FR2996001A1 - Dispositif et procede d'inspection et de caracterisation de defauts de surface dans des elements de tuyauterie - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un dispositif d'inspection et de caractérisation de défauts de surface dans des éléments de tuyauterie, caractérisé en ce qu'il comprend une caméra linéaire (120) haute précision associée à un objectif télé-centrique (122) permettant de donner une image à une dimension parallèlement à un axe (O-O) de l'élément observé, un dispositif de balayage motorisé (130) qui déplace pas à pas la caméra (120) en rotation autour de l'axe (O-O) précité pour permettre la génération d'une image à deux dimensions par concaténation de toutes les images à une dimension collectées à chaque pas du balayage, et un dispositif de mise au point (140) qui pilote le réglage de la caméra et son objectif télé-centrique associé respectivement à chaque pas, de manière à ce que chaque image à une dimension soit toujours nette.

Description

DOMAINE TECHNIQUE GENERAL DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de l'inspection et de la caractérisation de défauts de surface dans des éléments de tuyauterie. La présente invention s'applique en particulier à la caractérisation de défauts de surface de type fissures. Une application particulière et non limitative de l'invention est la mesure de l'ouverture d'une fissure en tous les points de cette fissure lorsque la tuyauterie est soumise à un essai de flexion quatre points.

ETAT DE L'ART De nombreux dispositifs d'inspection d'éléments de tuyauterie ont déjà été proposés. On a en particulier proposé des dispositifs d'inspection par ultrasons ou magnétoscopie ou encore des dispositifs mettant en oeuvre des lasers. Certaines techniques connues sont des techniques de mesure point par point d'un défaut, qui nécessitent la pose de capteurs en un certain nombre de points avant la mesure, par exemple des capteurs LVDT (Capteurs électriques passifs de type inductif, de déplacements linéaires ; « Linear Variable Differential Transformer » en anglais) ou des capteurs analogiques d'ouverture. Ces techniques sont limitées dans la mesure où elles ne permettent qu'une mesure au niveau des points de pose des capteurs. Les techniques connues ne donnent pas totalement satisfaction du fait notamment qu'elles présentent une résolution limitée, qu'elles exigent un contact direct avec la surface inspectée, ou encore qu'elles ne permettent une mesure que sur une étendue réduite. OBJECTIFS ET BASE DE L'INVENTION La présente invention a pour objectif général d'améliorer les techniques connues de l'art antérieur.

Un objectif particulier de la présente invention est de permettre une mesure à l'échelle micrométrique. Un autre but particulier de la présente invention est de proposer des moyens d'inspection et de caractérisation de défauts sur une surface présentant par ailleurs des reliefs significatifs. Les buts précités sont atteints selon la présente invention grâce à un dispositif comprenant : - une caméra linéaire haute précision associée à un objectif télécentrique permettant de donner une image à une dimension parallèlement à un axe de l'élément observé, - un dispositif de balayage motorisé qui déplace pas à pas la caméra en rotation autour de l'axe précité pour permettre la génération d'une image à deux dimensions par concaténation de toutes les images à une dimension collectées à chaque pas du balayage, et - un dispositif de mise au point qui pilote le réglage de la caméra et son objectif télé-centrique associé respectivement à chaque pas, de manière à ce que chaque image à une dimension soit toujours nette.

Selon d'autres caractéristiques avantageuses mais non limitatives de l'invention : - La caméra linéaire haute précision est orientée parallèlement à l'axe de l'élément observé et le dispositif comprend en outre un miroir de renvoi à 45° placé en regard de l'objectif télé- centrique. - Le dispositif de mise au point et qui pilote le réglage de la caméra et de son objectif télé-centrique utilise un module d'analyse de score de netteté des images obtenues par la caméra linéaire haute précision.

