KR20120072657A

KR20120072657A - 실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20120072657A
Application number: KR1020100134512A
Authority: KR
Inventors: 한상희; 이승훈
Original assignee: (주)엘지하우시스
Priority date: 2010-12-24
Filing date: 2010-12-24
Publication date: 2012-07-04
Anticipated expiration: 2030-12-24
Also published as: KR101268679B1

Abstract

이형층을 실크 스크린 공법을 이용하여 형성하는 것을 통하여 진공 금형의 설계 변경 없이도 다양한 패턴의 입체 질감을 구현하는 것이 가능한 인몰드용 전사필름 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 제조 방법은 실크 스크린을 이용하여 기재층의 상부에 이형층을 형성하는 단계; 상기 이형층의 상부에 하드 코팅층을 형성하는 단계; 상기 하드 코팅층의 상부에 인쇄층을 형성하는 단계; 상기 인쇄층의 상부에 프라이머층을 형성하는 단계; 및 상기 프라이머층의 상부에 접착층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 및 그 제조 방법{TRANSCRIPTION FILM FOR IN-MOLD AND METHOD OF MANUFACTURING THE TRANSCRIPTION FILM FOR IN-MOLD BY SILK SCREEN PROCESS}

본 발명은 인몰드용 전사필름 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 이형 코팅층을 실크 스크린 공법으로 형성하는 것을 통하여 진공 금형의 설계 변경 없이도 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 기술 발전에 힘입어 다양한 전기 및 전자 제품이 계속적으로 출현하고 있고, 대표적으로 휴대폰과 같은 이동통신 단말기는 그 사용인구가 기하급수적으로 늘어나면서 생활 필수품 중 하나가 되었다. 이 외에도, 노트북, 전자수첩, MP3, PDA, 네비게이션 등은 소형화되면서 휴대가 가능해짐에 따라 그 사용자가 점점 늘어나고 있는 추세이다.

한편, 전기 및 전자제품은 주된 소비층인 젊은 세대의 취향을 충족하기 위하여 그 기능성뿐만 아니라 외부로 보여지는 미감, 즉 색상이나 디자인에 대해서도 다양한 시도가 이루어지고 있다. 이러한 시도 중 하나로 최근에는 인몰드용 전사필름을 이용하여 동시 사출을 통하여 최종 완제품인 사출 성형물을 제조하고 있다.

그러나, 종래의 인몰드용 전사 필름은 평면형의 무늬만을 구현하는 것이 가능할 뿐, 입체적인 무늬를 구현하기 위해서는 진공 금형을 설계 변경해야 하나, 이 경우 진공 금형을 설계 변경 또는 추가적인 진공 금형을 제작해야 하는 데 따른 비용 상승 문제가 있다.

본 발명의 하나의 목적은 진공 금형의 설계 변경 없이 다양한 입체 질감을 구현할 수 있는 인서트 몰드용 전사필름 제조 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 상기 제조 방법에 의하여 제조되는 인몰드용 전사필름을 제공하는 데 있다.

상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 제조 방법은 실크 스크린을 이용하여 기재층의 상부에 이형층을 형성하는 단계; 상기 이형층의 상부에 하드 코팅층을 형성하는 단계; 상기 하드 코팅층의 상부에 인쇄층을 형성하는 단계; 상기 인쇄층의 상부에 프라이머층을 형성하는 단계; 및 상기 프라이머층의 상부에 접착층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름은 위로부터 기재층, 이형층, 하드 코팅층, 인쇄층, 프라이머층 및 접착층을 포함하며, 상기 이형층은 실크 스크린 공법에 의하여 2~7㎛의 두께로 형성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 인몰드용 전사필름은 실크 스크린 공법에 의하여 이형층이 형성되므로, 기재층의 상부에 형성되는 이형층의 표면에 다양한 입체 무늬 패턴을 구현하는 것이 용이한바, 이형층의 표면에 형성되는 입체 무늬 패턴에 의하여 진공 금형의 설계 변경 없이도 이형층의 상측에 형성되는 인쇄층의 인쇄 문양이 입체적으로 살아날 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름에 대하여 나타낸 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름 제조 방법에 대하여 나타낸 공정 순서도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 이형층 형성 단계에 대하여 개략적으로 나타낸 공정 모식도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 및 그 제조 방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름에 대하여 나타낸 단면도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름(100)은 기재층(110), 이형층(120), 하드 코팅층(130), 인쇄층(140), 프라이머층(150) 및 접착층(160)을 포함한다.

