JP6313945B2

JP6313945B2 - 海水脱硫用散気装置及びそれを備えた海水脱硫装置、並びに水質改善方法

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Publication number: JP6313945B2
Application number: JP2013204902A
Authority: JP
Inventors: 哲牛久; 康浩竹内; 岩下　浩一郎; 浩一郎岩下; 立人長安
Original assignee: Mitsubishi Hitachi Power Systems Ltd
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 2013-09-30
Filing date: 2013-09-30
Publication date: 2018-04-18
Anticipated expiration: 2033-09-30
Also published as: MY172570A; WO2015045957A1; JP2015066526A

Description

本発明は、海水脱硫用散気装置及びそれを備えた海水脱硫装置、並びに水質改善方法に関するものである。

従来、石炭や原油等を燃料とする発電プラントにおいて、ボイラから排出される燃焼排気ガス（以下、「排ガス」と呼ぶ）は、該排ガス中に含まれている二酸化硫黄（ＳＯ₂）等の硫黄酸化物（ＳＯｘ）を除去してから大気に放出される。このような脱硫処理を施す排煙脱硫装置の脱硫方式としては、石灰石膏法、スプレードライヤー法及び海水法等が知られている。

このうち、海水法を採用した排煙脱硫装置（以下、「海水脱硫装置」と呼ぶ）は、吸収剤として海水を使用する脱硫方式である。この方式では、たとえば略円筒のような筒形状又は角形状を縦置きにした脱硫塔（吸収塔）の内部に海水及びボイラ排ガスを供給することにより、海水を吸収液として湿式ベースの気液接触を生じさせて硫黄酸化物を除去している。
上述した脱硫塔内で吸収剤として使用した脱硫後の海水（使用済海水）は、たとえば、上部が開放された長い水路（Seawater Oxidation Treatment System；ＳＯＴＳ）内を流れ排水される際、水路の一部の底面に設置したエアレーション装置（酸化・曝気槽）から微細気泡を流出させるエアレーションによって脱炭酸（曝気）される（特許文献１〜３）。

特開２００６−０５５７７９号公報特開２００９−０２８５７０号公報特開２００９−０２８５７２号公報

ところで、ボイラ設備が小さいプラント等においては、排ガス中のＳＯ₂量が少ないので、排煙脱硫装置で用いる海水中におけるＳＯ₂の吸収が小さく、空気中の酸素を海水に供給して、海水中に溶解させるには、微細な空気を発生させる微細孔(例えば１．０ｍｍ)を有する微細空気供給手段による空気供給が適している。

しかしながら、ボイラ設備が大きいプラントや、燃料分での硫黄（Ｓ）分が多いようなＳＯ₂量が多いプラントでの海水脱硫を適用する場合、海水のｐＨが放流海水最適値に達成しない場合がある。

ここで、ｐＨを下げる原因としては、海水中のＳ分がＳＯ₄ ^2-イオンとなると共に、海水脱硫によって生成した二酸化炭素（ＣＯ₂）の溶解物であるので、この溶存ＣＯ₂を速やかに除去することが必要となる。

この場合、従来のような微細空気供給手段からの供給することで、脱炭酸する場合には、微細な空気を大量に供給することが必要となり、所内電力が嵩むと共に、大量の微細な空気を供給する酸化槽の長い通路が必要となり、設備が膨大となる、という問題がある。

そこで、海水脱硫において、ＳＯ₂分が多いプラントでの海水脱硫を適用する場合、ＣＯ₂を速やかに除去することができる海水脱硫装置の出現が切望されている。

本発明は、前記問題に鑑み、ＳＯ₂分が多いプラントでの海水脱硫を適用する場合、ＣＯ₂を速やかに除去することができる海水脱硫用散気装置及びそれを備えた海水脱硫装置、並びに水質改善方法を提供することを課題とする。

上述した課題を解決するための本発明の第１の発明は、排煙脱硫吸収塔において排ガスと海水とを気液接触させて前記排ガス中の硫黄分を脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水を含む酸性混合海水の水質を回復する酸化槽内に配設され、前記酸性混合海水に空気を供給する複数の散気管を備え、前記散気管の孔径が５ｍｍ〜５０ｍｍであり、前記散気管の孔同士のピッチが４０ｍｍ〜２０００ｍｍであり、前記散気管同士のピッチが５００ｍｍ〜４５００ｍｍであると共に、前記硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ ₂ 量を硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ ₂ 量とし、海水中のアルカリ度に、前記酸化槽に導入される海水量を乗じた値を海水中アルカリ量としたとき、前記硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ ₂ 量／前記海水中アルカリ量が０．２以上である場合に、前記酸性混合海水に前記散気管から前記空気を供給することを特徴とする海水脱硫用散気装置にある。

