JP2009169152A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】マザー基板から液晶表示パネルを分離する際、分断線がシールを横断することによる分断面に不規則なバリが生ずることを防止する。
【解決手段】
シール３０をディスペンサで塗付する際、シールの始点３１と終点３２を分断線４０よりも内側に形成することによって、マザー基板１００から液晶表示パネル分離する際、分断線４０がシールを３０横断しないようにする。そうすると、破断線４２はスクライブ線４１の真下に直線的にすすみ、きれいな断面となる。シール３０の始点３１または終点３２が液晶表示パネルの内側に形成されても始点３１あるいは終点３２の形成範囲を周辺額縁状のブラックマトリクス内に収めることによって表示領域への影響を無くす。
【選択図】図１

Description

本発明は液晶表示装置に係り、特に、液晶表示パネルにおいて、ＴＦＴ基板と対向基板を接着するシール部の形状に関する。

液晶表示装置では,画素電極や薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）がマトリクス状に形成されたＴＦＴ基板とカラーフィルタ等が形成された対向基板との間に液晶を充填し、この液晶の分子を電界によって制御することによって画像を形成する。一般には、対向基板の周辺にシール材をディスペンサと呼ばれるシール材塗布装置によって塗付し、ＴＦＴ基板と対向基板を接着する。

液晶を吸入方式によって基板間に充填する場合は、シール材を介してＴＦＴ基板および、対向基板を接着し、シール材を硬化させた後、内部を真空にして液晶を充填する。一方、液晶を滴下方式によって基板間に充填する場合は、ＴＦＴ基板と対向基板を合わせる前に液晶をＴＦＴ基板に滴下し、その後、対向基板を接着する。その後、シール材を硬化させる。

シール材をディスペンサによって形成する場合、シール材を例えば、対向基板の周辺に環状に形成するが、ディスペンサによる塗布の始点と終点は重なることになる。この重なり部が表示領域に影響を及ぼさないように、前記塗布の終点あるいは、始点を表示領域よりも外側に離れた方向に形成する技術が「特許文献１」あるいは「特許文献２」に記載されている。

特開２００３−２４１２０４号公報 特開２００２−１２２８７０号公報

図９は、吸入方式によって液晶を充填する場合の、従来技術におけるシール３０の形状を示す模式図である。図９（ａ）は平面図であり、図９（ｂ）は図９（ａ）のＡ−Ａ断面図、図９（ｃ）は図９（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図９（ａ）において、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール３０を介して接着している。ＴＦＴ基板１０と対向基板２０の間隔は数μｍである。ＴＦＴ基板１０は対向基板２０より大きく形成されており、図９（ａ）のＴＦＴ基板１０における上端部と左端部には端子部１５が形成されている。

図９（ａ）において、ＴＦＴ基板１０および対向基板２０は最終的な液晶表示パネルの形状よりも大きいマザー基板１００に形成され、最終的には、分断線４０に沿ってマザー基板１００から分離される。図９に示す液晶表示パネルでは、液晶は吸入方式によって充填されるので、シール３０には吸入孔５０が形成されている。吸入孔５０部分には、液晶の注入を制御し易くするために、ディスペンサによってシール材がドット状に形成されている。

ディスペンサによるシール材の塗布の始点３１と終点３２は吸入孔５０付近に形成されており、塗付の始点３１と終点３２は分断線４０よりも外側に形成されている。したがって、分断線４０に沿って液晶表示パネルをマザー基板１００から分離するときに、吸入孔５０付近のシール３０も分断されることになる。ところで、液晶表示パネルをマザー基板１００から分断する場合は、図９（ｂ）に示すように、ＴＦＴ基板１０および対向基板２０の各々に、分断線４０に沿ってスクライブ線４１を入れる。その後、ＴＦＴ基板１０および対向基板２０に衝撃を加えると図９の点線で示す破断線４２のように、ＴＦＴ基板１０あるいは対向基板２０が破断して、液晶表示パネルが分離される。この時の破断面は規則的で、スムースな断面となる。

