IT201600126585A1 - Metodo per preparare composizioni alimentari - Google Patents

Description

<1>Coloberti & Luppi Srl

DESCRIZIONE PER BREVETTO DI INVENZIONE

Avente titolo: “Metodo per preparare composizioni alimentari”

A nome di MUSCI RICCARDO; di nazionalità italiana.

Depositata il:

Al n.:

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SFONDO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione concerne un metodo per preparare composizioni alimentari comprendenti glucomannano estratto da konjac, realizzate a partire da farina di konjac, altre farine differenti dalla farina di konjac e acqua. L’invenzione concerne inoltre un prodotto alimentare preparabile tramite il suddetto metodo.

STATO DELLA TECNICA

Con il nome “konjac” (Amorphophallus konjac K. Koch) si indica una pianta appartenente alla famiglia delle Aracee, originaria delle giungle tropicali e subtropicali dell’Asia sudorientale. Il konjac è provvisto di un rizoma – ossia di una porzione ipogea del fusto fungente da organo di riserva – che è particolarmente ricco in glucomannano. Quest’ultimo è una fibra idrosolubile, più esattamente un polisaccaride idrosolubile ad alto peso molecolare, costituito da unità di D-mannosio e D-glucosio. Essiccando e macinando il rizoma di konjac si ricava un primo prodotto, denominato “farina di konjac”. Sottoponendo quest’ultima ad un’estrazione in fase acquosa si ricava un secondo prodotto, ossia un idrocolloide solubile in acqua, denominato “gomma di konjac”.

Il konjac, e più esattamente i suoi summenzionati derivati - farina e gomma - sono noti sia in campo terapeutico (erboristeria tradizionale asiatica) che dietetico (cucina tradizionale asiatica; industria alimentare dei Paesi Occidentali). L’erboristeria tradizionale asiatica considera il konjac un agente terapeutico utile per trattare cancro e diabete, mentre la cucina<2>Coloberti & Luppi Srl

asiatica e l’industria alimentare occidentale sfruttano le proprietà dietetiche del glucomannano contenuto nel suddetto vegetale. Il glucomannano è infatti una fibra che fornisce uno scarso apporto calorico (9,6 kcal in 100 g di prodotto) e che, grazie ad una spiccata igroscopicità (il glucomannano di konjac è in grado di assorbire una quantità d’acqua pari a 200 volte il proprio volume), induce nel consumatore un significativo senso di sazietà. Poiché infatti il glucomannano aumenta di volume quando posto a contatto con i liquidi (ad esempio acqua), dopo essere stata ingerita questa fibra tende a riempire lo stomaco, inducendo sazietà nel consumatore e contribuendo quindi ad una sostanziale riduzione di peso di quest’ultimo. Inoltre, l’igroscopicità di questa fibra consente di regolare il transito intestinale, evitando sia stipsi che diarrea e contribuendo ad eliminare eventuali tossine prodotte e/o comunque presenti nel tratto gastro-intestinale.

In aggiunta ai summenzionati effetti dietetici, il glucomannano di konjac è in grado di svolgere un efficace ruolo di regolatore del metabolismo glucidico e lipidico. Infatti, il glucomannano del konjac ha un indice glicemico significativamente ridotto, contrastando così i picchi insulinici e glicemici post-prandiali, e - come verificato da studi clinici - contribuisce ad abbassare la glicemia in individui affetti da diabete e/o obesità.

Altri studi clinici hanno dimostrato che il glucomannano del konjac svolge una sostanziale azione ipocolesterolemizzante – in particolare riducendo la frazione di colesterolo LDL – ed ipotrigliceridemizzante. Infine, come verificato in studi clinici preliminari, il glucomannano del konjac sembrerebbe anche in grado di ridurre il tasso di grelina, un ormone stimolante l’appetito e prodotto da cellule gastriche (cellule P/D1) e pancreatiche (cellule epsilon).

La farina di konjac può essere usata tal quale (ossia, miscelata con altri ingredienti alimentari), può essere somministrata in capsule di gelatina (integratore alimentare), può essere ulteriormente lavorata per produrre una pasta gelatinosa che viene sagomata a forma di<3>Coloberti & Luppi Srl

panetto (c.d. konnyaku) oppure di spaghetti (c.d. shirataki). Mentre il konnyaku rappresenta sostanzialmente un ingrediente di base, da cui partire per preparare alimenti più elaborati, gli shirataki – grazie ad un aspetto sostanzialmente analogo a quello degli spaghetti – possono essere consumati tal quali e necessitano unicamente di un idoneo condimento.

Tuttavia, pur essendo un tipo di alimento ipocalorico accolto in modo sostanzialmente favorevole dai consumatori e conseguentemente interessante per l’industria alimentare, in particolare per l’industria degli alimenti dietetici, gli spaghetti di konjac noti sono affetti da un inconveniente non trascurabile.

Infatti, secondo il metodo noto per preparare gli shirataki, la farina di konjac viene disciolta in acqua calda e la struttura macromolecolare così ottenuta (idrogel o idrocolloide) deve essere termostabilizzata tramite aggiunta di un additivo, in particolare un sale atto a produrre soluzioni alcaline, che può essere carbonato di potassio (K2CO3) oppure idrossido di calcio (Ca(OH)2). L’idrossido di calcio è preferito poiché questo additivo è in grado di agire contemporaneamente come termostabilizzante e regolatore di pH.

Di conseguenza, le confezioni di shirataki disponibili attualmente in commercio contengono gli spaghetti di konjac immersi in una soluzione acquosa (liquido di governo) includente idrossido di calcio (Ca(OH)2). La presenza nella confezione della soluzione d’idrossido di calcio costringe il consumatore a eliminare completamente il liquido contenuto nella confezione e a risciacquare abbondantemente con acqua gli spaghetti prima dell’uso, al fine di rimuovere eventuali residui di additivo.

Va notato che l’idrossido di calcio - pur essendo utilizzato in forma di additivo per uso alimentare - rappresenta un componente sostanzialmente indesiderato e che può influire sulle proprietà organolettiche del prodotto, in particolare conferendo a quest’ultimo un sapore di calce, sostanzialmente sgradevole. Il consumatore è quindi costretto a perdere una certa quantità di tempo, nonché a sprecare una certa quantità di acqua potabile, prima di poter cuo<4>Coloberti & Luppi Srl

cere e consumare gli shirataki.

Ne consegue che una maggior diffusione del consumo degli spaghetti di konjac – auspicabile alla luce dei benefici effetti ottenibili tramite l’assunzione regolare del glucomannano del konjac – è ostacolata innanzitutto dal fatto che il suddetto prodotto alimentare è sostanzialmente poco agevole da utilizzare.

Un altro inconveniente, particolarmente evidente per i consumatori abituali (ad esempio, in Italia) di pasta tradizionale secca e/o fresca, è la scarsa appetibilità (dovuta ad una scarsa gradevolezza al gusto) offerta dai prodotti alimentari a base di konjac noti, quali ad esempio gli shirataki. Per chi è abituato a consumare un tipo di prodotto alimentare piacevolmente consistente – quale appunto è la pasta tradizionale secca e/o fresca dopo la cottura – gli shirataki risultano sostanzialmente gommosi e viscidi. Pertanto, gli shirataki rappresentano un alimento non particolarmente allettante e non confrontabile con la consistenza (c.d. texture) della pasta prodotta secondo la tradizione italiana.

Un ulteriore inconveniente riscontrabile quando si desidera utilizzare la farina di konjac per produrre prodotti alimentari, ad esempio pasta, consiste nella sostanziale difficoltà di ottenere un impasto omogeneo, in particolare un impasto privo di grumi, mescolando la suddetta farina con acqua. Ciò è dovuto all’estrema igroscopicità del glucomannano e al conseguente incremento di viscosità, che provocano un rapido e considerevole aumento di volume della massa dell’impasto rendendo quest’ultimo difficile da lavorare nelle macchine industriali di tipo noto (impastatrici / estrusori) utilizzate nei pastifici. In particolare, la disomogeneità dell’impasto è tale da produrre film e agglomerati di farina di konjac nelle varie parti (albero; vite di estrusione; filiera) delle suddette macchine, sporcando le parti interne di queste ultime e sottraendo conseguentemente materia prima all’impasto che viene formato.

Per cercare di risolvere gli inconvenienti sopra descritti, sono state proposte formulazioni di prodotti alimentari - ad esempio pasta - in cui la farina di konjac è miscelata con fari<5>Coloberti & Luppi Srl

na di altra origine vegetale - ad esempio una farina di cereali come la farina di grano duro - al fine di produrre impasti possibilmente più omogenei e da cui ricavare una pasta avente una migliore appetibilità.

Infatti, utilizzando una farina di cereali è possibile rendere l’impasto omogeneo e agevolmente estrudibile, grazie alla formazione del glutine e a fenomeni di termoreversibilità e termostabilizzazione. Il glutine è un complesso macromolecolare, più esattamente un reticolo tridimensionale visco-elastico, composto essenzialmente da due classi proteiche, gluteline e prolamine (rispettivamente denominate glutenine e gliadine nel grano). Quando viene aggiunta acqua ad una farina di cereale, ad esempio farina di grano duro (semola), le singole catene proteiche di gliadina si associano reciprocamente formando fibrille, che rendono la massa del glutine estensibile, mentre le molteplici subunità proteiche delle glutenine si assemblano, generando fibre di dimensioni maggiori e formando una struttura stabile, che rende l’impasto consistente e sostanzialmente resistente all'estensione. Quando la miscela di acqua e farina viene trattata meccanicamente (ossia impastata) le fibrille di gliadina e le fibre di glutenina cominciano ad intrecciarsi reciprocamente, formando una rete tridimensionale (contenuto proteico 75-85%) inglobante granuli di amido (10-15%), lipidi (5-10%), piccole quantità di sali minerali, acqua (che il glutine può trattenere fino al 70% del proprio peso) e piccole bolle d’aria.