第２の発明は、第１の発明において、前記散気管の孔から排出される前記空気の噴出流速が１０〜１００ｍ／ｓであることを特徴とする海水脱硫用散気装置にある。

第３の発明は、第１又は２の発明の海水脱硫用散気装置を、酸化槽の入口側に有することを特徴とする海水脱硫装置にある。

第４の発明は、第１又は２の発明の海水脱硫用散気装置を、酸化槽の入口側と出口側とに有することを特徴とする海水脱硫装置にある。

第５の発明は、排ガス中の硫黄分を海水と接触させて海水脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水を含む酸性混合海水に、第１又は２に記載の発明の海水脱硫用散気装置を使用して空気を供給することを特徴とする水質改善方法にある。

本発明によれば、孔径が大きな孔から多量の大粒の空気を供給して、脱硫排液と海水とが混合した酸性混合海水中の溶存ＣＯ₂を海水から追い出す曝気操作を行うようにしているので、脱炭酸（曝気作用）がスムーズに進行し、ＳＯ₂分が多いプラントでの海水脱硫を適用する場合、ＣＯ₂を速やかに除去することができる。

図１は、実施例１に係る海水脱硫装置の構成を示す概略図である。図２は、海水脱硫用散気装置の概略図である。図３は、酸化槽内に配置される空気供給管及び散気管の断面図である。図４は、散気管の斜視図である。図５−１は、散気管の断面図である。図５−２は、散気管の断面図である。図６は、ノズルを設けた散気管の斜視図である。図７は、図６の断面図である。図８は、実施例２に係る脱硫用散気装置の構成を示す概略図である。図９は、海水脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ₂量（ΔＳ）／海水脱硫に用いる海水中のアルカリ量（ＴＡ）と、酸化空気量との関係を示す図である。図１０は、孔からの空気流速（横軸）と酸化速度（左縦軸）、単位空気量あたりの酸化速度（右縦軸）との関係を示す図である。図１１は、散気管同士の間隔と酸化速度との関係を示す図である。

以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施例を詳細に説明する。なお、この実施例により本発明が限定されるものではなく、また、実施例が複数ある場合には、各実施例を組み合わせて構成するものも含むものである。

本発明による実施例１に係る海水脱硫用散気装置を備えた海水脱硫装置について、図面を参照して説明する。図１は、実施例１に係る海水脱硫装置の構成を示す概略図である。図１に示すように、本実施例に係る海水脱硫装置１０は、排煙脱硫吸収塔１１と、入口側希釈混合槽１２と、水質回復処理を行う酸化槽１３と、出口側希釈混合槽１４とを有する。

本実施例では、排煙脱硫吸収塔１１で用いる海水１５と、水質回復処理を行う酸化槽１３で水質改質に用いる海水１５は、別途汲み上げられボイラ２１での復水器（図示せず）で冷却に使用した後、海１６に放流する前の海水を用いている。

また希釈用の海水１５は、海１６からポンプＰ₁₁により海水供給ラインＬ₁を介して汲み上げられ、一部の海水１５ａはポンプＰ₁₁により海水供給ラインＬ₂を介して入口側希釈混合槽１２に供給される。また、必要に応じて、出口側希釈混合槽１４に希釈用の海水１５ｂとして供給する希釈海水供給ラインＬ₃が設けられている。
なお、本実施例では、図示しない復水器からの冷却後の海水を用いているが、本発明はこれに限定されるものではなく、海１６からポンプＰ₁₁により直接汲み上げた海水を用いるようにしてもよい。

排煙脱硫吸収塔１１は、ボイラ２１からの排ガス２２と海水１５とを気液接触して排ガス２２を浄化する塔である。排煙脱硫吸収塔１１では、海水１５は噴霧ノズル１１ａより上方に液柱状に噴出させ、排ガス２２と供給される海水１５とを気液接触させて、排ガス２２中の硫黄分の脱硫を行っている。本実施例では、噴霧ノズル１１ａは、上方に液柱状に噴出させる噴霧ノズルであるが、これに限定されるものではなく、下方にシャワー状に噴霧するようにしてもよい。

