JP3960623B2 - 熱硬化性プラスチック製化粧ラミネートの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、耐磨耗性及び耐引掻性の表面層を有する熱硬化性化粧ラミネート（decorative thermosetting laminate）の製造方法に関する。
熱硬化性化粧ラミネートは周知であり、例えば、壁、食器棚の扉、机の天板、テーブルの天板、その他の家具用の表面材料として、また、床材料として使用されている。
このようなラミネートは、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させた２〜７枚のクラフト紙と、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させた単色又はパターンの付いた（patterned）化粧紙シートと、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させた、α−セルロースからなる薄い所謂オーバーレイシートから構成されていることが多い。
オーバーレイシートは、化粧紙シートを磨耗から守るために使用される。場合によっては、オーバーレイシートを使用しない場合もある。
また、パーティクルボードや繊維板からなる基層に、上記のような化粧紙シートと可能ならばオーバーレイシートとを合わせたものからなるラミネートもある。これらのシートは、加熱及び加圧下で、基層に対して積層化させることができる。化粧紙シートのみを使用する場合、これが基層に対して接着される。
上記したラミネートは、優れた特性を多く有しているが、ひどく磨耗するような状況におかれたラミネートの耐磨耗性や表面の耐引掻性を向上させることが非常に必要とされていることがわかった。これは、特に床用ラミネートに当てはまるが、机やテーブルの天板用ラミネートについてもある程度当てはまる。
米国特許第4,940,503号によれば、このようなラミネートの耐磨耗性を向上させることに成功している。この場合、ペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させている。このペーパーウェブの少なくとも一方の側は、約１〜８０μｍの平均粒度を有する乾燥した小さな硬質粒子をペーパーウェブの湿潤樹脂表面上に均一に分散させた後、樹脂を乾燥させてなるコーティングが施されている。この粒子コーティングペーパーウェブ、所謂プレプレグは、その後、切断によりシートにすることができる。このようなペーパーシート又はペーパーウェブの少なくとも一つは、表面層として基層上に配置され、これに接合される。このようにして生成されたラミネートは良好な耐磨耗性を有することとなる。
上記発明により使用される硬質粒子は、通常、約５０μｍの平均粒度を有しており、磨耗性の観点からみて有益である。しかし、この周知の方法で生成されたラミネートの耐引掻性が常に満足できるものとは限らないことが判った。さらに、積層段階で使用されるプレス板に、ラミネート表面にある比較的大きな粒子によって引掻傷が付く。プレス板は高級鋼材で作られており、非常に高価である。生産コストに影響するこれらのプレス板を保護するために使い捨てのアルミホイルからなる中間層を使用することが多い。
従って、耐磨耗性及び耐引掻性の化粧ラミネートを生成し、上記の問題を解決することができるようにする必要がある。
本発明によれば、耐磨耗性及び耐引掻性の表面層を有する熱硬化性化粧ラミネートの製造方法を完成することができた。このラミネートは、熱硬化性樹脂を含浸させた複数のペーパーシートからなるものである。この方法は、連続ペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させ、このペーパーウェブの一方の側を、約２〜２０ｇ／ｍ²、好ましくは約６〜１２ｇ／ｍ²の、平均粒度が約３０〜９０μｍ、好ましくは約４０〜７０μｍである硬質粒子でコーティングする点に特徴がある。この粒子はペーパーウェブの湿潤樹脂面全体にわたって均一に分散させられ、その後、樹脂が乾燥させられる。ペーパーウェブのもう一方の面又は第２のペーパーウェブはメラミン−ホルムアルデヒド樹脂でコーティングされるが、この樹脂には、約１〜１５μｍ、好ましくは約１〜９μｍの平均粒度を有する硬質粒子が、ペーパーウェブに約１〜１５ｇ／ｍ²、好ましくは約２〜１０ｇ／ｍ²の粒子のコーティングが施されるような量だけ含まれている。その後、この樹脂は乾燥させられる。粒子コーティングされた含浸ペーパーウェブ、所謂プレプレグは、複数のシートに切断されることもある。少なくとも１つのこのようなペーパーシート又はペーパーウェブは、表面層として基層上に置かれてこれに接合されるが、このとき、最小の粒子でコーティングされた表面がラミネートの上側を向くようにし、大きいほうの粒子を有する面が下方を向くように配置される。あるいは、最小の粒子を有する第１のペーパーシート又はペーパーウェブが、ラミネートの最上層として、粒子コーティング側がラミネートの上側を向くようにして配置され、かつ、大きい方の粒子を有する第２のペーパーシート又はペーパーウェブが、粒子コーティング面を外側（上側）に向けて上記最上層の下に配置される。
