczającą zagęszczone płyty 284 z włókien mineralnych wewnątrz uszczelnionej folii pakowania z utworzeniem silnie zagęszczonego pakietu 289 płyty z włókien mineralnych pokazanego na fig. 1 Sb i mającego objętość stanowiącą w przybliżeniu 60-80% całkowitej objętości nie zagęszczonych i nie ściśniętych płyt z włókien mineralnych.

Ten pakiet 289 złożony jest zatem ze ściśniętych lub zagęszczonych płyt z włókien mineralnych, oznaczonych przez 284, oraz z pierwszego i drugiego segmentu 285' i 287' folii opakowania, które są połączone ze sobą dwoma poprzecznymi spojeniami 295 i 296 stanowiącymi spojenie przednie i tylne. Płyta z włókien mineralnych wytworzona sposobem według wynalazku stanowi produkt, który może być pakowany wewnątrz szczelnej osłony, takiej jak folia, przez spowodowanie stosunku ściśnięcia podczas zagęszczania płyty z włókien mineralnych w przybliżeniu 50%, aby uzyskać stosunek ściśnięcia około 20% w końcowej ściśniętej lub zagęszczonej płycie z włókien mineralnych. Ta płyta z włókien mineralnych utrzymuje swą integralność dzięki swej dużej wytrzymałości na ściskanie w swym kierunku poprzecznym i pionowym. Płyta z włókien mineralnych wykazuje ponadto zmniejszoną tendencję do odkształcania w procesie zagęszczania lub ściskania w porównaniu ze znanymi produktami płytowymi z włókien mineralnych. Znane produkty płytowe z włókien mineralnych są często odkształcane przez zwiększenie długości i szerokości, jeżeli grubość produktu jest zmniejszana przez ściskanie lub zagęszczanie. Z tego względu znane produkty płytowe z włókien mineralnych są w pewnym stopniu uszkadzane i odkształcane przez proces zagęszczania i ściskania. Ponadto uszkodzenie i odkształcenie znanych produktów płytowych z włókien mineralnych przez zastosowanie zagęszczania i ściskania w procesie pakowania płyty z włókien mineralnych może spowodować zmniejszenie sprężystości przy ściskaniu płyty wzdłuż kierunku zagęszczania i ściskania płyty. Możliwość pakowania płyt z włókien mineralnych w zmniejszonej objętości zajmującej tylko 60-80% pierwotnej objętości tych płyt z włókien mineralnych lub nawet mniej pozwala na przewożenie większej liczby płyt z włókien mineralnych za jednym razem w porównaniu z nie zagęszczonymi i nie ściśniętymi płytami z włókien mineralnych. Płyty z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku mogą odzyskiwać w przybliżeniu 100% pierwotnej objętości po zagęszczeniu tych płyt z włókien mineralnych do 60-80% początkowej objętości lub nawet mniej przez dłuższy czas.

Płyta z włókien mineralnych wytworzona sposobem według wynalazku ma ponadto charakterystyczną zaletę w porównaniu z najbardziej znanymi produktami płytowymi z włókien

179 019 mineralnych, które są przechowywane w stanie niezagęszczonym i nieściśniętym wewnątrz opakowania, takiego jak folia opakowaniowa typu przedstawionego na fig. 18b lub wewnątrz całkowicie hermetycznej folii podobnej do folii opisanej poniżej w odniesieniu do fig. 20, ponieważ te krawędzie lub narożniki znanych produktów płytowych z włókien mineralnych, które są usytuowane przy zewnętrznych krawędziach i narożnikach opakowania, są trwale odkształcone i w konsekwencji uszkodzone przez folię opakowania, która jest umieszczona wokół tych produktów płytowych z włókien mineralnych, ograniczając te produkty płytowe z włókien mineralnych w szczelnym opakowaniu. W przeciwieństwie do znanych wyrobów płytowych z włókien mineralnych płyta z włókien mineralnych wytworzona sposobem według wynalazku wykazuje dużą integralność i wytrzymałość mechaniczną, która zapewnia, że żadna część płyt z włókien mineralnych, które są zawarte wewnątrz opakowania, takiego jak opakowanie 289 przedstawione na fig. 18b, nie jest trwale odkształcona lub uszkodzona. Żadna część płyt z włókien mineralnych pakietu 289 pokazanego na fig. 18b nie jest zatem trwale odkształcona lub uszkodzona przez proces szczelnego zamykania płyt z włókien mineralnych wewnątrz folii opakowania 289. Nawet te części płyt z włókien mineralnych, zawartych wewnątrz opakowania 289, które sąusytuowane przy zewnętrznych krawędziach lub narożnikach opakowania 289, nie są trwale odkształcone lub uszkodzone w odróżnieniu od znanych produktów płytowych z włókien mineralnych.

Należy rozumieć, że orientacja płyt 284 z włókien mineralnych podczas procesu pakowania tych płyt z włókien mineralnych jest dowolna, ponieważ płyty 284 z włókien mineralnych, które są umieszczone pionowo na fig. 18a mogą być umieszczone w dowolnej orientacji, takiej jak położenie poziome i układane w stos jedna na drugiej zamiast umieszczania obok siebie, jak pokazano na fig. 18a. Jeżeli płyty 284 z włókien mineralnych są umieszczone jedna na drugiej w położeniu zasadniczo poziomym, płyta dociskowa 291 lub inny równoważny element, lub narzędzie ściskające, lub zagęszczające jest poruszane poziomo ruchem postępowo-zwrotnym w celu zagęszczania płyty 284 z włókien mineralnych wzdłuż kierunków wzdłużnych tej płyty z wykorzystaniem skrajnej ściśliwości płyt z włókien mineralnych wytworzonych sposobem według wynalazku wzdłuż kierunku wzdłużnego tych płyt z włókien mineralnych.