Pertanto, sfruttando le proprietà chimico-fisiche del glutine è possibile realizzare impasti “misti”, comprendenti sia farina di konjac che farina di cereali e provvisti di una struttura sostanzialmente omogenea. Estrudendo questi impasti “misti” si può produrre una prodotto alimentare, ad esempio pasta, che è provvisto di consistenza e appetibilità approssimativamente paragonabili a quelle della pasta tradizionale (ricavata da impasti realizzati senza l’uso della farina di konjac).

In particolare, la rete tridimensionale formata dal glutine termostabilizza l’impasto,<6>Coloberti & Luppi Srl

rendendo la pasta (prodotta estrudendo l’impasto) resistente alla cottura.

I fenomeni di termoreversibilità si manifestano durante la lavorazione meccanica dell’impasto, in quanto non vengono prodotti film e agglomerati di farina di konjac – che sporcherebbero le parti interne delle macchine (impastatrici / estrusori) – e la viscosità dell’impasto può essere regolata in funzione delle proprietà (in particolare la consistenza) del prodotto finale (estruso).

Tuttavia, l’uso del glutine espone il consumatore al rischio di incorrere in inconvenienti nutrizionali e sanitari ben noti (celiachia; intolleranza al glutine) e appare sostanzialmente indesiderato dal punto di vista commerciale, data l’attuale tendenza del pubblico dei consumatori a preferire prodotti alimentari c.d. gluten-free.

Conseguentemente, sia le composizioni alimentari a base di sola farina di konjac note, sia le composizioni alimentari “miste” (a base di farina di konjac e di farine di altra origine vegetale) note presentano svariati e non trascurabili inconvenienti.

Si avverte pertanto una forte necessità di prodotti alimentari a base di glucomannano di konjac e, conseguentemente, di un corrispondente metodo di produzione che sia esente da tutti gli inconvenienti precedentemente descritti.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Uno scopo dell’invenzione è migliorare i metodi noti per preparare composizioni alimentari (impasti alimentari) comprendenti glucomannano estratto da konjac.

Un altro scopo è rendere disponibile un metodo che consenta di evitare l’uso di additivi alimentari, quale l’idrossido di calcio, per stabilizzare la struttura macromolecolare di una composizione alimentare a base di farina di konjac.

Un ulteriore scopo è rendere disponibile un metodo che consenta di produrre una composizione alimentare a base di farina di konjac in una macchina impastatrice in modo agevole, ossia evitando che nelle varie parti della macchina impastatrice si formino<7>Coloberti & Luppi Srl

indesiderati film e agglomerati di farina di konjac.

Un altro ulteriore scopo è rendere disponibile un metodo che consenta di evitare l’uso di glutine per rendere omogeneo una composizione alimentare a base di farina di konjac.

Ancora un altro scopo è rendere disponibile un metodo che consenta di produrre un prodotto alimentare a base di farina di konjac che sia sostanzialmente agevole da utilizzare e, in particolare, che non richieda uno spreco di acqua potabile e tempo prima di essere sottoposto a cottura e consumato.

Ancora un ulteriore scopo è rendere disponibile un metodo che consenta di produrre un prodotto alimentare a base di farina di konjac provvisto di resistenza, consistenza e appetibilità dopo la cottura che siano idonee, ossia paragonabili a quelle di prodotti alimentari tradizionali, quali ad esempio la pasta (secca) di semola di grano duro.

Ancora un ulteriore scopo è quello di rendere disponibile un prodotto alimentare a base di farina di konjac e altre farine senza glutine, che sia privo di glutine, abbia un elevato contenuto di fibre e un basso indice glicemico e calorico.

BREVE DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Questi e altri scopi e vantaggi dell’invenzione sono conseguibili tramite il metodo come definito nella rivendicazione 1 e la composizione alimentare come definita nella rivendicazione 12.

Nel seguito, sia nella descrizione che nelle rivendicazioni, i termini “farina di konjac”, “glucomannano di konjac”, “glucomannani di konjac”, “glucomannano estratto da konjac” e “glucomannani estratti da konjac” sono da intendersi come sinonimi e sono quindi utilizzati in modo del tutto interscambiabile. Analogamente, sia nella descrizione che nelle rivendicazioni, i termini “composizione alimentare” e “impasto alimentare” sono da intendersi come sinonimi e sono quindi utilizzati in modo del tutto interscambiabile.

Grazie all’invenzione vengono superati gli inconvenienti della tecnica nota<8>Coloberti & Luppi Srl

(precedentemente descritti), in quanto il metodo ideato dal Richiedente consente di evitare l’uso di additivi, quale l’idrossido di calcio, per termostabilizzare la struttura macromolecolare di un impasto alimentare a base di farina di konjac e acqua. Conseguentemente, il consumatore non è più obbligato a sprecare tempo e acqua potabile – per rimuovere gli additivi – prima di sottoporre a cottura e consumare un prodotto ricavato dal suddetto impasto.

Inoltre, il metodo secondo l’invenzione consente di produrre un impasto alimentare a base di farina di konjac – ossia una composizione alimentare contenente glucomannano di konjac – in una macchina impastatrice, evitando che nelle varie parti di quest’ultima si formino film e agglomerati di farina di konjac. In questo modo, è possibile evitare l’uso di glutine per rendere omogeneo e resistente alla cottura un impasto a base di farina di konjac e il conseguente rischio, per il consumatore, di incorrere in inconvenienti nutrizionali e sanitari.

Grazie al metodo secondo l’invenzione è possibile produrre un prodotto alimentare a base di farina di konjac provvisto di un’idonea consistenza e appetibilità dopo la cottura, in particolare un prodotto alimentare a base di farina di konjac avente una consistenza e un’appetibilità dopo la cottura che siano paragonabili a quelle di prodotti alimentari tradizionali, quali ad esempio la pasta secca di semola di grano duro.

Il suddetto prodotto alimentare è ottenibile, ad esempio, estrudendo la composizione alimentare (impasto alimentare) secondo l’invenzione. La composizione secondo l’invenzione è caratterizzata dal fatto di avere una prefissata viscosità, in particolare una viscosità di taglio compresa tra 5680 Pa x sec e 21000 Pa x sec e misurata a una velocità di taglio di 1 sec<-1>. Il suddetto prodotto alimentare, essendo realizzato a partire da farina di konjac e altre farine senza glutine, è privo di glutine, ha un elevato contenuto di fibre e un basso indice glicemico e calorico.

Va notato che la farina di konjac può produrre due distinti tipi di gel (o idrocolloidi),<9>Coloberti & Luppi Srl

ossia gel termostabili e gel termoreversibili. I gel termostabili si formano quando la farina di konjac è sciolta a caldo in soluzioni debolmente alcaline. I gel termoreversibili si formano invece quando la farina di konjac viene posta in associazione con altre sostanze – ossia altri idrocolloidi (quali ad esempio carragenine, amido, gomma xanthan) o in generale farine che possono generare o non generare glutine – che sono in grado di modulare, e in particolare di ridurre, a viscosità del konjac, così da rendere l’impasto facilmente lavorabile. Più esattamente, gli altri idrocolloidi e/o le altre farine (differenti dalla farina di konjac) riducono la velocità di idratazione, impedendo così la formazione di un idrogel forte.

Pertanto, quando viene preparato un impasto privo di glutine tramite il metodo secondo l’invenzione, ad esempio miscelando con acqua farina di riso e farina di konjac, la farina di konjac conferisce al prodotto finale (ad esempio, un prodotto estruso in forma di pasta secca) un’idonea consistenza e un’idonea resistenza alla cottura. Ciò è ottenuto grazie al gel (termostabile) di konjac, atto a formare una rete tridimensionale tale da termostabilizzare l’impasto.

Il metodo secondo l’invenzione consente quindi di ottenere un impasto alimentare privo di glutine che è al contempo termoreversibile, ossia agevolmente lavorabile grazie alla riduzione della viscosità, e termostabilizzato, ossia in grado di conferire ad un corrispondente prodotto di estrusione (ad esempio, pasta) una consistenza e una resistenza alla cottura idonee. In questo modo, il prodotto alimentare finito, ad esempio una pasta secca, sebbene privo di glutine si mantiene integro in acqua bollente (fase di cottura), senza rompersi e/o passare in soluzione.

Più esattamente, estrudendo la composizione alimentare secondo l’invenzione si può ottenere un prodotto alimentare, ad esempio in forma di pasta secca, che mantiene tutte le necessarie proprietà organolettiche (forma, consistenza e appetibilità) qualora sottoposto ai metodi di cottura della pasta noti e ampiamente utilizzati, ossia: cottura in pentola, in acqua por<10>Coloberti & Luppi Srl

tata al punto di ebollizione; cottura in pentola a pressione; cottura passiva; cottura espressa; doppia cottura; cottura tipo risotto.