La présente invention concerne également un procédé comprenant les étapes suivantes : - acquisition d'images à une dimension parallèlement à un axe de l'élément observé grâce à une caméra linéaire haute précision associée à un objectif télé-centrique, - déplacement pas à pas de la caméra en rotation autour de l'axe précité grâce à un dispositif de balayage motorisé et génération d'une image à deux dimensions par concaténation de toutes les images à une dimension collectées à chaque pas du balayage, et - pilotage du réglage de la caméra et de son objectif télé- centrique associé pour une mise au point respectivement à chaque pas de manière à ce que chaque image à une dimension soit toujours nette. La présente invention peut s'appliquer notamment mais non exclusivement à l'analyse de la surface interne d'éléments de tuyauterie comportant un revêtement interne présentant à la fabrication des reliefs conséquents mais acceptables et qu'il convient donc de ne pas assimiler à des défauts. DESCRIPTIF DES FIGURES - La figure 1 représente une vue schématique latérale du dispositif de mesure conforme à la présente invention, - La figure 2 représente une vue en perspective du même dispositif en position dans un élément de tuyauterie analysé, - La figure 3 représente une vue latérale du dispositif conforme à la présente invention en position dans un élément de tuyauterie, similaire à la figure 2, - Les figures 4 et 5 présentent des vues axiales, respectivement selon les deux extrémités du dispositif, en position dans un élément de tuyauterie analysé, - La figure 6 représente une vue schématique en perspective d'un banc de mise en contrainte sous flexion de l'élément de tuyauterie analysé, - La figure 7 représente schématiquement les étapes principales d'un procédé conforme à la présente invention et - La figure 8 détaille les sous-étapes d'une étape d'enregistrement figurant par ailleurs sur la figure 7.

DESCRIPTIF DETAILLEE DE L'INVENTION On va dans un premier temps décrire la structure du dispositif conforme à la présente invention illustré sur les figures 1 à 5 annexées. Ce dispositif comprend un dispositif optique de mesure 100 illustré sur la figure 1, un dispositif 200 de positionnement et d'ancrage du dispositif de mesure 100 à l'intérieur d'un élément de canalisation analysé et des moyens de traitement non illustrés sur les figures annexées. Selon la représentation donnée sur les figures annexées, l'élément de canalisation analysé est une tuyauterie référencée T. La représentation de cet élément T donnée sur les figures n'est aucunement limitative que ce soit notamment quant à son diamètre ou son épaisseur de paroi. Le dispositif de mesure 100 comprend un châssis 110 monté en rotation sur l'ensemble de positionnement et d'ancrage 200, autour d'un axe 0-0 centré sur l'élément de canalisation analysé T. Ce châssis 110 porte, comme indiqué précédemment, une caméra linéaire haute précision 120 associée à un objectif télé-centrique 122, un dispositif de balayage motorisé 130 et un dispositif de mise au point 140. La caméra linéaire haute précision 120 associée à l'objectif télé- centrique 122 est conçue pour donner une image à une dimension de la surface interne de l'élément de tuyauterie analysé T selon une direction parallèle à l'axe 0-0 de l'élément observé. En d'autres termes, la caméra 120 acquiert à un instant donné l'image d'une ligne de la surface observée.