即ち、排煙脱硫吸収塔１１において排ガス２２と海水１５とを気液接触させて、下記式（Ｉ）に示すような反応を生じさせ、排ガス２２中のＳＯ₂などの形態で含有されているＳＯｘなどの硫黄分を海水１５に吸収させ、排ガス２２中の硫黄分を、海水１５を用いて除去している。
ＳＯ₂（Ｇ）＋Ｈ₂Ｏ → Ｈ₂ＳＯ₃（Ｌ） → ＨＳＯ₃ ^- ＋Ｈ^＋・・・（I）

この海水脱硫により海水１５と排ガス２２との気液接触により発生したＨ₂ＳＯ₃が解離して水素イオン（Ｈ⁺）が海水１５中に遊離するためｐＨが下がり、硫黄分吸収海水２３には多量の硫黄分が吸収される。このため、硫黄分吸収海水２３は硫黄分を高濃度に含んでいる。

このとき、硫黄分吸収海水２３のｐＨとしては、例えば３〜６程度となる。そして、排煙脱硫吸収塔１１で硫黄分を吸収した硫黄分吸収海水２３は、排煙脱硫吸収塔１１の塔底部に貯留される。排煙脱硫吸収塔１１の塔底部に貯留された硫黄分吸収海水２３は、硫黄分吸収海水排出ラインＬ₄を介して入口側希釈混合槽１２に送給される。
この入口側希釈混合槽１２に供給された硫黄分吸収海水２３は、入口側希釈混合槽１２に供給される復水器からの海水１５及び希釈用の海水１５ａと混合されて希釈され、酸性混合海水２４となる。

また、排煙脱硫吸収塔１１で脱硫された浄化ガス２５は煙突２６から大気中に放出される。なお、ボイラ２１と排煙脱硫吸収塔１１との間には集塵手段２７が設けられ、排ガス２２中の煤塵等を除去している。

なお、排ガス２２の脱硫率は、排煙脱硫吸収塔１１に供給される排ガス２２中の入口ＳＯ₂濃度と出口ＳＯ₂濃度との比（出口ＳＯ₂濃度／入口ＳＯ₂濃度）や、脱硫用の海水１５及び硫黄分吸収海水２３の海水性状に基づいて別途調整される。

排煙脱硫吸収塔１１における、排ガス２２の入口および出口には、排ガス２２の入口ＳＯ₂濃度および出口ＳＯ₂濃度を測定するためのＳＯ₂濃度計が設けられている。

そして、硫黄分吸収海水２３と海水１５とが混合された酸性混合海水２４は、入口側希釈混合槽１２の下流側に設けられている酸化槽１３に送給される。酸化槽１３には、酸性混合海水２４の水質回復処理を行う曝気手段である海水脱硫用散気装置３０が設けられている。

海水脱硫用散気装置３０は、空気３１を供給する空気導入手段である酸化用空気ブロア３２と、空気３１を送給する空気供給管３３と、空気供給管３３から分岐される散気管３４と、空気３１を酸化槽１３内の酸性混合海水２４に供給する噴出用の孔（図１では図示せず）３５とを有するものである。

酸化用空気ブロア３２により外部の空気３１が散気管３４を介して孔３５から酸化槽１３内に送り込まれ、下記式（II）のような酸素の溶解を生じる。酸化槽１３において酸性混合海水２４中の硫黄分が空気３１と接触して下記式（III）〜（Ｖ）のような亜硫酸水素イオン（ＨＳＯ₃ ^-）の酸化反応と、重炭酸イオン（ＨＣＯ₃ ^-）の脱炭酸反応とを生じ、酸性混合海水２４は水質回復されて水質回復海水２９となり、排出ラインＬ7を介して海１６に放流される。
Ｏ₂(Ｇ) → Ｏ₂（Ｌ）・・・（II）
ＨＳＯ₃ ^- ＋１／２Ｏ₂ → ＳＯ₄ ^2- ＋Ｈ^＋・・・（III）
ＨＣＯ₃ ^- ＋Ｈ^＋ → ＣＯ₂（Ｇ）＋Ｈ₂Ｏ・・・（IＶ）
ＣＯ₃ ^2- ＋２Ｈ^＋ → ＣＯ₂（Ｇ）＋Ｈ₂Ｏ・・・（Ｖ）