Na figurze 19 przedstawiono aktualnie korzystny przykład realizacji urządzenia do produkcji pakietów zawierających płyty z włókien mineralnych wytworzone sposobem według wynalazku. Urządzenie to jest bezpośrednim urządzeniem produkcyjnym, w którym obrabiana jest pewna liczba utwardzonych wstęg z włókien mineralnych, takich jak cztery utwardzone wstęgi 150, 150, 150^lv i 150^v z włókien mineralnych lub dowolna inna liczba utwardzonych wstęg z włókien mineralnych jest przetwarzana w celu wytworzenia płyt z włókien mineralnych zawartych wewnątrz pakietów zawierających każdy cztery płyty z włókien mineralnych lub dowolną inną liczbę płyt z włókien mineralnych. Te utwardzone wstęgi 150, 150, 150^lv, 150^vzwłókien mineralnych sąprzemieszczane do przodu na pracujących nieprzerwanie rolkach 300', 300, 300 i 300^Iv. Jeżeli utwardzone wstęgi 150, 150', 150^lv i 150^v z włókien mineralnych mają być zatrzymane, wówczas użebrowany element płytowy 301 jest podnoszony za pomocą silnika 302, powodując podniesienie utwardzonych wstęg z włókien mineralnych z rolek 300', 300, 300' i 300^lv. Utwardzone wstęgi 150, 150, 150^lv, 150^v z włókien mineralnych są przenoszone z rolek 300', 300, 300 i 300^,v na przenośnik taśmowy 304, który jest wsparty na napędowej rolce 306, która jest poruszana przez silnik 308 i rolkę pośrednią 310. Utwardzone wstęgi 150, 150', 150^IV, 150^v z włókien mineralnych są, jak to przedstawiono na fig. 19, ustawione na krawędziach, umożliwiając pionowe ściskanie utwardzonych wstęg z włókien mineralnych, jak to zostanie omówione poniżej. Utwardzone wstęgi 150, 150, 150^lv, 150^v z włókien mineralnych są przyjmowane i wspierane pomiędzy przeciwległymi przenośnikami taśmowymi 312 1314, które pracują synchronicznie z przenośnikiem taśmowym 304 i służą do wspierania utwardzonych wstęg z włókien mineralnych, gdy te wstęgi z włókien mineralnych są wprowadzane do maszyny tnącej 316.

Maszyna tnąca 316 zawiera zasadniczo jarzmową konstrukcję wsporczą 318, która wspiera górną i dolną prowadnicę 324 i 322, na których wsparte sąodpowiednio obrotowe koła

179 019

324 i 326. Obrotowe koła 324 i 326 są napędzane przez silnik, nie pokazane na rysunkach, i wspierają sznur tnący 328 o obiegu zamkniętym, który stanowi narzędzie tnące lub element tnący maszyny tnącej 316. Gdy utwardzone wstęgi 150, 150”, 150^lv, 150^v z włókien mineralnych są przemieszczane poprzez maszynę tnącą 316 przez jarzmową ramę 318 maszyny tnącej do uprzednio określonej odległości za maszyną tnącą, prowadnice 320 i 322 są uruchamiane, co powoduje, że prowadnice te poruszają się w kierunku do utwardzonych wstęg 150, 150, 150^iV, 150^v z włókien mineralnych, powodując przepychanie sznurów tnących 328 przez utwardzone wstęgi z włókien mineralnych i oddzielanie czterech segmentów płytowych z włókien mineralnych od utwardzonych wstęg 150, 150”, 150^IV, 150^v z włókien mineralnych. Te utwardzone segmenty płytowe z włókien mineralnych oddzielone od utwardzonych wstęg z włókien mineralnych są przyjmowane na przenośnik taśmowy 330, który jest wsparty przez dwie rolki 332 i 334 i są ponadto wspierane przez przeciwległe pionowe przenośniki taśmowe 336 i 338 służące zasadniczo do tego samego celu co opisane powyżej przenośniki taśmowe 3121314, aby wpierać utwardzone segmenty płytowe z włókien mineralnych, gdy te utwardzone segmenty płytowe z włókien mineralnych są napędzane przez przenośnik taśmowy 330.

Segmenty płytowe z włókien mineralnych są następnie przemieszczane na wielu rolkach, jedna z których jest oznaczona przez 340, i są ściskane za pomocą przeciwległych pionowych przenośników taśmowych 342,344 i 346,348. Gdy segmenty płyt mineralnych mająbyć zatrzymane, użebrowany segment płytowy 346 podobny do opisanego powyżej użebrowanego segmentu płytowego 301 zostaje uruchomiony za pomocą silnika 350.

Z rolek zawierających rolkę 340 segmenty płytowe z włókien mineralnych, które zostały ustawione i ściśnięte zgodnie z oddzielnymi segmentami płytowymi z włókien mineralnych, są poprawnie wprowadzane w sekcji pakowania 360 urządzenia pokazanego na fig. 19. Ta sekcja pakowania 360 jest pokazana w dolnej części fig. 19 i zawiera poziomy dolny przenośnik taśmowy 362, który jest wsparty na rolkach 364 i 366, a ponadto zawiera pewną liczbę rolek wsporczych, z których jedna jest oznaczona przez 368. Naprzeciw poziomego przenośnika taśmowego 362 umieszczony jest przykładający ciśnienie przenośnik taśmowy 370, który zawiera pierwsząpochyłąsekcję 372 i drugą poziomą sekcję 374. Przenośnik taśmowy 370 zawiera pewną liczbę rolek 376, 378, 380 i 382, które służą do prowadzenia przenośnika taśmowego do tworzenia sekcji pochyłej 372 i sekcji poziomej 374. Przenośnik taśmowy 370 zawiera ponadto pewną liczbę wsporczych lub dociskowych rolek 386 podobnych do rolek 368 przenośnika taśmowego 362.

