FI120536B - Kipsi-selluloosakuituakustiikkalevykoostumuksia ja niitä sisältävä akustiikkalevy - Google Patents

Description

Kipsi-selluloosakuituakustiikkalevykoostumuksia ja niitä sisältävä akustiikkalevy

Keksinnön ala 5 Tämä keksintö koskee akustiikkalevykoostumuksia, jotka ovat käyttökelpoisia sisäkattosovelluksiin tarkoitettujen akustiikkalevyjen ja -paneelien valmistuksessa. Keksintö koskee tarkemmin määriteltynä akustiikkalevykoostumuksia, jotka perustuvat kipsi-selluloosakuitukoos-10 tumukseen, joka voi korvata kokonaan tai osittain akus- tiikkakattolevyissä normaalisti läsnä olevan mineraali-villan. Tämä keksintö koskee myös uudenlaista kipsiä, selluloosakuitua ja kevyttä runkomateriaalia käsittävää koostumusta, jota voidaan käyttää vesihuopautusmenetelmässä 15 akustiikkakattolevyjen ja -paneelien valmistamiseksi.

Keksinnön tausta

Laimeiden mineraalivillaa ja kevyttä runkomateriaalia käsittävien vesipitoisten dispersioiden vesihuopautus on yksi kaupallinen menetelmä akustiikkakattolevyn val-20 mistamiseksi. Tässä menetelmässä juoksutetaan mineraali- villaa, kevyttä runkomateriaalia, sideainetta ja muita haluttuja tai tarvittavia aineosia käsittävä dispersio liikkuvalle huokoiselle viiralle, kuten maton muodostukseen käytettävän tasoviira- tai Oliver-koneen viiralle veden-25 poistoa varten. Dispersiosta poistuu vettä ensin paino- voimaisesti ja sitten alipaineimuvälineiden vaikutuksesta; märkä matto kuivataan kuumennetuissa konvektiokuivausuu-neissa, kuivattu materiaali leikataan haluttuihin mittoihin ja varustetaan mahdollisesti päällysteellä, kuten maalilla, 30 akustiikkakattolevyjen ja -paneelien valmistamiseksi.

Akustiikkakattolevyä on valmistettu monia vuosia menetelmällä, jossa muovataan tai valetaan märkää massaa, kuten US-patenttijulkaisussa 1 769 519 kuvatulla menetelmällä. Tämän patenttijulkaisun mukaan valmistetaan muo-35 vauskoostumus, joka käsittää rakeistettuja mineraalivil- lakuituja, täyteaineita, väriaineita ja sideainetta, eri- 2 tyisesti tärkkelysgeeliä, levyn rungon muovaamiseksi tai valamiseksi. Tämä seos tai koostumus laitetaan sopiviin kaukaloihin, jotka on peitetty paperilla tai metallifoliolla, ja koostumus tasoitetaan sitten haluttuun paksuuteen ta-5 soitustangolla tai -telalla. Tasoitustangolla tai -telalla voidaan muodostaa koristeellinen pinta, kuten pitkänomaisia rakoja. Mineraalivillamassalla tai -koostumuksella täytetyt kaukalot laitetaan sitten uuniin koostumuksen kuivaamiseksi tai kovettamiseksi. Kuivatut levyt poistetaan kaukaloista 10 ja ne voidaan käsitellä toiselta tai kummaltakin puoleltaan sileiden pintojen aikaansaamiseksi, halutun paksuuden saamiseksi ja käyristymisen estämiseksi. Levyt leikataan sitten haluttuun kokoon.