기재층(110)은 PET(polyethylene terephthalate), PC(polycarbonate), PP(polypropylene) 및 아크릴(acrylic) 중 선택된 하나 이상의 재질로 형성될 수 있다.

이형층(120)은 기재층(110)의 상부에 형성되며, 사출 금형 내에 인몰드용 전사필름(100)을 삽입한 상태에서 용융된 수지를 사출 성형하여 제작되는 사출 성형물(미도시)을 제작한 후, 상기 사출 성형물로부터 기재층(110)을 제거하기 위한 목적으로 형성되는 것으로, 특히 본 발명의 실시예에 따른 이형층(120)은 실크 스크린 공법(silk screen process)을 통하여 기재층(110)의 상부에 형성된 것을 특징으로 한다.

이형층(120)은 에폭시계, 에폭시-멜라민계, 아미노알키드계, 아크릴계, 멜라민계, 실리콘계, 불소계, 셀룰로오스계, 요소 수지계, 폴리올레핀계, 파라핀계 중 선택된 하나 이상의 재질로 형성될 수 있다.

이때, 상기 이형층(120)의 두께는 2~7㎛로 형성하는 것이 바람직하다. 만약, 상기 이형층(120)의 두께가 2㎛ 미만일 경우에는 그 두께가 너무 얇아 이형층(120)의 상측에 형성될 하기의 인쇄층(140)에 입체적인 질감을 구현하는 것이 어려울 수 있고, 반대로 이형층(120)의 두께가 7㎛를 초과할 경우에는 이형제의 미경화에 따른 경시변화로 사출 시 미박리를 유발하는 문제가 있다.

이와 같이, 이형층(120)을 실크 스크린 공법을 이용하여 형성할 경우, 이형제 조성물의 양 조절이 용이할 뿐만 아니라, 실크 스크린 망의 크기 및 설계 변경을 통하여 다양한 무늬의 입체적인 패턴을 구현할 수 있게 되며, 이에 대한 상세한 설명은 후술하도록 한다.

하드 코팅층(130)은 사출 성형 시, 후술할 인쇄층(150)에 스크래치가 발생되는 것을 방지하기 위한 목적으로 형성된다.

이러한 하드 코팅층(130)은 아크릴계, 우레탄계, 에폭시계 및 실록산계 폴리머 재질 중 1종 이상을 사용할 수 있고, 또한 올리고머(oligomer)와 같은 자외선 경화 수지를 사용할 수 있다. 또한, 상기 하드 코팅층(130)은 강도 향상을 위하여 실리카(silica)계의 필러를 더 포함할 수도 있다.

이때, 상기 하드 코팅층(130)은 4~8㎛의 두께로 형성하는 것이 좋다. 만약, 하드 코팅층(130)의 두께가 4㎛ 미만일 경우에는 스크래치 방지 효과가 미미할 수 있고, 반대로 하드 코팅층(130)의 두께가 8㎛를 초과할 경우에는 필름의 신율 저하로 사출시 크랙(Crack) 및 브리틀(Brittle)로 인한 가루 발생으로 사출 불량을 유발하는 문제가 발생할 수 있다.

인쇄층(140)은 그라비아 인쇄 또는 플렉소 인쇄 중 어느 하나를 이용하는 것에 의하여 형성될 수 있다. 인쇄층(140)은 서로 같거나 다른 문양을 갖고 있어 인물사진, 패턴, 다양한 컬러, 다양한 문양 등을 원하는 형태로 자유로이 구현할 수 있다.

프라이머층(150)은 인쇄층(140)과 후술할 접착층(160) 사이에 개재되어 접착층(160)의 접착력을 보강한다.

이러한 프라이머층(150)은 우레탄 수지 또는 변성아크릴수지를 주성분으로 하거나 폴리이소시아네이트 및 폴리올을 주성분으로 하는 것을 이용할 수 있으며, 보다 구체적으로는 폴리에스테르 폴리올, 폴리이소시아네이트, 변성아크릴, 산화금속 미립자 및 경화촉매 중 선택된 1종 이상으로 형성하는 것이 바람직하다.

접착층(160)은 폴리에스테르, 폴리우레탄, 아크릴, EVA(ethylene co-vinyl acetate), PVAc(polyvinyl acetate) 등의 접착제를 그라비아 인쇄, 플렉소 인쇄, 마이크로 그라비아 코팅, 콤마코팅, 롤코팅 중 선택된 하나 이상의 방식을 이용하여 적정 두께로 도포한 후, 일정 온도로 경화하는 것에 의하여 형성될 수 있다.