硬質粒子は、多くの異なる材料から構成することができる。特に適した材料は、二酸化珪素、酸化アルミニウム、及び／又は炭化珪素である。また、これに応じて２種類以上の材料をブレンドしたものも使用できる。
基層は、繊維板やパーティクルボードで構成することができ、この基層に粒子コーティングされたペーパーシートが加熱及び加圧下での積層化または接着によって結合される。また、基層は、それぞれ粒子でコーティングされていない、多数の通常の乾燥プレプレグウェブやプレプレグシートから構成することもできる。粒子コーティングされたペーパーシート又はペーパーウェブは、これらの通常のペーパーシート又はペーパーウェブの上に配置されるので、これらのペーパーシート又はペーパーウェブの最上部の樹脂は、通常はメラミン−ホルムアルデヒド樹脂からなるものとなる。一方、ペーパーシート又はペーパーウェブの残りのものは、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂やフェノール−ユリア−ホルムアルデヒド樹脂を含んでいることが好ましい。ペーパーシート又はペーパーウェブの積み重ねは、後で、連続的又は不連続的に、高圧を加えまた加温することにより表面層と共に積層化される。
粒子コーティングされたペーパーシート又はペーパーウェブは、好ましくはα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーシートからなる場合が多い。
一方、所謂化粧板を硬質粒子でコーティングすることもできる。この化粧板は、パターンが付いたものでもよいし単色のものであってもよい。
化粧板だけでなくオーバーレイシートに対しても粒子コーティングを行うことや、粒子コーティングされたオーバーレイシート又は化粧板を２枚以上使用することができる場合もある。また、粒子コーティングされた１枚又は複数のシートの上に通常の粒子コーティングされていないオーバーレイシートをのせることもできる。
本発明を、以下の実施例に関連して更に説明する。例１〜７は、小さな硬質粒子を含むメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリで上側がコーティングされ、かつ、ペーパーウェブに含浸させてまだ乾いていないメラミン−ホルムアルデヒド樹脂に上記より幾分大きい粒子が含まれているもので下側がコーティングされた所謂オーバーレイからラミネートの最上層シートが構成されている、本発明の第１の実施例を示すものである。
例８は、比較のため、従来技術によるラミネートを示したものである。このラミネートは、米国特許第4,940,503号に従って作られている。ラミネートの最上層シートは、下側が、ペーパーに含浸させてまだ乾いていないメラミン−ホルムアルデヒド樹脂にかなり大きな粒子が含まれているものでコーティングされたものである。
例９及び例１０は、ラミネートの最上層シートが、小さい硬質粒子を含むメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリでコーティングされている、本発明の別の実施例を説明するものである。この最上層シートの下側には、何の粒子もコーティングされていない。そのかわり、最上層から２番目のメラミン−ホルムアルデヒド樹脂含浸ペーパーシートの上側において、まだ乾いていない樹脂に上記より幾分大きな粒子を分散させている。
例１１は、本発明の範囲外の比較試験を示したものである。ラミネートの最上層シートは、上側が小さな硬質粒子を含むメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリでコーティングされたオーバーレイで構成されているが、このペーパーシートの下側についてはより大きな粒子でのコーティングが何ら施されておらず、また、その下の２番目のシートもより大きな硬質粒子でコーティングされていない。
本発明による例１〜７、９及び１０から、最上層シートの上側に小さな硬質粒子を使用すると非常に良い耐引掻性が得られることがわかった。また、それより幾分大きい粒子を最上層シートの下側又は最上層シートのすぐ下のシートの上側に使用すると、耐磨耗性が非常に良くなる。
例８による比較試験では、大きな硬質粒子を最上層シートの下側に用いると良好な耐磨耗性が得られることがわかった。しかし、耐引掻性はかなり良くないものとなろう。
例１１による比較試験では、小さな硬質粒子を最上層シートの上側に用いると良好な耐引掻性が得られることがわかった。しかし、最上層のペーパーシートの下側又はその下のペーパーシートに、より大きな粒子が使用されていない場合、耐磨耗性はかなり良くないものとなろう。
上記例では、ＡＳＴＭＤ−２１９７の改良法による２つの異なる方法で測定した耐磨耗性の測定値が示されている。第１の方法では、試料が、観察用食器棚において、７７２〜９１４ｍｍの観察距離（eye-sample distance）で、かつ、台の面（table surface）から４５〜７５度の観察角度で評価された。試料は、等級分けの基準（classification scale）に応じて評価された。この第１の方法を距離法とよぶ。
第２の方法も同様にして行うが、試験をする人間自身が、実際の引掻傷が見えるようになるように角度と距離とを決定している。この第２の方法を実際法とよぶ。最良の耐引掻性は、低い値で示される。
