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KR19990076644A - 다층 코팅 형성 방법 - Google Patents

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KR19990076644A
KR19990076644A KR1019980704753A KR19980704753A KR19990076644A KR 19990076644 A KR19990076644 A KR 19990076644A KR 1019980704753 A KR1019980704753 A KR 1019980704753A KR 19980704753 A KR19980704753 A KR 19980704753A KR 19990076644 A KR19990076644 A KR 19990076644A
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KR
South Korea
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weight
meth
acrylate
composition
coating
Prior art date
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Withdrawn
Application number
KR1019980704753A
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English (en)
Inventor
구트룬 비만
루츠 그로스
괴츠-에케하르트 자퍼
요아힘 볼터링
Original Assignee
베른하르트 클루트 ; 옌스 피셔 ; 한드룽스베볼매크티그테르 프로쿠리스트
바스프 코팅스 악티엔게젤샤프트
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Filing date
Publication date
Application filed by 베른하르트 클루트 ; 옌스 피셔 ; 한드룽스베볼매크티그테르 프로쿠리스트, 바스프 코팅스 악티엔게젤샤프트 filed Critical 베른하르트 클루트 ; 옌스 피셔 ; 한드룽스베볼매크티그테르 프로쿠리스트
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Abstract

본 발명은,
(A) 수성 베이스코트 조성물 (i)로 코팅된 기체(substrate) 표면에 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 베이스코트 조성물 (ii)를 도포하는 단계,
(B) 단계 (A)에서 얻어진 조성물에 적절한 투명 탑코트 조성물을 도포하는 단계, 및
(C) 베이스코트 조성물 (i) 및 (ii)를 탑코트 조성물과 함께 베이킹하는 단계
를 포함하며, 베이스코트 조성물 (ii)가
(x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
(y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는, 기체 표면에 다층 코팅을 형성하는 방법을 제공한다.

Description

다층 코팅 형성 방법
본 발명은,
(A) 수성 베이스코트 조성물 (i)로 코팅된 기체(substrate) 표면에 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 베이스코트 조성물 (ii)를 도포하는 단계,
(B) 단계 (A)에서 얻어진 조성물에 적절한 투명 탑코트 조성물을 도포하는 단계, 및
(C) 베이스코트 조성물 (i) 및 (ii)를 탑코트 조성물과 함께 베이킹하는 단계
를 포함하는, 기체 표면에 다층 코팅을 형성하는 방법 및 이 방법으로 제조할 수 있는 코팅된 기체에 관한 것이다.
선행기술로는 기체를 대개 가장 먼저 전착 코팅 재료 그리고(또는) 스톤칩방지 중간 프라이머, 프라이머 표면층 또는 착색될 수도 있는 제1 베이스코트로 코팅하고, 그 다음에 1 종 이상의 안료를 함유한 코팅 재료를 사용하여 베이스코트층을 도포하며, 이 베이스코트층을 희망에 따라 투명한 코팅 재료로 오버코팅하는, 자동차류의 차체, 특히 자동차 차체의 코팅 방법이 개시되었다. 기체는 약 20 내지 30 ㎛의 작은 막두께로 은폐성이 높은 막을 얻으려고 하는 경우에 특히 두 가지 베이스코트로 코팅한다.
본 발명의 목적은 특수한 수성 베이스코트 조성물을 작은 막두께로 사용함으로써 은폐성이 높은 코팅이 얻어지는, 다층 코팅의 형성 방법 및 기체 표면의 다층 코팅의 복구 방법을 제공하는 것이며, 여기서 상기 베이스코트 조성물이 단색 마감처리나 금속성 또는 반짝임 효과가 나는 마감처리 모두에 적합한 것이 바람직하다. 사용되는 베이스코트 조성물은 또한 종래의 클리어코트, 예컨대 수계 또는 용제계 클리어코트 또는 투명 분말 코팅과 양립할 수 있어야 하고, 이들 클리어코팅 재료는 종래의 코팅계에서와는 달리 코팅계의 외관이 악화되지 않으면서 베이스코트에 도포할 수 있어야 한다.
본 발명은 따라서,
(A) 수성 베이스코트 조성물 (i)로 코팅된 기체 표면에 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 베이스코트 조성물 (ii)를 도포하는 단계,
(B) 단계 (A)에서 얻어진 조성물에 적절한 투명 탑코트 조성물을 도포하는 단계, 및
(C) 베이스코트 조성물 (i) 및 (ii)를 탑코트 조성물과 함께 베이킹하는 단계
를 포함하며, 베이스코트 조성물 (ii)가
(x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
(y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는, 기체 표면에 다층 코팅을 형성하는 방법을 제공한다.
본 발명은 또한
(D) 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 코팅 조성물 (ii)로 베이스코트층 (II)를 복구하는 단계,
(E) 단계 (D)에서 얻어진 코팅을 적절한 투명 탑코트 조성물로 코팅하는 단계, 및
(F) 코팅 조성물 (ii)를 탑코트와 함께 경화시키는 단계
를 포함하며, 베이스코트 조성물 (ii)가
(x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
(y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는, 다층 코팅을 복구하는 방법을 제공한다.
놀랍게도, 본 발명에 따른 새로운 다층 코팅 형성 방법이 기체 상에 다층 코팅을 형성하는 데, 및 다층 코팅을 복구하는 데, 특히 자동차 차체의 경우에 매우 적합하다는 것이 밝혀졌다. 베이스코트는 임의의 희망하는 투명 코팅 재료, 예를 들면 수계 또는 용매계 코팅 재료 또는 분말 코팅으로 덮을 수 있다. 본 발명에 따라 사용된 베이스코트를 포함한 코팅은 손상되었을 경우에는 문제없이 복구할 수 있다.
베이스코트 조성물 (ii)에 본 발명에 따라 사용되는 수성 중합체 분산액은 (x) 아크릴레이트 중합체 및 (y) 아크릴레이트 공중합체를 함유한 증점제를 함유한다.
본 발명에 따라 사용되는 성분 (x)의 아크릴레이트 중합체는 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위로서 직쇄 및 분지쇄 유도체를 함유할 수 있으며, 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, n-프로필 및 이소프로필 (메트)아크릴레이트, n-부틸 및 이소부틸 (메트)아크릴레이트 및 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트가 바람직하다. 함유될 수 있는 다른 단량체는 (메트)아크릴아미드 단량체 및 그의 유도체이다.
사용할 수 있는 비닐-방향족 단량체의 예는 스티렌, α-알킬스티렌 및 비닐톨루엔이다.
아크릴레이트 중합체는 당업계에 공지된 방법, 예컨대 유화 중합법으로 제조할 수 있다. 아크릴레이트 중합체는 바람직하게는 분산액 형태로 사용된다. 제조 과정에서, 단량체들과 물의 비율은 얻어지는 분산액의 고형분 함량이 30 내지 60 중량%, 바람직하게는 35 내지 60 중량%이고 베이스코트 조성물을 제조하는 데 직접 사용할 수 있도록 정할 수 있다. 특히 적합한 아크릴레이트 중합체를 아크로날(Acronal) 290 D (BASF AG: 독일 루드빅샤펜 소재)라는 상품명의 수성 분산액으로 구입할 수 있다.
아크릴레이트 중합체 분산액의 제조를 위해 유화제로 음이온계 유화제를 단독으로, 또는 다른 것과 혼합하여 바람직하게 사용할 수 있다.