Per “cottura passiva” si intende un metodo di cottura che consente di evitare la dispersione di amido e glutine e comprende le seguenti fasi: porre la pasta in una pentola contenente acqua bollente; far bollire per 2-4 minuti al massimo; interrompere il riscaldamento; coprire la pentola con un coperchio e lasciare la pasta nell’acqua per un tempo uguale al tempo di cottura indicato sulla confezione della pasta. Per “cottura espressa” si intende un metodo di cottura comprendente le seguenti fasi: porre la pasta in una pentola contenente acqua bollente; mescolare periodicamente la pasta, seguendo il tempo di cottura indicato sulla confezione della pasta; estrarre la pasta un minuto prima dello scadere del tempo massimo di cottura; scolare e trasferire la pasta in una padella (in cui viene completata la cottura) assieme al condimento. Per “doppia cottura” si intende un metodo di cottura comprendente le seguenti fasi: porre la pasta in una pentola contenente acqua bollente e cuocere per un tempo uguale a metà del tempo di cottura indicato sulla confezione di pasta; estrarre la pasta dalla pentola; scolare e trasferire la pasta in una teglia aggiungendo una piccola quantità di olio; raffreddare la pasta in un abbattitore di temperatura; coprire la teglia con un coperchio e conservare la pasta così raffreddata in frigorifero a 0-3°C; prima di servire, porre la pasta in acqua bollente per 30-60 secondi. Per “cottura tipo risotto” si intende un metodo di cottura comprendente le seguenti fasi: porre la pasta in una padella; cuocere la pasta nella padella riscaldando a temperatura idonea, aggiungendo progressivamente un condimento liquido e contemporaneamente mescolando, fino completare la cottura.

Tra i vari metodi di cottura noti sopra menzionati, è particolarmente consigliabile usare la cottura tipo risotto, o cottura in padella, per cuocere il prodotto alimentare (ad esempio in forma di pasta secca) ottenuto estrudendo la composizione alimentare secondo l’invenzione. Infatti il suddetto prodotto alimentare, durante la cottura, ha un comportamento<11>Coloberti & Luppi Srl

simile a quello del riso ed è quindi particolarmente idoneo alla cottura in padella sopra descritta.

Il metodo secondo l’invenzione consente inoltre di preparare impasti per uso alimentare miscelando la farina di konjac sia con farine contenenti i precursori proteici del glutine (gluteline e prolamine), sia con farine prive di glutine.

Altre caratteristiche e vantaggi risulteranno dalle rivendicazioni dipendenti e dalla descrizione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

Il metodo secondo l’invenzione è basato su un nuovo e sorprendentemente inaspettato effetto tecnico, ossia sulla possibilità di stabilizzare la struttura macromolecolare e la viscosità durante la lavorazione meccanica di un impasto contenente una miscela di farina di konjac e altre farine di tipo differente (non-kojac). Ciò consente di effettuare in modo contemporaneo la fase di idratazione, in cui viene aggiunta acqua alla miscela di farine, e la fase di lavorazione meccanica della miscela, in cui viene prodotto l’impasto.

Infatti, secondo i metodi noti, la fase di idratazione e la fase di lavorazione meccanica devono essere effettuate in tempi successivi, addirittura suddividendo la fase di lavorazione meccanica in due sotto-fasi sequenziali (pre-impasto e impasto). Tuttavia, qualora la materia prima dell’impasto sia la farina di konjac, i metodi noti non garantiscono risultati ottimali, producendo anzi i vari inconvenienti precedentemente descritti (necessità di usare idrossido di calcio per termostabilizzare l’impasto e/o regolatori di viscosità per stabilizzare la viscosità dell’impasto; formazione di film e agglomerati di farina di konjac, che sporcano le parti interne delle macchine impastatrici).

Questi inconvenienti sono tuttavia stati superati, come verificato sperimentalmente dal Richiedente, idratando e lavorando meccanicamente i vari ingredienti in modo contemporaneo, nonché raggiungendo e mantenendo una viscosità prefissata nell’impasto così prodotto,<12>Coloberti & Luppi Srl

in particolare una viscosità di taglio compresa tra 5680 Pa x sec e 21000 Pa x sec e misurata a una velocità di taglio di 1 sec<-1>.

Al fine di idratare e lavorare meccanicamente i vari ingredienti in modo contemporaneo, è possibile utilizzare un idoneo apparato miscelatore / impastatore - ad esempio un miscelatore continuo a turbina (non raffigurato) - provvisto di una singola camera (o di più camere, o porzioni di camera, reciprocamente comunicanti). I vari ingredienti dell’impasto possono essere immessi in modo dosato e contemporaneamente miscelati con acqua e lavorati meccanicamente (tramite uno o più alberi motorizzati e dotati di pale) all’interno della medesima camera dell’apparato miscelatore / impastatore. In una versione, l’apparato miscelatore / impastatore comprende un miscelatore continuo a turbina ad alta velocità, laddove per “alta velocità” si intende una velocità variabile compresa fra 50 rpm e 2500 rpm.

Un esempio di miscelatore continuo a turbina di tipo noto, utilizzabile per attuare il metodo secondo l’invenzione è la pre-impastatrice e miscelatore continuo a turbina Mini PTC 500, provvisto di dosatore per prodotti sfarinati e pompa per l’iniezione di liquidi (Italiana Teknologie Srl; Senigallia, AN, Italia).

E’ tuttavia chiaro che, a seconda del tipo di produzione di impasti desiderato - ad esempio, produzione a batch oppure produzione in continuo - una persona esperta del ramo è agevolmente in grado di selezionare e utilizzare il tipo di miscelatore più idoneo.

A scopo esemplificativo, ma non limitativo, è descritta di seguito una procedura, che è basata sul metodo secondo l’invenzione e consente di produrre un impasto alimentare a partire da farina di konjac, altre farine di tipo differente (non-kojac) e acqua. L’impasto ottenuto è successivamente estrudibile, così da produrre un prodotto alimentare del tutto analogo (in aspetto, consistenza e appetibilità) ad una pasta alimentare fresca di tipo noto, ad esempio una pasta all’uovo. Il suddetto prodotto alimentare estruso può inoltre essere essiccato, così da risultare del tutto analogo (in aspetto, consistenza e appetibilità) ad una<13>Coloberti & Luppi Srl

pasta alimentare secca di tipo noto, ad esempio una pasta di grano duro.

Esempio 1 – Produzione di un impasto alimentare estrudibile a partire da farina di konjac, farina di riso bianco e acqua

Viene preparata una miscela di farine prive di glutine, avente la seguente composizione: 0.01 Kg di farina di konjac e 0.99 Kg di farina di riso bianco.

In alternativa alla suddetta farina di riso bianco è possibile utilizzare una farina, oppure una miscela di farine, comprese nel seguente elenco (esemplificativo ma non limitativo) di farine senza glutine: farina di riso integrale, farina di fave, farina di fagioli, farina di amaranto (Amaranthus spp.), farina di patate, farina di soia, fecola di manioca o tapioca (Manihot esculenta), fecola di maranta (Maranta arundinacea), farina di granoturco o mais, farina di grano saraceno (Fagopyrum esculentum), farina di miglio, farina di quinoa (Chenopodium quinoa), farina di sorgo, farina di teff bianco o teff rosso (Eragrostis tef), farina di leguminose edibili (Leguminosae o Fabaceae), farina di chia (Salvia hispanica), farina di canapa, farina di caffè, farina di carrube, farina di cocco, farina di castagne, farina di mandorle, farina di banana.

Se desiderato, in alternativa o in aggiunta alle farine senza glutine sopra elencate, è possibile utilizzare una farina, oppure una miscela di farine, comprese nel seguente elenco (esemplificativo ma non limitativo) di farine con glutine: farina di farro, farina di kamut o grano Khorasan (Triticum turgidum ssp. Turanicum cv. Khorasan), farina di orzo, farina di segale, farina di sorgo, farina di spelta, farina di triticale (ibrido x Triticosecale), farina di avena.

La summenzionata miscela di farine prive di glutine viene immessa nella camera interna, o camera di miscelazione, di un miscelatore continuo a turbina di tipo noto, ad esempio la pre-impastatrice e miscelatore in continuo a turbina Mod. Mini PTC 500 (Italiana Teknologie Srl; Senigallia, AN, Italia) e contemporaneamente viene aggiunto un volume di acqua pari a litri 1.5. Si aggiunge l’acqua, azionando il miscelatore in continuo, così da idratare e<14>Coloberti & Luppi Srl

lavorare meccanicamente la miscela di farine in modo sostanzialmente contemporaneo.

L’albero motorizzato, che ruota all’interno della camera di miscelazione ad una velocità me-

dia di rotazione di circa 2000 rpm, viene mantenuto in funzione per un tempo sostanzialmen-

te ridotto, ad esempio pari a circa 3 minuti. E’ inoltre possibile utilizzare una velocità di rota-

zione compresa fra 500 rpm 1500 rpm e/o lavorare meccanicamente l’impasto per un tempo

compreso fra 10 minuti e 15 minuti. In questo modo si ottiene un impasto alimentare conte-

nente glucomannano di konjac, che può essere successivamente estruso utilizzando un appa-

rato di tipo noto, ad esempio un gruppo di estrusione comprendente una coclea, un cilindro di

compressione e una trafila. Il prodotto estruso, la cui forma finale dipende dal tipo di trafila

utilizzato, può essere ulteriormente lavorato, ad esempio può essere laminato (ridotto in spes-

sore) tramite un cilindro raffinatore, ed eventualmente essiccato, per esempio all’interno di

una cabina di essiccazione statica (circa 50° per circa 15 ore).