上記の例では、耐引掻性は、ラミネート（ペーパー）の製造方向を横切る方向に引掻傷をつけることにより測定されているのみである。この方向の方が引掻傷が見えやすいからである。ラミネートに沿う方向の耐引掻性を測定する場合もある。
上記例では、磨耗はＥＮ ４３８−２：６により測定された。
この基準によれば、完成したラミネートの化粧層の磨耗は、２段階で測定される。第１段階では、初期磨耗が始まる所謂ＩＰ（初期点）が測定される。
段階２では、化粧層の９５％が磨滅している所謂ＥＰ（終点）が測定される。
上記基準には、さらに、段階１及び２における試験機の到達回転数を加算し、得られた和を２で除することが規定されている。これによって、磨耗の５０％点が得られ、これが、通常、規格や抜き刷りで報告される数値である。
しかし、本願では、以下の例でＩＰのみを使用している。
例１
（ａ）表面重量（surface weight）２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸紙で計算した樹脂含有量が５７重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェブの上側に、８ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度（粒径）は５０μｍであった。この粒子は、米国特許第4,940,503号に記載されているような装置を使用して施された。
次いで、粒子コーティングされたペーパーウェブを加熱オーブンに連続供給して、溶媒を蒸発させ、樹脂を硬化させて所謂Ｂ段階にした。乾燥後のペーパーウェブの水分量は１０重量％であった。また、ペーパーウェブの、粒子が分散していないもう一方の側を、５．３重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリでコーティングした。粒子の平均粒度は１μｍであった。
次いで、ペーパーウェブの水分量が７重量％になるまでこのペーパーウェブをオーブンで連続乾燥させた。
完全な含浸ペーパーウェブの最終樹脂含有量は、乾燥含浸ペーパーウェブで計算したとき７０重量％であり、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、８＋２．７ｇ／ｍ²であった。
ペーパーウェブを切断し、適当な長さを有する複数のシートにした。
（ｂ）表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が７０重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェブの上側に、上記（ａ）と同じ装置を使用して、７ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。次いで、このペーパーウェブを乾燥させて、水分量を７重量％とした。ペーパーウェブを切断し、上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートにした。
（ｃ）表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの所謂化粧紙シートにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が４６重量％になるようにした。この含浸ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を４重量％とした。
ペーパーウェブを切断し、上記（ａ）及び（ｂ）と同じ長さを有する複数のシートにした。
（ｄ）表面重量１７０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が２８重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、最終水分量が７重量％になるようにした。このペーパーウェブを切断し、上記と同じ長さを有する複数のシートにした。
上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸ペーパーシートを下記の順にして２枚のプレス板の間に置いた。即ち、最小の粒子を有する側が外側を向くようにした１枚の（ａ）ペーパーウェブ、粒子分散側が外側を向くようにした１枚の（ｂ）ペーパーウェブ、１枚の（ｃ）ペーパーウェブ、及び、３枚の（ｄ）ペーパーウェブの順とした。最後の示した複数のペーパーウェブ、所謂ベースシートが一緒になってラミネートの基層を形成する。このラミネートは、８５ｂａｒの圧力で８０分間、シートを通常のマルチオープニングプレス（multi-opening press）でプレスすることにより生成された。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １６１００回転
耐引掻性： 横方向／４（距離法）、横方向／９（実際法）
例２
ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、１μｍではなく３μｍの平均粒度を有する酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例１と同様の処理を行った。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １４０５０回転