음이온계 유화제의 예는 알킬페놀 또는 알코올의 황산 반에스테르의 알칼리 금속염, 에톡시화 알킬페놀 또는 에톡시화 알코올의 황산 반에스테르의 알칼리 금속염, 바람직하게는 1 몰 당 4 내지 5 몰의 에틸렌 옥사이드와 반응시킨 노닐페놀의 황산 반에스테르의 알칼리 금속염, 또는 알킬- 또는 아릴 술포네이트의 알칼리 금속염, 소듐 라우릴 술페이트, 소듐 라우릴 에톡실레이트 술페이트 및 탄소 사슬의 탄소 원자수가 8 내지 20인 이차 소듐 알칸술포네이트이다. 음이온계 유화제의 양은 단량체를 기준으로 0.1 내지 5.0 중량%, 바람직하게는 0.5 내지 3.0 중량%이다. 또한, 수성 분산액의 안정성을 증가시키기 위해 에톡시화 알킬페놀 또는 지방 알코올, 예컨대 노닐페놀 1 몰과 에틸렌 옥사이드 4 내지 30 몰의 부가 생성물 형태의 비이온계 유화제를 음이온계 유화제와 혼합물로 사용하는 것 역시 가능하다.
아크릴레이트 중합체의 유리 전이 온도는 바람직하게는 15 내지 35℃, 특히 바람직하게는 20 내지 25℃이다.
본 발명에 따라 사용되는 아크릴레이트 중합체는 바람직하게는 수 평균 분자량 (폴리스티렌을 표준으로 하여 겔 투과 크로마토그래피로 측정)이 200,000 내지 2,000,000이고, 더 바람직하게는 300,000 내지 1,500,000이다.
베이스코트 조성물 중 증점제 성분 (레올로지 보조제) (y)로는 본 발명에 따르면 회합성이 없는 기를 가지며 단량체 단위로 (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산을 함유한 아크릴레이트 공중합체가 사용된다. 바람직한 공중합체는 단량체 단위로 (메트)아크릴산가 2종 이상의 상이한 (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 단량체를 함유한다. 이 공중합체에서, (메트)아크릴산은 바람직하게는 전체 공중합체의 양을 기준으로 40 내지 60 중량%의 양으로 존재하고, 특히 바람직하게는 46 내지 55 중량% 존재한다. 전체 공중합체의 양을 기준으로 (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 I은 바람직하게는 30 내지 50 중량%, 특히 36 내지 46 중량%의 양으로 존재하고, (메트)아크릴레이트 중합체 II는 바람직하게는 1 내지 10 중량%, 특히 2 내지 8 중량% 존재한다. 레올로지 보조제는 베이스코트 조성물에 희망하는 점도, 특히 사용되는 대개 알칼리성인 pH에서 희망하는 점도를 얻을 수 있도록 하는 것이다. 특히 바람직한 증점제는, 분산액 상태라면, 유동성이 있으며 중성 또는 염기성인 pH에서 점도를 증가시킨다. 아크릴레이트 공중합체는 최종 분산액으로 적절히 사용한다. 이런 종류의 분산액은 유화제로서 바람직하게는 지방 알코올 알콕시화물, 특히 C8-C22지방 알코올 에톡시화물을 포함한다. 특히 적합한 아크릴레이트 공중합체 분산액은 비스칼렉스(Viscalex) HV 30 (Allied Corporation, 영국 소재)이라는 상품명으로 구입할 수 있다.
본 발명에 따라 사용되는 베이스코트 조성물에서, 증점제는 고형분 함량을 기준으로 바람직하게는 0.5 내지 5.0 중량%, 특히 0.3 내지 1.5 중량% 존재한다. 보통 증점제는 농도가 15 내지 45 중량%, 바람직하게는 20 내지 35 중량%인 분산액으로 사용된다.
보조 결합제로 본 발명의 신규한 코팅 조성물은 통상적인 글리시딜 화합물, 예컨대 글리시딜 아크릴레이트 중합체 또는 글리시딜 메타크릴레이트 중합체와 같은 에폭시 관능성 및(또는) 카르복실 관능성 성분을 포함할 수 있다. 적합한 카르복실 관능성 가교결합제의 예는 카르복실산, 특히 탄소 원자수가 3 내지 20인 포화, 직쇄, 지방족 디카르복실산이며 도데칸-1,12-디산을 사용하는 것이 바람직하다. 특성을 변화시키기 위해 가교결합제는 단일 화합물 중에 에폭사이드기와 카르복실 관능기를 포함할 수도 있다.
폴리비닐 알코올 역시 추가적인 보조 결합제로 사용할 수 있다. 폴리비닐 알코올을 10 중량% 이하, 바람직하게는 1 내지 5 중량%의 양으로 첨가하면 베이스코트 조성물 위에 도포되는 탑코트 조성물과의 양립성을 향상시킬 수 있다는 것이 밝혀졌다. 폴리비닐 알코올은 용매 반발 작용이 있어, 탑코트 조성물에 존재할 수 있는 용매 또는 다른 성분들은 폴리비닐 알코올의 반발 작용 때문에 베이스코트 조성물 중으로 침투하여 색을 변화시킬 수 없다.
사용할 수 있는 다른 가교결합제는 멜라민 수지와 같이 유리 OH기와 반응할 수 있는, 코팅 분야에서 공지된 것들이다.
상술한 중합체들 외에도 베이스코트 조성물은 부착력과 같은 특정한 코팅 특성을 달성하는 것을 돕고 일반적으로 안료용 연마 수지 역할을 하는, 예컨대 아미노 수지, 폴리에스테르, 폴리우레탄 및 아크릴화 폴리우레탄 및 우레탄화 아크릴레이트와 같은 또다른 양립가능한 수희석성 수지를 포함할 수 있다.
보조 결합제 및(또는) 가교결합제는 10 중량% 이하, 특히 0.5 내지 10 중량%의 양으로 사용할 수 있다.
본 발명에 따라 사용되는 베이스코트 조성물 (ii)는 대개 고형분 함량이 약 15 내지 60 중량%이다. 고형분 함량은 코팅 조성물의 의도되는 용도에 따라 달라진다. 예를 들어 금속성 마감재 용으로는 17 내지 25 중량%가 바람직하다. 단색 마감재 용으로는 그보다 더 높아 예를 들면 30 내지 45 중량%이다.
성분 (x)와 (y)를 중화시키기 위해 암모니아 및(또는) 아민 (특히 알킬아민), 아미노 알코올 및 시클릭 아민, 예컨대 디- 및 트리에틸아민, 아미노메틸프로판올, 디메틸아미노에탄올아민, 디이소프로판올아민, 모르폴린 및 N-알킬모르폴린을 사용할 수 있다. 휘발성이 큰 아민이 중화에 바람직하다. 수성 코팅 조성물은 보통 pH를 6과 9 사이, 바람직하게는 7 내지 8.5로 조정한다.
베이스코트 조성물 (ii)는 15 중량% 이하의 양으로 유기 용매를 포함할 수 있다. 적합한 유기 용매의 예는 나프탈렌, 석유 주정 및 알콜이다. 신규한 베이스코트액은 액체 성분으로서 추가로 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 부틸렌 글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜과 같은 알킬렌 글리콜 및 디메틸롤시클로헥산과 같은 다른 디올을 포함할 수 있다.
베이스코트 조성물 (ii)는 안료로서 예를 들면 특수 효과 안료와 같이 자동차 차체 코팅용으로 사용되는 통상적인 안료, 그리고 유기 및 무기 착색용 안료를 포함할 수 있다.
적합한 특수 효과 안료의 예는 시판되는 알루미늄 브론즈, 독일 특허출원 공개공보 DE-A 36 36 183호에 따른 크롬화된 알루미늄 브론즈, 시판되는 스테인레스 강 브론즈 및 또한 다른 통상적인 금속 플레이틀렛 및 금속 플레이크 안료 및 예를 들면 펄 및 간섭 안료와 같은 비금속성 특수 효과 안료이다.
적합한 무기 착색 안료의 예는 이산화티타늄, 철 산화물, 및 카본 블랙이다. 유기 착색 안료의 예는 인단트렌 블루, 크로모프탈 레드, 이르가진 오렌지, 시코트랜스 옐로우, 헬리오겐 그린 등이다.
또한, 인산 아연과 같은 부식방지 안료가 존재할 수 있다.
