FR2897055A1

FR2897055A1 - Procede de fabrication de batonnets de renforts concentres et produits obtenus

Info

Publication number: FR2897055A1
Application number: FR0650432A
Authority: FR
Inventors: Christophe Ducret; Bruno Gas; Herve Bourgeoisat
Original assignee: Saint Gobain Vetrotex France SA
Current assignee: Saint Gobain Adfors SAS
Priority date: 2006-02-07
Filing date: 2006-02-07
Publication date: 2007-08-10
Anticipated expiration: 2026-02-07
Also published as: WO2007090973A1; FR2897055B1

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication de bâtonnets concentrés dans lequel on étire une multiplicité de filets de verre fondu, s'écoulant d'une multiplicité d'orifices disposés à la base d'une ou plusieurs filières, sous la forme d'une ou plusieurs nappes de filaments continus, on dépose au moins une composition thermofusible à la surface des filaments, on rassemble les filaments sous forme d'au moins un faisceau que l'on calibre puis que l'on gaine à l'aide d'au moins une composition de gainage, avant de le couper.L'invention concerne également un dispositif de mise en oeuvre du procédé et les produits obtenus.

Description

1 PROCEDE DE FABRICATION DE BATONNETS DE RENFORTS CONCENTRES ET PRODUITS

OBTENUS La présente invention concerne un procédé de fabrication de bâtonnets de renforts concentrés utilisés notamment pour fabriquer des produits composites par moulage (en particulier par injection, extrusion compression, comoulage, etc.) et concerne également les produits obtenus.

Dans les procédés de moulage précités (notamment par injection ou extrusion-compression), on utilise généralement des mélanges de matière organique, de renforts fibreux (tels que des fils de verre) et d'additif(s) (par exemple pour colorer ou apporter des fonctions particulières). Le mélange peut se faire directement en extrudeuse ou en presse à injecter à partir de fils de renfort, qui peuvent être ou non déjà revêtus de matière organique, et qui sont généralement déjà coupés pour faciliter le dosage et le mélange, les autres composants éventuels étant le cas échéant ajoutés dans l'extrudeuse ou dans la presse. Les inventeurs ont mis en évidence l'intérêt d'utiliser dans ces procédés de moulage des produits à haut taux de renforts, en particulier sous forme de bâtonnets (ou granulés ou "pellets") concentrés en renforts, ces produits, le cas échéant, intégrant déjà des additifs, les avantages obtenus étant nombreux, notamment en termes de coût, de préservation des renforts (par exemple de la longueur des fils de renforts) pour de meilleures propriétés mécaniques, de dispersion lors du moulage, de facilité d'adaptation en fonction des produits désirés ou de facilité de mise en oeuvre, etc. Cependant, en raison notamment du haut taux de renforts recherché et de la difficulté liée à l'ajout contrôlé d'une faible quantité de matière sur ces produits de faibles dimensions, il n'a pas été possible jusqu'à présent de fabriquer de tels 2 produits autrement qu'à des vitesses faibles (inférieures à 100 m/min) dans des procédés indirects utilisant comme produits de départ des renforts sous forme de fils continus issus d'enroulements. Les inventeurs ont ainsi cherché un procédé permettant de fabriquer ces produits facilement et de façon plus directe que les procédés existants. La présente invention concerne donc un procédé de fabrication de bâtonnets concentrés dans lequel on étire une multiplicité de filets de verre fondu, s'écoulant d'une multiplicité d'orifices disposés à la base d'une ou plusieurs filières, sous la forme d'une ou plusieurs nappes de filaments continus, on dépose au moins une composition thermofusible à la surface des filaments, on rassemble les filaments sous forme d'au moins un faisceau que l'on calibre puis que l'on gaine à l'aide d'au moins une composition de gainage, avant de le couper (sous forme de bâtonnets). Le dépôt de la composition thermofusible combiné à l'étape de calibrage est particulièrement important car il prépare le faisceau de filaments au gainage qui suit ; il permet notamment de pré-gainer et rigidifier le faisceau, et de le présenter sous sa forme la plus appropriée pour le dépôt de la gaine proprement dite dans les conditions opératoires données, en particulier considérant la faible épaisseur ou diamètre (généralement inférieur ou égal à 3 ou 4 mm) du faisceau et la vitesse élevée (plusieurs mètres voire dizaines de mètres par seconde) à laquelle se fait le gainage. Ces deux étapes de pré-traitement (dépôt de la composition thermofusible et calibrage) avant gainage peuvent éventuellement être regroupées sous une désignation commune, formant en effet à elles deux une étape de consolidation ou une étape de pré-gainage .