Selon le mode de réalisation particulier illustré sur les figures annexées, la caméra linéaire haute précision 120 et son objectif télé- centrique 122 associé sont orientés parallèlement à l'axe 0-0. Un miroir 124 est positionné en regard de l'objectif télé-centrique 122, sur le châssis 110. Le miroir 124 est orienté à 45° de l'axe de l'objectif 122 pour renvoyer vers l'objectif 122 et la caméra 120 une image à une dimension de la surface interne de l'élément observé placée en regard. A titre d'exemple non limitatif, la caméra 120 peut être une caméra linéaire de type Basler 8000 pixels. Des moyens d'éclairage 128 également portés par le châssis 110, par exemple formés de diodes électroluminescentes de couleur rouge, peuvent être associés aux éléments optiques précités 122, 124 afin d'éclairer la surface interne de l'élément observé T. Le dispositif de balayage 130 porté par le châssis 110 comprend un servomoteur assurant l'interface entre le châssis 110 et les moyens de positionnement et d'ancrage 200, pour assurer un déplacement pas à pas de l'ensemble du châssis 110 et ce faisant de la caméra 120, en rotation autour de l'axe 0-0. Le balayage précité permet d'obtenir une succession d'images à une dimension, respectivement à chaque pas de la rotation autour de l'axe 0-0 et la génération d'une image à deux dimensions par concaténation de toutes ces images à une dimension collectées au cours du balayage. On observera que de préférence l'ensemble des moyens optiques précités 120, 122, 124 et 126 portés par le châssis 110 présentent un centre de gravité centré sur l'axe 0-0. A cette fin de préférence, il est prévu un contrepoids 132 sur le châssis 110 diamétralement opposé à la caméra 120 et à l'objectif télé-centrique 122. La caméra 120 et l'objectif télé-centrique 122 sont susceptibles de translation sur le châssis 110 parallèlement à l'axe 0-0 par rapport au miroir 124 et sont pilotés à déplacement par un moyen de mise au point 140. Ce moyen 140 est formé également d'un servomoteur pour piloter la position relative de l'objectif télé-centrique 122 par rapport au miroir 124 et ainsi assurer une mise au point permettant d'assurer que l'image à une dimension soit toujours nette à chaque pas de la mesure obtenue par rotation autour de l'axe 0-0. Les objectifs télé-centriques tels que celui utilisé sous la référence 122 dans le cadre de l'invention sont bien connus en eux-mêmes. Ils ne seront donc pas décrits dans les détails par la suite. On rappelle ici que les objectifs télé-centriques sont conçus pour maintenir constantes les dimensions de l'image observée quel que soit le réglage de focalisation appliqué dans une certaine fourchette souvent désigné comme « la profondeur de champ ». Ils permettent aussi de s'affranchir des erreurs de perspective et de supprimer toute distorsion radiale ou trapézoïdale, quelle que soit la focalisation. Enfin, ils offrent une bonne résolution d'image. Le dispositif de positionnement et d'ancrage 200 peut faire l'objet de nombreux modes de réalisation. De préférence, il comprend un équipage portant le châssis 110 à rotation autour de l'axe 0-0 et comportant trois bras 210 équi-répartis autour de l'axe 0-0 et déplaçables entre une position rétractée rapprochée de l'axe 0-0 et permettant l'engagement de l'ensemble à l'intérieur d'un élément de tuyauterie à examiner T, et une position déployée dans laquelle chacun des trois bras 210 prend appui sur la surface interne de l'élément de tuyauterie examiné T. A titre d'exemple non limitatif, les bras 210 sont déplacés entre la position rétractée et la position déployée par des moyens respectifs de type vérin pneumatique. Le dispositif de mesure 100 étant, lors de la mesure, ancré sur la surface interne de l'élément de tuyauterie analysé T grâce aux moyens 200, le dispositif 100 comprend en outre de préférence des moyens de déplacement du miroir 124 par rapport au châssis 110, afin de positionner précisément le miroir de renvoi 124 en regard du défaut analysé. A cette fin, le miroir 124 est monté en translation parallèlement à l'axe 0-0 sur le châssis 110 et un tiroir 125 portant le miroir 124 est associé à un servomoteur 126 qui permet de contrôler avec précision le déplacement à translation du miroir 124 parallèlement à l'axe 0-0. On notera que le déplacement seul du miroir 124 modifie le cadrage mais également la distance de travail, donc la netteté. Aussi, pour conserver un réglage de netteté, les moteurs 126 et 140 peuvent être pilotés simultanément parallèlement à l'axe 0-0, afin de maintenir un écart relatif constant entre le miroir 124 et l'ensemble formé par l'objectif télé-centrique 122 et la caméra linéaire 120. L'homme de l'art comprendra que le châssis 110 étant fixé sur la surface interne de la tuyauterie T grâce aux bras déployés 210, de sorte que dans un premier temps le miroir 124 soit positionné grossièrement en regard d'un défaut identifié, le miroir 124 peut ensuite être centré précisément sur le défaut, afin d'améliorer la mesure, par simple commande du moteur 126.