Na przenośniku taśmowym 362 wsparte są cztery zestawy 384', 384” i 384^IV, z których każdy zawiera cztery płytowe segmenty z włókien mineralnych pochodzące z utwardzonych wstęg 150, 150, 150^,v i 150^v z włókien mineralnych. Pomiędzy dolnymi stronami tych zestawów 384', 384, 384 i 384^IV a górną stroną przenośnika taśmowego 362 zawarta jest folia, która jest doprowadzana z rolki 390 folii opakowaniowej. Podobnie górna folia opakowaniowa 392 jest zawarta pomiędzy górnymi stronami zestawów 384', 384, 384 i 384^IV a dolnąstronąpochyłej sekcji 372 górnego przenośnika taśmowego 370, przy czym ta górna folia opakowaniowa jest dostarczana z rolki 394 folii opakowaniowej. Gdy zestawy 384', 384, 384 i 384^,v są przemieszczane z lewej strony w prawo za pomocądolnego przenośnika taśmowego 362 jak również górnego przenośnika taśmowego 370, które sąporuszane synchronicznie, pochyła sekcja 372 górnego przenośnika taśmowego 370 powoduje ściskanie tych zestawów w procesie ściskania podobnym do procesu opisanego powyżej w odniesieniu do fig. 15 jak również fig. 18a. Podczas procesu ściskania zestawów 384', 384, 384” i 384^lv folie opakowaniowe 388 i 392 są również przemieszczane wzdłuż poszczególnych zestawów i są wprowadzane w wykańczającą sekcję sekcji pakowania zawierającą poziomą sekcję 374 górnego przenośnika taśmowego 370, w której to sekcji wykańczającej folie opakowaniowe 388 i 390 sąłączonezesobąjakto zostanie opisane poniżej. W celu rozpoczęcia łączenia folii 388 i 392 ze sobą przewidziano przeciwległe pionowe płyty prowadzące 395 i 396, które służą do zaginania górnych krawędzi folii 388 do góry, aby umożliwić połączenie ze sobą zewnętrznych wzdłużnych krawędzi folii 388 i 392. W celu poprawnego usytuowania zewnętrznych wzdłużnych krawędzi folii 388 i 392 zastosowano pierwszy zestaw rolek

179 019

398', 398 i 398”, który służy do chwytania zewnętrznej wzdłużnej krawędzi folii 388 i przytrzymywania tej zewnętrznej wzdłużnej krawędzi folii 388 w rozciągniętym, zagiętym do dołu położeniu względem prowadnicy 396. Podobnie zastosowano drugi zestaw rolek 400', 400 i 400”, z których każda zawiera dwie oddzielne rolki służące do chwytania zewnętrznej krawędzi wzdłużnej górnej folii opakowaniowej 392 w celu rozciągnięcia tej górnej folii opakowaniowej 392 i umieszczenia zewnętrznej krawędzi wzdłużnej górnej folii 392 we właściwym zakładkowym usytuowaniu względem zagiętej do dołu zewnętrznej krawędzi wzdłużnej dolnej folii opakowaniowej 388. Po właściwym zakładkowym umieszczeniu zewnętrznych wzdłużnych krawędzi górnej i dolnej folii opakowaniowej 392 i 388 górna i dolna folia opakowaniowa 392 i 388 zostają wystawione na działanie strumienia powietrza wytwarzanego przez wylot 402 dmuchawy, która służy do zdmuchiwania nadmiaru materiału z zewnętrznych bocznych powierzchni folii opakowaniowych i rozciągania folii opakowaniowych zanim te folie opakowaniowe zostaną wprowadzone w zespół uszczelniający 404, w którym górna i dolna folia opakowaniowa 392 i 388 zostajązgrzane ze sobą, przez wystawienie na działanie ciepła. Po zgrzewaniu zewnętrzne wzdłużne, zgrzane krawędzie folii opakowaniowych 392 i 388 są chłodzone przez doprowadzanie powietrza chłodzącego z wylotu 406 powietrza chłodzącego. Należy rozumieć, że elementy podobne do pierwszego i drugiego zestawu rolek 398' itd. oraz 400' itd., wylot 402 powietrza, zespół zgrzewania 404 i wylot 406 powietrza chłodzącego są przewidziane po przeciwległej stronie maszyny pakującej przy prowadnicy 395.

Z górnego i dolnego przenośnika taśmowego 362 i 370 zestawy 384', 384, 384” i 384^IV są przenoszone do sekcji zgrzewania 410, która zawiera dwie przeciwległe, ruchome pionowo ruchem postępowo-zwrotnym szczęki zgrzewające, które zawierają górny zacisk i dolny zacisk 414, za pomocą których górna i dolna folia opakowaniowa 392 i 388 są łączone ze sobą wzdłuż poprzecznych, poziomych krawędzi przedniej i tylnej zestawów 384' itd. Kiedy zaciski zgrzewające412 i 414 sąporuszane ku sobie, powodując zaciskanie górnej i dolnej folii opakowaniowej 392 i 388 pomiędzy tymi zaciskami zgrzewającymi, tworzone jest skrajne tylne poziome uszczelnienie zestawu ściśniętych i zagęszczonych płytowych segmentów z włókien mineralnych, który to zestaw jest już uszczelniony wzdłuż przedniej krawędzi i swych krawędzi bocznych. Wytwarzany jest zatem hermetycznie zamknięty zestaw zawarty wewnątrz szczelnego opakowania. Równocześnie wytwarzane jest przednie poziome uszczelnienie następnego zestawu. Zaciski 412 i 414 korzystnie również zawierająnóż służący do oddzielania poprzedniego gotowego pakietu od ciągłej górnej i dolnej folii opakowaniowej 392 i 388, który to pakiet jest przyjmowany pomiędzy przeciwległymi przenośnikami taśmowymi 4161418 dolnym i górnym. Dolny przenośnik taśmowy 416 stanowi poziomy przenośnik taśmowy, natomiast górny przenośnik taśmowy 418 zawiera poziomą pierwszą sekcję i rozbieżną i skierowaną pochyło do góry drugą sekcję. Pierwsza sekcja służy do utrzymywania gotowego pakietu zawierającego razem cztery płytowe segmenty z włókien mineralnych w stanie ściśniętym i zagęszczonym, natomiast rozbieżne i pochylone do góry drugie sekcje służą do umożliwienia, by zagęszczone i ściśnięte płytowe segmenty z włókien mineralnych mogły rozszerzać się w małym stopniu, aby spowodować pełne rozciągnięcie materiału pakietu, w którym zawarte są segmenty płytowe z włókien mineralnych.