그 밖에, 베이스코트 조성물 (ii)는 또한 페인트 화학 분야에서 사용되는 충전제를 함유할 수 있다. 여기에는 규산, 규산마그네슘, 활석, 이산화티타늄 및 황산바륨이 포함된다.
신규한 코팅 조성물에서의 안료 및 충전제의 비율은 고형분 함량을 기준으로 총 5 내지 25 중량%의 양일 수 있다. 안료는 임의의 소망되는 형태, 예를 들면 수성의 슬러리 또는 페이스트로 첨가될 수 있다. 안료는 예를 들면 연마 수지 (보조 결합제, 분산 조제 및 물)에 분산될 수 있다. 단색 코팅 재료일 경우, 안료를 분산 조제와 물에 슬러리화시키는 것이 바람직하다. 알루미늄 및(또는) 플레이크가 사용되는 경우, 소망된다면 이들은 물 및 계면활성제의 혼합물, 적절하다면 용매에 슬러리화되거나, 또는 기본 결합제 또는 그 밖의 보조 결합제에 분산된다. 안료 페이스트는 가능한 한 용매 없이 제조해야 한다.
성분 (x)의 양은 사용되는 안료에 따라 달라진다. 안료가 유기 및(또는) 무기 착색 안료라면, 성분 A는 바람직하게는 고형분 함량을 기준으로 25 내지 50 중량%의 양으로 존재한다. 안료가 특수 효과 안료라면, 성분 A는 바람직하게는 고형분 함량을 기준으로 15 내지 30 중량%의 양으로 존재한다.
또 다른 성분으로서 베이스코트 조성물은 막 형성 보조제를 포함할 수 있다. 적합한 막 형성 보조제는 100℃, 바람직하게는 140℃를 초과하는 비등점을 갖는 디알킬 디카르복실레이트, 1,2-프로필렌 글리콜, 고비점의 석유 주정 및 나프탈렌이다.
베이스코트 조성물은 소망된다면 또한 다른 보조제 및 첨가제를 포함할 수 있다. 이들의 예는 촉매, 보조제, 소포제, 분산 보조제, 습윤제, 바람직하게는 카르복시 관능성 분산제, 산화방지제, 자외선 흡수제, 유리 라디칼 포촉제, 균일화제, 살균제 및(또는) 수보유제이다.
베이스코트 조성물 (ii)는 수성 베이스코트 조성물 (i)이 코팅된 기판 표면에 도포될 수 있다. 사용되는 수성 베이스코트 조성물 (i)은 바람직하게는 a) 결합제로서 산가가 10 내지 60이고, 수평균 분자량이 4,000 내지 25,000이며, aa) 400 내지 5,000의 수평균 분자량을 갖는 폴리에스테르- 및(또는) 폴리에테르폴리올 또는 그러한 폴리에스테르- 및(또는) 폴리에테르폴리올의 혼합물, bb) 폴리이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트의 혼합물, cc) 이소시아네이트 기에 대하여 반응성인 하나 이상의 기 및 분자내에서 음이온을 형성할 수 있는 하나 이상의 기를 갖는 화합물, 또는 그러한 화합물의 혼합물, 소망된다면 dd) 40 내지 400의 분자량을 갖는 히드록실 및(또는) 아미노 함유 유기 화합물 또는 그러한 화합물의 혼합물을 서로 반응시키고, 그 결과 얻어진 반응 생성물을 적어도 부분적으로 중화시켜 제조될 수 있는 수희석성 폴리우레탄 수지, 및 b) 안료 및(또는) 충전제를 결합제 대 안료의 비율이 0.5:1 내지 1.5:1의 비율로 포함하는 코팅 배합물이다.
이러한 배합물의 경우, 폴리에스테르 및 아미노 수지 없이 물리적으로 건조한 폴리우레탄 분산액을 기재로 코팅 배합물을 제조한다면 특히 유리하다. 폴리우레탄 수지와 안료로만 이루어진 코팅 재료를 사용하면, 기계적 응력, 특히 스톤칩 및 손상에 대하여 큰 안정성을 갖기 때문에 하도 표면제 및 스톤칩 방지 중간 하도층으로서 특별한 성공을 거둘 수 있다.
성분 (a)는 aa), bb), cc) 및 사용된다면 dd)로 부터 본 분야의 숙련자에게 공지된 폴리우레탄 화학 방법 (예를 들면, US-A 4719132, DE-A 3628124, EP-A- 89497, EP-A-256540 및 WO 87/03829)에 의하여 제조될 수 있다. 성분 aa)로서 포화된 및 불포화된 폴리에스테르- 및(또는) 폴리에테르폴리올, 특히 수평균 분자량이 400 내지 5000인 폴리에스테르- 및(또는) 폴리에테르디올을 사용하는 것이 가능하다. 적합한 폴리에테르디올의 예는 일반식 H(-O-(CHR1)n-)mOH (R1은 수소 또는 저급의 치환된 또는 비치환된 알킬 라디칼이고, n은 2 내지 6, 바람직하게는 3 내지 4이며, m은 2 내지 100, 바람직하게는 5 내지 50이다)의 폴리에테르디올이다. 그 예로는 폴리(옥시에틸렌) 글리콜, 폴리(옥시프로필렌)글리콜 및 폴리(옥시부틸렌)글리콜과 같은 선형 또는 분지형 폴리에테르디올이다. 선택된 폴리에테르디올은 형성된 중합체가 물 중에서 팽윤될 수 있기 때문에 과량의 에테르기를 도입하지 않아야한다. 바람직한 폴리에테르디올은 분자량 범위 Mn이 400 내지 3000인 폴리(옥시프로필렌)글리콜이다.
폴리에스테르디올은 유기 디카르복실산 또는 그의 무수물을 유기 디올로 에스테르화하여 제조되거나 또는 히드록시카르복실산 또는 락톤으로부터 유래된다. 분지쇄형 폴리에스테르폴리올을 제조하기 위하여 높은 반응성을 갖는 폴리올 또는 폴리카르복실산을 소량으로 사용하는 것도 가능하다. 디카르복실산 및 디올은 선형 또는 분지형, 지방족, 지환족 또는 방향족 디카르복실산 또는 디올일 수 있다.
폴리에스테르를 제조하기 위하여 사용되는 디올은 예를 들면 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 부틸렌 글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜과 같은 알킬렌 글리콜, 및 디메틸롤시클로헥산과 같은 다른 디올로 이루어진다. 그러나, 또한 트리메틸롤프로판, 글리세롤, 펜타에리트리톨과 같은 소량의 폴리올을 첨가하는 것도 가능하다. 폴리에스테르의 산 성분은 주로 그 분자내에 2 내지 30, 바람직하게는 4 내지 18의 탄소수를 갖는 저분자량의 디카르복실산 또는 그의 무수물로 이루어진다. 적합한 산의 예에는 o-프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 테트라히드로프탈산, 시클로헥산디카르복실산, 숙신산, 아디프산, 아젤라산, 세바식산, 말레산, 푸마르산, 글루타르산, 헥사클로로헵탄디카르복실산, 테트라클로로프탈산 및(또는) 이량화된 지방산이다. 이들 산 대신에, 또한 존재한다면 그 무수물도 사용할 수 있다. 폴리에스테르폴리올의 형성과 관련하여 3 이상의 카르복실기를 갖는 비교적 소량의 카르복실산도 사용할 수 있으며, 그 예로는 트리멜리트산 무수물 또는 말레산 무수물과 불포화 지방산의 부가생성물이 있다.
또 다른 사용 가능한 것은 락톤을 디올과 반응시켜 얻은 폴리에스테르디올이다. 이러한 화합물은 말단 히드록실기 및 식 (-CO-(CHR2)n-CH2-O)의 폴리에스테르 반복단위의 존재를 특징으로 한다. 상기 식에서, n은 바람직하게는 4 내지 6이고, 치환체 R2는 수소 또는 알킬, 시클로알킬 또는 알콕시 라디칼이다.