Più in generale, per produrre un impasto alimentare estrudibile come descritto

nell’Esempio 1, i range di concentrazioni percentuali in peso degli ingredienti sono quelli ri-

portati nella seguente Tabella 1:

Tabella 1

Ingrediente Range di concentrazione % in peso Farina di konjac 1 – 99

Farina priva di glutine (non-konjac) 1 - 99

Nell’impasto che si ottiene idratando gli ingredienti di cui alla Tabella 1, la

concentrazione percentuale in peso dell’acqua può essere variata in funzione della

concentrazione percentuale in peso delle farine, in un modo che è agevolmente comprensibile

e attuabile da una persona esperta del ramo.

Per la persona esperta del ramo è inoltre chiaro che, variando opportunamente le

quantità dei vari ingredienti, nonché il tipo di macchine impastatrici e/o estrusori da utilizza-

re, il metodo secondo l’invenzione può essere attuato sia in un laboratorio artigianale che in<15>Coloberti & Luppi Srl

una linea produttiva industriale.

Allo scopo di verificare il vantaggioso effetto tecnico offerto dal metodo secondo l’invenzione, il Richiedente ha preparato alcuni campioni di prodotto alimentare, che sono stati successivamente sottoposti a prove sperimentali presso il laboratorio DeFENS (Department of Food, Environmental and Nutritional Sciences) dell’Università di Milano. Gli esiti delle prove condotte dal DeFENS consentono di affermare che, applicando il metodo secondo l’invenzione, è possibile produrre impasti alimentari a base di miscele di farina di konjac e altre farine vegetali prive di glutine, aventi consistenza e aspetto significativamente simili alla consistenza e all’aspetto degli impasti alimentari contenenti glutine.

I campioni analizzati presso il laboratorio DeFENS sono stati preparati partendo da farina di grano duro, poiché è stato utilizzato il glutine come indicatore di processo. Le variabili che condizionano la formazione del glutine in un impasto sono l’energia fornita dalla macchina impastatrice utilizzata e il tempo durante il quale l’impasto viene lavorato meccanicamente.

Le prove condotte dal laboratorio DeFENS miravano a confrontare tecnologie d’impasto tra loro differenti (lavorazione meccanica tradizionale con velocità fissa; lavorazione meccanica a batch con velocità variabile; lavorazione meccanica in continuo con velocità variabile) e a valutare quale tecnologia sia in grado di garantire una migliore formazione del glutine e quindi una maggior consistenza del prodotto finito.

Più esattamente, è stata valutata indirettamente la formazione di glutine, in una miscela di farina di grano duro e farina di konjac in cui quest’ultima era presente in quantità pari a 10 g per 1 kg di farina di grano duro (quantità consentita dalla legislazione alimentare italiana, secondo il D.M. n. 183 del 10/03/2000).

Per produrre i campioni analizzati dallo studio del DeFENS sono state utilizzate le seguenti macchine di tipo noto: “Parmigiana Mod. P45” (La Parmigiana; Fidenza, PR, Italia),<16>Coloberti & Luppi Srl

“VIV Mod. 3 kg” (Italiana Teknologie Srl; Senigallia, AN, Italia) e “Mini PTC 500” (Italiana Teknologie Srl; Senigallia, AN, Italia). Dettagli tecnici su queste macchine sono illustrati di seguito.

“Parmigiana Mod. P45” è una impastatrice / estrusore, in cui l’estrusore (o gruppo di estrusione) è equipaggiato con una trafila in grado di produrre una sfoglia rettangolare, avente un lato minore di lunghezza pari a 190 mm. L’estrusore (o gruppo di estrusione) è composto da una coclea, un cilindro di compressione e una trafila in bronzo. La velocità di rotazione è fissa sia nel rotore palettato dell’impastatrice (37 giri/minuto), sia nella vite dell’estrusore (40 giri/minuto sull’estrusore). La potenza installata è di 1,5 kW.

“VIV Mod. 3 kg” è una vasca impastatrice multifunzioni per pasta fresca, avente una velocità di rotazione variabile (velocità minima: 45 giri/minuto; velocità massima: 425 giri/minuto). La potenza installata è di 1,1 kW.

“Mini PTC 500” è una pre-impastatrice e miscelatore a turbina in continuo (citata anche nel precedente Esempio 1), provvista di dosatore per prodotti sfarinati e pompa per l’iniezione di liquidi. La velocità di rotazione è variabile (velocità minima: 45 giri/minuto; velocità massima: 2500 giri/minuto).

I campioni e i metodi analitici utilizzati nelle prove di laboratorio, nonché i risultati delle prove suddette, sono illustrati in dettaglio nei seguenti Esempi 2 - 10.

Per preparare tutti i campioni descritti negli Esempi 2 - 10, gli ingredienti (farina di konjac, semola di grano duro, acqua e/o uovo) sono stati posti nelle macchine ad un tempo iniziale uguale a zero e successivamente idratati, pre-impastati ed impastati per un tempo massimo di 30 minuti. Questa procedura standardizzata è stata seguita per tutti i campioni preparati, indipendentemente dal tipo di macchina utilizzato e dalla modalità di lavorazione meccanica adottata.

Esempio 2 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di farina di<17>Coloberti & Luppi Srl

grano duro tramite primo metodo noto (campioni PS-STD)

3 kg di farina di grano duro sono stati immessi nella vasca impastatrice di una macchina “Parmigiana Mod. P45”, successivamente idratati aggiungendo 0.99 litri di acqua (pari al 33% della quantità di farina) e lavorati meccanicamente (fasi di pre-impasto e impasto). Dopo 30 minuti di lavorazione meccanica, il fondo della vasca è stato aperto per consentire all’impasto di defluire all’interno del gruppo di estrusione (posizionato inferiormente alla macchina impastatrice) ed essere estruso.

Il prodotto estruso (sfoglia) aveva uno spessore di circa 2 mm ed è stata successivamente raffinata (assottigliata) tramite un cilindro raffinatore, così da avere uno spessore finale di circa 1 mm.

Il prodotto estruso raffinato è stato poi tagliato in strisce rettangolari (c.d. pappardelle) aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza. Le suddette strisce rettangolari sono state essiccate in una cabina di essiccazione statica a circa 50 gradi di temperatura per circa 15 ore. Le strisce rettangolari essiccate sono state sottoposte alle prove sperimentali descritte nel successivo Esempio 9.

Nel presente Esempio - così come nei successivi Esempi 3 e 4 - l’impasto è stato preparato in conformità con i metodi noti, ossia conducendo in modo sequenziale le fasi di idratazione e di lavorazione meccanica (pre-impasto e impasto).

Esempio 3 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di farina di grano duro e uovo tramite primo metodo noto (campioni PU-STD)

I campioni PU-STD (strisce rettangolari aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza) sono stati prodotti come descritto nell’Esempio 2, aggiungendo però una quantità di uova pari a 400 g per 1 kg di farina di grano duro, senza aggiunta d’acqua.

Esempio 4 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di grano duro e farina di konjac tramite primo metodo noto (campioni PK10-STD)

<18>Coloberti & Luppi Srl

I campioni PK10-STD (strisce rettangolari aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza) sono stati prodotti come descritto nell’Esempio 2, aggiungendo però una quantità di farina di konjac pari a 10 g per 1 kg di farina di grano duro (30 g per 3 kg). I 3 kg di farina di grano duro e i 3 g di farina di konjac sono stati successivamente idratati aggiungendo 0.33 litri di acqua (pari al 33% della quantità di farina).

Esempio 5 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di farina di grano duro tramite secondo metodo noto (campioni PS-IT)

3 kg di farina di grano duro sono stati immessi nella vasca impastatrice multifunzioni “VIV Mod. 3 kg”, successivamente idratati aggiungendo 0.99 litri di acqua (pari al 33% della quantità di farina) e lavorati meccanicamente (fase di pre-impasto) per 10 minuti.

La massa dell’impasto è stata successivamente prelevata dalla vasca impastatrice multifunzioni “VIV Mod. 3 kg”, caricata nella vasca impastatrice della macchina “Parmigiana Mod. P45” e ivi lavorata meccanicamente (fase di impasto) per 20 minuti. Dopo 20 minuti di lavorazione meccanica, il fondo della vasca è stato aperto per consentire all’impasto di defluire all’interno del gruppo di estrusione ed essere estruso.

Il prodotto estruso (sfoglia) aveva uno spessore di circa 2 mm ed è stata successivamente raffinata (assottigliata) tramite un cilindro raffinatore, così da avere uno spessore finale di circa 1 mm. Il prodotto estruso raffinato è stato poi trattato secondo la procedura descritta nell’Esempio 2, così da ottenere i campioni PS-IT.

Esempio 6 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di farina di grano duro e uovo tramite secondo metodo noto (campioni PU-IT)

I campioni PU-IT (strisce rettangolari aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza) sono stati prodotti come descritto nell’Esempio 5, aggiungendo però una quantità di uova pari a 400 g per 1 kg di farina di grano duro, senza aggiunta d’acqua.

Esempio 7 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di grano<19>Coloberti & Luppi Srl

duro e farina di konjac tramite secondo metodo noto (campioni PK10-IT)

I campioni PK10-IT (strisce rettangolari aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza) sono stati prodotti come descritto nell’Esempio 5, aggiungendo però una quantità di farina di konjac pari a 10 g per 1 kg di farina di grano duro (30 g per 3 kg). I 3 kg di farina di grano duro e i 3 g di farina di konjac sono stati successivamente idratati aggiungendo 0.33 litri di acqua (pari al 33% della quantità di farina).