Dans le procédé selon l'invention, les filaments de verre sont étirés à une vitesse généralement comprise entre 10 et 20 m/s. Ils sont rassemblés en au moins un faisceau (ou mèche ou gros fil) regroupant préférentiellement un grand nombre de filaments (un tel regroupement de filaments sous filière étant généralement appelé roving direct), par exemple de l'ordre de 400 à 10000 filaments, ce faisceau présentant une masse linéique (titre) pouvant aller en particulier jusqu'à 7500 tex (g/km) pour le verre. De préférence, pendant l'étirage des filaments de verre, on extrude à partir d'une tête de filage et on entraîne simultanément des filaments de matière organique thermoplastique (ou on amène simultanément les fils de matière 3 organique issus par exemple d'enroulements), les trajets suivis par les filaments de verre et les filaments (ou fils) de matière organique convergeant l'un vers l'autre avant que lesdits filaments soient rassemblés en au moins un faisceau composite entraîné mécaniquement. L'association se fait généralement en projetant les filaments thermoplastiques dans la nappe de filaments de verre pour obtenir un co-mêlage des filaments. La projection peut être réalisée par tout moyen connu pour remplir ce rôle, par exemple un dispositif Venturi. Dans ce mode de réalisation, la matière organique thermoplastique utilisée peut être par exemple choisie parmi les matières aptes à donner des filaments, notamment par extrusion dans un dispositif tel qu'une tête de filage, en particulier parmi les polyoléfines, notamment le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), les polyesters, notamment le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polytéréphtalate de butylène (PBT), les élastomères, notamment un polymère éthylène propylène diène (EPDM), ou le chlorure de polyvinyle (PVC), les polyamides, notamment le polyamide-6 ou 6-6, le polyamide-11 et le polyamide-12, ou les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), etc. La formation de faisceaux composites dans le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages, la structure intime de ces faisceaux permettant notamment de former, malgré le haut taux de renforts, une structure consolidée (c'est-à-dire présentant une cohésion et une intégrité qui permettent de la manipuler sans endommagement) bien imprégnée et homogène. Dans ce mode de réalisation, la composition thermofusible (pour le pré-gainage) peut être déposée sur les filaments de verre ou sur les faisceaux composites formés par rassemblement des filaments de verre et des filaments de matière organique. Par composition thermofusible ( hot melt en anglais), on entend une composition, ou le cas échéant un mélange, comprenant au moins un ou plusieurs polymères thermoplastiques, ayant la propriété d'être liquide(s) à chaud et de se solidifier en refroidissant. Appliqué à chaud (à une température supérieure à son point de fusion ou sa température de solidification), une telle composition permet dans la présente invention d'obtenir un pré-gainage plus ou moins complet des filaments. La composition thermofusible peut comprendre un ou plusieurs polymères aptes à être déposés et à résister à la dégradation thermique dans les conditions 4 du procédé, ces polymères étant en particulier choisis parmi les polymères de point de fusion supérieur à 50 C (ou polymères solides à moins de 50 C) et dont la viscosité est comprise entre 200 et 600 mPa.s, de préférence entre 300 et 500 mPa.s, à la température du dépôt qui est généralement de l'ordre de 100 à 200 C (ces polymères, dans le cas des polyoléfines par exemple, étant également généralement choisis avec un point de fusion inférieur à 200 C). Ce ou ces polymères sont en outre généralement choisis de façon à être compatible(s) avec la ou les matières devant être renforcées ultérieurement par le produit selon l'invention et/ou, le cas échéant, de façon à être compatible avec les filaments thermoplastiques lorsque le faisceau est composite. A titre d'exemple, lorsque les filaments thermoplastiques sont constitués de polyoléfine(s), telle(s) que le polyéthylène ou le polypropylène, le polymère thermofusible peut être un copolymère d'éthylène et/ou de propylène et d'acide acrylique ou d'anhydride maléique, et lorsque ces filaments sont constitués de polyester(s) thermoplastique(s) tel(s) que le polytéréphtalate d'éthylène (PET) ou le polytéréphtalate de butylène (PBT), le polymère thermofusible peut être un époxy, par exemple