L'ensemble précité comprenant les moyens de mesure 100 et le dispositif de positionnement et d'ancrage 200 peut être introduit à l'intérieur d'un élément de canalisation à analyser T par tout moyen approprié. De préférence, comme illustré sur les figures 2 et 3, l'ensemble 100-200 est introduit à l'intérieur d'un élément de tuyauterie T à l'aide d'une luge 300 adaptée pour être manipulée manuellement. La luge 300 comprend une embase 310 équipée de préférence de roues porteuses 312 permettant un coulissement aisé de l'ensemble à l'intérieur d'un élément de canalisation T, une perche 314 liée à l'embase 310 par l'intermédiaire d'un système de cardan 316 ou équivalent, et un moyen 320, tel qu'une pince robotique pneumatique, actionnable entre une position d'amarrage assurant une liaison entre la luge 300 et l'ensemble 100 et 200 et une position de libération dans laquelle la luge 300 est désolidarisée de l'ensemble 100-200 et peut être retirée une fois le dispositif de mesure 100 positionné et ancré à l'intérieur de la canalisation grâce aux bras 210 déployés.

La luge 300 peut en elle-même faire l'objet de nombreux modes de réalisation. Elle ne sera donc pas décrite plus en détail par la suite. La présente invention peut s'appliquer à des opérations d'investigation et de diagnostic de défauts à l'intérieur d'éléments de tuyauterie T. Plus précisément dans ce contexte, dans la mesure où le dispositif conforme à l'invention nécessite de préférence un ancrage, le dispositif conforme à l'invention peut être utilisé suite à une recherche préalable grossière de défauts à l'aide de moyens classiques, afin d'affiner ensuite l'analyse en précisant la localisation et les dimensions de défauts pré-détectés précédemment grossièrement par de tels moyens classiques. Cependant la présente invention s'applique préférentiellement au calibrage d'outils, par exemple de modèles mathématiques de simulation, sur la base des mesures réelles réalisées à l'aide du dispositif selon l'invention. En effet, les données obtenues grâce au dispositif conforme à la présente invention permettent de caractériser précisément les dimensions d'un défaut tel qu'une fissure ainsi que l'évolution de cette fissure sous contrainte et ainsi de valider des modèles mathématiques connus destinés à la caractérisation et à l'étude des évolutions des fissures dans des éléments de tuyauterie. Pour remplir l'objectif précité, comme on l'a illustré sur la figure 6 annexée, de préférence le dispositif de mesure conforme à la présente invention est mis en oeuvre dans un élément de tuyauterie T placé dans un banc d'essai de flexion quatre points 400. De tels bancs d'essai 400 sont connus en eux-mêmes. Ils ne seront donc pas décrits dans les détails par la suite. Pour l'essentiel, le banc 400 comprend deux mâchoires 410, 420 présentant chacune deux points d'appui et de sollicitation respectivement 412, 414 et 422, 424 présentant des distances respectives différentes de sorte que lorsque un élément de tuyauterie T est placé entre ces deux mâchoires 410, 420 et celles-ci sont rapprochées progressivement, une contrainte de flexion quatre points est appliquée sur l'élément de tuyauterie T. Le test sous flexion précité permet ainsi de mesurer l'évolution de l'ouverture d'un défaut, tel qu'une fissure initiée dans un élément de tuyauterie sous test. On a schématisé sur la figure 6 sous la référence F l'ébauche de fissure ainsi usinée dans l'élément de tuyauterie T. On va maintenant décrire les étapes principales de l'organigramme 500 illustré sur les figures 7 et 8 annexées.