상기 치환체는 18 이하의 탄소수를 가질 수 있다. 이들 예로는 히드록시카프로산, 히드록시부티르산, 히드록시데칸산 및(또는) 히드록시스테아르산이 있다.
폴리에스테르디올을 제조하기 위하여, 비치환된 ε-카프로락톤이 선호되며, 여기서 n은 4이고, 모든 치환체 R은 수소이다. 락톤과의 반응은 에틸글리콜, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 디메틸롤시클로헥산과 같은 저분자량 폴리올에 의하여 개시된다. 그러나, 또한 에틸렌디아민, 알킬디알칸올아민 또는 그외의 우레아와 같은 다른 반응 성분과 카프로락톤을 반응시키는 것도 가능하다.
비교적 고분자량의 다른 적합한 디올은 예를 들면 ε-카프로락탐과 저분자량 디올을 반응시켜 제조되는 폴리락탐디올이다.
성분 bb)로서, 지방족 및(또는) 지환족 및(또는) 방향족 폴리이소시아네이트를 사용하는 것도 가능하다. 방향족 폴리이소시아네이트의 예는 페닐렌 디이소시아네이트, 톨릴렌 디이소시아네이트, 크실릴렌 디이소시아네이트, 비페닐렌 디이소시아네이트, 나프틸렌 디이소시아네이트, 및 디페닐메탄 디이소시아네이트이다.
자외선에 대한 우수한 내성 때문에, (시클로)지방족 폴리이소시아네이트는 황변 경향이 낮은 산물을 생성한다. 그 예는 이소포론 디이소시아네이트, 시클로펜틸렌 디이소시아네이트, 및 시클로헥실렌 디이소시아네이트, 메틸시클로헥실렌 디이소시아네이트, 및 디시클로헥실메탄 디이소시아네이트와 같은 방향족 디이소시아네이트의 수소화반응 산물이다. 지방족 디이소시아네이트는 일반식 OCN- (CR3 2)r-NCO (여기서, r은 2 내지 20, 특별히 6 내지 8의 정수이고, R3은 각각 동일하거나 상이할 수 있으며, 수소 또는 탄소수 1 내지 8, 바람직하게는 1 내지2의 저급 알킬 라디칼이다)의 화합물이다. 그의 예로는 트리메틸렌 디이소시아네이트, 테트라메틸렌 디이소시아네이트, 펜타메틸렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 프로필렌 디이소시아네이트, 에틸에틸렌 디이소시아네이트, 디메틸에틸렌 디이소시아네이트, 메틸트리메틸렌 디이소시아네이트 및 트리메틸헥산 디이소시아네이트이다. 특별히 바람직한 이소시아네이트는 이소포론 디이소시아네이트, 및 디시클로헥실메탄 디이소시아네이트이다.
폴리이소시아네이트의 반응성의 면에서, 성분 bb)는 가교결합된 폴리우레탄 수지가 수득되지 않도록 구성되어야 한다. 디이소시아네이트 이외에, 성분 bb)는 또한 2를 초과하는 반응기를 갖는 예를 들면, 트리이소시아네이트와 같은 폴리이소시아네이트를 포함할 수 있다. 트리이소시아네이트로 적합한 것으로 입증된 산물은 디이소시아네이트의 삼량화 또는 올리고머화에 형성되거나 또는 디이소시아네이트를 OH 또는 NH기를 함유하는 다가의 화합물과 반응시켜 형성된 것이다. 예를 들면, 이들은 헥사메틸렌 디이소시아네이트 및 물의 뷰렛, 헥사메틸렌 디이소시아네이트의 이소시아누레이트 또는 이소포론 디이소시아네이트와 트리메틸롤프로판의 부가물을 포함한다. 소망된다면, 모노이소시아네이트를 첨가하여 평균 반응성을 저하할 수 있다. 그러한 사슬종결 모노이소시아네이트의 예는 페닐 이소시아네이트, 시클로헥실 이소시아네이트 및 스테아릴 이소시아네이트이다.
사용되는 폴리우레탄 수지의 수 희석성을 보장하기 위하여 음이온을 폴리우레탄 분자내에 형성할 수 있는 기를 만드는 것이 필요하다. 이어서, 음이온을 형성할 수 있는 기를 중화시키는 것은 폴리우레탄 수지가 물에 안정적으로 분산될 수 있도록 한다. 폴리우레탄 수지 a)는 10 내지 60, 바람직하게는 20 내지 35의 산가를 갖는다. 산가로부터 폴리우레탄 분자에 도입되는 음이온을 형성할 수 있는 기의 수를 계산할 수 있다.
폴리우레탄 분자에 음이온을 형성할 수 있는 기를 도입하는 것은 분자 내에 이소시아네이트기에 대하여 반응성인 기 하나 이상과 음이온을 형성할 수 있는 기 하나 이상을 함유하는 성분 cc)를 폴리우레탄 분자에 도입함으로써 달성된다.
성분 cc)로서 분자내에 이소시아네이트 기에 대하여 반응성인 기를 두 개 함유하는 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이소시아네이트 기에 대하여 반응성인 특히 적합한 기는 히드록실 기 및 또한 1차 및(또는) 2차 아미노기이다. 음이온을 형성할 수 있는 적합한 기는 카르복실, 술폰산 및(또는) 포스폰산기로, 카르복실기가 바람직하다. 예를 들면, α-탄소 원자 상에 두 개의 치환체를 갖는 알칸산이 성분 cc)로서 사용될 수 있다. 치환체는 히드록실기, 알킬기 또는 바람직하게는 알킬롤기일 수 있다. 이들 알칸산은 그 분자내에 하나이상, 바람직하게는 1 내지 3의 카르복실기를 갖는다. 이들은 2 내지 약 25, 바람직하게는 3 내지 10의 탄소수를 갖는다. 성분 cc)의 예는 디히드록시프로피온산, 디히드록시숙신산 및 디히드록시벤조산이다. 알칸산의 특별히 바람직한 기는 일반식 R4-C(CH2OH)2COOH (여기서, R4는 수소원자 또는 탄소수 약 20 이하의 알킬기이다)의 α,α-디메틸롤알칸산을 포함한다.
그러한 화합물의 예는 2,2-디메틸롤아세트산, 2,2-디메틸롤프로피온산, 2,2-디메틸롤부티르산 및 2,2-디메틸롤펜탄산이다. 바람직한 디히드록시알칸산은 2,2-디메틸롤프로피온산이다. 아미노 함유 화합물의 예는 α,δ-디아미노발레르산, 3,4-디아미노벤조산, 2,4-디아미노톨루엔술폰산 및 2,4-디아미노디페닐에테르 술폰산이다.
바람직하게 사용되는 폴리우레탄 수지 a)는 분자량 40 내지 400의 히드록실 및(또는) 아미노 함유 유기 화합물 또는 이들 화합물의 혼합물(성분 dd))을 사용하거나 또는 사용하지 않고 제조할 수 있다. 성분 dd)를 사용하면 폴리우레탄 수지의 분자량이 증가한다. 사용될 수 있는 성분 dd)의 예로는 분자 당 탄소 원자를 20개 이하 갖는 폴리올, 예를 들면 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 1,2-프로판디올, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,2-부틸렌 글리콜, 1,6-헥산디올, 트리메틸롤프로판, 피마자유 또는 수소첨가 피마자유, 디트리메틸롤프로판 에테르, 펜타에리트리톨, 1,2-시클로헥산디올, 1,4-시클로헥산디메탄올, 비스페놀 A, 비스페놀 F, 네오펜틸글리콜, 네오펜틸글리콜 히드록시피발레이트, 히드록시에틸화 또는 히드록시프로필화 비스페놀 A, 수소첨가 비스페놀 A 및 이들의 혼합물이 있다.