전술한 바와 같이, 인몰드용 전사필름과 같이, 실크 스크린 공법으로 이형층을 형성할 경우, 이형제 조성물의 양 조절이 용이하여 정밀한 코팅이 가능하므로 기재층의 상부에 형성되는 이형층의 두께 조절이 가능해져 입체적인 패턴을 구현하는 것이 용이해질 수 있다. 이 결과, 이형층의 표면에 형성되는 입체적인 패턴의 상측에 인쇄층을 형성할 경우, 상기 입체적인 패턴이 인쇄층에 그대로 전이되어 진공 금형의 설계 변경 없이도 다양한 패턴의 차별화된 입체 질감을 구현하는 것이 가능해진다.

이에 대해서는, 이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 실시예에 따른 실크 스크린 공법을 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름 제조 방법을 토대로 보다 구체적으로 설명하도록 한다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름 제조 방법에 대하여 나타낸 공정 순서도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 이형층 형성 단계에 대하여 개략적으로 나타낸 공정 모식도이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름 제조 방법은 이형층 형성 단계(S110), 하드 코팅층 형성 단계(S120), 인쇄층 형성 단계(S130), 프라이머층 형성 단계(S140) 및 접착층 형성 단계(S150)를 포함한다.

이형층 형성 단계(S110)에서는 스테이지(105)의 상부에 안착되는 기재층(110)과 이격된 상부에 실크 스크린(125)을 장착한 후, 상기 실크 스크린(125)과 이격된 상부에 이형제 조성물(122)이 공급되는 저장 탱크(145)를 배치시킨 상태에서 저장 탱크(145)의 노즐(142)을 이용하여 실크 스크린(125)의 표면에 일정량의 이형제 조성물(122)을 적하한다.

이때, 실크 스크린(125)은 이의 상하 및 좌우 운동을 제어하는 홀더(155)에 의하여 기재층(110)과의 얼라인이 이루어진다.

여기서, 상기 이형제 조성물(122)은 에폭시계, 에폭시-멜라민계, 아미노알키드계, 아크릴계, 멜라민계, 실리콘계, 불소계, 셀룰로오스계, 요소 수지계, 폴리올레핀계 및 파라핀계 중 선택된 1종 이상으로 형성하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 이형제 조성물(122)은 100~6000cP의 점도를 갖도록 조절하는 것이 바람직하다. 만약, 이형제 조성물(122)의 점도가 100cP 미만일 경우에는 그 점도가 너무 낮아 흘러내리는 문제로 표면 코팅에 어려움이 따를 수 있고, 반대로, 이형제 조성물(122)의 점도가 6000cP를 초과할 경우에는 점도가 너무 높아 쉽게 고화되어 실크 스크린(125)을 통과하는 데 어려움이 따를 수 있으며, 노즐 막힘과 같은 불량을 야기할 수 있다.

다음으로, 상기 실크 스크린(125)의 표면에 적하되는 이형제 조성물(122)을 스퀴즈(135)를 이용하여 실크 스크린(125)의 망 내로 밀어 넣어 기재층(110)의 상부에 이형제 조성물이 도포되도록 하여 이형제 코팅층(미도시)을 형성한다.

이때, 상기 실크 스크린(125)의 망 내에 이형제 조성물(122)을 밀어 넣을 시, 1~5kg/cm²의 압력으로 스퀴즈 가압을 실시하고, 2~7cm/sec의 속도로 스퀴즈를 이동하는 것이 바람직하다.

만약, 상기 스퀴즈 가압이 1kg/cm²미만으로 실시될 경우에는 이형제 조성물(122)을 실크 스크린(125)의 망 내에 밀어 넣는 데 어려움이 따를 수 있고, 반대로, 스퀴즈 가압이 5kg/cm²를 초과할 경우에는 스퀴즈의 가압이 너무 높아 실크 스크린(125)에 손상이 발생될 수 있는 문제점이 있다.

또한, 상기 스퀴즈 이동 속도가 2cm/sec 미만일 경우에는 이동 속도가 너무 느린 관계로 공정 수율이 저하될 우려가 있으며, 반대로, 스퀴즈 이동 속도가 7cm/sec를 초과할 경우에는 이동 속도가 너무 빠르게 진행되어 실크 스크린(125)의 표면에 이형제 조성물(122)을 균일하게 분산시키는 데 어려움이 따를 수 있다.

다음으로, 상기 기재층(110)의 상부에 장착된 실크 스크린을 제거한 후, 기재층(110)의 상부 전면에 도포된 이형제 코팅층을 60~120℃에서 15~30초간 경화하는 것에 의하여 이형층(도 1의 120)을 형성할 수 있다. 여기서, 상기 이형제 코팅층은 열, UV 및 IR 중 하나 이상을 이용하여 경화할 수 있다.