Na figurze 20 pokazano pakiet 389 wytworzony w urządzeniu pakującym opisanym powyżej na podstawie fig. 19. Ten pakiet 389 zapewnia pełne i hermetyczne zamknięcie płytowych segmentów z włókien mineralnych zawartych w uszczelnionych foliach opakowaniowych. Podobnie jak opisano powyżej pakiet 289 segmenty płytowe z włókien mineralnych są zagęszczone do 60-80% początkowej objętości lub nawet mniej, np. do 40-50% początkowej objętości, tworząc pakiet, który zajmuje znacznie mniej miejsca w porównaniu z niezagęszczonymi segmentami płytowymi z włókien mineralnych. Segmenty płytowe z włókien mineralnych wytworzone według zasad wynalazku mogą odzyskiwać w przybliżeniu 100% pierwotnej lub początkowej objętości po zagęszczeniu tych płytowych segmentów z włókien mineralnych do powyższej wartości procentowej przez dłuższy czas. Na fig. 20 przedstawiono również płaty wytworzone z górnej i dolnej folii opakowaniowej 392 i 388 opisanych powyżej w

179 019 odniesieniu do fig. 19. Przez 420 oznaczono górną część folii opakowaniowej wytworzoną, gdy zewnętrzne wzdłużne segmenty folii opakowaniowej sąszczelnie łączone ze sobą, za pomocązespołu uszczelniającego 404, jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 19. Przez 422 i 424 oznaczono płaty wytworzone przy przedniej krawędzi pakietu, gdy zaciski 412 1414 porusza się ku sobie w celu wytworzenia tylnego skrajnego uszczelnienia poprzedniego pakietu, odpowiadającego płatom 422' i 424' pokazanym na fig. 20 i w celu oddzielenia poprzedniego pakietu od górnej i dolnej folii opakowaniowej 492 i 488. Przez 426 oznaczono przednie uszczelnienie utworzone za pomocą ogrzewanych zacisków 4121414. Podobne uszczelnienia powstają, jak to wynika z powyższego opisu, obwodowo wokół płytowych segmentów z włókien mineralnych zawartych w pakiecie 389.

Na figurach 21,22,23 i 24 przedstawiono jako przykład możliwości zastosowania wynalazku w praktyce sposób wytwarzania rurowych elementów izolujących. Na fig. 21 przedstawiono układ 430 złożony z trzech płytowych segmentów 150, 150 i 150^lv z włókien mineralnych, wytworzonych zgodnie z wynalazkiem, jak to opisano powyżej w odniesieniu do fig. 1-5. Te płytowe segmenty 150, 150 i 150^IV z włókien mineralnych są sklejone ze sobą i tworzą integralny układ. Za pomocą sznura tnącego lub ostrza piły 432 z układu 430 wycina się rurowe elementy izolujące, aby utworzyć rurowe elementy izolujące o różnych konfiguracjach. Rurowy element izolujący 434 ma dużą średnicę i jest wytworzony ze wszystkich trzech płytowych segmentów 150, 150” i 150^lv z włókien mineralnych. Pojedynczy rurowy element izolujący 436 o mniejszej średnicy jest wytworzony z pojedynczego płytowego segmentu z włókien mineralnych, a mianowicie z płytowego segmentu 150^{1 v} z włókien mineralnych. Na fig. 21 pokazano również trzy dodatkowe identyczne rurowe elementy izolujące.