폴리올은 사용되는 성분 aa)와 dd)의 양을 기준으로 일반적으로 30 중량% 이하, 바람직하게는 2 내지 20 중량%의 양으로 사용된다. 성분 dd)로서 1차 및(또는) 2차 아미노기를 가진 디 및(또는) 폴리아민을 사용하는 것도 가능하다. 폴리아민은 본질적으로 탄소 원자수 1 내지 40, 바람직하게는 탄소수 약 2 내지 15의 알킬렌-폴리아민이다. 이들은 이소시아네이트기와 반응성인 수소 원자를 갖지 않는 치환기를 포함할 수 있다. 예로는 직쇄 또는 분지쇄 지방족, 지환족 또는 방향족 구조를 가지며 2개 이상의 1차 아미노기를 갖는 폴리아민이 있다. 언급될 수 있는 디아민으로는 히드라진, 에틸렌디아민, 프로필렌디아민, 1,4-부틸렌디아민, 피페라진, 1,4-시클로헥실디메틸아민, 1,6-헥사메틸렌디아민, 트리메틸헥사메틸렌디아민, 메틸렌디아민, 이소포론디아민, 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄 및 아미노에틸에탄올아민이 있다. 바람직한 디아민은 히드라진, 알킬 또는 시클로알킬디아민, 예를 들면 프로필렌디아민 및 1-아미노-3-아미노메틸-2,5,5-트리메틸시클로헥산이다. 또한, 성분 dd)로서 분자에 3개 이상의 아미노기를 함유하는 폴리아민을 사용하는 것도 가능하다. 그러나 이런 경우 가교결합된 폴리우레탄 수지가 얻어지지 않도록, 예를 들면 모노아민을 함께 사용함으로써 주의해야 한다. 사용될 수 있는 이와 같은 폴리아민으로는 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트리아민, 디프로필렌트리아민 및 디부틸렌트리아민이 있다. 모노아민의 예로는 에틸헥실아민이 있다.
성분 a)의 제조 방법은 선행 기술이며, 예를 들면 미국 특허 출원 제4719132호, 독일 특허 출원 제3628124호, 유럽 특허 출원 제89497호, 동 제256540호 및 국제 공개 제87/03829호에 상세히 설명되어 있다.
성분 a)를 중화시키기 위하여 암모니아 및(또는) 아민 (특히 알킬아민), 아미노 알코올 및 시클릭 아민, 예를 들면 디 및 트리에틸아민, 디메틸아미노에탄올아민, 디이소프로판올아민, 모르폴린, N-알킬모르폴린을 사용할 수 있다. 휘발성 아민이 중화에 바람직하다.
결합제 대 안료 및(또는) 충전제의 중량비에 주의하는 것이 특히 중요하다. 이 비율은 바람직하게는 0.5:1 내지 1.5:1이다. 0.6:1 내지 1.2:1의 범위가 더 바람직하다.
안료 및(또는) 충전제로서 확립된 물질은 활석이다. 안료 및 충전제의 총량 중의 그의 비율은 20 내지 80 중량%이다. 30 내지 70 중량%의 범위가 더 바람직하다.
필요할 경우 아미노 수지를 소량으로 첨가하는 것이 가능하다. 이는 베이스코트 조성물 총량의 10 중량% 이상을 구성해서는 안된다. 5 중량% 미만으로 유지되는 것이 바람직하다. 이와 같은 종류의 수지는 당업자에게 잘 알려져 있으며 많은 회사에 의해 시판 제품으로서 제공되고 있다. 아미노 수지는 알데히드, 특히 포름알데히드와 예를 들면 우레아, 멜라민, 구안아민 및 벤조구안아민의 축합물이다. 아미노 수지는 알코올기, 바람직하게는 메틸롤기를 함유하며, 이들 중 약간 또는 바람직하게는 모두가 일반적으로 알코올로 에스테르화된다. 물로 희석가능한 아미노 수지, 특히 물로 희석가능한 멜라민-포름알데히드 수지를 사용하는 것이 더 바람직하다.
마찬가지로 코팅 배합물에는 폴리이소시아네이트 가교결합제가 존재할 수 있다. 비율은 일반적으로 30 중량% 미만, 바람직하게는 10 중량% 미만이다. 가교결합제는 일반적으로 130 ℃ 미만에서 반응성이다.
바람직하게 사용될 수 있고 상술한 바와 같은 코팅 조성물 (i)을 사용하면 선행 기술에 따른 비교용 재료보다 막 두께가 상당히 작아진다. 두께는 상당히는 35 ㎛ 미만이고, 적당히는 15 ㎛ 미만이다. 이와 같이 막 두께가 작음에도 불구하고 35 ㎛ 이상의 막 두께에 해당하는 정도의 스톤칩(stonechip) 내성이 달성된다.
베이스코트 조성물 (i) 위에는 필요할 경우 약 70 ℃에서 예비건조시킨 후 베이스코트 조성물 (ii) 및 이어서 투명 탑코트를 도포하는 것이 가능하다. 이어서, 이렇게 얻은 코팅을 잘 알려진 방법으로, 바람직하게는 130 내지 160 ℃의 온도에서 베이킹한다. 베이스코트 조성물 (i)의 색이 베이스코트 조성물 (ii)의 색과 조화된다며, 품질을 전혀 저하시키지 않으면서 막 두께를 더 감소시키는 것도 가능하다.
언급된 물질 이외에 상기 베이스코트 조성물 (i)은 베이스코트 조성물 (ii)에 대해 언급된 것과 같은, 도료 분야에 잘 알려진 모든 첨가제 및 보조제를 함유할 수 있다.
베이스코트 조성물 (i)을 도포한 후, 베이스코트 조성물 (ii)를 잘 알려진 방법, 예를 들면 분무, 브러싱, 침적, 유동코팅, 나이프코팅 또는 롤링에 의해 기체, 예를 들면 금속, 플라스틱, 목재 또는 유리에 도포한다.
코팅 (i)에 도포하기 전에, 베이스코트 조성물 (ii)를 필요할 경우 고형분 함량을 조정하기 위해 물과, 도포 성질을 조정하기 위해 용매 또는 레올로지 보조제와, 그리고 필요할 경우 pH 조절을 위해 염기와 혼합할 수 있다. 점도가 여전히 바람직한 범위 내에 들지 못하면, 추가의 레올로지 보조제 (y) 또는 추가의 증점제를, 필요할 경우 고형분 함량을 기준으로 0.01 내지 0.06 중량%의 양으로 첨가할 수 있다.
단계 (A)에서 기판에 도포되는 베이스코트 조성물은 신규 방법의 단계 (B)에서, 적합한 투명 탑코트 조성물에 의해 오버코팅된다. 투명 탑코트를 도포하기 전에, 코팅을 짧은 시간, 바람직하게는 1 내지 15분, 특히 4 내지 8분 동안 60 내지 100 ℃, 바람직하게는 70 내지 85 ℃의 온도에서 증발하게 두는 것이 유리하다. 증발 기간은 온도에 좌우되며 폭넓게 조정될 수 있다.
단계 (A)에서 얻은 기판을 부분적으로 건조할 경우 특히 내성이 큰 다층 코팅을 얻을 수 있다. 부분 건조는 베이스코트 (ii)의 막 형성 또는 가교결합 정도가 단계 (B)에서 도포된 탑코트 조성물에 존재할 수 있는 물 및(또는) 용매가 베이스코트 (ii)로 확산될 수 없게 하는 정도로 수행하는 것이 바람직하다.
모든 통상의 탑코트를 투명 탑코트 조성물로서 도포할 수 있다. 예를 들면 수계 또는 용매계 클리어코트, 투명 분말 코팅, 투명 분말 슬러리 코팅 재료, 용매 함유 및 수성 2액형 클리어코트 등과 같은 도료 화학 부분에 사용되는 투명 코팅 재료가 더 바람직하고, 투명 분말 슬러리 코팅 재료가 특히 더 바람직하다.
투명 탑코트 조성물은 선행 기술에 잘 알려져 있는 통상의 기술에 의해 도포될 수 있다.