しかし、吸入孔５０が形成された液晶表示パネルの辺においては、シール３０も分断されるために、他の辺のようにきれいに分離されない。この様子を図９（ａ）のＢ−Ｂ断面である図９（ｃ）に示す。すなわち、図９（ｃ）において、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０にはスクライブ線４１が形成されている。この状態で例えば、対向基板２０に衝撃を加えた場合、シール３０の影響によって破断線４２が真下に進行せずに、図９（ｃ）の点線で示すように、ずれてしまう。ＴＦＴ基板１０に衝撃を加えた場合も同様である。

したがって、図９（ｃ）に示す部分の分断面は不規則で、ガラスのバリやシール３０のバリが存在することになる。さらに、破断時に生じたガラス屑がシール３０に付着して、その後の工程における不良原因となる。

図１０は、滴下方式によって液晶を充填する場合の、従来技術におけるシール３０の形状を示す模式図である。図１０（ａ）は平面図であり、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＡ−Ａ断面図、図１０（ｃ）は図１０（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図１０（ａ）において、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール３０を介して接着されている。ＴＦＴ基板１０と対向基板２０の間隔は数μｍである。ＴＦＴ基板１０は対向基板２０より大きく形成されており、図９（ａ）のＴＦＴ基板１０における上端部と左端部には端子部１５が形成されている。

図１０では液晶を滴下方式によって充填するので、シール３０には吸入孔は形成されていない。しかし、この場合も、シール３０をディスペンサによって形成する場合は、始点３１と終点３２において、シール３０が重なることになる。この重なり部分はＴＦＴ基板と対向基板を接着する際、つぶれて他の部分よりも幅が大きくなる。このシール３０の重なり部分が表示領域１１０等に悪影響を与えないようにするために、シール３０の始点３１と終点３２の重なり部は、ＴＦＴ基板１０よりも外側に形成される。

そうすると、液晶表示パネルをマザー基板１００から分断する際、図９の場合と同様な問題が生ずる。すなわち、図１０（ｂ）に示すように、分断線４０がシール３０を横切っていない場合は、きれいな破断面が形成される。しかし、図１０（ｃ）に示すように、分断線４０がシール３０を横切る場合は、図９で説明したように、破断面に不規則なバリを発生したり、シール３０の破断面にガラス屑が付着したりしてその後の工程不良の原因となる。

一方、図９あるいは図１０に示す、シール３０の塗付の始点３１、終点３２部分においては、マザー基板１００の端材となる。したがって、この部分は有効活用できず、材料歩留まりを低下させることになる。また、図９および図１０においては、マザー基板１００から１個の液晶表示パネルを取り出す場合を示しているが、マザー基板１００に複数の液晶表示パネル形成する場合は、マザー基板１００から取り出すことができる液晶表示パネルの数が少なくなる場合もある。

本発明は以上のような問題点を対策するものである。

本発明は以上述べたような従来技術の問題点を解決するものであり、ディスペンサによってシールを塗布する際、塗布の始点および終点を液晶表示パネルの内側に形成するとともに、シールの塗布の始点および終点が表示領域に影響を与えないように、ブラックマトリクスの周辺の額縁を、シールの塗布の始点および終点が形成される辺において大きくするものである。

具体的には、ＴＦＴ基板と、対向基板と、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板がシール部材によって接着し、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板間に液晶が充填された液晶表示パネルを有する液晶表示装置であって、前記シール部材は、前記液晶表示パネルの端部に沿って環状に形成され、且つシール部材形成時の始点及び終点に相当する端部を有し、当該シール部位材の端部は、前記液晶表示パネル内に形成されることを特徴とする。

また更には、ＴＦＴ基板と、対向基板と、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板がシール部材によって接着し、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板間に液晶が充填された液晶表示パネルを有する液晶表示装置であって、前記対向基板の表示領域の周辺には額縁状にブラックマトリクスが形成されており、前記シール部材は、前記ブラックマトリクスの周辺に環状に形成され、且つ液晶を吸入するための吸入孔を有し、前記シール部材は前記吸入孔において、前記シール部材形成時の始点と終点に相当する端部を有し、前記シール部材の端部は、前記液晶表示パネル内に形成されており、且つ、前記ブラックマトリクスと前記表示領域との境界よりも外側に形成されていることを特徴とする。