これにより、酸性混合海水２４のｐＨを上昇させると共に、化学的酸素要求量（ＣＯＤ）を低減することができ、水質回復海水２９のｐＨ、溶存酸素（ＤＯ）濃度、化学的酸素要求量（ＣＯＤ）を海１６へ放流可能なレベルとして放出することができる。

次に、本実施例に係る海水脱硫用散気装置について、図２〜図７を参照して説明する。図２は、海水脱硫用散気装置の概略図である。図３は、酸化槽内に配置される空気供給管及び散気管の断面図である。図４は、散気管の斜視図である。図５−１及び図５−２は、散気管の断面図である。図６は、ノズルを設けた散気管の斜視図である。図７は、図６の断面図である。

図２及び図３に示すように、海水脱硫用散気装置３０は、海水脱硫用の酸化槽１３内に配設され、排ガス中の硫黄分を海水と接触させて海水脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水２３を含む酸性混合海水２４に空気を供給する散気管３４と、散気管３４に外部から空気導入手段により空気を送給する空気供給管３３と、散気管３４の（ノズル）の孔３５の孔径（ｄ）が５ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ〜５０ｍｍであり、散気管３４の孔３５、３５同士のピッチ（Ｐ₁）が４０ｍｍ以上、好ましくは４０ｍｍ〜２０００ｍｍであり、空気供給管３３に配置される散気管３４、３４同士のピッチ（Ｐ₂）が５００ｍｍ以上、好ましくは５００ｍｍ〜４５００ｍｍ（試験は７５０ｍｍ）である。

ここで、散気管３４の孔３５の径（ｄ）を５〜５０ｍｍ、孔３５、３５同士のピッチ（Ｐ₁）を４０〜２０００ｍｍ、散気管３４、３４同士のピッチ（Ｐ₂）を５００〜４５００ｍｍとすることで、大径の空気を孔３５から酸化槽１３の酸性混合海水２４中に放出することができる。

図２では、散気管３４の上部側に孔３５を形成しているが、図３及び図４では、散気管３４の下部側に孔３５を形成している。図３のように、散気管３４の下部側に孔３５を形成することで、上昇流が形成されるので、より好ましい。

また、図５−１及び図５−２に示すように、孔３５は１つのみならず、複数（図５−２では３つ）形成するようにしてもよい。

また、図６及び図７に示すように、孔３５にノズル３６を設置して、ノズル３６の先端から空気３１を酸化槽１３の内部に供給するようにしてもよい。

図９は、海水脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水２３中の吸収ＳＯ₂量（ΔＳ）／海水脱硫に用いる海水１５中のアルカリ量（ＴＡ）と、酸化空気量との関係を示す図である。

図９に示すように、硫黄分吸収海水２３の海水性状と水質改質のために供給する海水１５中のアルカリ量との関係（吸収ＳＯ₂量（ΔＳ）／海水中アルカリ量（ＴＡ））が、０．２以上の場合に、脱炭酸処理のための本願構成の散気装置を適用するのが好ましい。

ここで、アルカリ量は、海水１５中のアルカリ度と海水（量）から求める。このアルカリ度は、復水器から導入される海水１５を別途採取して求め、この求めたアルカリ度に酸化槽１３に導入される海水量を乗じた値をアルカリ量とする。
なお、アルカリ度とは、海水１５中に含まれる炭酸（Ｈ₂ＣＯ₃）、炭酸イオン（ＣＯ₃ ^2-）、炭酸水素イオン（ＨＣＯ₃ ^-）、ＯＨ^-、有機酸や弱酸の塩（ケイ酸、リン酸、ホウ酸）などの酸を消費する成分の含有量である。

よって、図９に示すように、ΔＳ／ＴＡ＝０．２以上のように硫黄分吸収海水２３中のＳ分濃度が高い場合、本実施例の海水脱硫用散気装置３０を用いて、酸化槽１３内の酸性混合海水２４中に大粒の空気を供給することで、脱炭酸が良好に進行する。
ここで、本発明でΔＳ／ＴＡ＝０．２以上と規定するのは、外海への放流地点におけるｐＨや溶存酸素といった所定の海水性状の要求値を満足するため、海水２３中のＳ分濃度が低い場合、溶存酸素濃度を上げることが決定的になる場合が多く、溶存酸素濃度を上げるためには微細空気供給の方が空気を微細化できる分、必要酸化空気量が少なくて済むこととなる。これに対し、海水２３中のＳ分濃度が高い場合、中和反応により生成したＣＯ_２を海水中から脱炭酸することが決定的になる場合が多く、脱炭酸させるには大量の空気を一度に送れる大径空気供給の方が高効率となる。これら微細空気供給と大径空気供給の、必要空気量の大小関係が逆転するのがΔＳ／ＴＡ＝０．２近傍にあたることとなる。