un diglycidyl éther du bisphénol A ( DGEBA). La quantité de polymère(s) thermofusible(s) déposé(s) sur les filaments de verre représente généralement de 0,5 à 15 %, avantageusement de 1 à 10% en poids par rapport au poids du faisceau. Dans un mode de réalisation préféré, notamment dans le cas des faisceaux composites, on ajoute au moins un agent de couplage, apte à s'accrocher sur le verre et à favoriser l'accrochage du polymère thermofusible, par exemple dans la composition thermofusible déposée préférentiellement sur le verre, ou, de façon plus avantageuse, dans une composition séparée préférentiellement déposée sur le verre préalablement au dépôt de cette composition thermofusible. L'agent de couplage doit avoir une affinité pour le verre et la matrice à renforcer, et éventuellement pour les autres filaments lorsque les faisceaux sont composites. Cette variante consistant à déposer une composition renfermant un agent de couplage avant le dépôt de la composition thermofusible présente plusieurs avantages : elle permet d'améliorer l'accrochage de l'agent de couplage sur le verre en lui permettant de réagir avec le verre avant d'entrer en contact avec le polymère thermofusible ; l'agent de couplage étant déposé séparément, sa quantité sur le fil peut être ajustée précisément, ce qui présente un avantage économique et permet d'obtenir une qualité uniforme ; elle offre une plus grande liberté dans le choix de l'agent de couplage et du polymère thermofusible, etc. L'agent de couplage peut être choisi par exemple parmi les silanes 5 organofonctionnels, notamment renfermant un ou des groupes hydrolysables, tels que le gamma-aminopropyltriéthoxysilane, le gamma-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le gamma-métacryloxypropyltriméthoxysilane, le vinyltriméthoxysilane, les titanates et les zirconates. L'agent de couplage peut être utilisé avec un médium ou diluant aidant à sa mise en solution, tel que de l'eau en faible quantité (il est généralement déposé sous forme hydrolysée). Le taux d'agent de couplage déposé (par l'intermédiaire de la composition thermofusible précitée et/ou par l'intermédiaire d'une autre composition préalable) est généralement de l'ordre de 0 à 2% en poids par rapport au poids du verre dans le faisceau. Les compositions déposées peuvent en outre comprendre un ou plusieurs composants (ou additifs) conférant des propriétés particulières. Ces composants peuvent être apportés par l'une et/ou l'autre des compositions, de préférence par la composition thermofusible. Notamment, à titre d'additifs on peut citer les agents lubrifiants, de préférence non ioniques, les agents anti-statiques, les antioxydants, les agents anti-UV, les agents de nucléation, les pigments, etc. En particulier, la composition thermofusible peut comprendre au moins un diluant pour adapter la viscosité aux conditions du dépôt (ce diluant pouvant être aussi le cas échéant un polymère thermofusible ou de nature similaire, de préférence ne réagissant pas avec l'agent de couplage, par exemple une cire, notamment de polyoléfine), et éventuellement au moins un agent tel qu'un agent filmogène pour enrober les fibres. Le dépôt de l'agent de couplage se fait par exemple à l'aide d'un rouleau ensimeur, d'un dispositif à lèvre(s) ou d'un pulvérisateur. De préférence, on utilise un rouleau ensimeur. Le dépôt de la composition renfermant le polymère thermofusible peut être réalisé à l'aide des mêmes dispositifs que ceux utilisés pour la composition comprenant l'agent de couplage, à la différence qu'ils doivent être en outre pourvus de moyens permettant de maintenir le polymère thermofusible à l'état fondu. De préférence, le dépôt de la composition thermofusible est fait à l'aide d'une buse de pulvérisation (avec préférentiellement dépôt de l'agent de couplage 6 auparavant par rouleau). De manière générale, la température d'application de la composition thermofusible est inférieure ou égale à 200 C et est supérieure à 100 C. La température est avantageusement choisie de manière que la viscosité de la composition thermofusible soit suffisamment basse pour que le dépôt s'effectue correctement et que les traces d'eau résiduelles puissent être éliminées (les compositions faisant avantageusement intervenir peu ou pas d'eau, il n'est pas nécessaire de prévoir de séchage supplémentaire). Ces exigences sont satisfaites avec une viscosité au dépôt de l'ordre de 100 à 1500 mPa.s, de préférence de l'ordre de 300 à 800 mPa.s.