Une première étape 510 de l'organigramme 500 est une étape de calibrage destinée à dimensionner l'image représentée par chaque pixel de la caméra 120. L'étape de calibrage 510 peut faire l'objet de différentes variantes de réalisation. Elle peut être opérée à l'aide d'un accessoire associé au dispositif de mesure 100 précité tel qu'un télémètre indépendant, par corrélation entre les informations issues du télémètre et les informations saisies simultanément sous forme de pixels par la caméra 120. Cependant dans le cadre de la présente invention, dans la mesure où la caméra 120 est associée à un objectif télé-centrique 122 qui maintient constante la dimension de la surface observée quel que soit le réglage en focalisation réalisé pour la mise au point, l'étape de calibrage 510 est opérée de préférence, connaissant précisément l'amplitude du déplacement appliqué au miroir 124 par la motorisation 126, en prélevant successivement plusieurs images décalées longitudinalement selon l'axe 0-0 de l'élément T observé, par déplacement du miroir 124, et en déterminant l'écart résultant en terme de pixel sur la caméra 120. L'étape de calibrage 510 peut être opérée à l'origine du processus de mesure et/ou être réitérée périodiquement au cours du processus afin d'éviter toute dérive dans la saisie.

Le procédé 500 conforme à l'invention procède ensuite à l'étape 530 d'enregistrement.

L'enregistrement 530 des données procède en plusieurs sous-étapes répétées au cours du balayage et détaillées en figure 8 annexée. Le dispositif de balayage motorisé 130 déplace (étape 532 sur la figure 8) pas à pas le châssis 110 et la caméra 120 en rotation autour de l'axe 0-0.

Un balayage complet comprend Y pas permettant de couvrir une ouverture angulaire totale de Y.d si l'écart angulaire entre deux pas successifs est d. Pour chaque pas de rotation, le module de mise au point opère le réglage optimal de mise au point de l'objectif télé-centrique 122 permettant d'obtenir l'image à une dimension qui présente le plus haut score de netteté (étape 534 sur la figure 8). Cette image optimale est ensuite acquise (étape 536 sur la figure 8) par la caméra linéaire 120. Le balayage par Y pas de la zone d'intérêt examinée, tel que représenté sur la figure 8, est réitéré X fois sur tout le temps de mesure requis pour l'application recherchée.