이에 따라, 본 발명은 추가로
(A) 수성 베이스코트 조성물 (i)로 코팅된 기체 표면에 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 베이스코트 조성물 (ii)를 도포하고,
(B) 단계 (A)에서 얻어진 조성물에 적절한 투명 탑코트 조성물을 도포하고,
(C) 베이스코트 조성물 (i) 및 (ii)를 탑코트 조성물과 함께 베이킹함으로써 기체 표면에 코팅이 도포되며, 베이스코트 조성물 (ii)가
(x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
(y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는 다층 코팅된 기체를 제공한다.
다층 코팅을 복구하는 과정에서, 특수한 보조 수단 없이 복구하고자 하는 기판 표면에 베이스코트 조성물을 도포하는 것이 가능하다. 코팅 조성물은 주변 온도에서 경화시킬 수 있다. 주변 온도에서 경화를 수행할 경우, 상기한 베이킹 시간은 상응하게 연장되는데, 사용되는 2액형 클리어코트를 포함하여 시간은 약 15 내지 24시간이다. 그러므로, 상기 코팅 조성물을 경화하기 위하여 특별한 보조 수단 또는 특수한 장치는 필요하지 않다.
1. 제1 베이스코트 조성물의 제조
1.1 폴리우레탄 수지 I
온도계 및 환류 콘덴서가 있는 건조 반응 용기 내에서 질소하에 메틸 에틸 케톤 중 폴리에스테르 폴리올[산가 : 3.5 내지 4.0, 프리폴(Pripol(R)) 1013(이량체 지방산, 제조회사 : Unichema) 39.5 중량부, 1,6-헥산디올 21.7 중량부 및 이소프탈산 11.7 중량부로부터 제조]의 73 % 농도의 용액 480.3 g, 디메틸롤프로피온산 31.4 g, 디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(Desmodur(R)W, 제조회사 : Bayer AG) 169.1 g, 네오펜틸글리콜 6.5 g 및 메틸 에틸 케톤 56.2 g을 칭량하고 85 ℃로 가열하였다. 이 온도를 1.11 %의 NCO 함량에 도달할 때까지 유지하였다. 혼합물을 78 ℃로 냉각시키고, 트리메틸롤프로판 17.8 g 및 메틸 에틸 케톤 91.3 g을 첨가하였다. N-메틸피롤리돈에 의해 중량비 1:1로 희석시킨 반응 혼합물 시료의 점도가 12 내지 15 dPaS가 되자 마자 반응 혼합물에 부틸디글리콜 57.6 g을 첨가한 후, 반응 혼합물을 78 ℃에서 1시간 동안 유지하였다. 이렇게 제조된 폴리우레탄 수지를 물로 희석가능한 형태로 전환시키기 위하여, 디메틸에탄올아민 11.7 g 및 증류수 1020 g을 첨가하였다. 이어서, 얻어진 수분산액으로부터 진공 중 50 내지 60 ℃에서 메틸 에틸 케톤을 증류 제거하였다. 디메틸에탄올아민을 사용하여 분산액의 pH를 7.2로 조정한 후, 증류수를 사용하여 분산액의 고형분 함량을 36.7 중량%로 조정하였다.
1.2 코팅 재료의 제조
표 1에 지시된 중량부에 따른 탈이온수, 물로 희석가능한 아크릴레이트 수지 기재의 시판 균일화제, 부틸디글리콜 용액 중 불포화 분지된 디올 기재의 시판 소포제를 상기한 폴리우레탄 수분산액 중 하나에 첨가하고, 처리된 후의 금홍석형 이산화티탄 및 표면처리된 활석 및 시판 램프 블랙을 사용하여 혼합물을 페이스트화하였다. 이 혼합물을 배치식으로 작동하는 실험실용 샌드밀에 놓고, 헤크만 입도계 분말도(Hegmann Grindometer fineness)가 최대 10 ㎛가 되게 분산시켰다.
이 분산액 혼합물로부터 폴리우레탄 수지 분산액 및 부틸디글리콜을 더 첨가하여 수성 코팅 재료를 제조하고, 이 코팅 재료를 N,N-디메틸에탄올아민에 의해 pH 7.2에서 7.5로 조정하고, 탈이온수에 의해 분무 점도 33 초(DIN 4)로 조정하였다.
수성 코팅 재료 I 수성 코팅 재료 II 수성 코팅 재료 III
폴리우레탄 분산액 I 30.00 30.00 30.00
균일화제 0.60 0.60 0.60
탈이온수 10.00 12.00 10.00
소포제 2.00 2.00 2.00
N,N-디메틸에탄올아민 0.10 0.10 0.10
이산화티탄 5.00 1.00 5.00
활석 10.00 10.00 10.00
블랑 픽세(Blanc Fixe, Sachtleben 제품) 4.00 0.00 4.00
바이페록스 180(Bayferrox 180, Bayer 제품) 0.00 2.00 0.00
바이페록스 130 (Bayer 제품) 0.00 4.00 0.00
팔리오겐마론 (Paliogenmarron) L4020 (BASF 제품) 0.00 2.00 0.00
에어로실(Aerosil) R972 (Degussa 제품) 0.20 0.20 0.20
램프 블랙 0.50 0.20 0.50
62.40 64.10 62.40
분산액 혼합물
폴리우레탄 수지 분산액 I 34.00 34.00 32.00
사이멜(Cymel) 327 (Cyanamid 제품) 0.00 0.00 2.00
부틸디글리콜 2.00 1.90 2.00
탈이온수 1.60 0.00 1.60
2. 제2 베이스코트 조성물의 제조
실시예 2.1
A. 반응 용기에 물 22 중량부, 솔베소 (등록상표 Solvesso) 200 (C10-C13방향족 혼합물) 2 중량부 및 부틸글리콜 1 중량부를 넣었다. 아크로날 (Acronal) 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 30 중량부를 교반하면서 첨가하였다.
B. 물 7.6 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 2 중량부의 혼합물을 A에서 얻은 혼합물에 천천히 첨가하였다. 생성된 혼합물의 pH를 디메틸에탄올아민 (DMEA)을 사용하여 8.0으로 조정하였다.
C. 별도의 혼합기에서, 알루미늄 박편 5 중량부 및 부틸글리콜 5 중량부의 혼합물을 평활하게 교반하였다.
격렬하게 교반하면서, C에서 얻은 알루미늄 슬러리를 B에서 얻은 혼합물에 분할하여 첨가하였다.
생성된 코팅 물질의 점도는 물 25 중량부를 사용하여 110 mPas으로 조정하였다. 고형분 함량은 18.85 %이었다.
실시예 2.2
A. 반응 용기에 물 22 중량부, 솔베소 (등록상표) 200 (C10-C13방향족 혼합물) 2 중량부 및 부틸글리콜 1 중량부를 넣었다. 아크로날 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 25 중량부를 교반하면서 첨가하였다.
B. 물 7.6 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 2 중량부의 혼합물을 A에서 얻은 혼합물에 천천히 첨가하였다. 생성된 혼합물의 pH를 디메틸에탄올아민 (DMEA)을 사용하여 8.0으로 조정하였다.
C. 별도의 혼합기에서, 알루미늄 박편 5 중량부 및 부틸글리콜 5 중량부의 혼합물을 평활하게 교반하였다.
D. 다른 별도의 혼합기에서, 글리시딜 메타크릴레이트 함유 결합제 및 도데칸디오산을 기재로 하는 투명 분말 코팅 5 중량부를 물 25 중량부에 분산시키고, 입도 5 ㎛ 미만으로 분쇄하였다.
B에서 얻은 혼합물을 D에서 얻은 분산액에 격렬하게 교반시키면서 혼입하였다.
후속적으로, C에서 얻은 알루미늄 슬러리를 B에서 얻은 혼합물에 분할하여 첨가하였다.
생성된 코팅 물질의 점도는 물 25 중량부를 사용하여 110 mPas으로 조정하였다. 고형분 함량은 18.35 %이었다.