図１０は、孔からの空気流速（横軸）と酸化速度（左縦軸）、単位空気量あたりの酸化速度（右縦軸）との関係を示す図である。ここで、図１０における点線及び実線は、大径空気供給の場合を示す。また、図１０において、実線は右縦軸の単位空気あたりの酸化速度、点線は左縦軸の酸化速度を示す。
図１０に示すように、酸化速度（左縦軸）は、孔からの空気流速が速いほど増大するが、単位空気量あたりの酸化速度（右縦軸）は、空気流速が１００ｍ／ｓを超えると酸化速度が減少する。

よって、図１０に示すように、散気管３４の孔３５からの噴出流速は、１０ｍ／ｓ以上、好ましくは１０ｍ／ｓ〜１００ｍ／ｓとするのがよい。

図１１は、散気管３４、３４同士の間隔（Ｐ₂）と酸化速度との関係を示す図である。ここで、図１１における実線は、大径空気供給の場合を示す。
散気管３４、３４同士の間隔（Ｐ₂）は、あまりにも狭いと上昇する大粒の空気が干渉して、曝気効果が低減するので、少なくとも５００ｍｍ以上離すのが好ましい。

また、空気の上昇流速を決定し、孔３５の径と、孔３５、３５同士のピッチ（Ｐ₁）を決めると、散気管３４、３４同士の間隔（Ｐ₂）は決定されるが最大で４５００ｍｍ程度とするのがよい。

一例としては、散気管３４の（ノズル）の孔３５の孔径（ｄ）を１５ｍｍ、散気管３４の孔３５、３５同士のピッチ（Ｐ₁）を１８７．５ｍｍ、空気供給管３３に配置される散気管３４、３４同士のピッチ（Ｐ₂）を７５０ｍｍ、流速を１０ｍ／ｓで行った場合、酸化槽１３の大きさ（通路の長さ）を従来よりも小さくできると共に、径が大きな孔３５からの噴出する大粒の空気で、酸化槽１３内の酸性混合海水２４中の脱炭酸を助長させることとなる。

すなわち、本実施例によれば、孔径が大きな孔３５から多量の大粒の空気３１を供給して、酸性混合海水２４中の溶存ＣＯ₂を海水から追い出す曝気操作を行うようにしているので、脱炭酸（曝気作用）がスムーズに進行する。

本実施例では、従来のように微細な空気での水質回復ではなく、大容量での大きな気泡を供給して、海水中のＣＯ₂を一気に脱炭酸させる水質回復を行うので、装置のコンパクト化を図ることができる。

表１に、空気流速が１０ｍ／ｓ、吸収ＳＯ₂量（ΔＳ）／海水中アルカリ量（ＴＡ）が０．３のときにおける孔径の大きさと酸化槽の大きさのエアレーション評価を行った。

表１に示すように、孔径が５ｍｍ以上の場合、酸化槽１３の大きさ（水路の長さ）が大であり、１０ｍｍ以上の場合、酸化槽１３の大きさが中程度となり、コンパクト化を図ることができた。なお、孔径が３ｍｍ以下の場合は、酸化槽１３の大きさ（水路の長さ）が特大となり、コンパクト化を図ることができなかった。
ここで、一例として、大型の水路の長さ、幅について例示する。
吸収ＳＯ₂量（ΔＳ）／海水中アルカリ量（ＴＡ）が０．３の酸性海水を、幅２５ｍの酸化槽でｐＨ６．０、溶存酸素飽和率７０％以上まで処理する際、孔径が５ｍｍのときの酸化槽の長さが８０ｍだったが、孔径を１０ｍｍにした場合には、酸化槽長さが２０ｍまで縮めることができた。しかし孔径を３ｍｍとすると必要な酸化槽長さが２００ｍとなり、コンパクト化を図ることができないのが判明した。