이때, 상기 이형층의 두께는 2~7㎛로 형성하는 것이 바람직하다. 만약, 상기 이형층의 두께가 2㎛ 미만일 경우에는 그 두께가 너무 얇아 이형층의 상부에 형성되는 인쇄층(도 1의 140)에 입체적인 질감을 구현하는 것이 어려울 수 있고, 반대로 이형층의 두께가 7㎛를 초과할 경우에는 이형제의 미경화에 따른 경시변화로 사출 시 미박리를 유발하는 문제가 있다.

한편, 도 1 및 도 2를 참조하면, 하드 코팅층 형성 단계(S120)에서는 이형층(120)의 상부에 하드 코팅 물질을 4~8㎛의 두께로 도포하여 하드 코팅 물질층(미도시)을 형성한 후, 상기 하드 코팅 물질층을 건조로에서 140~170℃의 온도로 경화시켜 하드 코팅층(130)을 형성한다.

이때, 상기 하드 코팅층(130)은 4~8㎛의 두께로 형성하는 것이 좋다. 만약, 하드 코팅층(130)의 두께가 4㎛ 미만일 경우에는 스크래치 방지 효과가 미미할 수 있고, 반대로 하드 코팅층(130)의 두께가 두께가 8㎛를 초과할 경우에는 필름의 신율 저하로 사출시 크랙(Crack) 및 브리틀(Brittle)로 인한 가루 발생으로 사출 불량을 유발하는 문제가 발생할 수 있다.

인쇄층 형성 단계(S130)에서는 하드 코팅층(130)의 상부에 그라비아 인쇄 또는 플렉소 인쇄 중 어느 하나를 이용하여 인쇄층(140)을 형성한다. 이러한 인쇄층(140)은 서로 같거나 다른 문양을 갖고 있어 인물사진, 패턴, 다양한 컬러, 다양한 문양 등을 원하는 형태로 자유로이 구현할 수 있다.

프라이머층 형성 단계(S140)에서는 하드 코팅층(130) 및 인쇄층(140)의 상부에 증착 또는 코팅 방식으로 프라이머층(150)을 형성한다. 이러한 프라이머층(150)은 우레탄 수지 또는 변성아크릴수지를 주성분으로 하거나 폴리이소시아네이트 및 폴리올을 주성분으로 하는 것을 이용할 수 있으며, 보다 구체적으로는 폴리에스테르 폴리올, 폴리이소시아네이트, 변성아크릴, 산화금속 미립자, 경화촉매 중에서 선택된 1종 이상으로 형성하는 것이 바람직하다.

접착층 형성 단계(S150)에서는 그라비아 인쇄, 플렉소 인쇄, 마이크로 그라비아 코팅 및 롤 코팅 중 선택된 하나 이상의 방식을 이용하여 프라이머층(150)의 상부에 1~3㎛의 두께로 접착층(160)을 형성한다. 상기 접착층(160)은 폴리에스테르, 폴리우레탄, 아크릴, EVA(ethylene co-vinyl acetate), PVAc(polyvinyl acetate) 등의 접착제가 이용될 수 있다.

이상으로, 본 발명의 실시예에 따른 실크 스크린 인쇄를 통하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드용 전사필름을 제조할 수 있다.

지금까지 살펴본 바와 같이, 상기와 같은 제조 방법에 의하여 제조되는 본 발명의 실시예에 따른 인몰드용 전사필름은 실크 스크린 공법에 의하여 이형층이 형성되므로, 기재층의 상부에 형성되는 이형층의 표면에 다양한 입체 무늬 패턴을 구현하는 것이 용이한바, 이형층의 표면에 형성되는 입체 무늬 패턴에 의하여 진공 금형의 설계 변경 없이도 이형층의 상측에 형성되는 인쇄층의 인쇄 문양이 입체적으로 살아날 수 있는 효과가 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 인서트 몰드 전사필름 제조

실시예 1

스테이지의 상부에 안착되는 50㎛ 두께의 PET 필름의 상부에 실크 스크린을 장착한 후, 1000cp의 점도를 갖는 아크릴계의 이형제 조성물이 저장된 저장 탱크의 노즐을 이용하여 실크 스크린 표면에 이형제 조성물을 적하하고 나서, 상기 적하된 이형제 조성물을 스퀴즈를 이용하여 실크 스크린의 망 내에 4cm/sec의 속도 및 25kg/cm²의 가압으로 밀어 넣어 PET 필름의 상부에 이형제 조성물을 4㎛의 두께로 도포하여 이형제 코팅층을 형성하였다.