실시예 2.3
코팅 조성을, 단계 D에서 글리시딜 메타크릴레이트 함유 결합제 및 도데칸디오산을 기재로 하는 투명 분말 코팅 10 중량부를 물 20 중량부에 분산시키는 것을 제외하고 실시예 2에 기재한 과정에 따라 제조하였다.
고형분 함량은 20.35 %이었다.
실시예 2.4
A. 반응 용기에 물 22 중량부, 솔베소 (등록상표) 200 (C10-C13방향족 혼합물) 2 중량부 및 부틸글리콜 1 중량부를 넣었다. 아크로날 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 30 중량부를 교반하면서 첨가하였다.
B. 물 7.6 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 2 중량부의 혼합물을 A에서 얻은 혼합물에 천천히 첨가하였다. 생성된 혼합물의 pH를 디메틸에탄올아민 (DMEA) 0.4 중량부를 사용하여 8.0으로 조정하였다.
C. 별도의 혼합기에서, 알루미늄 박편 5 중량부 및 부틸글리콜 5 중량부의 혼합물을 평활하게 교반하였다.
D. 다른 별도의 혼합기에서, 네오펜틸글리콜 9.8 중량%, 헥사히드로프탈산 6.2 중량%, 프리폴 (등록상표 Pripol) 1013 (이량체 지방산, Unichema 시판 제품) 22.9 중량%, 헥산디올 11.1 중량% 및 용매로서 크실렌 2.0 중량%으로부터 얻은 폴리에스테르 10 중량부, 및 멜라민 시멜 (등록상표 Cymel) 327 (시안아미드) 2.2 중량부를 물 12.8 중량부에 분산시켰다.
B에서 얻은 혼합물을 격렬하게 교반하면서 D에서 얻은 분산액으로 혼입하였다.
후속적으로, C에서 얻은 알루미늄 슬러리를 B에서 얻은 혼합물에 분할하여 첨가하였다. 코팅 물질의 고형분 함량은 26.83 %이었다.
실시예 2.5
A. 반응 용기에 물 22 중량부, 루솔반 FBH (등록상표 Lusolvan FBH, BASF AG 시판 제품, 독일 루드빅샤펜 소재) 2 중량부 및 부틸글리콜 1 중량부를 넣었다. 아크로날 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 30 중량부를 교반하면서 첨가하였다.
B. 물 7.6 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 2 중량부의 혼합물을 A에서 얻은 혼합물에 천천히 첨가하였다. 생성된 혼합물의 pH를 디메틸에탄올아민 (DMEA)을 사용하여 8.0으로 조정하였다.
C. 이르가진로트 (등록상표 Irgazinrot) DPP BO 페이스트 (안료 함량 43.2 중량%) 30 중량부를 단계 B에서 얻은 혼합물에 첨가하고, 평활할 때까지 교반하였다.
생성된 코팅 물질의 점도는 물 5 중량부를 사용하여 110 mPas으로 조정하였다.
실시예 2.6
A. 반응 용기에 물 22 중량부, 루솔반 FBH (등록상표) 2 중량부 및 부틸글리콜 1 중량부를 넣었다. 아크로날 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 25 중량부를 교반하면서 첨가하였다.
B. 물 7.6 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 2 중량부의 혼합물을 A에서 얻은 혼합물에 천천히 첨가하였다. 생성된 혼합물의 pH를 디메틸에탄올아민 (DMEA)을 사용하여 8.0으로 조정하였다.
C. 별도의 혼합기에서, 이르가진로트 (등록상표) DPP BO 페이스트 (안료 함량 43.2 중량%) 28.79 중량부, 디스페르비크 (등록상표 Disperbyk) 190 (분산 보조제) 1.17 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 0.03 중량부를 분산시키고, 입도 5 ㎛ 미만으로 분쇄하였다.
D. 다른 별도의 혼합기에서, 글리시딜 메타크릴레이트 함유 결합제 및 도데칸디오산을 기재로 하는 투명 분말 코팅 5 중량부를 물 25 중량부에 분산시키고, 입도 5 ㎛ 미만으로 분쇄하였다.
B에서 얻은 혼합물을 D에서 얻은 분산액으로 격렬하게 교반시키면서 혼입하였다.
후속적으로, C에서 얻은 안료 페이스트를 얻은 혼합물에 분할하여 첨가하였다. 고형분 함량은 28.06 %이었다.
실시예 2.7
단계 A에서 아크로날 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 20 중량부 및 단계 D에서 글리시딜 메타크릴레이트 함유 결합제 및 도데칸디오산을 기재로 하는 투명 분말 코팅 10 중량부를 사용하는 것을 제외하고 실시예 6에 기재한 과정을 반복하였다.
실시예 2.8
A. 반응 용기에 물 22 중량부, 루솔반 FBH (등록상표) 2 중량부 및 부틸글리콜 1 중량부를 넣었다. 아크로날 290 D (수분산액, 고형분 함량 50.0 %) 15 중량부를 교반하면서 첨가하였다.
B. 물 7.6 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 2 중량부의 혼합물을 A에서 얻은 혼합물에 천천히 첨가하였다. 생성된 혼합물의 pH를 디메틸에탄올아민 (DMEA)을 사용하여 8.0으로 조정하였다.
C. 별도의 혼합기에서, 이르가진로트 (등록상표) DPP BO 페이스트 (안료 함량 43.2 중량%) 28.79 중량부, 디스페르비크 (등록상표) 190 (분산 보조제) 1.17 중량부 및 비스칼렉스 HV 30 (고형분 함량 30.6 %) 0.03 중량부를 분산시키고, 입도 5 ㎛ 미만으로 분쇄하였다.
D. 다른 별도의 혼합기에서, 네오펜틸글리콜 9.8 중량%, 헥사히드로프탈산 6.2 중량%, 프리폴 (등록상표) 1013 (이량체 지방산, Unichema 시판 제품) 22.9 중량%, 헥산디올 11.1 중량% 및 용매로서 크실렌 2.0 중량%으로부터 얻은 폴리에스테르 10 중량부, 및 멜라민 시멜 (등록상표) 303 (시안아미드) 2.2 중량부를 물 12.8 중량부에 분산시켰다.
B에서 얻은 혼합물을 격렬하게 교반하면서 D에서 얻은 분산액으로 혼입하였다. 후속적으로, 단계 B에서 제조한 안료 제제를 교반하면서 혼입하였다. 고형분 함량은 29.04 %이었다.
3. 투명 분말 코팅 분산액의 제조
3.1 아크릴레이트 수지의 제조
크실렌 21.1 중량부를 혼입하고 130 ℃까지 가열하였다. 130 ℃에서 4시간에 걸쳐 2개의 별도의 공급 용기를 통하여, 개시제: 크실렌 4.86 중량부와 혼합된 TBPEH (t-부틸 퍼에틸헥사노에이트) 4.5 중량부, 및 단량체: 메틸 메타크릴레이트 10.78 중량부, n-부틸메타크릴레이트 26.5 중량부, 스티렌 17.39 중량부 및 글리시딜 메타크릴레이트 22.95 중량부를 상기 초기 충전물에 칭량하였다. 후속적으로, 혼합물을 180 ℃까지 가열하고, 용매를 100 밀리바 미만의 진공하에 제거하였다.
3.2 투명 분말 코팅의 제조
아크릴레이트 수지 77.5 중량부, 도데칸디오산 (산성 경화제) 18.8 중량부, 티누빈 (Tinuvin) 1130 (UV 흡수재) 2 중량부, 티누빈 144 (HALS) 0.9 중량부, 애디톨 (Additol) XL 490 (균일제) 0.4 중량부를 헨셀 (Henschel) 유체 혼합기에서 치밀하게 혼합하고, BUSS PLK 46 압출기상에서 압출시키고, 호소까와 (Hosokawa) ACM 2 밀에서 분쇄시키고, 125 ㎛ 시브를 통하여 체질하였다.