Rurowy element izolujący 438 ma konfigurację nieco odmienną od konfiguracji rurowego elementu izolującego 434 o większej średnicy i rurowego elementu izolującego 436 o mniejszej średnicy. Podczas gdy rurowe elementy izolujące 434 i 436 stanowią rurowe elementy izolujące mające kołowe, cylindryczne ścianki zewnętrzne i wewnętrzne w konfiguracji koncentrycznej, rurowy element izolujący 438 ma kołową, cylindryczną ściankę zewnętrzną i ściankę wewnętrzną tworzącą elastyczną stronę wewnętrzną. Taki rurowy element izolujący nadaje się do różnych zastosowań. Te rurowe elementy izolujące 434, 436 i 438 wykazują bardzo korzystną właściwość, gdyż są one sprężyste, co umożliwia ich gięcie w celu dostosowania rurowego elementu izolującego do specyficznej konfiguracji. Na fig. 22 rurowy element izolujący 434jest pokazany w konfiguracji wygiętej umożliwiającej stosowanie tego rurowego elementu izolującego w połączeniu z krzywakiem rurowym itp. Zewnętrzna powierzchnia rurowego elementu izolującego 434 jest pokryta powłoką440, którą może stanowić cienka folia z tworzywa sztucznego lub wzmacniająca folia aluminiowa. Przykładami folii są folie z tworzywa sztucznego, np. tkane lub bezsplotowe folie z polipropylenu, takie jak folie spajane przez przędzenie, folie z tworzywa sztucznego wzmocnione aluminium lub papier, krepina albo ich kombinacje. Można również stosować materiały wzmocnione włóknem, np. tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem szklanym, albo ich kombinacje. Powłoka 440 może być mocowana do zewnętrznej powierzchni rurowego elementu izolującego 434 wieloma sposobami, przez pełną adhezji powierzchniową lub przez adhezję w oddzielnych punktach, albo wzdłuż specjalnych linii adhezji rozciągających się obwodowo względem rurowego elementu izolującego równolegle do osi wzdłużnej tego rurowego elementu izolującego lub w innej orientacji względem kierunku obwodowego i wzdłużnego kołowego, cylindrycznego elementu izolującego 434. Należy zwrócić uwagę na to, że sprężyste właściwości płytowych segmentów 150, 150” i 150^lv z włókien mineralnych, pokazanych na fig. 21, mogą być wykorzystywane na różne sposoby przy wytwarzaniu rurowych elementów izolujących w innej orientacji niż orientacja płytowego segmentu 150 z włókien mineralnych itd., dając taki rurowy element izolujący wykazujący charakterystyczną możliwość zagęszczania tego elementu izolującego w specyficznym kierunku określonym przez kierunek wyznaczony przez płytowe segmenty 150 z włókien mineralnych itd., wzdłuż którego to kierunku płytowe segmenty z włókien mineralnych mogą być ściskane.

179 019

Na figurze 23 powyższa charakterystyczna właściwość jest zilustrowana przez cztery płytowe segmenty 444', 444, 444 i 444^IV z włókien mineralnych umieszczone wzajemnie równolegle, z utworzeniem układu 442. Za pomocą opisanego powyżej drutu lub ostrza piły 432 wytwarzane są rurowe elementy izolujące 434' i 438' o konfiguracjach podobnych od opisanych powyżej rurowych elementów izolujących 434 i 438. W odróżnieniu od rurowych elementów izolujących opisanych powyżej w odniesieniu do fig. 21, rurowe elementy izolujące 434' i 438' pokazane na fig. 23 przebiegają prostopadle do zewnętrznych powierzchni poszczególnych płytowych segmentów 444' itd. z włókien mineralnych. Zależnie od charakterystycznych właściwości płytowych segmentów 444', 444, 444 i 444^1V z włókien mineralnych rurowe elementy izolujące 434' i 438' wytworzone z nich wykazują odpowiednie właściwości, takie jak zwartość lub sprężystość. Na fig. 24 przedstawiono rurowy element izolujący 434' wykonany z zewnętrzną powłoką 440'. Ta powłoka 440' może być wytworzona z dowolnego z materiałów omówionych powyżej w odniesieniu do fig. 22.

Tabela 1 poniżej ilustruje wyniki pomiarów odnoszących się do właściwości izolacji cieplnej i właściwości ściskania płyt z włókien mineralnych wytworzonych sposobem według wynalazku i wytworzonych ze zmieniającym się współczynnikiem ściskania wysokości oraz znanej płyty. Gęstość wszystkich płyt wynosiła 80 kg/m³. Oznaczenie λ odnosi się do współczynnika przepuszczania ciepła w mW/mK, a oznaczenie δ dotyczy wytrzymałości na ściskanie wyrażonej w kPa, zaś oznaczenie E dotyczy sprężystości ściskania wyrażonej w kPa. Indeksy e, t i 1 oznaczają kierunek pomiaru danej właściwości względem zdefiniowanych powyżej kierunków e: kierunek pionowy, t: kierunek poprzeczny i 1: kierunek wzdłużny.

Tabela 1

	Płyty wytworzone sposobem według wynalazku	Znana płyta
Stosunek ściskania wysokości
1:1	1,2:1	1,37:1	2,3:1
	36,3	35,5	35,0	33,0	32,5
	24	20	17	11	8
Ee	350	350	280	110	110
λ,	39,5	39,0	40,0	39,3	38,0
δ»	46	46	46	46	60
Ε.	2400	2400	1750	1250	3400
λ,	33,0	34,5	35,0	36,0
$1	8.5	15,5	15,5	19,0
Ει	120	220	250	330

Z tabeli 1 można wyciągnąć następujące wnioski:

Wartość λ_ε dla płyt wytworzonych sposobem według wynalazku są rzędu 35-36 mW/mK i w konsekwencji są lepsze niż wartość λ_{ dla znanych płyt wynosząca 38 mW/mK, jednakże nieco większe ηίζλ_ε dla znanych płyt, wynosząca 32,5 mW/mK.

Zastosowanie ściskania wysokości podczas procesu wytwarzania płyt z włókien mineralnych wytworzonych sposobem według wynalazku umożliwia polepszenie wartości λ_ε przy zmniejszeniu tej wartości z 35-36 mW/mK, jak podano w tabeli 1 powyżej, do około 33 mW/mK.

Wytrzymałość na ściskanie δ_ε płyt wytworzonych sposobem według wynalazku wynosi 17-24 kPa, a więc jest znacznie lepsza niż wartość δ_ε znanej płyty wynoszącej 8 kPa. Jak wynika z tabeli 1, wartość δ_ε płyt wytworzonych sposobem według wynalazku jest zależna od zastosowania ściskania wysokości, a zwłaszcza od stosunku ściśnięcia wysokości. Wartość E_e dla tych płyt wynosi 280-350 kPa, jeżeli zastosuje się dość mały stosunek ściśnięcia wysokości. W konsek

179 019 wencji sprężystość ściskania płyt z włókien mineralnych wytworzonych sposobem według wynalazku jest znacznie lepsza niż sprężystość ściskania znanej płyty wzdłuż kierunku pionowego, tzn. prostopadle do kierunku wzdłużnego i kierunku poprzecznego płyty.