耐引掻性： 横方向／３（距離法）、横方向／３（実際法）
例３
ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、５．３重量％ではなく１０．６重量％の酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例１と同様の処理を行った。また、このとき、酸化アルミニウム粒子の平均粒度は、１μｍではなく５μｍであり、粒子の総量は８＋５．４ｇ／ｍ²であった。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １５５００回転
耐引掻性： 横方向／１（距離法）、横方向／７（実際法）
例４
ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、１０．６重量％ではなく１５．９重量％の酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例３と同様の処理を行った。また、この例では、酸化アルミニウム粒子の平均粒度は５μｍであり、添加した粒子の総量は８＋８．１ｇ／ｍ²であった。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １４２００回転
耐引掻性： 横方向／１（距離法）、横方向／１（実際法）
例５
ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒドのスラリが、１μｍではなく９μｍの平均粒度を有する酸化アルミニウム粒子を含んでいる点が異なるが例１と同様の処理を行った。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １５１００回転
耐引掻性： 横方向／３（距離法）、横方向／３（実際法）
例６
（ａ）表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が５７重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェブの上側に、９ｇ／ｍ²となる量の酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。この粒子は、米国特許第4,940,503号に記載されているような装置を使用して施された。
次いで、粒子が分散したペーパーウェブを加熱オーブンに連続供給して、溶媒を蒸発させ、樹脂を硬化させて所謂Ｂ段階にした。乾燥後の紙の水分量は１０重量％であった。
また、ペーパーウェブの、粒子が分散していないもう一方の側を、１０．６重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリでコーティングした。粒子の平均粒度は３μｍであった。
次いで、ペーパーウェブの水分量が７重量％になるまでこのペーパーウェブをオーブンで連続乾燥させた。
完全な含浸ペーパーウェブの最終樹脂含有量は、乾燥含浸ペーパーウェブで計算したとき７２重量％であり、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、９＋５．４ｇ／ｍ²であった。
（ｂ）表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が７２重量％になるようにした。次いで、このペーパーウェブを乾燥させて水分量を７重量％とした。
（ｃ）表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの所謂化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が４６重量％になるようにした。この含浸ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を４重量％とした。
（ｄ）表面重量１５０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が３６重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、水分量が７重量％になるようにした。
上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸ペーパーウェブを下記の順にして連続プレス（continuous press）の２枚のプレスバンド間に連続供給した。即ち、最小の粒子を有する側が外側を向くようにした１枚の（ａ）ペーパーウェブ、１枚の（ｂ）ペーパーウェブ、１枚の（ｃ）ペーパーウェブ、及び、３枚の（ｄ）ペーパーウェブの順とした。
プレスサイクルを２０秒間継続させ、圧力は３５ｂａｒとした。その後、ラミネートは適当な長さに切断された。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １３９００回転
耐引掻性： 横方向／３（距離法）、横方向／５（実際法）
例７