また更には、ＴＦＴ基板と、対向基板と、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板がシール部材によって接着し、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板間に液晶が充填された液晶表示パネルを有する液晶表示装置であって、前記対向基板の表示領域の周辺には額縁状にブラックマトリクスが形成されており、前記シール部材は前記吸入孔において、前記シール部材形成時の始点と終点に相当する端部を有し、前記シール部材の端部同士は重なって配置され、前記シール部材の端部は、液晶表示パネル内に形成されており、且つ、前記ブラックマトリクスと前記表示領域との境界よりも外側に形成されていることを特徴とする。

本発明では、シールをディスペンサを用いた塗布によって形成する際に、塗布の始点と終点を液晶表示パネルの内側に形成するので、マザー基板から液晶表示パネルを分離する際、分断線がシール部を横切らない。したがって、液晶表示パネルの端部を、全周にわたって規則的なスムースな面とすることが出来る。また、ガラス屑が樹脂で形成されたシールに付着することもないので、ガラス屑による工程歩留りの低下を防止することが出来る。

本発明によれば、マザー基板に複数の液晶表示パネルを形成する場合、液晶表示パネルをマザー基板内に細密充填することが出来るので、材料歩留りを上げることが出来る。また、マザー基板一枚当たりの液晶表示パネルの形成数を増加できる場合もある。さらに、液晶表示パネルをマザー基板から分離する際に、スクライビング作業等の分離作業を減らすことが出来るので、工程コストの低減と、ガラス屑等の発生を防止することが出来る。

図面を用いて、本発明の詳細な内容を開示する。

図１は本発明の第１の実施例を示す図である。図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図１は、本実施例の特徴を示すための模式図であり、ＴＦＴ基板１０、対向基板２０、マザー基板１００、およびシール３０のみを記載しており、その他は省略している。本明細書において、マザー基板という場合は、ＴＦＴ基板が形成される大きな基板と対向基板が形成される大きな基板が合わさった状態のものを言う。また、マザー基板は、複数のＴＦＴ基板あるいは対向基板が形成されている場合のことを指す場合もあるし、ＴＦＴ基板あるいは、対向基板がマザー基板から１枚しか取り出せないが、端材分マザー基板が大きい場合を指すこともある。

図１は、吸入方式によって液晶を充填する場合の液晶表示パネルに本発明を適用した場合である。図１は、マザー基板１００の端部を分断し、一枚の液晶表示パネルを取り出す場合である。

図１（ａ）において、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール３０を介して接着している。シール材には紫外線硬化樹脂（ＵＶ硬化樹脂）が使用される。ＴＦＴ基板１０と対向基板２０の間隔は数μｍである。ＴＦＴ基板１０は対向基板２０より大きく形成されており、図９（ａ）のＴＦＴ基板１０における上端部と左端部には端子部１５が形成されている。端子部１５の幅ｗｔは例えば２．５ｍｍである。

図１に示す液晶表示パネルでは、液晶は吸入方式によって充填されるので、シール３０には吸入孔５０が形成されている。吸入孔５０部分には、液晶の注入を制御し易くするために、ディスペンサによってシール材がドット状に形成されていることは従来例と同様である。実施例１が従来例と大きく異なるところは、液晶の吸入孔５０を形成するシール３０の始点３１と終点３２が環状に形成されるシール３０よりも表示領域側に形成されていることである。

シール３０の始点３１と終点３２を図１（ａ）のようにすることによって、マザー基板１００から液晶表示パネルを分断するときに、分断線４０はシール３０を横断しない。したがって、スクライブ線４１を入れた後、衝撃を加えて液晶表示パネルをマザー基板１００から分離する場合も、図１（ｂ）の点線で示すように、破断線４２はスクライブ線４１から下方向に進行し、他の辺と同様な、規則的な断面を得ることが出来る。