US-patenttijulkaisussamme 5 320 677 esitämme kom-15 posiittimateriaalin ja menetelmän sen valmistamiseksi, jossa kalsinoidaan jauhettua kipsiä paineenalaisena laimeassa lietteessä selluloosakuidun läsnä ollessa. Kalsinoimaton, jauhettu kipsi ja selluloosakuitu sekoitetaan yhteen käyttämällä riittävästi vettä, niin että muodostuu laimea liete, 20 jota kuumennetaan sitten paineenalaisena kipsin kalsi-noimiseksi, jolloin tämä muuttuu kalsiumsulfaatti-alfa-hemihydraatiksi. Tuloksena oleva yhteiskalsinoitu materiaali koostuu selluloosakuidusta, joka on lukittu fysikaalisesti yhteen kalsiumsulfaattikiteiden kanssa. Tämä lukittuminen 25 ei pelkästään muodosta hyvää sidosta kalsiumsulfaatin ja selluloosakuidun välille vaan estää myös kalsiumsulfaatin kulkeutumisen pois selluloosakuidulta, kun alfa-hemihyd-raatti rehydratoidaan myöhemmin dihydraatiksi (kipsiksi).

Yhteiskalsinoitu kipsi-selluloosakuitumateriaali 30 voidaan kuivata välittömästi ennen jäähtymistään, niin että saadaan stabiili, rehydratoitavissa oleva alfa-hemihyd-raattikomposiitti myöhempää käyttöä varten. Yhteiskalsinoitu materiaali voidaan vaihtoehtoisesti muuttaa suoraan käyttökelpoiseksi tuotteeksi erottamalla ylimääräinen vesi, jota 35 ei tarvita rehydratointiin, saattamalla komposiittihiukkaset haluttuun muotoon ja rehydratoimalla sitten hiukkaset ko- 3 vettuneeksi ja stabiloiduksi kipsi-selluloosakuitukompo-siittimateriaaliksi.

Mineraalivilla-akustiikkalevyt ovat hyvin huokoisia, mikä on välttämätöntä hyvän äänenvaimennuksen aikaan-5 saamiseksi. Tekniikan tasoa kuvaavassa kirjallisuudessa (US-patenttijulkaisut 3 498 404, 5 013 405 ja 5 047 120) esitetään myös, että koostumukseen voidaan sisällyttää mineraalitäyteaineita, kuten paisutettua perliittiä, ää-nenvaimennusominaisuuksien parantamiseksi ja keveyden ai-10 kaansaamiseksi.

Tämän keksinnön yhtenä päämääränä on tarjota käyttöön parannettu akustiikkalevykoostumus sellaisten akustiikka-levyjen valmistamiseksi, joilla on vesihuopautusmenetelmällä valmistettujen mineraalivillalevyjen kanssa vertailukel-15 poiset akustiset ominaisuudet.

Tämä keksintö tarjoaa käyttöön kostutetun mine raalivillaa sisältämättömän koostumuksen, joka soveltuu akustiikkalevyjen valmistukseen vesihuopautusmenetelmässä ja joka koostuu olennaisilta osiltaan kipsistä, selluloo-20 sakuidusta, kevyestä runkomateriaalista ja sideaineesta ja joissa on kuiva-aineesta laskettuna vähintään noin 15 paino-% kipsiä ja vähintään 13 paino-% selluloosakuitua.

Tämä keksintö tarjoaa käyttöön myös akustiikkalevyjen valmistukseen soveltuvan kostutetun koostumuksen, joka 25 koostuu olennaisilta osiltaan mineraalivillasta, kipsistä, selluloosakuidusta, kevyestä runkomateriaalista ja sideaineesta ja jossa on kuiva-aineesta laskettuna vähintään noin 10 paino-% mineraalivillaa, vähintään noin 10 paino-% kipsiä ja vähintään 13 paino-% selluloosakuitua. Yhdessä erityisen 30 edullisessa koostumuksessa käytetään kipsi-selluloosa- kuitukomposiittimateriaalia, jossa kipsi ja selluloosakuitu on kalsinoitu yhdessä paineenalaisina, niin että selluloosakuitu lukittuu fysikaalisesti yhteen kalsiumsulfaat-tikiteiden kanssa. Tämän keksinnön mukaisista koostumuksista 35 valmistetuilla akustiikkalevyillä on hyväksyttävät fysi- 4 kaaliset ominaisuudet niiden käyttämiseksi alaslasketuissa kattojärjestelmissä. Lisäksi sanomalehtikeräyspaperia ja/tai kipsilevyjätettä (-hylkyä) sisältävät koostumukset ovat ympäristöystävällisiä.