ステップ（ａ）のメラミン−ホルムアルデヒド樹脂のスラリが、１０．６重量％ではなく５．３重量％の酸化アルミニウム粒子を含有する点が異なるが例６と同様の処理を行った。粒子の平均粒度（粒径）は、３μｍではなく１μｍであり、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は９＋２．７ｇ／ｍ²であった。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １３９００回転
耐引掻性： 横方向／５（距離法）、横方向／７（実際法）
例８
（ａ）表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が７０重量％になるようにした。この濡れたペーパーウェブの上側に、８ｇ／ｍ²となる量の酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度（粒径）は５０μｍであった。次いで、このペーパーウェブを加熱オーブンで連続乾燥して、水分量を７重量％とした。このペーパーウェブのもう一方の側には何の処理も施さなかったため、硬質粒子でコーティングされなかった。このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。
ステップ（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）については、例１と同様に行った。
上記（ａ）〜（ｄ）による含浸ペーパーシートを下記の順にして２枚のプレス板の間に置いた。即ち、粒子面が下側を向くようにした１枚の（ａ）ペーパーウェブ、粒子分散面が外側を向くようにした１枚の（ｂ）ペーパーウェブ、１枚の（ｃ）ペーパーウェブ、及び、３枚の（ｄ）ペーパーウェブの順とした。プレスは例１と同様に行った。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： １３５５０回転
耐引掻性： 横方向／３１（距離法）、横方向／４１（実際法）
例９
（ａ）表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウケブで計算した樹脂含有量が５０重量％になるようにした。次いで、このペーパーウェブを乾燥させて水分量が７．２重量％になるようにした。
ペーパーウェブの一方の側を、５．０重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液スラリでコーティングした。粒子の平均粒度は３μｍであった。
次いで、紙の水分量が８．６重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連続乾燥した。
完全な含浸ペーパーウェブの最終樹脂含有量は、乾燥含浸ペーパーウェブで計算したとき７０重量％であり、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、３．３ｇ／ｍ²であった。
このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。
（ｂ）表面重量３８ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなるパターン付化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が５０重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブの上側に上記（ａ）と同じ装置を用いて９．５ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。次いで、ペーパーウェブを乾燥させて水分量を６．７重量％とした。このペーパーウェブを切断して上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートにした。
（ｃ）表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの単色化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が５４重量％になるようにした。この含浸ペーパーウェブを乾燥させて、水分量を６．５重量％とした。
このペーパーウェブを切断して上記（ａ）及び（ｂ）と同じ長さを有する複数のシートにした。
（ｄ）表面重量１７０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が２８重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、最終的な水分量が７重量％になるようにした。ペーパーウェブを切断して上記と同じ長さを有する複数のシートにした。
上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸ペーパーシートを下記の順にして２枚のプレス板間に置いた。即ち、粒子コーティング側が外側を向くようにした１枚の（ａ）ペーパーウェブ、粒子分散側が外側を向くようにした３枚の（ｂ）ペーパーウェブ、１枚の（ｃ）ペーパーウェブ、及び、３枚の（ｄ）ペーパーウェブの順とした。最後に示した複数のペーパーウェブ、所謂ベースシートが一緒になってラミネートの基層を形成する。このラミネートは、８５ｂａｒの圧力で８０分間、シートを通常のマルチオープニングプレスでプレスすることにより生成された。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： ２６１００回転