L'ensemble des réglages de mise au point optimaux correspondant à chaque position d'un balayage complet est appelé « relevé de surface ». On notera que la détermination d'un relevé de surface est nécessaire à cause de reliefs conséquents présents sur la surface examinée. La détermination du relevé de surface peut être réalisée au cours de l'enregistrement 530 mais fait de préférence l'objet d'une étape préliminaire 520. Ceci permet d'éviter de multiplier des tests de netteté redondants et d'ainsi raccourcir la durée de mesure à chaque pas. En d'autres termes, la mise au point réalisée à l'étape 534 peut être opérée en procédant à chacun des Y pas de chacun des X balayages à une analyse du score de netteté de l'image à une dimension obtenue successivement sur la caméra 120 en déplaçant la caméra 120 et son objectif associé 122 sur une plage donnée par la motorisation 140. Cependant de préférence dans le cadre de la présente invention, l'on procède au début d'un cycle de mesure, lors d'une étape de « relevé de surface » 520 à un premier balayage au cours duquel la position optimale de mise au point est recherchée pour chacun des Y pas du balayage par analyse du score de netteté à chaque pas et chacune de ces positions est mémorisée pour être réutilisée ensuite lors des X balayages successifs opérés pour les étapes d'enregistrement 530 sans qu'il soit alors nécessaire de procéder à une nouvelle analyse du score de netteté à chacun des Y pas des balayages ultérieurs. Néanmoins l'on peut aussi prévoir, pour des cycles de mesures longs, c'est-à-dire présentant un grand nombre de balayages, de recalibrer une ou plusieurs fois la position de mise au point respectivement associée à chaque pas d'un balayage, c'est-à-dire de réitérer l'étape 520 de « relevé de surface ». Dans le cadre de l'analyse de l'évolution d'une fissure F initiée dans un élément de tuyauterie, une séquence de balayage comprenant Y pas de mesure permettant d'acquérir une pluralité Y d'images à une dimension peut typiquement durer de l'ordre de 10 secondes, tandis que le processus de mesure complet comprenant X balayages entre la mise en contrainte initiale sous flexion de l'élément de tuyauterie T et l'éventuelle rupture définitive de la tuyauterie à l'issue de l'élargissement de la fissure F, peut-être de l'ordre de 4 heures. Le nombre X de balayages comprenant chacun Y pas, est dans ce cas de l'ordre de 1500 séquences. A l'issue de l'étape d'enregistrement 530, le procédé procède à un traitement 540 permettant la génération d'images complètes en deux dimensions de l'évolution de la fissure F, chaque image étant le résultat de la concaténation des images à une dimension collectées par la caméra linéaire 120 au cours d'un balayage complet du dispositif de mesure 100 sur la zone d'intérêt à examiner. Cette étape 540 peut être opérée intégralement simultanément à l'enregistrement ou être différée. L'étape de traitement 540 peut également en elle-même faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation. Elle peut comprendre par exemple une sous-étape de mesure de la largeur de la fissure en tous points de celle-ci, par analyse de l'image 2D obtenue à l'aide de logiciels classiques opérant par détection de contraste afin de détecter les bords de la fissure sur l'image 2D. La dimension de l'image générée par la caméra 120 étant connue grâce à l'étape de calibrage 510, on en déduit directement la dimension de la fissure F. On notera que dans le cadre de l'application précitée, le dispositif de positionnement et d'ancrage 200 est placé dans le plan de symétrie de la fissure F analysée. En d'autres termes les bras 210 prenant appui sur la surface interne de la tuyauterie T, sont symétriques par rapport à un plan moyen de la fissure F. Cette disposition, grâce à la focalisation obtenue à chaque pas de mesure permet de s'affranchir de toute déformation de l'élément de tuyauterie, cintrage et ovalisation notamment provenant de la contrainte en flexion. En effet, la caméra 120 et l'objectif télé-centrique 122 étant refocalisés à chacun des Y pas de la mesure, quel que soit le défaut d'ovalisation on garantit selon l'invention que les données de mesure collectées représentent fidèlement la dimension de l'ouverture de la fissure F quelle que soit la déformation en ovalisation ou cintrage de la tuyauterie. La présente invention offre de nombreux avantages par rapport aux moyens connus de l'état de la technique. La présente invention permet notamment une mesure précise de défauts à l'échelle micrométrique, sur toute surface interne d'élément de tuyauterie T, y compris comme indiqué précédemment de surfaces internes présentant venus de matière des reliefs conséquents qu'il convient de bien distinguer de défauts et qui ne doivent pas polluer la détection et la mesure de défauts, tel que cela résulte par exemple d'éléments de tuyauterie présentant des revêtements internes en acier inoxydable. La présente invention permet en effet de mesurer la largeur d'une fissure F au pm près, en tous points d'une fissure.

La présente invention permet également comme indiqué précédemment de s'affranchir de toute déformation en cintrage ou ovalisation lors d'une mise en contrainte sous flexion, tout en autorisant un suivi précis de l'évolution de la fissure lors d'une mise en charge progressive. L'invention présente à cet égard un avantage indéniable par rapport à des tentatives de solution basées sur des caméras matricielles, lesquelles sont tributaires des effets des déformations de cintrage et ovalisation. L'invention permet de plus d'opérer les mesures précitées sans contact avec la surface de la tuyauterie T et est ainsi compatible avec des mesures parallèles susceptibles de nécessiter la pose in situ de capteurs additionnels, par exemple pour la mesure simultanée de l'évolution de la profondeur de la fissure F. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation particulier qui vient d'être décrit, mais s'étend à toute variante conforme à son esprit.15

Claims (13)