5 Keksinnön yksityiskohtainen kuvaus Tämän keksinnön mukaiset akustiikkalevykoostumukset perustuvat kipsi-selluloosakuitukoostumuksen käyttöön mineraalivillan korvaamiseen joko osittain tai kokonaan valmistettaessa kattolevyjä tai -paneeleja käyttämällä vesihuo-10 pautusmenetelmää. Koostumus sisältää kipsin ja selluloo-sakuidun lisäksi myös kevyttä runkomateriaalia ja sideainetta, ja se voi sisältää myös muita lisäaineita, kuten savea, flokkulanttia ja pinta-aktiivisuusainetta, joita normaalisti sisällytetään akustiikkakattolevyformuloihin. 15 Kuten edellä on mainittu, koostumus voi sisältää jonkin verran (pienennetyn määrän) mineraalivillaa; on kuitenkin havaittu, että tämän keksinnön mukaisia koostumuksia voidaan käyttää mineraalivillattomien akustiikkalevyjen ja -paneelien valmistukseen .

20 Yksi tämän keksinnön mukaisen uudenlaisen akus- tiikkalevykoostumuksen ratkaisevista aineosista on kipsi (kalsiumsulfaattidihydraatti). Kipsin liukoisuus työstöliet-teeseen mahdollistaa kipsin toimimisen flokkulanttina formulassa. Tämä flokkuloiva funktio saa aikaan hienojakoisten 25 hiukkasten (savi, kipsi, perliitti ja tärkkelys) yhtenäisen jakautumisen märkään mattoon valmistuksen aikana. Tämän flokkuloivan funktion puuttuessa hienojakoisilla ja tiheydeltään suurilla hiukkasilla on taipumus kulkeutua maton pohjalle valmistuksen aikana, mikä vaikuttaa haitallisesti 30 veden suotautumiseen pois märästä matosta. Kipsin läsnäolo formulassa saa aikaan myös mineraalivilla- (jos sitä on läsnä) ja selluloosakuitu-lietteiden deagglomeroitumisen. Kipsin toimiminen deagglomerointi- tai dispergointiaineena mahdollistaa konsistenssiltaan (prosentuaaliselta kiintoaine-35 pitoisuudeltaan) suuremman lietteen käsittelyn, mikä pienentää matosta poistettavan veden määrää ja suurentaa 5 tuotantonopeutta. Lietteen suurempi konsistenssi mahdollistaa suuremman ilmamäärän sisällyttämisen mattoon sen muodostamisen aikana, ja tämä parantaa kuivatun tuotteen äänenvaimennuskykyä.

5 Tarjoamiensa työstöetujen lisäksi kipsi myös pa rantaa akustiikkalevyn ominaisuuksia . Mineraalivillan (osittain tai kokonaan) korvaavan kipsin läsnäolo formulassa saa aikaan paneelien pinnan kovuuden merkittävän paranemisen. Kattopaneelien pinnan parantunut kovuus saa aikaan myös hyvän 10 pintatekstuurin (esimerkiksi raot, rei'itys jne.). Suurempi selluloosakuitupitoisuus voi myös myötävaikuttaa näihin parannuksiin. Kipsi voi parantaa myös akustiikkalevyjen pinnan sileyttä, jolloin pinnan hiominen kuivauksen jälkeen voidaan jättää pois. Laatoissa oleva kipsi parantaa myös 15 palo-ominaisuuksia.

On myös havaittu, että kipsi-selluloosakuituformula ei jousta takaisin (turpoa) märkäpuristus- ja kuivaustoi-menpiteiden jälkeen, kun sitä verrataan mineraalikuitua sisältäviin formuloihin. Mineraalivillaa sisältämättömän 20 kattolaatan turpoamattomuusominaisuudet merkitsevät sitä, että kuivan maton paksuus voidaan määritellä tai säätää tarkasti märkäpuristustoimenpiteen aikana ja siten poistaa tarve levittää täyteainepäällyste tai hioa kuiva matto paksuuden säätämiseksi laatan viimeistelyn yhteydessä.