Produkt wytworzony jak opisano powyżej w odniesieniu do fig. 7 stanowi tzw. zbrojoną drutem matę izolującą do izolowania np. kotłów, zbiorników, rur, przewodów rurowych itp. Zastosowanie ściskania wysokości podczas procesu wytwarzania produktu zmniejsza różnicę właściwości izolowania termicznego pomiędzy danymi dwoma produktami. Należy jednak zauważyć, że zastosowanie ściskania wysokości powyżej pewnej granicy może ogólnie polepszyć właściwości izolacji termicznej końcowego produktu, ponieważ lepsze właściwości ściskania mogązmniejszać liczbę podparć zewnętrznej powłoki tak, a mostki termiczne są wyeliminowane całkowicie lub w pewnym stopniu.

Eksperymenty wykazały, że tzw. zbrojona drutem mata jest znacznie łatwiejsza do manipulowania i montażu w porównaniu z podobnymi produktami znanymi.

Poniżej cztery tabele ilustrują wyniki pomiarów porównawczych produktów i produktów wytworzonych sposobem według wynalazku. Tabela 2 ilustruje wyniki dla płyty z włókien mineralnych wytworzonej sposobem według wynalazku i typu pokazanego na fig. 10 (oznaczonego przez T) w porównaniu ze znanymi płytami utworzonymi przez płytę wyprodukowaną przez przedsiębiorstwo Scan Glasuld A/S (oznaczona przez U) i płytami wyprodukowanymi przez filię duńską i filię niemiecką Rockwool International A/S (oznaczone odpowiednio przez V i W). Wszystkie płyty miały grubość 30 mm.

Tabela 2

Nazwa	Gęstość kg/nT	Odkształcenie prz 3 kN/m²	Wytrzymałość na zginanie (g)	Ściśnięcie (mm)	λ (mW/mK)
T	42	2,7	100	3,3	41
U	25	4,6	1200	1,9	43
V	37	2,8	1400	2,9	43
w	42	5,0	1000	5,5	41

Tabela 3 ilustruje właściwości z tabeli 2 przeliczone na oceny od 1 do 10.

Tabela 3

Nazwa	Gęstość kg/m^J	Odkształcenie prz 3 kN/m²	Wytrzymałość na zginanie	Ściśnięcie	λ
T	8	10	8	10	9
U	10	5	9	9	7
V	9	8	8	7	7
W	8	5	10	4	9

Tabela 4 przedstawia właściwości wytworzonej sposobem według wynalazku giętkiej płyty z włókien mineralnych, pokazanej na fig. 15, (oznaczonej przez X) w porównaniu ze znanymi płytami tzw. FLEXI A-BATTS™ wytworzonymi przez Rockwool International A/S (oznaczone przez Y) i przedsiębiorstwa duńskiego Scan Glasuld A/S (oznaczone przez Z). Tabela ta wyraźnie pokazuje korzystną kombinację dużej izolacyjności cieplnej, dużej elastyczności i dużej odporności na ściskanie płyt wytworzonych sposobem według wynalazku.

179 019

Tabela 4

Produkt	Wartość λ (mW/mK)	Giętkość	Gęstość (kg/m^J)	Wytrzymałość na ściskanie (0-10)
X	37	8	32	10
Y	36	4	32	4
Z	36	3	17	2

Tabela 5 przedstawia właściwości opisanej powyżej maty zbrojonej drutem wykonanej jak powyżej w odniesieniu do fig. 7 (oznaczona przez XX) i podobnego znanego produktu zbrojonego drutem wytworzonego przez Rockwool International A/S (oznaczony przez YY). Skala ocen od 1 do 10.

Tabela 5

Produkt	λ (0-10)	Instalacja (0-10)	Tolerancja grubości
XX	7	7	10
YY	10	3	4

Doświadczenia wykazały, że giętkość płyt z włókien mineralnych wytworzonych zgodnie z wynalazkiem przedstawionych na fig. 15 umożliwia uzyskanie bardziej niezawodnej i dokładnej izolacji w porównaniu ze stosowaniem porównywalnych znanych produktów elastycznych.

Przeprowadzono badania w celu porównania tzw. FLEXI A-BATTS™ wytworzonych przez Rockwool International A/S i płytowego produktu z włókien mineralnych przedstawionego na fig. 15. Oba produkty były zamontowane w otworze o szerokości 880 mm. Oba produkty miały szerokość większą niż szerokość otworu o 40 mm.

Wyniki:

Znane płyty typu FLEXI A-BATTS™ o grubości 100 mm i o gęstości 32 kg/m³ zamontowane były bez stosowania fizycznego uderzenia. Podczas ściskania giętkiej części płyt płyty te były zginane w środku. Po zamontowaniu zaobserwowano tylko niewielkie wady izolacji. Wytworzone powierzchnie były całkowicie jednorodne.

Płyty z włókien mineralnych wytworzone zgodnie z wynalazkiem o grubości 100 mm i o gęstości 39 kg/m³ były łatwe do montowania i zapewniały dokładne wypełnienie. Płyty te były zginane podczas procesu wytwarzania płyt do szerokości 120 mm i ściskane w piecu do utwardzania do całkowitej szerokości 100 mm.

Dzięki sfałdowanej strukturze płyty z włókien mineralnych wytworzonej zgodnie z wynalazkiem płyta ta daje się bardzo łatwo ściskać, nadal zapewniając gęstość rzędu w przybliżeniu 40 kg/m³. Zastosowanie silnego ściskania podczas procesu wytwarzania płyty z włókien mineralnych może polepszyć integralność końcowego produktu. Jednakże wykazano, że ściskanie wysokości może do pewnego stopnia zmniejszyć elastyczność produktu.