したがって、破断面の不規則なバリ等の発生を防止し、液晶表示パネルの取り扱い上の危険要因の発生を防止できる。また、シール３０は分断されていないために、シール３０にガラス屑が付着することによる後工程の不良も回避することが出来る。

実施例１における注意点は、シール３０の始点３１あるいは終点３２の位置によっては、表示領域１１０に影響が出る可能性があるということである。すなわち、図１（ａ）において、ＴＦＴ基板１０あるいは、対向基板２０の端部からシール３０の始点３１あるいは終点３２までの距離ｄ１をどの程度とするかが問題となる。

図２は、マザー基板１００から分離した後の液晶表示パネルの平面図である。図２において、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール３０を介して対向して重ね合わされている。図２において、ＴＦＴ基板１０の上側の辺および左側の辺は対向基板２０よりも幅ｗｔだけ大きく形成されている。この部分に液晶表示パネルに外部から電源や、信号等を供給するための端子部１５が形成される。

図２において、表示領域１１０には、図示しない赤画素、緑画素、青画素等がマトリクス状に形成されており、各画素の間はコントラストを向上させるためにブラックマトリクスＢＭが形成されている。表示領域１１０は、ＴＦＴ基板１０を基準にして、中央部に形成されている。すなわち、図２に示すＴＦＴ基板１０の端部と額縁状のブラックマトリクスＢＭと表示領域１１０の境界までの距離ｐｗは全周において同一である。表示領域１１０の周辺には、額縁状にブラックマトリクスＢＭが形成されているが、この幅は、ＴＦＴ基板１０に端子部１５が形成された辺における幅ｗｂ１の方が、端子部１５が形成されていない辺における幅ｗｂ２よりも小さい。

一方、対向基板２０の周辺で、ＴＦＴ基板１０と対向する部分にはシール３０が形成されている。シール３０は、ディスペンサによって対向基板２０に塗付された後、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０を接着する際、つぶされて幅が広がるが、幅が広がった状態のシール幅ｗｓは２ｍｍ程度である。ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール３０によって接着された後、シール３０を紫外線照射（ＵＶ照射）によって硬化する。しかし、シール３０がブラックマトリクスＢＭによって覆われていると、ＵＶ照射できないので、シール３０の存在する部分からブラックマトリクスＢＭを除去しておく。このときのブラックマトリクスＢＭが除去される幅ｗｗ１は、２．５ｍｍ程度である。

図２において、ＴＦＴ基板１０の端部から表示領域１１０の端部までの距離ｐｗは、端子部１５が形成されている辺と端子部１５が形成されていない辺とでは同じであり、例えば、１０．５ｍｍ程度である。したがって、端子部１５が形成されている辺におけるブラックマトリクスＢＭの幅ｗｂ１は例えば、５．５ｍｍであり、端子部１５が形成されていない辺におけるブラックマトリクスＢＭの幅ｗｂ２は、例えば８ｍｍである。

本実施例においては、ディスペンサによってシール材を塗付するが、シール材塗布の始点３１と終点３２を表示領域１１０側に設置する。しかし、この始点３１と終点３２を額縁状のブラックマトリクスＢＭ内に形成することによって表示領域１１０へシール材がはみ出す問題を回避している。本実施例においては、シール材塗布の始点３１と終点３２は端子部１５が形成されていない辺に設置するが、この部分の額縁状のブラックマトリクスＢＭの幅ｗｂ２は８ｍｍである。従って、シール材の始点３１と終点３２は８ｍｍ以内に収めればよい。

一方、シール材塗布の始点３１、終点３２においても、ＵＶ照射によるシール３０の硬化は必要である。したがって、シール材塗付の始点３１、終点３２においても、ブラックマトリクスＢＭは除去しておく必要がある。この場合のブラックマトリクスＢＭは窓状に除去するが、図２における窓６０の深さｗｗ２は本実施例においては５ｍｍである。したがって、ブラックマトリクスＢＭの窓６０が形成された部分におけるブラックマトリクスＢＭの幅は３ｍｍとなる。このように、ブラックマトリクスＢＭにシール材塗布の始点３１および終点３２において窓６０を形成することによって、シール３０全体を硬化させることが出来、シール３０の信頼性を上げることが出来る。