25 Kipsilähde voi olla kalsiumsulfaattidihydraatti, joko kalsinoimaton tai hemihydraatiksi kalsinoitu ja sitten uudelleenhydratoitu. Kipsilähde voi vaihtoehtoisesti olla kalsiumsulfaattihemihydraatti (käytettäessä yhteiskalsi-nointia tai ilman sitä) tai kalsiumsulfaattianhydriitti. 30 Kuten jäljempänä käsitellään tarkemmin, kipsi voidaan kalsinoida yhdessä selluloosakuitumateriaalin kanssa, niin että muodostuu komposiittimateriaali, joka koostuu kalsiumsulfaatti kiteiden kanssa yhteen lukittuneista selluloosa kuiduista .

35 Tämän keksinnön mukaisten koostumusten yksi toinen ratkaiseva aineosa on selluloosakuitu. Muutamia selluloo- 6 sakuitutyyppeja on tutkittu näissä koostumuksissa. On hyvin tunnettua käyttää sanomalehtipaperia akustiikkalevyformu-loissa, ja näissä koostumuksissa on tutkittu sekä vasara-myllyssä jauhettua että märkäsulputettua sanomalehtipaperia.

5 Jauhatettuja paperikuituja ja puukuitua voidaan myös käyttää selluloosakuitulähteenä; on kuitenkin havaittu, että puu-kuidusta, joko havu- tai lehtipuukuiduista, valmistetut kattolevyt ovat vaikeampia leikata veitsellä asennuspaikalla. Lisäksi puukuidut ovat kalliimpi selluloosakuitu-10 lähde.

Yksi edullinen selluloosakuitulähde on kipsi-sellu-loosakuitukomposiittimateriaali, joka on yhteiskalsinoitu US-patenttijulkaisussa 5 320 677 esitetyllä tavalla. Kuten mainitussa julkaisussa esitetään, kalsinoimaton kipsi ja joko 15 puu- tai paperikuidut sekoitetaan yhteen käyttämällä riittävästi vettä, niin että muodostuu laimea liete, jota kuumennetaan sitten paineenalaisena kipsin kalsinoimiseksi, jolloin tämä muuttuu alfa-kalsiumsulfaattihemihydraatiksi. Tuloksena oleva komposiittimateriaali käsittää kalsium-20 sulfaatti kiteiden kanssa yhteen lukittuneita selluloosa- kuituja. Tämä komposiittimateriaali voidaan kuivata välittömästi ennen jäähtymistään, niin että saadaan stabiili, mutta rehydratoitsvissa oleva kalsiumsulfaattihemihyd-raatti, tai komposiittimateriaaliliete voidaan käyttää 25 suoraan akustiikkalevyn valmistukseen. On havaittu, et tä yhteiskalsinoidun kipsi-selluloosakuitukomposiittimate-riaalin käyttö antaa tulokseksi akustiikkalevykoostumuksen, jonka yhteydessä maton kiintoaineen retentio on suurempi ja märkätaitetun arkin lujuus parempi; suotautuminen on kui-30 tenkin hitaampaa, ja levyä on vaikeampi leikata veitsellä kuin levyjä, jotka on valmistettu käyttämällä paperikuidun (sanomalehtipaperin) kanssa fysikaalisesti sekoitettua kipsiä, erityisesti käytettäessä pidempiä ja lujempia puukuituja.

35 Yksi toinen sekä kipsin että selluloosakuitujen lähde on kipsilevyjäte (-hylky). On havaittu, että hylkykipsilevy 7 voidaan jauhaa kipsihiukkasiksi ja paperikuiduiksi, jotka voidaan sekoittaa fysikaalisesti akustiikkalevyformulan muiden aineosien kanssa lietteeksi, joka on käyttökelpoinen vesihuopautusmenetelmässä kattolevyn valmistamiseksi.