3.4 분산액의 제조
트료키드 (Troykyd) D777 (소포제) 0.6 중량부, 오로탄 (Orotan) 731 K (분산 보조제) 0.6 중량부, 서피놀 (Surfinol) TMN 6 (습윤제) 0.06 중량부 및 RM8 (Rohm & Haas, 비이온성 농후제) 16.5 중량부를 탈이온수 400 중량부에 분산시켰다. 이어서, 투명 분말 코팅 94 중량부를 작은 분할로 교반시켰다. 후속적으로, 추가로 트료키드 D777 0.6 중량, 오로탄 731 K 0.6 중량부 및 서피놀 TMN 6 0.06 중량부를 분산으로 혼입하였다. 최종적으로, 투명 분말 코팅 94 중량부를 작은 분할로 교반하였다. 물질을 샌드밀에서 3.5시간 동안 분쇄하였다. 최종 측정된 평균 입도는 4 ㎛이었다. 50 ㎛ 필터를 통하여 여과하였고, 최종적으로 비크 (Byk) 345 (균일제) 0.05 %를 첨가하였다.
4. 코팅 조성물의 도포
표 1에 열거된 코팅 조성물을 정전기 고속 회전 장치 (Behr Ecobell, 45,000 rpm, 방출 속도 120 ㎖/분, 전압: 60 kV)을 사용하여 시판용 전착 코팅으로 코팅된 인산화 강철 패널에 건조 막 두께 15 ㎛로 분무 도포시켰다. 도포는 23 ℃의 공기 온도 및 60 %의 상대 대기 습도에서 일어났다. 분무된 패널을 23 ℃에서 10분 동안, 이어서 환류 오븐 중에 70 ℃에서 5분 동안 예비 건조시켰다.
이어서, 오버코팅을 실시예 2.1 내지 2.8에 기재한 코팅 조성물을 사용하여 건조 막 두께 14 ㎛로 정전기적으로 행한 다음, 오버코팅된 패널을 70 ℃에서 5분 동안 건조시켰다.
생성된 베이스코트를 투명 분말 코팅 수분산액으로 정전기적으로 오버코팅시켰다.
이어서, 전체 코팅계를 23 ℃에서 2분 동안, 50 ℃에서 5분 동안 및 140 .에서 30분 동안 베이킹하였다.
얻은 코팅은 매우 양호한 균일성을 나타냈고, 매우 양호한 전착 구조의 커버리지를 얻었으며, 전착 프라이머에 대한 양호한 인터코트 부착력을 나타냈다.
감소된 층두께에도 불구하고, 본 발명에 따라 제조된 코팅의 스톤칩 저항은 독일 특허 공개 제4005961호에 따라 제조된 코팅의 것만큼 높았다.

Claims (13)

  1. (A) 수성 베이스코트 조성물 (i)로 코팅된 기체(substrate) 표면에 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 베이스코트 조성물 (ii)를 도포하는 단계,
    (B) 단계 (A)에서 얻어진 조성물에 적절한 투명 탑코트 조성물을 도포하는 단계, 및
    (C) 베이스코트 조성물 (i) 및 (ii)를 탑코트 조성물과 함께 베이킹하는 단계
    를 포함하며, 베이스코트 조성물 (ii)가
    (x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
    (y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
    를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는, 기체 표면에 다층 코팅을 형성하는 방법.
  2. (D) 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 코팅 조성물 (ii)로 베이스코트층 (II)를 복구하는 단계,
    (E) 단계 (D)에서 얻어진 코팅을 적절한 투명 탑코트 조성물로 코팅하는 단계, 및
    (F) 코팅 조성물 (ii)를 탑코트와 함께 경화시키는 단계
    를 포함하며, 베이스코트 조성물 (ii)가
    (x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
    (y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
    를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는, 다층 코팅을 복구하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 성분 (y)가 고형분 함량이 2.0 내지 20 중량%, 바람직하게는 7.0 내지 15 중량%인 아크릴레이트 분산액으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 성분 (x)의 C1-C8-알킬 (메트)아크릴레이트 단량체로 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트 및 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 비닐-방향족 단량체로 스티렌, α-알킬스티렌 및 비닐톨루엔을 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 성분 (y)의 아크릴레이트 공중합체가 단량체 단위로 (메트)아크릴산 및 2 종 이상의 상이한 아크릴레이트 단량체를 함유하며, 각각 전체 공중합체의 양을 기준으로 (메트)아크릴산은 바람직하게는 40 내지 60 중량%, 특히 바람직하게는 46 내지 55 중량%의 양으로 함유되고, (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 (I)는 바람직하게는 30 내지 50 중량%, 특히 36 내지 46 중량%의 양으로 함유되며, (메트)아크릴레이트 중합체 (II)는 바람직하게는 1 내지 10 중량%, 특히 2 내지 8 중량%의 양으로 함유된 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 에폭시 관능성 화합물, 특히 글리시딜 화합물 및(또는) 카르복시 관능성 화합물, 특히 탄소 원자수가 3 내지 20인 포화, 직쇄, 지방족 디카르복실산 및(또는) 폴리비닐 알코올이 부가적인 결합제로 함유된 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 5 내지 25 중량%의 특수 효과 안료, 유기 및(또는) 무기 착색 안료가 함유된 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제7항에 있어서, 유기 및(또는) 무기 착색 안료와 성분 A가 고형분 함량 기준으로 25 내지 50 중량%의 양으로 함유된 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제8항에 있어서, 특수 효과 안료와 성분 A가 고형분 함량 기준으로 15 내지 30 중량%의 양으로 함유된 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 사용하는 수성 베이스코트 조성물 (i)이
    a) 산가가 10 내지 60이고 수 평균 분자량이 4,000 내지 25,000이며 aa) 수 평균 분자량이 400 내지 5,000인 폴리에스테르- 및(또는) 폴리에테르폴리올, 또는 그러한 폴리에스테르- 및(또는) 폴리에테르폴리올의 혼합물, bb) 폴리이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트 혼합물, cc) 분자 중에 이소시아네이트기에 대해 반응성인 기 하나 이상과 음이온을 형성할 수 있는 기 하나 이상을 가진 화합물, 또는 그런 화합물들의 혼합물 및, 경우에 따라 dd) 분자량이 40 내지 400인 히드록실 및(또는) 아미노기-함유 유기 화합물, 또는 그런 화합물들의 혼합물을 서로 반응시키고 그 결과 얻어지는 반응 생성물을 적어도 부분적으로 중화시킴으로써 제조할 수 있는 수희석형 폴리우레탄 수지를 결합제로, 그리고
    b) 결합제 대 안료의 비율이 0.5:1 내지 1.5:1이 되는 안료 및(또는) 충전제
    를 함유하는 코팅 제제인 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 단계 (D) 및 (G)에서 투명 탑코트 조성물로 수계 또는 용매계 클리어코트, 투명 분말 코팅, 투명 분말 슬러리 코팅 재료, 용매 함유 및 수성 2액형 클리어코트를 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. (A) 수성 베이스코트 조성물 (i)로 코팅된 기체 표면에 막 형성제로서 수성 중합체 분산액을 함유한 수성 베이스코트 조성물 (ii)를 도포하고,
    (B) 단계 (A)에서 얻어진 조성물에 적절한 투명 탑코트 조성물을 도포하고,
    (C) 베이스코트 조성물 (i) 및 (ii)를 탑코트 조성물과 함께 베이킹함으로써 기체 표면에 코팅이 도포되며, 베이스코트 조성물 (ii)가
    (x) 30 내지 60 중량%의 C1-C8알킬 (메트)아크릴레이트 단량체, 30 내지 60 중량%의 비닐-방향족 단량체 및 0.5 내지 10 중량%의 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 중합체 및
    (y) (C1-C6)-알킬 (메트)아크릴레이트 및 (메트)아크릴산으로 이루어진 아크릴레이트 공중합체를 함유한 회합 작용이 없는 증점제
    를 함유한 수성 중합체 분산액을 함유하는 것을 특징으로 하는, 다층 코팅으로 코팅된 기체.
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