耐引掻性： 横方向／１（距離法）、横方向／９（実際法）
例１０
（ａ）表面重量４１ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなるパターン付化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が４１重量％になるようにした。その後、このペーパーウェブを乾燥させて水分量が６．７重量％になるようにした。次いで、ペーパーウェブの一方の側を、５重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂スラリでコーティングした。粒子の平均粒度は３μｍであった。
次いで、ペーパーウェブの水分量が７．４重量％になるまでこのペーパーウェブをオーブンで連続乾燥した。
完全な含浸ペーパーウェブの最終樹脂含有量は、乾燥含浸紙で計算したとき６３重量％であり、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、３．３ｇ／ｍ²であった。
このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。
（ｂ）表面重量４１ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなるパターン付化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が４９重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブの上側に９．５ｇ／ｍ²の量となる酸化アルミニウム粒子を分散させた。粒子の平均粒度は５０μｍであった。次いで、ペーパーウェブを乾燥させて水分量を７重量％とした。このペーパーウェブを切断して上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートにした。
ステップ（ｃ）及び（ｄ）については、例９と同様に行った。ラミネートは例９と同様に生成された。
上記（ａ）〜（ｄ）に記載の含浸ペーパーシートを下記の順にして配置した。即ち、粒子コーティング側が外側を向くようにした１枚の（ａ）ペーパーウェブ、粒子分散側が外側を向くようにした３枚の（ｂ）ペーパーウェブ、１枚の（ｃ）ペーパーウェブ、及び、３枚の（ｄ）ペーパーウェブの順とした。
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
磨耗性： ２７１００回転
耐引掻性： 横方向／５（距離法）、横方向／９（実際法）
例１１
（ａ）表面重量２５ｇ／ｍ²を有する１ロールのα−セルロースからなる所謂オーバーレイペーパーウェブにメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が５０重量％になるようにした。
次いで、このペーパーウェブを加熱オーブンで連続乾燥した。乾燥後のペーパーウェブの水分量は１０重量％であった。
ペーパーウェブの一方の側を、５．０重量％の酸化アルミニウム粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液スラリでコーティングした。粒子の平均粒度は３μｍであった。
次いで、ペーパーウェブの水分量が７重量％になるまでペーパーウェブをオーブンで連続乾燥した。
完全な含浸ペーパーウェブの最終樹脂含有量は、乾燥含浸ペーパーウェブで計算したとき７０重量％であり、添加した酸化アルミニウム粒子の総量は、３．３ｇ／ｍ²であった。
このペーパーウェブを切断して適当な長さを有する複数のシートにした。
（ｂ）表面重量１００ｇ／ｍ²を有する１ロールの所謂化粧紙にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が４６重量％になるようにした。その後、このペーパーウェブを乾燥させて水分量を４重量％とした。
このペーパーウェブを切断して上記（ａ）と同じ長さを有する複数のシートにした。
（ｃ）表面重量１７０ｇ／ｍ²を有する１ロールのクラフト紙にフェノール−ホルムアルデヒド樹脂溶液を含浸させ、乾燥含浸ペーパーウェブで計算した樹脂含有量が２８重量％になるようにした。この湿潤ペーパーウェブを乾燥させて、水分量が７重量％になるようにした。このペーパーウェブを切断して上記と同じ長さを有する複数のシートにした。
上記（ａ）〜（ｃ）に記載の含浸ペーパーシートを下記の順にして２枚のプレス板の間に置いた。即ち、粒子コーティング側が外側を向くようにした１枚の（ａ）ペーパーウェブ、１枚の（ｂ）ペーパーウェブ、及び、３枚の（ｃ）ペーパーウェブの順とした。最後の示した３枚のペーパーウェブ、所謂ベースシートが一緒になってラミネートの基層を形成する。このラミネートは、８５ｂａｒの圧力で８０分間、シートを通常のマルチオープニングプレスでプレスすることにより生成された。