このように本実施例によれば、分断線４０において、マザー基板１００から液晶表示パネルを分離する際に、シール３０を横断することが無いので、液晶表示パネルの周囲全体にわたって、不規則なバリの発生を抑えることが出来る。さらに、シール３０にガラス屑が付着する等の問題による工程歩留まりの低下を抑えることが出来る。

以上は、マザー基板１００から１枚の液晶表示パネルが形成されるとして説明したが、実際は、マザー基板１００に複数の液晶表示パネルが形成されることが多い。図３は、従来技術でのシール３０の形成方法によるマザー基板１００における液晶表示パネルの配置例である。図３において、マザー基板１００から１２枚の液晶表示パネルが取り出される。従来技術においては、シール塗布の始点３１と終点３２は液晶表示パネル分断線４０の外側に形成されていた。したがって、マザー基板１００において、各液晶表示パネルを隙間無く配置することが出来ず、図３に示す幅ｄ３の分、材料歩留まりを低下させていた。ｄ３は各並び毎に必要なために、場合によっては、マザー基板１００から取り出される液晶表示パネルの数が少なくなる場合もありうる。

図３において、シール塗布の始点３１と終点３２は液晶表示パネルの分断線４０よりも外側にｄ２の範囲に形成される。図３において、液晶表示パネルの縦方向の配置の間隔ｄ３はｄ２程度にまでは小さくすることは出来るが、ｄ２以下とすることは出来ない。したがって、従来技術においては、材料歩留まりを一定以上に上げることはできなかった。また、縦方向に液晶表示パネルを分離する場合も、スクライブおよび衝撃を加えることによる分断作業を２回行なわなければならない。液晶表示パネル間に端材が生ずるからである。

図４は本発明を適用した液晶表示パネルをマザー基板１００に配列した場合の平面図である。図４において、一枚のマザー基板１００に１５枚の液晶表示パネルが形成されている。本発明を適用した液晶表示パネルでは、シール塗布の始点３１と終点３２を液晶表示パネル内に形成している。したがって、マザー基板１００において、液晶表示パネルを縦方向に隙間無く配置することが出来る。つまり、マザー基板１００において、無駄な材料が発生せず、材料歩留まりを１００％とすることが出来る。したがって、マザー基板１００に形成出来る液晶表示パネルの枚数を従来技術におけるよりも多くすることが出来る場合もある。

さらに本発明によれば、マザー基板１００から液晶表示パネルを縦方向に分離する際、一回の分断作業によって、液晶表示パネルを分離することが出来る。すなわち、液晶表示パネル間において端材が生じない。さらに、１回の分断作業でよいということは、ガラス屑の発生も１／２となるということであり、ガラス屑による工程歩留まりの低下も抑制することが出来る。また、本実施例によれば、各液晶表示パネルを分離する際、分断線４０がシール３０を横切らないために、液晶表示パネルの端部において、不規則な断面あるいはバリを生じない。また、シール３０を横断した部分にガラス屑が付着して工程歩留まりを低下させることも無い。

図５は本発明の第２の実施例を示す図である。図５（ａ）は平面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図５は、本実施例の特徴を示すための模式図であり、ＴＦＴ基板１０、対向基板２０、マザー基板１００、およびシール３０のみを記載しており、その他は省略している。

図５は、滴下方式によって液晶を充填する場合の液晶表示パネルに本発明を適用した場合である。図５では、マザー基板１００から１枚の液晶表示パネルを形成する場合である。

図５（ａ）において、シール３０の形状を除いては、図１と同様である。図５（ａ）において、液晶の吸入孔５０は形成されていない。図５（ａ）において、シール塗布の始点３１と終点３２は液晶表示パネルの下側の辺に形成されている。シール塗布の始点３１と終点３２はオーバーラップしている。したがって、この部分では、シール幅は他の部分のシール幅よりも大きくなっている。本実施例においても、シール３０はディスペンサによって塗付され、シール塗布の始点３１、終点３２とも液晶表示パネル内に形成される。実際には、環状に形成されるシール３０よりも、シール塗布の始点３１あるいは終点３２は表示領域１１０に近い所に設置される。