Esempio 8 – Produzione di campioni di prodotto alimentare secco a base di farina di grano duro e farina di konjac tramite il metodo secondo l’invenzione (campioni PK10-NT) I campioni PK10-NT (strisce rettangolari aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza) sono stati prodotti nel modo seguente.

3 kg di farina di grano duro e 30 g di farina di konjac (ossia, una quantità di farina di konjac pari a 10 g per 1 kg di farina di grano duro) sono stati immessi in un miscelatore continuo a turbina “Mini PTC 500” e contemporaneamente idratati aggiungendo 0,99 litri di acqua (pari al 33% della quantità di farina) e lavorati meccanicamente (fase di pre-impasto) per 3 minuti.

La massa dell’impasto è stata successivamente prelevata dal miscelatore continuo a turbina “Mini PTC 500”, caricata nella vasca impastatrice della macchina “Parmigiana Mod. P45” e ivi lavorata meccanicamente (fase di impasto) per 27 minuti. Dopo 27 minuti di lavorazione meccanica, il fondo della vasca è stato aperto per consentire all’impasto di defluire all’interno del gruppo di estrusione ed essere estruso.

Il prodotto estruso (sfoglia) aveva uno spessore di circa 2 mm ed è stata successivamente raffinata (assottigliata) tramite un cilindro raffinatore, così da avere uno spessore finale di circa 1 mm. Il prodotto estruso raffinato è stato poi trattato secondo la procedura descritta nell’Esempio 2, così da ottenere i campioni PK10-NT.

Esempio 9 – Produzione di un campione di prodotto alimentare secco a base di farina<20>Coloberti & Luppi Srl

di grano duro e farina di konjac tramite una versione alternativa del metodo secondo l’invenzione (campioni PK10-MM)

I campioni PK10-MM (strisce rettangolari aventi circa 35 mm di larghezza e circa 210 mm di lunghezza) sono stati prodotti nel modo seguente.

3 kg di farina di grano duro sono stati immessi in un miscelatore continuo a turbina “Mini PTC 500” e idratati aggiungendo 0,99 litri di acqua (pari al 33% della quantità di farina) e lavorati meccanicamente per 3 minuti.

Dopo 3 minuti di lavorazione meccanica, 30 g di farina di konjac (ossia, una quantità di farina di konjac pari a 10 g per 1 kg di farina di grano duro) sono stati successivamente immessi nel suddetto miscelatore continuo a turbina. La miscela idratata di farina di grano duro e farina di konjac è stata lavorata meccanicamente per altri 3 minuti. La fase di preimpasto è durata complessivamente 6 minuti.

La massa dell’impasto è stata successivamente prelevata dal miscelatore continuo a turbina “Mini PTC 500”, caricata nella vasca impastatrice della macchina “Parmigiana Mod. P45” e ivi lavorata meccanicamente (fase di impasto) per 24 minuti. Dopo 24 minuti di lavorazione meccanica, il fondo della vasca è stato aperto per consentire all’impasto così prodotto di defluire all’interno del gruppo di estrusione ed essere estruso.

Il prodotto estruso (sfoglia) aveva uno spessore di circa 2 mm ed è stata successivamente raffinata (assottigliata) tramite un cilindro raffinatore, così da avere uno spessore finale di circa 1 mm. Il prodotto estruso raffinato è stato poi trattato secondo la procedura descritta nell’Esempio 2, così da ottenere i campioni PK10-NT.

Esempio 10 – Prove di laboratorio condotte su campioni di prodotto alimentare secco Su tutti i campioni sono state effettuate le seguenti analisi e misurazioni: umidità, attività dell’acqua, profilo visco-amilografico (per determinare le proprietà di gelatinizzazione e retrogradazione dell’amido), spessore del campione crudo e cotto, comportamento in cottura,<21>Coloberti & Luppi Srl

indici meccanici del campione crudo e cotto.

I metodi e gli strumenti analitici utilizzati (di tipo noto) sono sinteticamente descritti di seguito.

L’umidità (%) è stata analizzata con metodo gravimetrico, previo essiccamento in stufa a 105°C del campione macinato.

L’attività dell'acqua è stata analizzata sul campione macinato, utilizzando lo strumento “Aqualab 3TE” (Decagon Devices Inc., USA).

Il profilo viscoamilografico è stato analizzato sul campione macinato, utilizzando un micro-viscoamilografo “MVA” (Brabender OHG, Duisburg, Germania).

L'analisi è stata svolta preparando una sospensione di campione macinato in acqua distillata al 12% p/v, con riferimento ad un'umidità standard del campione pari a 14 g/100g (14%), e applicando ii seguente profilo termico:

- riscaldamento da 30°C a 95°C con un gradiente di 3°C/minuto;

- mantenimento a 95°C per 30 minuti;

- raffreddamento da 95°C a 50°C con un gradiente di 3°C/minuto;

- mantenimento a 50°C per 30 minuti;

- raffreddamento da 50°C a 30°C con un gradiente di 3°C/minuto.

La Figura 1 mostra, a scopo esemplificativo, un profilo viscoamilografico ottenuto per il campione PS-STD.

Lo spessore del campione crudo e cotto è stato misurato mediante calibro.

Il comportamento in cottura è stato valutato analizzando l'incremento di peso e di residuo solido rilasciato in fase di cottura.

Le prove di cottura sono state condotte in condizioni standard, mantenendo un rapporto fisso campione/acqua pari a 100 g/ 3 litri, in assenza di sale e utilizzando i tempi ottimali di cottura riportati nella seguente Tabella 2:

<22>Coloberti & Luppi Srl

Tabella 2

Campione Tempo di cottura (min:s)

PS-STD 5:45

PS-IT 6:15

PU-STD 7:30

PU-IT 9:30

PK10-STD 6:00

PK10-IT 6:30

PK10-NT 7:30

PK10-MM 6:30

Gli indici meccanici del campione crudo e cotto sono stati analizzati utilizzando un

dinamometro lnstron 3365 (lnstron Division of ITW Test and Measurement Italia S.r.l., Trez-

zano sul Naviglio, Italia) e un cella di carico da 100 N. In particolare, sui campioni crudi sono

stati effettuati test di frattura tramite flessione (triple point bending test), utilizzando un sup-

porto (elemento sagomato a forma di quadrilatero e movimentato in modo da premere sul

campione) lungo 60 mm e movimentando la traversa mobile (del dinamometro) con velocità

pari a 10 mm/s.

I campioni cotti sono stati analizzati mediante test di trazione, dopo essere stati sago-

mati a forma di “osso di cane” tramite un’apposita fustella (ciascun campione sagomato com-

prende una porzione intermedia rettangolare, che si estende longitudinalmente, e due opposte

estremità quadrate, aventi larghezza maggiore a quella della porzione intermedia) e utilizzan-

do una velocità della traversa mobile pari a 20 mm/minuto

Per evidenziare eventuali effetti significativi della formulazione del campione e della

tecnologia produttiva, i risultati relativi ai campioni PS-STD, PS-IT, PU-STD, PK10-STD e

PK10-IT sono stati sottoposti ad analisi della varianza a due vie (MANOVA), seguita da test

LSD (Least Significant Difference) di confronto multiplo per valutare la significatività delle

differenze tra valori medi.

I risultati relativi ai campioni PK10 ottenuti con le diverse tecnologie sono stati elabo<23>Coloberti & Luppi Srl

rati mediante analisi della varianza ad una via (ANOVA) seguita dal test LSD di confronto multiplo per valutare la significatività delle differenze provocate dalle diverse tecnologie di produzione.

Le elaborazioni statistiche sono state eseguite tramite software Statgraphics Plus 5.1 (Statistical Graphics Corp., Herndon, VA, USA) e i risultati (elaborati statisticamente) delle varie analisi effettuate sono esposti nelle seguenti Tabelle 3 – 16.

Nelle Tabelle 3-16 le varie formulazioni sono indicate con i simboli PS (farina di grano duro), PU (farina di grano duro e uovo) e PK10 (farina di grano duro e farina di konjac) e i metodi utilizzati per produrre i campioni sono indicati con i simboli STD (primo metodo noto, come precedentemente descritto negli Esempi 2-4), IT (secondo metodo noto, come precedentemente descritto negli Esempi 5-7), NT (metodo secondo l’invenzione, come precedentemente descritto nell’Esempio 8) e MM (versione alternativa del metodo secondo l’invenzione, come precedentemente descritto nell’Esempio 9).

I dati delle Tabelle 3 – 12 esprimono gli effetti della formulazione e della tecnologia produttiva, in cui:

- le Tabelle 3, 5, 7, 9 riportano i valori medi e le corrispondenti deviazioni standard (d.s.);

- le Tabelle 4, 6, 8, 10 riportano i risultati MANOVA che comprendono i valori medi e di errore standard (e.s.).

Le seguenti Tabelle 3 e 4 illustrano i risultati relativi al contenuto di umidità e al livello di attività dell'acqua (aw).