Le dépôt des compositions, en particulier de la composition renfermant l'agent de couplage, est par ailleurs généralement effectué sur les filaments lorsque la température de ces derniers n'excède pas 90 C, de préférence 75 C. L'étape de calibrage (ou conformation) s'opère avantageusement par au moins un moyen mécanique, en particulier s'opère préférentiellement par passage dans au moins une filière de calibrage, laquelle permet l'obtention de la section désirée. Cette étape (permettant également une meilleure répartition de la composition thermofusible déposée préalablement et un meilleur pré-gainage) favorise l'obtention d'un faisceau consolidé (ou imprégné ou intègre, c'est-à-dire dans lequel les filaments sont liés entre eux). Eventuellement cette étape peut être précédée par et/ou combinée avec une étape supplémentaire et/ou complémentaire de rassemblement avant calibrage, par exemple à l'aide d'une roulette (en particulier immobile) de rassemblement et/ou d'un système par exemple de type entonnoir (ou conique) avant et/ou en entrée de la filière de calibrage, ce dernier système présentant en outre l'avantage le cas échéant de pouvoir récupérer les éventuelles retombées ou projections de composition hotmelt (dans le cas de la pulvérisation notamment) et de mieux répartir ladite composition sur le faisceau, le dépôt de la ou des compositions précitées pouvant se faire notamment avant ou pendant ce rassemblement et/ou en entrée (par exemple le cas échéant au niveau de l'entonnoir couplé à la filière) de filière de calibrage (cas préféré de la pulvérisation). De préférence, le faisceau sur le point d'être gainé présente une section s'inscrivant dans un cercle de diamètre généralement inférieur à celui de la cavité interne de la filière de gainage, ce cercle étant en outre avantageusement concentrique (à un dixième de millimètre près) avec ladite cavité, avec des 7 variations de périmètre du faisceau n'excédant pas préférentiellement un dixième de millimètre par rapport au périmètre dudit cercle. L'obtention d'une telle section est rendue en particulier possible par l'étape de pré-gainage selon l'invention. Suite au calibrage, le faisceau subit au moins une étape de gainage (dépôt d'une composition, voire gainage multiple avec plusieurs compositions) par passage dans au moins une filière alimentée par au moins une matière organique à l'état fondu. A noter que le calibrage et le gainage peuvent se faire consécutivement au sein de la même filière ou peuvent se faire dans deux filières séparées. De façon particulièrement préférée, il s'agit pour chacune de ces filières (filière de calibrage, filière de gainage ou filière double de calibrage et gainage) d'une filière dite ouverte ou semi-ouverte (c'est-à-dire dans laquelle on peut introduire latéralement le faisceau de filaments lors de la mise en route ou relance du procédé, ladite filière étant généralement refermée pendant la marche du procédé), cette filière étant le cas échéant refermée lorsque le procédé est enclenché ou la vitesse de fabrication recherchée est atteinte. La matière de gainage peut être formée d'une ou plusieurs matières, en particulier d'au moins une matière (ou liant ou matrice) organique et d'ajout(s) ou additif(s) (par exemple un additif améliorant la résistance aux rayonnements ultraviolet, un agent de couplage pour augmenter les performances mécaniques, un stabilisant thermique ou chimique, un colorant ou pigment, un retardateur de flamme, etc.) et/ou de charge(s) (talc, fibres de verre, courtes ou longues, etc.), la matrice organique pouvant être ou non identique à la ou l'une des matières organiques présentes le cas échéant dans le faisceau et/ou utilisée ultérieurement lors de la fabrication d'un composite, et étant de préférence compatible avec cette ou ces matières. Le taux d'additifs (et/ou de charges) peut être assez élevé, par exemple de l'ordre de 90% en poids de la gaine déposée. De préférence, la matière de gainage comprend au moins une matière organique thermoplastique (matrice organique), par exemple une polyoléfine (notamment du polyéthylène ou du polypropylène) ou du polychlorure de vinyle, ou un élastomère, par exemple un polypropylène modifié SEBS (styrène éthylène butadiène styrène), etc. Dans le cas des fils composites, cette matière est avantageusement choisie identique ou similaire ou compatible chimiquement avec la matière organique des fils (de façon à ce qu'il y ait une bonne adhésion, voire une continuité, entre les deux matières), cette matière pouvant éventuellement 8 être chargée en additifs comme mentionné précédemment. La matière de gainage peut avantageusement permettre de conférer des propriétés supplémentaires aux bâtonnets obtenus et aux composites moulés à partir de ces bâtonnets (propriétés anti-UV, amélioration des performances mécaniques, etc), le fait d'avoir des produits déjà fonctionnalisés permettant également lors du moulage de n'utiliser que des matières de dilution standards peu coûteuses, ce qui simplifie et réduit le coût du moulage. Le gainage empêche également la formation de fibrilles ou fines (fibres se détachant du bâtonnet) lors de la découpe en bâtonnets, ces fibrilles pouvant poser des problèmes de convoyage ou d'encombrement des organes d'injection lors du moulage et pouvant nuire aux propriétés mécaniques des produits obtenus. Les bâtonnets gainés sont également parfaitement manipulables, dosables et transportables dans les tuyaux d'alimentation car lissés par la gaine, la gaine agissant en outre comme une protection, et ne perdent pas leur intégrité jusqu'à leur utilisation pour former des composites par moulage. Le gainage permet enfin d'ajuster à la commande le taux de renforts en faisant varier en ligne (pendant la fabrication) la quantité de matière de gainage délivrée et permet ainsi d'obtenir des bâtonnets avec diverses concentrations de renforts. La matière de gainage introduite dans la filière peut provenir par exemple d'un dispositif d'extrusion. Le faisceau peut également être revêtu de plusieurs matières identiques ou différentes alimentant la filière (ou le cas échéant plusieurs filières en série ou en parallèle), ce mode permettant encore d'élargir la gamme des produits obtenus. L'épaisseur de la gaine peut être variable ; à titre d'exemple pour un bâtonnet de l'ordre de 3 mm d'épaisseur, la gaine peut être de l'ordre de 0.1 mm ou d'un dixième de l'épaisseur du bâtonnet, voire plus. De préférence, la gaine représente de l'ordre de 3 à 10% en poids du bâtonnet (ou du faisceau gainé). Après gainage, le ou les faisceaux gainés obtenus (présentant généralement une masse linéique, ou titre, entre 5000 et 15000 tex ou g/km) peuvent être refroidis (par exemple par passage dans un bain d'eau) puis le cas échéant séchés (par exemple par soufflage ou aspiration), et sont découpés (avantageusement à l'aide d'un organe ou coupeur servant également à l'étirage dans le procédé) en bâtonnets, de longueur généralement comprise entre 1 et 100 mm, de préférence entre 5 et 30 mm. Ces bâtonnets présentent un taux de 9 matière(s) de renfort (ici de verre) avantageusement supérieur à 65% et de préférence supérieur à 70% (voire d'au moins 80 ou 90%, en particulier lorsque les filaments des faisceaux sont uniquement des filaments de verre) en poids (par rapport aux bâtonnets).