この場合のシール塗布の始点３１あるいは終点３２の端部と液晶表示パネルの端部との距離ｄ１は表示領域１１０に影響を与えない範囲でなければならない。

図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。図５（ｂ）は、シール塗布の始点３１と終点３２における分断線４０に沿ってマザー基板１００から液晶表示パネルを分離する様子を示す。本実施例においても、シール３０は分断線４０を横切らないので、図５（ｂ）に示すように、ＴＦＴ基板１０あるいは対向基板２０に形成されたスクライブ線４１に沿って衝撃を加えると、ＴＦＴ基板１０あるいは対向基板２０は図５（ｂ）の点線で示すように、きれいに破断する。したがって、本実施例においても、液晶表示パネルの周辺端部全体を規則的な形状とすることが出来る。

図６は、液晶表示パネルをマザー基板１００から分離した後の、液晶表示パネルの平面図である。図６はシール３０の形状を除いては、実施例１の図２と同様である。図６のシール３０には液晶の吸入孔は形成されていない。シール３０の形状もシール塗布の始点３１と終点３２を除いては、実施例１と同様である。すなわち、対向基板２０の周辺で、ＴＦＴ基板１０と対向する部分にはシール３０が形成されている。シール３０は、ディスペンサによって対向基板２０に塗付された後、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０を接着する際、つぶされて幅が広がるが、幅が広がった状態のシール幅ｗｓは２ｍｍ程度である。また、ＴＦＴ基板１０と対向基板２０がシール３０によって接着された後、シール３０は紫外線照射（ＵＶ照射）によって硬化する。しかし、シール３０がブラックマトリクスＢＭによって覆われていると、ＵＶ照射できないので、シール３０の存在する部分からブラックマトリクスＢＭを除去しておく。このときのＢＭが除去される幅ｗｗ１は、２．５ｍｍ程度である。

本実施例においても、ディスペンサによってシール材を塗付するが、実施例１の場合と異なり、シール塗布の始点３１と終点３２は重なっている。したがって、この重なり部分において、シール３０の幅が他の部分よりも大きくなる。一方、シール材塗布の始点３１と終点３２を、環状に形成されたシール３０よりも表示領域１１０側に設置することは実施例１と同様である。そして、この始点３１と終点３２の重なり部分を額縁状のブラックマトリクスＢＭ内縁よりも外側に形成することによって表示領域１１０へシール材がはみ出す問題を回避している。本実施例においては、シール材塗布の始点３１と終点３２は端子部１５が形成されていない辺に設置するが、この部分の額縁状のブラックマトリクスＢＭの幅ｗｂ２は８ｍｍである。従って、シール材の始点３１と終点３２およびその重なり部はｗｂ２の値である８ｍｍ以内に収めればよい。

一方、シール材塗布の始点３１、終点３２においても、ＵＶ照射によるシール３０の硬化は必要である。したがって、シール材塗付の始点３１、終点３２においても、ブラックマトリクスＢＭは除去しておく必要がある。この場合のブラックマトリクスＢＭは窓状に除去するが、図における窓６０の深さｗｗ２は、本実施例では５ｍｍである。このように、ブラックマトリクスＢＭの窓６０をシール材塗布の始点３１および終点３２に形成することによって、シール３０全体を硬化させることが出来、シール３０の信頼性を上げることが出来る。

以上説明したように、本実施例における滴下方式の液晶表示パネルにおいても、分断線４０において、マザー基板１００から液晶表示パネルを分離する際に、シール３０を横断することが無いので、液晶表示パネルの周囲全体にわたって、不規則なバリの発生を抑えることが出来る。さらに、シール３０にガラス屑が付着する等の問題による歩留まりの低下を抑えることが出来る。