磨耗性： ２００回転
生成したラミネートの特性は以下の通りであった。
耐引掻性： 横方向／５（距離法）、横方向／９（実際法）

Claims (9)

1. 耐磨耗性及び耐引掻性表面層を有する熱硬化性化粧ラミネートの製造方法であって、前記ラミネートは、熱硬化性樹脂を含浸させたペーパーシートからなり、
   特徴として、
   連続ペーパーウェブに熱硬化性樹脂としてメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を含浸させ、
   前記ペーパーウェブの一方の面を、このペーパーウェブの湿潤樹脂面全体に２〜２０ｇ／ｍ ² の割合で均一に分散するように、平均粒度が３０〜９０μｍの大きい硬質粒子でコーティングし、
   その後、この樹脂を乾燥させ、
   前記ペーパーウェブの他方の面又は第２のペーパーウェブを、１〜１５μｍの平均粒度を有する小さい硬質粒子の１〜１５ｇ／ｍ² の割合の表面コーティングを形成するような量の前記小さい硬質粒子を含有するメラミン−ホルムアルデヒド樹脂でコーティングし、
   その後、この樹脂を乾燥させ、
   硬質粒子でコーティングされた前記メラミン−ホルムアルデヒド樹脂含浸ペーパーウェブを切断して複数のペーパーシートにすることができ、
   少なくとも１つの前記ペーパーシート又はペーパーウェブを表面層として基層上に配置してこれに接合し、このとき、前記ペーパーシート又はペーパーウェブは、前記小さい粒子でコーティングされた表面が前記ラミネートの上側面を形成し前記大きい粒子でコーティングされた表面が前記基層に向くように配置され、あるいは小さい硬質粒子でコーティングされた第２のペーパーシート又はペーパーウェブは、その小さい粒子でコーティングされた表面が前記ラミネートの上側面を形成するように、前記ラミネートの最上層として配置され、前記大きい粒子でコーティングされた第１のペーパーシート又はペーパーウェブは、その大きい粒子でコーティングされた面が前記最上層側に向き他方の面が前記基層側に向くように、前記最上層の下に配置されるものである、
   熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
2. 前記大きい硬質粒子は、平均粒度が４０〜７０μｍであり、前記ペーパーウェブの湿潤樹脂面全体に６〜１２ｇ／ｍ²の割合で均一に分散されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
3. 前記小さい硬質粒子は、平均粒度が１〜９μｍであり、前記小さい硬質粒子の２〜１０ｇ／ｍ²の割合の前記表面コーティングを形成するような量が使用されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
4. 前記基層が、複数の、それぞれ粒子でコーティングされていない通常の乾燥プレプレグウェブ又はプレプレグシートからなり、前記粒子でコーティングされたペーパーシート又はペーパーウェブが前記通常のペーパーシート又はペーパーウェブの上に配置され、また、最上層となる前記第２のペーパーシート又はペーパーウェブの熱硬化性樹脂はメラミン−ホルムアルデヒド樹脂からなることがあり、一方、前記第１のペーパーシート又はペーパーウェブは、前記熱硬化性樹脂として、前記メラミン−ホルムアルデヒド樹脂に加えてフェノール−ホルムアルデヒド樹脂又はフェノール−ユリア−ホルムアルデヒド樹脂を含み、又はメラミン−ホルムアルデヒド樹脂に代えてフェノール−ホルムアルデヒド樹脂又はフェノール−ユリア−ホルムアルデヒド樹脂を含んでおり、その後、前記ペーパーシート又はペーパーウェブの積み重ねは、高圧を加え、かつ加温することにより連続的又は不連続的に表面層に接合されるものであることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
5. 前記基層が繊維板又はパーティクルボードからなることを特徴とする、請求項１乃至３のいずれかに記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
6. 前記粒子コーティングされたペーパーシート又はペーパーウェブが、好ましくはαセルロースからなる所謂オーバーレイペーパー、及び／又は所謂化粧板からなり、これがパターン付であっても、単色であってもよいことを特徴とする、請求項１乃至７のいずれかに記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
7. 前記粒子でコーティングされたペーパーシート又はペーパーウェブが、加熱加圧下における積層化または接着により基層に接合されることを特徴とする、請求項５に記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
8. 前記硬質粒子が、二酸化珪素、酸化アルミニウム及び／又は炭化珪素からなることを特徴とする、請求項１乃至７のいずれかに記載の熱硬化性化粧ラミネートの製造方法。
9. 前記基層上に配置される前記ペーパーシート又はペーパーウェブが、２枚の粒子コーティングされたオーバーレイシートであることを特徴とする、請求項１乃至８のいずれかに記載の熱硬化性化粧ラミネート製造方法。