Les bâtonnets selon l'invention présentent donc un haut taux de renfort, tout en étant intègres et le cas échéant bien imprégnés, et présentent une gaine. Avantageusement ces bâtonnets présentent un taux de fibrilles inférieur à 60, de préférence 30, et de façon particulièrement préférée 20 mg par kg de bâtonnets (ce taux étant mesuré en faisant vibrer des bâtonnets sur un tapis et en aspirant les fibrilles à l'aide d'un aspirateur muni d'un filtre). Ils sont faciles à manipuler et à doser et se dispersent bien dans une matrice organique lors du moulage malgré le haut taux de renforts. Les bâtonnets selon l'invention présentent le plus souvent une longueur de fils de renforts comprise entre 1 et 40 mm, de préférence entre 5 et 30 mm, par exemple de l'ordre de 12 mm, et permettent d'obtenir des pièces composites à la fois résistantes, légères et économiques. Selon un mode de réalisation préféré, la présente invention concerne les bâtonnets obtenus en particulier par le procédé selon l'invention lorsque les faisceaux sont des faisceaux composites, ces bâtonnets étant formés de filaments de verre et de filaments de matière(s) organique(s) thermoplastique(s), le cas échéant liés entre eux par un ou des composants ou matières organiques (en particulier agent de couplage et/ou thermofusible selon l'invention), les filaments étant revêtus (ou entourés) par au moins une gaine (entourant l'ensemble des filaments), généralement formée d'au moins une matière organique (en particulier matière de gainage comme indiquée selon le procédé). Comme explicité précédemment, ces bâtonnets sont avantageusement des bâtonnets à haut taux de renforts. Le procédé selon l'invention, de mise en oeuvre aisée et rapide, et économique, permet ainsi d'obtenir des produits facilement dosables, manipulables, prêts à diluer, facile à disperser, à adapter, etc. La présente invention concerne également un dispositif de mise en oeuvre d'un mode avantageux de réalisation du procédé précité. Ce dispositif comprend au moins une filière pour fournir des filaments de verre, au moins un dispositif de dépôt d'une composition thermofusible, au moins un organe de calibrage et au moins un 10 dispositif de gainage (pouvant inclure l'organe de calibrage comme vu précédemment) et au moins un dispositif de coupe. Le dispositif peut également comprendre (en combinaison ou en complément des moyens précédents) un ou plusieurs des moyens suivants, 5 notamment : - un ou des moyens pour fournir des filaments de matière organique thermoplastique, - un ou des moyens de projection des filaments thermoplastiques dans la ou les nappes de filaments de verre, 10 - un ou des dispositifs de rassemblement, tels que roulette(s) (en particulier immobiles) ou dispositif(s) équivalent(s) en particulier à gorge ou entonnoir(s), etc, - un ou des dispositifs de dépôt d'autre(s) composition(s), telle(s) qu'un agent de couplage ; etc. Comme indiqué précédemment, le ou les dispositifs de calibrage et/ou de 15 gainage utilisés sont préférentiellement des filières ouvertes ; ils présentent en outre avantageusement un profil en étoile , c'est-à-dire avec plusieurs canaux d'alimentation répartis uniformément à la périphérie de la cavité interne (ou cavité de conformation) de la filière pour un meilleur contrôle de la pression exercée sur le faisceau et de sa position. La matière de gainage peut arriver au contact du 20 faisceau par différents canaux dans la filière. La matière fondue de gainage provient généralement d'au moins une extrudeuse ou d'un fondoir. Les différents éléments du dispositif selon l'invention sont généralement fixes.