以上は、マザー基板１００から１枚の液晶表示パネルが形成されるとして説明したが、実際は、マザー基板１００に複数の液晶表示パネルが形成されることが多い。図７は、液晶滴下方式における、従来技術でのシール３０の形成方法によるマザー基板１００における液晶表示パネルの配置例である。図７において、マザー基板１００から１２枚の液晶表示パネルが取り出される。従来技術においては、シール塗布の始点３１と終点３２の重なり部は液晶表示パネルの分断線４０の外側に形成されていた。したがって、マザー基板１００において、各液晶表示パネルを隙間無く配置することが出来ず、図７に示す幅ｄ３の分、材料歩留まりを低下させていた。ｄ３は各並び毎に必要なために、場合によっては、マザー基板１００から取り出される液晶表示パネルの数が少なくなる場合もありうる。

図７において、シール塗布の始点３１と終点３２の重なり部は液晶表示パネルの分断線４０よりも外側にｄ２の範囲に形成される。図７において、液晶表示パネルの縦方向の配置の間隔ｄ３はｄ２程度にまでは小さくすることは出来るが、ｄ２以下とすることは出来ない。したがって、従来技術においては、材料歩留まりを一定以上に上げることはできなかった。また、縦方向に液晶表示パネルを分離する場合も、スクライブおよび衝撃を加えることによる分断作業を２回行なわなければならない。液晶表示パネル間に端材が生ずるからである。

図８は本発明を適用した液晶表示パネルをマザー基板１００に配列した場合の平面図である。図８において、一枚のマザー基板１００に１５枚の液晶表示パネルが形成されている。本発明を適用した液晶表示パネルでは、シール塗布の始点３１と終点３２の重なり部を液晶表示パネル内に形成している。したがって、マザー基板１００において、液晶表示パネルを縦方向に隙間無く配置することが出来る。つまり、マザー基板１００において、無駄な材料が発生せず、材料歩留まりを１００％とすることが出来る。したがって、マザー基板１００に形成出来る液晶表示パネルの枚数を従来技術におけるよりも多くすることが出来る場合もある。

さらに本発明によれば、マザー基板１００から液晶表示パネルを縦方向に分離する際、一回の分断作業によって、液晶表示パネルを分離することが出来る。すなわち、液晶表示パネル間において端材が生じないからである。また、一回の分断作業でよいということは、ガラス屑の発生も従来の１／２であるということであり、ガラス屑による工程歩留まりの低下を抑制することが出来る。さらに、本実施例によれば、各液晶表示パネルを分離する際、分断線４０がシール３０を横切らないために、液晶表示パネルの端部において、不規則な断面あるいはバリを生じない。また、シール３０を横断した部分にガラス屑が付着して工程歩留まりを低下させることも無い。

以上の説明では、シール３０は対向基板２０にディスペンサによって塗布されるとしたが、シール３０はＴＦＴ基板１０に塗布しても良い。

以上説明したように、本発明によれば、液晶の充填を吸入方式で行なう場合も、滴下方式で行なう場合も、マザー基板１００から液晶表示パネルを分断する場合に、分断線４０がシール３０を横切ることが無いので、液晶表示パネルの端部全周にわたって、規則的な断面形状とすることが出来る。また、破断したシール３０にガラス屑が付着してその後の工程歩留まりを低下させることも無い。

さらに、マザー基板１００に複数の液晶表示パネルを形成する場合、材料歩留まりを上げることが出来るので、マザー基板１００あたりの液晶表示パネルの形成枚数を多くすることが出来ことに加え、マザー基板１００から液晶表示パネルを分断する作業も１／２で済むので、ガラス屑の発生を抑制し、工程歩留まりを上げることが出来る。

以上のようにして形成された液晶表示パネルに、駆動回路、バックライト等を組み合わせて液晶表示装置とする。また、反射型液晶表示装置では、必ずしもバックライトを必要とせず、駆動回路を組み合わせて液晶表示装置とすることが出来る。なお、以上で説明した液晶表示パネルはＴＶ等の大型の液晶表示装置のみでなく、携帯電話等に使用される小型の液晶表示装置にも適用することが出来る。