W porównaniu ze znanymi płytami płyta z włókien mineralnych wytworzona zgodnie z wynalazkiem ma większą wytrzymałość na ściskanie i większą elastyczność przy ściskaniu, około 2-2,5 raza. W konsekwencji ta płyta z włókien mineralnych może być wystawiona na większe ciśnienie w porównaniu ze znanymi płytami, bez powodowania wad izolacji. Uważa się, że lepsza giętkość zapewnia dokładniejszą integrację lub łączenie z istniejącą strukturą, która ma być izolowana.

Na podstawie pomiarów omówionych powyżej zostało udowodnione, że płyta z włókien mineralnych wytworzona zgodnie z wynalazkiem może zapewniać elastyczność rzędu 60 mm przy obciążeniu 2 kPa w kierunku wzdłużnym. Jeżeli elastyczność tę przeliczyć na moduł sprężystości, to zapewniony jest moduł sprężystości nie większy niż 20 kPa przy szerokości 60 mm płyty i podobnie moduł sprężystości nie większy niż 30 kPa przy długości 900 mm. Znana płyta z włókien mineralnych o gęstości 35 kg/m³ ma moduł sprężystości rzędu 130-225 kPa, jednakże do

179 019 pewnego stopnia jest on zależny od przeważającej orientacji włókien mineralnych płyty. Należy zwrócić uwagę na fakt, że optymalna giętka płyta z włókien mineralnych ma moduł sprężystości w zakresie 20-30 kPa. Gdy długość płyty wynosi 600-900 mm, wytworzona zgodnie z wynalazkiem płyta z włókien mineralnych typu przedstawionego na fig. 13 ma moduł sprężystości w przybliżeniu 20 kPa, gdy podda się ją ściskaniu wysokości w stosunku 1:1 podczas procesu produkcji płyty z włókien mineralnych, oraz ma moduł sprężystości około 30 kPa gdy podda się ją ściskaniu wysokości podczas procesu wytwarzania płyty z włókien mineralnych w stosunku 1,33:1. W kierunku poprzecznym ta płyta z włókien mineralnych ma moduł sprężystości, który jest porównywalny z modułem sprężystości znanej płyty z włókien mineralnych, np. moduł sprężystości w przybliżeniu 200 kPa.

179 019

Fig. 15

179 019

Fig. 17b

Minuty

179 019

Fig. 18a

179 019

Fig. 23

179 019

^{44 40 5A} ά 62 es

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 6,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania utwardzonej, wstęgi z włókien mineralnych spojonych spoiwami, zgodnie z którym nieutwardzoną wstęgę kształtuje się w kolejne postacie o różnie zorientowanych włóknach drogą fałdowania oraz ewentualnie ściskania i/lub rozcinania i składania, po czym spaja się włókna we wstędze drogą utwardzania zawartych we wstędze spoiw, znamienny tym, że w etapie a) włókna mineralne łączy się z pierwszym utwardzalnym spoiwem i kształtuje w pierwszą wstęgę (30) z włókien mineralnych wyznaczającą pierwszy kierunek wzdłużny i pierwszy kierunek poprzeczny równoległe do tej pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo w tym pierwszym kierunku wzdłużnym, w etapie b) przemieszcza się tę pierwszą wstęgę (30) z włókien mineralnych w tym pierwszym kierunku wzdłużnym, w etapie c) segmenty (38, 40) tej pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych układa się z częściowym wzajemnym zachodzeniem na siebie i poprzecznie względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego i tego pierwszego kierunku poprzecznego, z wytworzeniem drugiej wstęgi (50) z włókien mineralnych wyznaczającej drugi kierunek wzdłużny i drugi kierunek poprzeczny i zawierającej włókna mineralne głównie zorientowane zasadniczo poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i tego drugiego kierunku poprzecznego oraz zasadniczo poprzecznie względem siebie, w etapie d) przemieszcza się tę drugą wstęgę (50) z włókien mineralnych w tym drugim kierunku wzdłużnym, w etapie e) fałduje się tę drugą wstęgę (50) z włókien mineralnych poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i równolegle do drugiego kierunku poprzecznego z wytworzeniem trzeciej wstęgi (60,70) z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem siebie i zasadniczo poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego i tego drugiego kierunku poprzecznego, w etapie f) przemieszcza się tę trzecią wstęgę (60,70) z włókien mineralnych w tym drugim kierunku wzdłużnym i w etapie g) spaja się włókna mineralne w tej trzeciej wstędze (60,70) z włókien mineralnych przez utwardzenie tego pierwszego utwardzalnego spoiwa.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed etapem c) układania pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych w segmenty (38, 40) częściowo zachodzące wzajemnie na siebie tnie się tę pierwszą wstęgę (30) z włókien mineralnych na segmenty.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie c) pierwszą wstęgę (30) z włókien mineralnych układa się w segmenty (38,40) częściowo zachodzące wzajemnie na siebie drogą fałdowania segmentów tej pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych poprzecznie względem tego pierwszego kierunku wzdłużnego i tego pierwszego kierunku poprzecznego.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie c) układanie pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych w segmenty (38, 40) częściowo zachodzące wzajemnie na siebie prowadzi się przez umieszczanie tych segmentów (38,40) wzdłuż kierunku tworzącego kąt większy niż 0°, a mniejszy niż 90° względem tego drugiego kierunku poprzecznego, korzystnie kąt 10-60°, a zwłaszcza 20-50°.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie e) drugą wstęgę (50) z włókien mineralnych fałduje się poprzecznie względem tego drugiego kierunku wzdłużnego.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarza się pierwszą wstęgę (30) z włókien mineralnych o małym ciężarze powierzchniowym, korzystnie 0,1-1,0 kg/m², a zwłaszcza 0,2-0,6 kg/m².
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarza się drugąwstęgę (50) z włókien mineralnych o ciężarze powierzchniowym 0,3-3,0 kg/m², korzystnie 0,5-2,0 kg/m².