La Tabella 3 riporta i valori (media ± d.s.) di umidità e attività dell’acqua dei campioni analizzati:

<24>Coloberti & Luppi Srl

Tabella 3

Campione Umidità (g/100g) aw

PS-STD 10.47 ± 0.01 0.583 ± 0.003

PS-IT 10.28 ± 0.04 0.574 ± 0.001

PU-STD 10.37 ± 0.01 0.577 ± 0.003

PU-IT 10.52 ± 0.01 0.575 ± 0.002

PK10-STD 9.95 ± 0.02 0.552 ± 0.001

PK10-IT 10.22 ± 0.03 0.564 ± 0.002

La Tabella 4 riporta i risultati della MANOVA effettuata sui valori di umidità e attivi-

tà dell’acqua (valori medi ± e.s.):

Tabella 4

Fattore Umidità (g/100g) aw

Formulazione

<PS>10.37 ± 0.06<b>0.578 ± 0.003<b>

<PU>10.45 ± 0.06<b>0.576 ± 0.003<b>

<PK10>10.09 ± 0.06<a>0.558 ± 0.003<a>

Tecnologia

<STD>10.26 ± 0.05<a>0.570 ± 0.002<a>

<IT>10.34 ± 0.05<a>0.571 ± 0.002<a>

Dal punto di vista statistico, a parità di fattore e di variabile considerati, i valori segui-

ti da lettere differenti (<a, b>) sono significativamente differenti (p<0.05).

Dalle Tabelle 3 e 4 risulta che solo la formulazione ha un effetto significativo sulle

variabili considerate (umidità; attività dell'acqua). I campioni prodotti con l’impasto conte-

nente glucomannano di konjac presentano un valore significativamente inferiore (p<0.05) di

umidità e di attività dell'acqua rispetto agli altri campioni. Il valore inferiore di acqua libera

può essere giustificato anche dalla presenza dell'idrocolloide (glucomannano), che è in grado

di legare quantità significative di acqua.

Le seguenti Tabelle 5 e 6 illustrano i risultati relativi ad alcuni indici estratti dai profili

viscoamilografici, dai quali si possono trarre indicazioni sullo stato del componente polisac-

caridico dei campioni, ossia l’amido.

Nelle Tabelle 5 e 6 la sigla “U.B.” significa “Unità Brabender”, mentre il “setback” è<25>Coloberti & Luppi Srl

la differenza tra la viscosità alla fine del raffreddamento a 30°C e la viscosità all’inizio del

raffreddamento. La Tabella 5 riporta i valori (media ± d.s.) degli indici viscoamilografici dei

campioni analizzati:

Tabella 5

Campione Temperatura di ge- Viscosità al pic- Viscosità fi- Setback latinizzazione co nale

(C°) (U.B.) (U.B.) (U.B.)

PS-STD 74.3 ± 0.3 240 ± 4 562 ± 2 379 ± 2

PS-IT 71.0 ± 0.5 267 ± 1 586 ± 6 395 ± 6

PU-STD 78.3 ± 0.2 226 ± 6 551 ± 8 348 ± 13

PU-IT 76.9 ± 0.3 258 ± 3 603 ± 25 377 ± 17

PK10-STD 71.0 ± 0.3 251 ± 3 556 ± 14 375 ± 12

PK10-IT 68.2 ± 0.3 262 ± 5 554 ± 10 366 ± 8

La Tabella 6 riporta i risultati della MANOVA effettuata sui valori degli viscoamilo-

grafici (valori medi ± e.s.):

Tabella 6

Fattore Temperatura di ge- Viscosità al pic- Viscosità fi- Setback latinizzazione (°C) co nale

(U.B.) (U.B.) (U.B.) Formulazione

PS 72.6 ± 0.3<b>253 ± 4<b>606 ± 13<a>387 ± 7<b>PU 77.6 ± 0.3<c>242 ± 4<a>607 ± 13<a>363 ± 7<a>PK10 69.6 ± 0.3<a>256 ± 4<b>585 ±13<a>370 ±7<ab>Tecnologia

STD 74.5 ± 0.3<b>239 ± 3<a>587 ± 10<a>367 ± 5<a>IT 72.0 ± 0.3<a>262 ± 3<b>611 ± 10<a>379 ± 5<a>

Dal punto di vista statistico, a parità di fattore e di variabile considerati, i valori segui-

ti da lettere differenti (<a, b>) sono significativamente differenti (p<0.05).

Dalle Tabelle 5 e 6 risulta che il comportamento del campione PU si distingue da

quello delle altre formulazioni per la presenza delle proteine dell'uovo che coagulano durante

l'analisi. La tecnologia IT sembra influenzare l’amido in modo minore. Infatti, durante l'ana-

lisi si sono registrati minori valori di temperatura di gelatinizzazione, una maggiore viscosità<26>Coloberti & Luppi Srl

al picco e una maggiore viscosità finale (p<0.05): questi valori indicano che, durante la pro-

duzione del campione, l'amido è stato meno gelatinizzato e retrogradato. Ciò è in accordo an-

che con i valori più elevati di setback osservati per i campioni PS-IT e PU-IT in confronto ai

corrispondenti campioni STD. Nel caso del campione PK10, invece, l'effetto della tecnologia

è mascherato dalla presenza dell'idrocolloide (glucomannano di konjac).

Le seguenti Tabelle 7 e 8 illustrano i risultati relativi a spessore pre-cottura, spessore

post-cottura e comportamento in cottura. Nelle Tabelle 7 e 8 la sigla “s.s.” significa “sostan-

za secca”.

La Tabella 7 riporta i valori (media ± d.s.) di spessore e comportamento in cottura dei

campioni analizzati:

Tabella 7

Campione Spessore Spessore Incremento Residuo pre-cottura post-cottura di peso in solido (mm) (mm) cottura rilasciato in (%) cottura (g/100g s.s)

PS-STD 1.39 ± 0.07 1.36 ± 0.05 110.8 ± 0.3 5.30 ± 0.05

PS-IT 1.26 ± 0.08 1.59 ± 0.10 105.3 ± 1.5 4.25 ± 0.06

PU-STD 1.13 ± 0.03 1.25 ± 0.06 115.9 ± 1.6 5.53 ± 0.05

PU-IT 1.18 ± 0.03 1.40 ± 0.09 129.2 ± 0.3 4.86 ± 0.10

PK10-STD 1.15 ± 0.06 1.19 ± 0.05 119.5 ± 0.6 4.52 ± 0.08

PK10-STD 1.15 ± 0.04 1.23 ± 0.06 112.9 ± 1.1 3.52 ± 0.14

La Tabella 8 riporta i risultati della MANOVA effettuata sui valori di spessore e com-

portamento in cottura (valori medi ± e.s.):

Tabella 8

Fattore Spessore Spessore Incremento Residuo pre-cottura post-cottura di peso in solido (mm) (mm) cottura rilasciato in (%) cottura (g / 100g s.s) Formulazione

PS 1.33 ± 0.03<b>1.48 ± 0.03<c>108 ± 2.8<a>4.78<b><27>Coloberti & Luppi Srl

<PU>1.15 ± 0.03<a>1.33 ± 0.03<b>122.5 ± 2.8<b>5.20<c>

<PK10>1.17 ± 0.03<a>1.21 ± 0.03<a>116.2 ± 2.8<ab>4.02<a>

Tecnologia

<STD>1.22 ± 0.02<a>1.27 ± 0.02<a>115.4 ± 2.3<a>5.12<b>

<IT>1.21 ± 0.02<a>1.41 ± 0.02<b>115.8 ± 2.3<a>4.21<b>

Dal punto di vista statistico, a parità di fattore e di variabile considerati, i valori segui-

ti da lettere differenti (<a, b, c>) sono significativamente differenti (p<0.05).

Dalle Tabelle 7 e 8 risulta che i campioni a base di farina di grano duro (semola) han-

no mostrato uno spessore leggermente ma significativamente (p<0.05) più elevato rispetto al-

le altre formulazioni, sia nel campione crudo che in quello cotto, mentre i campioni a base di

farina di konjac presentano uno spessore post-cottura minore (p<0.05). Ciò potrebbe essere

attribuito alla presenza dell'idrocolloide (glucomannano di konjac) che rende più compatta la

struttura dell'impasto e del campione ricavato da quest’ultimo. I campioni ottenuti con tecno-

logia IT hanno mostrato uno spessore significativamente (p<0.05) superiore nei campioni cot-

ti, probabilmente dovuto al maggior rigonfiamento dei granuli di amido.

L'incremento di peso in cottura è stato influenzato significativamente (p<0.05) solo

dalla formulazione. In particolare, i campioni a base di farina di grano duro (semola) hanno

mostrato l’incremento minore, mentre i campioni a base di farina di grano duro e uovo hanno

mostrato l’incremento maggiore.

Ciò potrebbe essere dovuto alla presenza del grasso del tuorlo, che interrompe le ma-

glie del glutine e permette ai granuli di amido di rigonfiarsi maggiormente e quindi anche di

rilasciare un maggior quantitativo di sostanza solida nell'acqua di cottura. Infatti, i campioni a

base di farina di grano duro e uovo hanno prodotto il maggior (p<0.05) residuo solido rila-

sciato in cottura.

I campioni a base di farina di konjac hanno mostrato un incremento di peso in cottura

intermedio rispetto alle altre due formulazioni. Inoltre, i campioni a base di farina di konjac

hanno mostrato il minor (p<0.05) residuo solido rilasciato in cottura, ciò indicando una buona<28>Coloberti & Luppi Srl

tenuta della pasta.

La tecnologia di produzione influenza significativamente (p<0.05) il residuo solido ri-

lasciato in cottura: la tecnologia IT sembrerebbe rendere più compatta la struttura della pasta,

provocando un minore rilascio di sostanza secca durante la cottura.

Le seguenti Tabelle 9 e 10 illustrano i risultati relativi agli indici meccanici dei cam-

pioni crudi.