5 Jauhettua hylkykipsilevyä voidaan vaihtoehtoisesti käyttää yhteiskalsinointiprosessin syötteenä, ja yhteiskalsinoitua kipsi-paperikuitukomposiittimateriaalia voidaan käyttää formulassa kattolevyn valmistamiseksi vesihuopautuksella.

Näiden uudenlaisten akustiikkalevykoostumusten 10 kolmas ratkaiseva aineosa on kevyt runkomateriaali. Paisutettu perliitti on edullista alhaisen hintansa ja ominai-suuksiensa ansiosta. Se ei ole uudenlainen aineosa, koska paisutetun perliitin käyttö akustiikkalevykoostumuksissa on alalla hyvin tunnettua.

15 Paisutettu perliitti tuo huokoisuutta koostumukseen, mikä parantaa akustisia ominaisuuksia. On havaittu, että medium-lajiketta (keskilajiketta) oleva paisutettu perliitti antaa riittävän huokoisuuden ja hyväksyttävän teksturoi-tavuuden. Paisutettu perliittimateriaali, jota myy Silbrico 20 Corporation nimellä perliitti 3-Ξ, on havaittu hyväksyttäväksi. Paisutettu medium-laj ikeperliitti sisältää perliit-tihiukkasia, jotka ovat kooltaan samanlaisia kuin rakeistettu mineraalivilla. Paisutetun perliitin vastineita, kuten vermikuliittia, lasihelmiä, piimaata tai kerrossavia, 25 voidaan myös käyttää perliitin korvaajina tai yhdessä sen kanssa.

Neljäs ratkaiseva aine, joka myöskään ei ole uusi akustiikkakoostumuksissa, on sideaine. On hyvin tunnettua käyttää tärkkelystä mineraalivillapohjaisissa akustiikka-30 levyissä. Tärkkelysgeeli voidaan valmistaa dispergoimalla tärkkelyshiukkasia veteen ja kuumentamalla lietettä, kunnes tärkkelys tulee täysin keitetyksi ja liete sakenee jäyk-käliikkeiseksi geeliksi. Osa selluloosakuiduista voidaan sisällyttää tärkkelyslietteeseen ennen keittoa. Tärkke-35 lyslietteen keittolämpötilaa tulisi seurata tarkasti tarkkelysrakeiden täydellisen turpoamisen takaamiseksi.

8

Maissitärkkelyksen keittolämpötila on esimerkiksi noin 82 - 90 °C (180 - 195 °F). Tärkkelystä voidaan käyttää sideaineena myös keittämättä sitä ennalta geeliksi.

Lateksisideainetta voidaan käyttää tärkkelyksen 5 sijasta tai tärkkelyssideaineeseen yhdistettynä. Monia akustiikkakattoformuloissa käyttökelpoisista lateksiside-aineista esitetään US-patenttijulkaisussa 5 250 153. Kuten mainitussa julkaisussa esitetään, yksi ongelma, joka liittyy akustiikkalaattoihin, joissa käytetään tärkkelyssideainet-10 ta, on liiallinen painuminen, erityisesti hyvin kosteissa olosuhteissa. On alalla tunnettua käyttää kestomuoviside-aineita (latekseja) mineraalivillapohjaisissa akustiikka-levyissä. Näiden lateksisideaineiden lasittumislämpötila voi olla suunnilleen alueella 30 - 110 °C. Esimerkkeihin la-15 teksisideaineista kuuluvat polyvinyyliasetaatti, vinyyli-asetaatti-akryyliemulsio, vinylideenikloridi, polyvinyy-likloridi, styreeni-akryylikopolymeerit ja karboksyloitu styreeni/butadieeni. Kraftpaperigeeliä, joka on muodostettu jauhamalla paperikuituja, voidaan myös käyttää sideaineena. 20 Näiden neljän pääaineosan lisäksi tämän keksinnön mukaiset akustiikkakoostumukset voivat sisältää myös epäorgaanisia täyteaineita, kuten savea, kiillettä, wollas-toniittia, piidioksidia ja muita kevyitä runkoaineita, pin-ta-aktiivisuusaineita ja höytälöintiaineita. Nämä aineosat 25 ovat akustiikkalevykoostumusten yhteydessä hyvin tunnettuja.