179 019
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo wysokość drugiej wstęgi (50) z włókien mineralnych wytworzonej w etapie c) zmniejsza się przez ściskanie.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drugą wstęgę (50) z włókien mineralnych wytworzoną w etapie c) dodatkowo ściska się wzdłużnie.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drugą wstęgę (50) z włókien mineralnych wytworzoną w etapie c) dodatkowo ściska się poprzecznie.
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo wysokość trzeciej wstęgi (60, 70) z włókien mineralnych wytworzonej w etapie e) zmniejsza się przez ściskanie.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo trzecią wstęgę (60,70) z włókien mineralnych wytworzoną w etapie e) ściska się wzdłużnie.
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo trzecią wstęgę (60,70) z włókien mineralnych wytworzoną w etapie e) ściska się poprzecznie.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas fałdowania drugiej wstęgi (50) z włókien mineralnych z etapu e) wytwarza się sfalowania przebiegające prostopadle do tego drugiego wzdłużnego kierunku i równolegle do tego drugiego kierunku poprzecznego.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zamiast etapu g) prowadzi się etap h), w którym włókna mineralne łączy się z drugim utwardzalnym spoiwem i kształtuje w czwartą wstęgę (108,110) z włókien mineralnych wyznaczającą trzeci kierunek wzdłużny równoległy do tej czwartej wstęgi (108,110) z włókien mineralnych i mającą zwartość większą od zwartości trzeciej wstęgi (60, 70), etap i), w którym tę czwartą wstęgę (108, 110) składa się licami z trzecią wstęgą(60,70) z włókien mineralnych z wytworzeniem piątej zespolonej wstęgi (140) z włókien mineralnych i etap j), w którym spaja się włókna mineralne w tej piątej zespolonej wstędze (140) z włókien mineralnych przez utwardzenie pierwszego utwardzalnego spoiwa i drugiego utwardzalnego spoiwa.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że czwartą wstęgę (108,110) z włókien mineralnych wytwarza się przez oddzielenie warstwy tej pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.
17. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że czwartą wstęgę (108,110) z włókien mineralnych wytwarza się przez oddzielenie warstwy tej drugiej wstęgi (50) z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.
18. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że czwartąwstęgę (108,110) z włókien mineralnych wytwarza się przez oddzielenie warstwy tej trzeciej wstęgi (60,70) z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.
19. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że w etapie zagęszczania tej oddzielonej warstwy fałduje się ją z wytworzeniem czwartej wstęgi (108,110) z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem tego trzeciego kierunku wzdłużnego tej czwartej wstęgi (108,110) z włókien mineralnych.
20. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że w realizowanym podobnie do etapu h) dodatkowym etapie wytwarza się szóstą wstęgę (108,110) z włókien mineralnych, podobną do tej czwartej wstęgi (108, 110) z włókien mineralnych, po czym w etapie i) składa się tę szóstą wstęgę (108,110) z włókien mineralnych licami z trzecią wstęgą(60,70) z włókien mineralnych, z wytworzeniem piątej zespolonej wstęgi (140) z włókien mineralnych, w której trzecia wstęga (60,70) z włókien mineralnych znajduje się pomiędzy czwartą wstęgą (108,110) z włókien mineralnych i szóstą wstęgą (108, 110) z włókien mineralnych.
21. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że piątą zespoloną wstęgę (140) z włókien mineralnych dodatkowo poddaje się ściskaniu przed jej utwardzeniem w etapie j).
22. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed etapem e) dodatkowo prowadzi się etap k), w którym włókna mineralne łączy się z trzecim utwardzalnym spoiwem i kształtuje w siódmą wstęgę (178) z włókien mineralnych wyznaczającą czwarty kierunek wzdłużny równoległy do tej siódmej wstęgi (178) z włókien mineralnych i mającą zwartość większąod zwartości drugiej wstęgi (50) z włókien mineralnych i etap 1), w którym tę siódmą wstęgę (178) z włókien mineralnych składa się licami z wytworzonąw etapie c) drugą wstęgą (50) z włókien mineralnych,

179 019 z wytworzeniem ósmej zespolonej wstęgi (182) z włókien mineralnych, którą fałduje się w etapie e) z wytworzeniem trzeciej wstęgi (60,70) z włókien mineralnych, przy czym w etapie g) utwardza się również to trzecie utwardzalne spoiwo.
23. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że siódmą wstęgę (178) z włókien mineralnych wytwarza się przez oddzielenie warstwy tej pierwszej wstęgi (30) z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.
24. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że siódmą wstęgę (178) z włókien mineralnych wytwarza się przez oddzielenie warstwy tej drugiej wstęgi (50) z włókien mineralnych i zagęszczenie tej oddzielonej warstwy.
25. Sposób według zastrz. 23, znamienny tym, że w etapie ściskania tej oddzielonej warstwy fałduje się jąz wytworzeniem siódmej wstęgi (178) z włókien mineralnych głównie zorientowanych zasadniczo poprzecznie względem tego czwartego kierunku wzdłużnego tej siódmej wstęgi (178) z włókien mineralnych.
26. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na boczną powierzchnię lub obie boczne powierzchnie trzeciej wstęgi (148, 240) z włókien mineralnych nanosi się pokrycie (246).
27. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na boczną powierzchnię lub obie boczne powierzchnie piątej zespolonej wstęgi (60, 70) z włókien mineralnych nanosi się pokrycie.
28. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że utwardzanie prowadzi się w piecu utwardzającym.
29. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że utwardzoną wstęgę tnie się na płytowe segmenty.

* * *