Gli indici sono stati normalizzati tenendo conto dello spessore reale dei diversi cam-

pioni.

La Tabella 9 riporta i valori (media ± d.s.) degli indici meccanici dei campioni crudi:

Tabella 9

Campione Sforzo di frattura Fratturabilità (MPa) (%)

PS-STD 9.64 ± 1.22 1.66 ± 0.30

PS-IT 11.51 ± 0.82 1.31 ± 0.22

PU-STD 8.49 ± 0.96 0.92 ± 0.10

PU-IT 7.71 ± 0.79 0.88 ± 0.11

PK10-STD 13.64 ± 1.47 1.36 ± 0.18

PK10-IT 15.48 ± 1.59 1.22 ± 0.14

La Tabella 10 riporta i risultati della MANOVA effettuata sui valori degli indici mec-

canici dei campioni crudi (valori medi ± e.s.):

Tabella 10

Campione Sforzo di frattura Fratturabilità (MPa) (%) Formulazione

PS 10.65 ± 0.25<b>1.48 ± 0.04<c>PU 8.08 ± 0.22<a>0.90 ± 0.03<a>PK10 14.56 ± 0.24<c>1.29 ± 0.03<b>Tecnologia

STD 10.67 ± 0.20<a>1.30 ± 0.03<b>IT 11.52 ± 0.19<b>1.14 ± 0.03<a>

Dal punto di vista statistico, a parità di fattore e di variabile considerati, i valori segui-

ti da lettere differenti (<a, b, c>) sono significativamente differenti (p<0.05).

<29>Coloberti & Luppi Srl

Dalle Tabelle 9 e 10 risulta che sia la formulazione dell’impasto, sia la tecnologia uti-

lizzata per produrre quest’ultimo hanno un effetto significativo (p<0.05) sui summenzionati

indici meccanici.

II campione più fragile è risultato essere PU, mentre PK10 e PS sono risultati essere

rispettivamente il più rigido e il più elastico. La tecnologia IT sembra rendere più compatta e

meno elastica la pasta rispetto a quella STD.

Le seguenti Tabelle 11 e 12 illustrano i risultati relativi agli indici meccanici dei cam-

pioni crudi.

Gli indici sono stati normalizzati tenendo conto dello spessore reale dei diversi cam-

pioni. La Tabella 11 riporta i valori (media ± d.s.) degli indici meccanici dei campioni cotti:

Tabella 11

Campione Carico alla rottura Deformazione Modulo di Young alla rottura

(N) (%) (MPa)

PS-STD 2.26 ± 0.17 52.9 ± 3.4 0.23 ± 0.02

PS-IT 2.25 ± 0.14 51.5 ± 4.4 0.24 ± 0.02

PU-STD 3.80 ± 0.13 46.7 ± 4.0 0.45 ± 0.02

PU-IT 3.65 ± 0.12 49.4 ± 4.2 0.38 ± 0.01

PK10-STD 2.11 ± 0.12 51.9 ± 4.1 0.27 ± 0.02

PK10-IT 2.22 ± 0.13 45.8 ± 3.1 0.35 ± 0.04

La Tabella 12 riporta i risultati della MANOVA effettuata sui valori degli indici mec-

canici dei campioni cotti (valori medi ± e.s.):

Tabella 12

Fattore Carico alla rottura Deformazione Modulo di alla rottura Young (N) (%) (MPa) Formulazione

PS 2.26 ± 0.02<b>52.2 ± 0.7<b>0.23 ± 0.01<a>PU 3.73 ± 0.03<c>48.0 ± 0.8<a>0.42 ± 0.01<c>PK10 2.16 ± 0.02<a>48.8 ± 0.7<a>0.31 ± 0.01<b>Tecnologia

STD 2.72 ± 0.02<a>50.6 ± 0.6<b>0.31 ± 0.01<a><30>Coloberti & Luppi Srl

<IT>2.71 ± 0.02<a>48.7 ± 0.6<a>0.33 ± 0.01<a>

Dal punto di vista statistico, a parità di fattore e di variabile considerati, i valori seguiti da lettere differenti (<a, b, c>) sono significativamente differenti (p<0.05).

Dalle Tabelle 11 e 12 risulta che la formulazione influenza significativamente (p<0.05) i parametri meccanici dopo che i campioni sono stati cotti. I campioni significativamente più tenaci sono risultati quelli contenenti uova, che hanno presentato i valori più alti di carico alla rottura e di modulo di Young, unitamente ad una ridotta deformazione alla rottura. Questo risultato potrebbe essere attribuito alle proteine dell'uovo che coagulando in fase di cottura rinforzando il reticolo proteico prodotto dal glutine. Il glucomannano di konjac irrigidisce la struttura del corrispondente campione (PK10) rispetto a quella del campione contenente solo farina di grano duro (PS) – il che è attestato dai maggiori valori del modulo di Young – e rende quindi la struttura del campione PK10 meno elastica (valori di deformazione alla rottura inferiori), come già verificato dai risultati ottenuti sui campioni crudi. L'effetto della tecnologia produttiva è risultato significativo solo sulla deformazione alla rottura, che è leggermente diminuita (p<0.05) nei campioni prodotti con tecnologia IT.

I dati delle Tabelle 13 – 16 esprimono gli effetti della tecnologia produttiva sui campioni sperimentali contenenti glucomannano di konjac (PK10-STD, PK10-IT, PK10-NT, PK10MM).

Le Tabelle 13 – 16 riguardano risultati analitici che sono stati elaborati statisticamente tramite ANOVA. In queste Tabelle sono quindi riportati i valori medi e i corrispondenti errori standard (e.s.) e sono evidenziate eventuali differenze significative.

Nella seguente Tabella 13 sono riportati i valori (media ± e.s.) di umidità e attività dell'acqua dei vari campioni a base di farina di konjac:

Tabella 13

Campione Umidità (g/100g) aw

PK10-STD 9.95 ± 0.03<c>0.552 ± 0.001<b><31>Coloberti & Luppi Srl

<PK10-IT>10.22 ± 0.03<d>0.564 ± 0.001<c PK10-NT>9.82 ± 0.03<b>0.549 ± 0.001<b>PK10-MM 9.71 ± 0.03<a>0.525 ± 0.001<a>

Dal punto di vista statistico, sulla medesima colonna, i valori seguiti da lettere diffe-

renti (<a, b, c, d>) sono significativamente differenti (p<0.05). Dalla Tabella 13 risulta che le di-

verse tecnologie utilizzate producono una lieve ma significativa (p<0.05) influenza.

Nella seguente Tabella 14 sono riportati i valori (media ± e.s.) di spessore pre-cottura,

spessore post-cottura e comportamento in cottura:

Tabella 14

Fattore Spessore Spessore Incremento di Residuo pre-cottura post-cottura peso in solido (mm) (mm) cottura rilasciato in (%) cottura (g / 100g s.s) PK10-STD 1.15 ± 0.03<a>1.19 ± 0.03<a>119.5 ± 1.0<b>4.52 ± 0.04<d>PK10-IT 1.15 ± 0.03<a>1.24 ± 0.03<a>112.9 ± 1.0<a>3.52 ± 0.04<a>PK10-NT 1.24 ± 0.03<a>1.17 ± 0.03<a>118.5 ± 1.0<b>4.26 ± 0.04<c>PK10-MM 1.19 ± 0.03<a>1.40 ± 0.03<b>117.9 ± 1.0<b>4.10 ± 0.04<b>

Dal punto di vista statistico, sulla medesima colonna, i valori seguiti da lettere diffe-

renti (<a, b, c, d>) sono significativamente differenti (p<0.05).

Dalla Tabella 14 risulta che lo spessore non è stato influenzato dalla tecnologia di

produzione.

Per quanto riguarda il comportamento in cottura, il campione PK10-IT ha mostrato

una migliore tenuta in cottura, il che è evidenziato dai valori inferiori di incremento di peso e

di residuo solido rilasciato in cottura.

Le seguenti Tabelle 15 e 16 illustrano rispettivamente i risultati relativi agli indici

meccanici dei campioni crudi e dei campioni cotti.

Gli indici sono stati normalizzati tenendo conto dello spessore reale dei diversi cam-

pioni.

<32>Coloberti & Luppi Srl

La Tabella 15 riporta i valori (media ± d.s.) degli indici meccanici dei campioni crudi:

Tabella 15

Campione Sforzo di frattura Fratturabilità (MPa) (%) PK10-STD 13.64 ± 0.37<a>1.36 ± 0.04<b>PK10-IT 15.48 ± 0.37<b>1.22 ± 0.04<a PK10-NT>13.03 ± 0.36<a>1.42 ± 0.04<b PK10-MM>15.86 ± 0.89<b>1.38 ± 0.04<b>

Dal punto di vista statistico, sulla medesima colonna, i valori seguiti da lettere diffe-

renti (<a, b>) sono significativamente differenti (p<0.05).

La Tabella 16 riporta i valori (media ± d.s.) degli indici meccanici dei campioni cotti:

Tabella 16

Campione Carico alla rottura Deformazione Modulo di Young alla rottura

(N) (%) (MPa) PK10-STD 2.11 ± 0.03<a>51.9 ± 0.8<c>0.27 ± 0.01<b>PK10-IT 2.22 ± 0.03<b>45.8 ± 0.8<a>0.35 ± 0.01<d>PK10-NT 2.35 ± 0.03<c>48.4 ± 0.8<b>0.31 ± 0.01<c>PK10-MM 2.17 ± 0.03<ab>49.3 ± 0.8<b>0.22 ± 0.01<a>

Dal punto di vista statistico, sulla medesima colonna, i valori seguiti da lettere diffe-

renti (<a, b, c>) sono significativamente differenti (p<0.05).