この結果、Ｓ分が多いプラントでの海水脱硫の場合、消費された溶存酸素（ＤＯ）をもとの海水の７割程度に戻しても、海水のｐＨが放流海水最適値に達成しない場合、従来のような、微細空気の供給により、脱炭酸する場合には、大量の微細な空気を供給することが必要となり、空気ブロアの所内電力が嵩むこととなり、さらには大量の微細な空気を供給する長い酸化槽の通路が必要となっていたが、本実施例のような海水脱硫用散気装置３０を用いることで、設備が膨大となることが回避される。

以上のように、実施例のような海水脱硫用散気装置３０を酸化槽１３に配置し、孔３５、３５同士を一定間隔（Ｐ₁）で配置することで、酸化用の空気３１を酸化槽１３の内部に分散させることができる。また、酸化用の空気噴出流速及び設置間隔を、本実施例のような所定範囲に設定することで、噴出する空気３１に起因する酸化槽１３内での流動で酸化用の空気３１の分散及び拡散を促進し、酸化槽１３全体の酸化能力を向上させることができる。

この結果、Ｓ分が多いプラントでの海水脱硫の場合においても、酸化槽１３のコンパクト化を図ると共に、設備費低減、酸化用の空気流量の低減を図ることができる。

本発明による実施例２に係る海水脱硫用散気装置について、図面を参照して説明する。図８は、実施例２に係る海水脱硫用散気装置の構成を示す概略図である。なお、実施例１の装置構成と同一の構成部材については、同一の符号を付して重複する説明は省略する。
図８に示すように、本実施例に係る海水脱硫用散気装置を、海水脱硫用の酸化槽１３の入口側と出口側との両方に設置するようにしている。

本発明により酸化槽１３の長さのコンパクト化を図ることができるものの、既存の水路が長い酸化槽に適用する場合、海水への放流点が離れていることとなる。

例えば放流点での放流海水のｐＨ規制値がｐＨ６．０の場合、水路の長さが長い酸化槽１３の入口側のみに海水脱硫用散気装置３０Ａを有する際、海水通路が長いので、水質回復海水２９は酸化され、ｐＨが５．９の水質回復海水２９Ａに低下する。このｐＨが低い水質回復海水２９Ａは、そのままのｐＨの値（５．９）では放流できない。

そこで、酸化槽１３の出口側近傍にも海水脱硫用散気装置３０Ｂを設けて、空気３１を導入することで、ｐＨを上昇させて、放流規制値のｐＨ値であるｐＨ６．０以上の水質回復海水２９とし、放流することができる。

１０海水脱硫装置
１１排煙脱硫吸収塔
１２入口側希釈混合槽
１３酸化槽
１４出口側希釈混合槽
１５海水
２３硫黄分吸収海水
２４酸性混合海水
３０海水脱硫用散気装置
３１空気
３３空気供給管
３４散気管
３５孔
３６ノズル

Claims

排煙脱硫吸収塔において排ガスと海水とを気液接触させて前記排ガス中の硫黄分を脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水を含む酸性混合海水の水質を回復する酸化槽内に配設され、前記酸性混合海水に空気を供給する複数の散気管を備え、
前記散気管の孔径が５ｍｍ〜５０ｍｍであり、
前記散気管の孔同士のピッチが４０ｍｍ〜２０００ｍｍであり、
前記散気管同士のピッチが５００ｍｍ〜４５００ｍｍであると共に、
前記硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ ₂ 量を硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ ₂ 量とし、海水中のアルカリ度に、前記酸化槽に導入される海水量を乗じた値を海水中アルカリ量としたとき、
前記硫黄分吸収海水中の吸収ＳＯ ₂ 量／前記海水中アルカリ量が０．２以上である場合に、前記酸性混合海水に前記散気管から前記空気を供給することを特徴とする海水脱硫用散気装置。
請求項１において、
前記散気管の孔から排出される前記空気の噴出流速が１０〜１００ｍ／ｓであることを特徴とする海水脱硫用散気装置。
請求項１又は２の海水脱硫用散気装置を、前記酸化槽内における前記酸性混合海水が流入する流れ方向の入口側に有することを特徴とする海水脱硫装置。
請求項１又は２の海水脱硫用散気装置を、前記酸化槽内における前記酸性混合海水が流入する流れ方向の入口側と、前記酸性混合海水が排出する流れ方向の出口側とに有することを特徴とする海水脱硫装置。
排ガス中の硫黄分を海水と接触させて海水脱硫することによって生じた硫黄分吸収海水を含む酸性混合海水に、請求項１又は２に記載の海水脱硫用散気装置を使用して空気を供給することを特徴とする水質改善方法。