25 Les bâtonnets selon l'invention peuvent être utilisés notamment dans des procédés de moulage par extrusion-injection (en particulier généralement par extrudeuse mono vis dans le cas des granulés obtenus à partir des faisceaux composites et par extrudeuse double vis dans le cas dans le cas des granulés obtenus à partir des faisceaux de filaments de verre) et permettent d'obtenir, à des 30 cadences élevées, des pièces complexes (comportant le cas échéant des nervures, bossages, etc.) présentant une répartition satisfaisante de la matière de renfort, les composites obtenus à partir de ces bâtonnets présentant en outre de bonnes propriétés mécaniques. Les composites obtenus à partir des bâtonnets selon l'invention peuvent 11 être par exemple des pièces structurelles pour automobile telles que des faces avant, tableaux de bord, modules de porte, écrans sous moteur, doublures de hayons, etc, ou encore peuvent être des tambours de machines à laver, des palettes pour le transport de marchandises, etc.5

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication de bâtonnets concentrés dans lequel on étire une multiplicité de filets de verre fondu, s'écoulant d'une multiplicité d'orifices disposés à la base d'une ou plusieurs filières, sous la forme d'une ou plusieurs nappes de filaments continus, on dépose au moins une composition thermofusible à la surface des filaments, on rassemble les filaments sous forme d'au moins un faisceau que l'on calibre puis que l'on gaine à l'aide d'au moins une composition de gainage, avant de le couper.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pendant l'étirage des filaments de verre, on extrude à partir d'une tête de filage et on entraîne simultanément des filaments de matière organique thermoplastique, les trajets suivis par les filaments de verre et les filaments de matière organique convergeant l'un vers l'autre avant que lesdits filaments soient rassemblés en au moins un faisceau composite entraîné mécaniquement.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on dépose également au moins un agent de couplage.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le dépôt de la composition thermofusible se fait par pulvérisation.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le faisceau sur le point d'être gainé présente une section s'inscrivant dans un cercle de diamètre généralement inférieur à celui de la cavité interne de la filière de gainage, ce cercle étant en outre avantageusement concentrique à un dixième de millimètre près avec ladite cavité, avec des variations de périmètre du faisceau n'excédant pas préférentiellement un dixième de millimètre par rapport au périmètre dudit cercle.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le calibrage et/ou le gainage se font dans une filière ouverte ou semi-ouverte.

7. Bâtonnets obtenus par le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisés en ce qu' ils sont formés de filaments de verre et le cas échéant de filaments de matière(s) organique(s) thermoplastique(s), revêtus par au moins une gaine. 13

8. Dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend au moins au moins une filière pour fournir des filaments de verre, au moins un dispositif de dépôt d'une composition thermofusible, au moins un organe de calibrage et au moins un dispositif de gainage, pouvant éventuellement inclure l'organe de calibrage, et au moins un dispositif de coupe.