1. REVENDICATIONS1. Dispositif d'inspection et de caractérisation de défauts de surface dans des éléments de tuyauterie, caractérisé en ce qu'il comprend : - une caméra linéaire (120) haute précision associée à un objectif télé-centrique (122) permettant de donner une image à une dimension parallèlement à un axe (0-0) de l'élément observé, - un dispositif de balayage motorisé (130) qui déplace pas à pas la caméra (120) en rotation autour de l'axe (0-0) précité pour permettre la génération d'une image à deux dimensions par concaténation de toutes les images à une dimension collectées à chaque pas du balayage, et - un dispositif de mise au point (140) qui pilote le réglage de la caméra et son objectif télé-centrique associé respectivement à chaque pas, de manière à ce que chaque image à une dimension soit toujours nette.
2. 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la caméra (120) et l'objectif télé-centrique (122) associé sont orientés parallèlement à l'axe (0-0) de l'élément observé et le dispositif comprend en outre un miroir de renvoi (124) orienté à 45° de l'axe (00) en regard de l'objectif télé-centrique (122) pour diriger vers celui-ci une image de la surface interne en regard de l'élément de tuyauterie.
3. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par le fait que le miroir de renvoi (124) est déplaçable axialement parallèlement à l'axe 0-0 par rapport au châssis (110) afin de centrer le miroir (124) sur un défaut observé.30
4. 4. Dispositif selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que le déplacement du miroir (124) est motorisé.
5. 5. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le dispositif de mise au point (140) comprend un module d'analyse de score de netteté pour piloter la mise au point.
6. 6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il comprend un moyen (200) de positionnement et d'ancrage de l'ensemble comprenant la caméra linéaire (120), le dispositif de balayage motorisé (130) et le dispositif de mise au point (140), sur la surface interne d'un élément de tuyauterie, comprenant trois bras (210) déplaçables entre une position rétractée et une position déployée.
7. 7. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une luge (300) d'introduction du dispositif de mesure comprenant une pince (320) commutable entre une position d'amarrage de l'ensemble de mesure et une position de libération.
8. 8. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'il comprend un module de calibrage de la dimension de l'image obtenue sur la caméra (120) procédant par corrélation entre les pixels saisis sur la caméra (120) et le déplacement contrôlé de zones d'images observées.
9. 9. Dispositif selon la revendication 8 prise en combinaison avec l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé par le fait que le module de calibrage procède par déplacement du miroir (124) afin d'analyser des zones d'images différentes de l'élément de tuyauterie.30
10. 10. Procédé d'inspection et de caractérisation de défauts de surface dans des éléments de tuyauterie, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes : - acquisition et enregistrement (530) d'images à une dimension parallèlement à un axe (0-0) de l'élément observé (T) grâce à une caméra linéaire haute précision (120) associée à un objectif télécentrique (122), - déplacement pas à pas (532) de la caméra (120) en rotation autour de l'axe précité (0-0) grâce à un dispositif de balayage motorisé (130) et génération d'une image à deux dimensions par concaténation (540) de toutes les images à une dimension collectées à chaque pas du balayage, et - pilotage du réglage de la caméra (120) et de son objectif télécentrique (122) associé pour une mise au point respectivement à chaque pas de manière à ce que chaque image à une dimension soit toujours nette.
11. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'étape d'enregistrement (530) répète les sous-étapes suivantes à chaque pas de balayage : - déplacement (532) d'un pas en rotation autour de l'axe (0-0) de la caméra linéaire (120) à l'aide du dispositif de balayage motorisé (130), - mise au point (534) par pilotage de l'objectif télé-centrique (122) associé à un module d'analyse de score de netteté, - acquisition (536) d'une l'image à une dimension par la caméra linéaire (120).
12. 12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que l'étape d'enregistrement (530) est précédée d'une étape de relevé de surface (520), dans laquelle le module d'analyse de nettetédétermine pour chaque pas de balayage le réglage de mise au point de l'objectif télé-centrique (122) offrant le meilleur score de netteté.
13. 13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que l'étape d'enregistrement (520) est précédée d'une étape (510) de calibrage de la dimension de l'image saisie par la caméra (120) procédant par corrélation entre les pixels saisis sur la caméra (120) et le déplacement contrôlé de zones d'images observées.10