이후, PET 필름의 상부에 장착된 실크 스크린을 제거한 후, 상기 PET 필름의 상부 전면에 도포된 이형제 코팅층을 100℃에서 45초간 경화하여 이형층을 형성한 후 50℃에서 24시간 이상 숙성하였다.

이후, 이형층의 상부에 그라비아 코팅 공법으로 6㎛의 두께로 하드 코팅층을 형성한 후, 하드 코팅층의 상부에 인쇄층, 프라이머층 및 접착층을 차례로 형성하는 것에 의하여 인몰드용 전사필름을 제조하였다.

비교예 1

이형층을 0.5㎛의 두께로 형성하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 인몰드용 전사필름을 제조하였다.

비교예 2

이형층을 9㎛의 두께로 형성하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 인서트 몰드용 전사필름을 제조하였다.

2. 물성 평가

표 1은 실시예 1 및 비교예 1, 2에 따른 인서트 몰드용 전사필름에 대한 물성 평가에 대한 결과를 나타낸 것이다.

[표 1]

표 1을 참조하면, 실시예 1의 경우 이형력은 양호하고, 입체 질감은 우수한 특성을 보이는 것을 확인할 수 있다.

반면, 비교예 1의 경우 이형력은 양호하고, 입체 질감은 보통이었으며, 비교예 2의 경우 이형력이 무거워 PET가 터지면서 미박리 현상을 나타내는 것을 알 수 있다.

위의 실험 결과를 토대로, 이형층을 실크 스크린 공법으로 형성할 경우, 이형력은 보통 이상의 수준을 유지하면서 입체 질감 효과가 심미적으로 살아나는 것을 확인할 수 있었다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 기술자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형은 본 발명이 제공하는 기술 사상의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

100 : 인몰드용 전사 필름 110 : 기재층
120 : 이형층 130 : 하드 코팅층
140 : 인쇄층 150 : 프라이머층
160 : 접착층

Claims

실크 스크린을 이용하여 기재층의 상부에 이형층을 형성하는 단계;
상기 이형층의 상부에 하드 코팅층을 형성하는 단계;
상기 하드 코팅층의 상부에 인쇄층을 형성하는 단계;
상기 인쇄층의 상부에 프라이머층을 형성하는 단계; 및
상기 프라이머층의 상부에 접착층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 이형층 형성 단계는
상기 기재층과 이격된 상부에 실크 스크린을 장착하는 단계와,
상기 실크 스크린의 표면에 이형제 조성물을 도포하는 단계와,
상기 도포된 이형제 조성물이 상기 실크 스크린의 망 내로 통과되도록 하여 상기 기재층의 상부에 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 코팅 단계는
1~5kg/cm²의 압력으로 스퀴즈 가압을 실시하는 것을 특징으로 하는 인서트 몰드용 전사필름 제조 방법.
제3항에 있어서,
상기 스퀴즈 이동 속도는
2~7cm/sec으로 실시하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제2항에 있어서,
상기 코팅 단계 후에,
상기 기재층의 상부에 장착된 실크 스크린을 제거하는 단계와,
상기 코팅된 이형제 조성물을 경화하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 경화 단계는
열, UV 및 IR 중 하나 이상을 이용하는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 경화 단계시,
경화 온도 : 60~120℃에서 경화 시간 : 15~30초간 실시하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 프라이머층은
폴리에스테르 폴리올, 폴리이소시아네이트, 변성아크릴, 산화금속 미립자 및 경화촉매 중 선택된 1종 이상으로 형성하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 이형제 조성물은
에폭시계, 에폭시-멜라민계, 아미노알키드계, 아크릴계, 멜라민계, 실리콘계, 불소계, 셀룰로오스계, 요소 수지계, 폴리올레핀계 및 파라핀계 중 선택된 1종 이상으로 형성하는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
제9항에 있어서,
상기 이형제 조성물의 점도는
100~6000cP인 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름 제조 방법.
위로부터 기재층, 이형층, 하드 코팅층, 인쇄층, 프라이머층 및 접착층을 포함하며,
상기 이형층은 실크 스크린 공법에 의하여 2~7㎛의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름.
제11항에 있어서,
상기 하드 코팅층의 두께는
4~8㎛인 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름.
제11항에 있어서,
상기 프라이머층은
폴리에스테르 폴리올, 폴리이소시아네이트, 변성아크릴, 산화금속 미립자 및 경화촉매 중 선택된 1종 이상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 인몰드용 전사필름.