実施例１の液晶表示パネルである。 実施例１液晶表示パネルの平面図である。 吸入方式による従来例の液晶表示パネルのマザー基板への配置である。 実施例１の液晶表示パネルのマザー基板への配置である。 実施例２の液晶表示パネルである。 実施例２液晶表示パネルの平面図である。 滴下方式による従来例の液晶表示パネルのマザー基板への配置である。 実施例１の液晶表示パネルのマザー基板への配置である。 吸入方式による従来技術での液晶表示パネルである。 滴下方式による従来技術での液晶表示パネルである。

符号の説明

１０…ＴＦＴ基板、 １５…端子部、 ２０…対向基板、 ３０…シール、 ３１…シール塗布始点、 ３２…シール塗布終点、 ４０…分断線、 ４１…スクライブ線、 ４２…破断線、 ５０…吸入孔、 ６０…ブラックマトリクス窓部、 １００…マザー基板、 １１０…表示領域、 ＢＭ…ブラックマトリクス。

Claims (11)

1. ＴＦＴ基板と、対向基板と、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板がシール部材によって接着し、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板間に液晶が充填された液晶表示パネルを有する液晶表示装置であって、
   前記シール部材は、前記液晶表示パネルの端部に沿って環状に形成され、且つシール部材形成時の始点及び終点に相当する端部を有し、
   当該シール部位材の端部は、前記液晶表示パネル内に形成されることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記ＴＦＴ基板は基板の周辺において、前記対向基板と重なっていない辺と、前記対向基板と重なっている辺を有し、
   前記シール部材の端部は、前記対向基板と重なっている辺側に形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記シール部に沿って、且つ当該シール部材に重畳しないように、ブラックマトリクスが形成されることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. ＴＦＴ基板と、対向基板と、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板がシール部材によって接着し、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板間に液晶が充填された液晶表示パネルを有する液晶表示装置であって、
   前記対向基板の表示領域の周辺には額縁状にブラックマトリクスが形成されており、
   前記シール部材は、前記ブラックマトリクスの周辺に環状に形成され、且つ液晶を吸入するための吸入孔を有し、
   前記シール部材は前記吸入孔において、前記シール部材形成時の始点と終点に相当する端部を有し、前記シール部材の端部は、前記液晶表示パネル内に形成されており、且つ、前記ブラックマトリクスと前記表示領域との境界よりも外側に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
5. 前記ＴＦＴ基板は基板の周辺において、前記対向基板と重なっていない辺と、前記対向基板と重なっている辺を有し、
   前記シール部材の端部は、前記対向基板と重なっている辺側に形成されることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。
6. 前記シール部材は紫外線硬化樹脂によって形成され、前記シール部材が形成されている部分には、前記ブラックマトリクスは形成されていないことを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。
7. 前記額縁状のブラックマトリクスの前記対向基板の辺と直角方向の幅は、前記シール部材の前記吸入孔部分においては、他の部分よりも小さいことを特徴とする請求項６に記載の液晶表示装置。
8. ＴＦＴ基板と、対向基板と、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板がシール部材によって接着し、前記対向基板と前記ＴＦＴ基板間に液晶が充填された液晶表示パネルを有する液晶表示装置であって、
   前記対向基板の表示領域の周辺には額縁状にブラックマトリクスが形成されており、
   前記シール部材は前記吸入孔において、前記シール部材形成時の始点と終点に相当する端部を有し、前記シール部材の端部同士は重なって配置され、
   前記シール部材の端部は、液晶表示パネル内に形成されており、且つ、前記ブラックマトリクスと前記表示領域との境界よりも外側に形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
9. 前記ＴＦＴ基板は基板の周辺において、前記対向基板と重なっていない辺と、前記対向基板と重なっている辺を有し、
   前記シール部材の端部は、前記対向基板と重なっている辺側に形成されることを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置。
10. 前記シール部材は紫外線硬化樹脂によって形成され、前記シール部材が形成されている部分には、前記ブラックマトリクスは形成されていないことを特徴とする請求項８に記載の液晶表示装置。
11. 前記額縁状のブラックマトリクスの前記対向基板の辺と直角方向の幅は、前記シール部材の端部が配置される位置においては、他の部分よりも小さいことを特徴とする請求項１０に記載の液晶表示装置。

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