Dalla Tabella 15 risulta che il campione prodotto con tecnologia IT è significativa-

mente (p<0.05) meno elastico e più duro rispetto agli altri campioni, eccetto il campione pro-

dotto con tecnologia MM, che ha mostrato una durezza analoga.

Nella Tabella 16 sono illustrati gli indici meccanici dei campioni di pasta dopo cottu-

ra. La tecnologia di produzione ha effetti significativi (p<0.05) su tutti i parametri misurati,

sebbene le differenze rilevate sono piuttosto ridotte. Il campione più tenace e rigido è quello

prodotto con tecnologia IT.

In sintesi, gli esiti delle prove sperimentali sopra descritte confermano la possibilità di

utilizzare il metodo secondo l’invenzione per produrre impasti alimentari che - pur essendo<33>Coloberti & Luppi Srl

realizzati con miscele di farina di konjac e altre farine vegetali prive di glutine - hanno una

consistenza e un aspetto che sono significativamente simili alla consistenza e all’aspetto degli

impasti alimentari contenenti glutine.

In aggiunta alle prove effettuate presso il laboratorio DeFENS, il Richiedente ha effet-

tuato un’ulteriore serie di prove presso una Società indipendente di ricerca e sviluppo in

scienza dei materiali (laboratorio ABCS s.r.l., Milano). In particolare, sono state effettuate

delle prove reologiche (determinazione della curva di viscosità) su nove campioni (impasti)

di composizione alimentare, realizzati utilizzando il metodo secondo l’invenzione.

Le formulazioni dei nove campioni e l’idratazione percentuale di ciascun campione

sono illustrate nella seguente Tabella 17:

Tabella 17

N° Campione Semola di Farina di konjac Acqua Idratazione di impasto grano duro (g) (g) dell’impasto (g) (%)

1 100 0 50 50

2 99 1 50 50

3 95 5 50 50

4 90 10 50 50

5 75 25 75 75

6 50 50 130 130

7 25 75 200 200

8 10 90 240 240

9 0 100 300 300

I campioni 1-9 sono stati realizzati secondo la procedura descritta nell’Esempio 1 e

quindi utilizzando la pre-impastatrice e miscelatore continuo a turbina Mini PTC 500 cam-

pione 1 (impasto di sola semola di grano duro) e il campione 9 (impasto di sola farina di kon-

jac) non esemplificano composizioni alimentari secondo l’invenzione, ma sono stati realizzati

e sottoposti a prova al fine di ottenere i valori estremi di un ampio intervallo di valori di vi-

scosità.

Una volta prodotti, i campioni 1-9 sono stati sottoposti a una misurazione della visco<34>Coloberti & Luppi Srl

sità, utilizzando un metodo di misurazione noto (reologia rotazionale) e un apparato noto

(reometro rotazionale “Malvern Kinexus Pro+”, con geometria c.d. “Parallel Plate” da 20

mm). In particolare, è stata misurata la viscosità di taglio, a una velocità di taglio di 1 sec<-1>.

Le caratteristiche del suddetto metodo di misurazione e dei parametri misurati sono note alle

persone esperte del ramo e non vengono quindi richiamate nel seguito.

I risultati delle misurazioni sono illustrati nella seguente Tabella 18:

Tabella 18

N° Campione Viscosità di taglio (Pa x sec) di impasto Velocità di taglio = 1 sec<-1>

1 5720

2 5680

3 7410

4 6750

5 10200

6 15000

7 17100

8 21000

9 16100

I dati sperimentali della Tabella 18 mostrano che, variando la formulazione (concen-

trazione percentuale di farina di konjac; concentrazione percentuale di farina non-konjac;

concentrazione percentuale di acqua) di una composizione alimentare secondo l’invenzione, è

possibile identificare e quantificare una corrispondente variazione di un parametro fisico mi-

surabile, ossia la viscosità di taglio.

Grazie al suddetto parametro, è possibile caratterizzare correttamente la composizione

alimentare secondo l’invenzione, nonché il metodo tramite il quale la composizione è prepa-

rabile. Infatti, a valori di viscosità di taglio (determinata ad una velocità di taglio di 1 sec-1)

compresi nell’intervallo 5680 - 21000 Pa x sec, corrispondono formulazioni della composi-

zione alimentare secondo l’invenzione che consentono di produrre un impasto idoneamente

omogeneo. Lavorando meccanicamente (ad esempio, estrudendo) questo impasto omogeneo,<35>Coloberti & Luppi Srl

si ottiene un prodotto alimentare (ad esempio, pasta) privo di glutine, ma avente una consistenza e un aspetto che sono significativamente simili alla consistenza e all’aspetto degli prodotti alimentari contenenti glutine.

Da quanto finora descritto, è chiaro che, grazie all’invenzione, vengono superati efficacemente gli inconvenienti della tecnica nota precedentemente evidenziati.

Infatti, viene reso disponibile un metodo che consente di realizzare impasti alimentari a base di farina di konjac, tramite i quali è possibile produrre prodotti alimentari che, dopo la cottura, sono provvisti di consistenza e appetibilità accettabili per il consumatore. Inoltre, il metodo secondo l’invenzione consente di realizzare impasti alimentari a base di farina di konjac che sono idoneamente stabili e omogenei senza richiedere l’uso di additivi, quale l’idrossido di calcio, e/o di farine originanti glutine, con un conseguente indubbio vantaggio per i consumatori dei prodotti alimentari ricavati dai suddetti impasti.

Quanto è stato descritto è stato fornito a titolo illustrativo delle caratteristiche innovative della presente invenzione. Sono pertanto possibili varianti e/o aggiunte a quanto sopra descritto.

Claims (12)

1. <1>Coloberti & Luppi Srl RIVENDICAZIONI 1. Metodo per preparare una composizione alimentare contenente glucomannano di konjac, detto metodo comprendendo: - Dosare una quantità prefissata di farina di konjac; - Dosare una quantità prefissata di un ingrediente alimentare differente dalla farina di konjac; - Idratare detta quantità prefissata di farina di konjac e detta quantità prefissata di un ingrediente alimentare differente dalla farina di konjac; - Lavorare meccanicamente detta quantità prefissata di farina di konjac e detta quantità prefissata di un ingrediente alimentare differente dalla farina di konjac, così da produrre un impasto, detto impasto corrispondendo a detta composizione alimentare; detto metodo essendo caratterizzato dal fatto che detto idratare e detto lavorare meccanicamente sono effettuati in modo contemporaneo e in detto impasto è ottenuta e mantenuta una viscosità prefissata.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta viscosità prefissata è una viscosità di taglio compresa tra 5680 Pa x sec e 21000 Pa x sec e misurata a una velocità di taglio di 1 sec<-1>.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1, oppure 2, in cui detta quantità prefissata di farina di konjac è compresa fra 1 % in peso e 99 % in peso.
4. 4. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta quantità prefissata di un ingrediente alimentare differente dalla farina di konjac è compresa fra 1 % in peso e 99 % in peso.
5. 5. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto idratare e detto lavorare meccanicamente sono effettuati in modo contemporaneo all’interno di una medesima<2>Coloberti & Luppi Srl camera di un apparato miscelatore / impastatore.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui detto apparato miscelatore / impastatore comprende un miscelatore continuo a turbina ad alta velocità, detta alta velocità essendo compresa fra 50 giri/minuto e 2500 giri/minuto.
7. 7. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto lavorare meccanicamente è effettuato per un tempo compreso fra 1 minuto e 30 minuti.
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui detto lavorare meccanicamente è effettuato per un tempo pari a 3 minuti.
9. 9. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente lavorare ulteriormente detta composizione alimentare contenente glucomannano di konjac, così da ottenere un prodotto alimentare contenente glucomannano di konjac.
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui detto lavorare ulteriormente comprende estrudere detta composizione alimentare contenente glucomannano di konjac.
11. 11. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto ingrediente alimentare differente dalla farina di konjac è selezionato da un gruppo costituito da: farina di riso bianco, farina di riso integrale, farina di fave, farina di fagioli, farina di amaranto (Amaranthus spp.), farina di patate, farina di soia, fecola di manioca o tapioca (Manihot esculenta), fecola di maranta (Maranta arundinacea), farina di granoturco o mais, farina di grano saraceno (Fagopyrum esculentum), farina di miglio, farina di quinoa (Chenopodium quinoa), farina di sorgo, farina di teff bianco o teff rosso (Eragrostis tef), farina di leguminose edibili in genere (Leguminosae o Fabaceae), farina di chia (Salvia hispanica), farina di canapa, farina di caffè, farina di carrube, farina di cocco, farina di castagne, farina di mandorle, farina di banana, farina di farro, farina di kamut o grano Khorasan (Triticum turgidum ssp. Turanicum cv. Khorasan), farina di orzo, farina di segale, farina di spelta, farina di triticale (ibrido x Triticosecale), farina di avena e loro miscele. <3>Coloberti & Luppi Srl
12. 12. Composizione alimentare contenente glucomannano di konjac, detta composizione alimentare essendo caratterizzata dal fatto di essere provvista di una viscosità di taglio compresa tra 5680 Pa x sec e 21000 Pa x sec e misurata a una velocità di taglio di 1 sec<-1>.