Tämän keksinnön mukaiset akustiikkalevykoostumukset koostuvat olennaisilta osiltaan kipsistä, selluloosa-kuidusta, kevyestä runkomateriaalista ja sideaineesta, joita aineosia voi edullisesti olla läsnä seuraavia määriä: 30

Aineosa Paino-%

Kipsi 15 - 45 %

Selluloosakuitu 13 - 30 % 35 Kevyt runkomateriaali 25 - 60 %

Sideaine 3 - 15 % 9

Joissakin seuraavista esimerkeistä lisättiin liukoista kipsiä lieteveteen ennen kuivien aineosien sisällyttämistä lietteeseen. Syynä tähän kipsin lisäämiseen ennalta lieteveteen on, että kipsi liukenee veteen, ja kipsin 5 lisääminen ennalta lieteveteen antaa tulokseksi kuivan kipsiaineosan paremman retention kuivatussa tuotteessa. Muussa tapauksessa saattaa olla välttämätöntä suurentaa kuivan kipsin määrää aineosaseoksessa liukenevan kipsin kompensoimiseksi.

10 Esimerkki 1

Valmistettiin akustiikkakattolevyjä mineraalivillan korvaamisen tutkimiseksi tavanomaisessa vesihuopautusfor-mulassa ja -prosessissa. Mineraalivilla korvattiin kipsillä ja puukuidulla 25-, 50-, 75- ja 100-prosenttisesti. Val- 15 niistettiin joitakin levyjä, joiden yhteydessä kipsi ja puukuitu kalsinoitiin yhdessä ennen sisällyttämistään akustiikkaformulaan, ja joitakin paneeleja, joiden yhteydessä kipsi ja puukuitu vain sekoitettiin fysikaalisesti muiden aineosien kanssa ilman yhteiskalsinointia. Kipsin 20 massasuhde puukuituun oli 85:15 kaikissa formuloissa.

Puukuitu oli havupuukuitua, jonka toimitti International Paper Pilot Rock. Paisutettu perliitti on Silbrico Corporationin lajike 3-S. Puukuidun lisäksi selluloosa-kuituja saatiin myös revitystä sanomalehtipaperista. Tar-25 vittavaan määrään sanomalehtipaperia lisättiin 1 500 g vettä ja sekoitettiin suurella nopeudella teollisuussekoittimessa. Sideaineena käytettiin maissitärkkelystä. Flokkulantti oli GEN DRIV 162, ja flokkulanttia lisättiin 4 grammaa 1 000 millilitraan deionisoitua vettä ja sekoitettiin vähintään 30 2 tuntia. Pinta-aktiivisuusaine oli NEODOL 25-3.

Kipsi ja puukuitu kalsinoitiin yhdessä reaktorissa kiintoainepitoisuuden ollessa 15 %. Kalsinointi tehtiin noudattamalla US-patenttijulkaisussa 5 320 677 esitettyjä menettelyjä. Yhteiskalsinoinnin jälkeen komposiittimate-35 riaalista poistettiin ylimääräinen vesi käsittelemällä se alipaineella, minkä jälkeen komposiittimateriaalin annettiin 10 hydratoitua täysin kalsiumsulfaattidihydraatiksi (kipsiksi) ennen kuivaamistaan yön yli lämpötilassa 49 °C (120 °F) vakiomassaan. Toinen kipsi-puukuituerä yhteiskalsinoitiin muuten edellä kuvatulla tavalla, mutta komposiittimateri-5 aalia kuivattiin välittömästi ylimääräisen veden ali-painepoiston jälkeen lämpötilassa 121 °C (250 °F) 30 minuuttia hydratoitumisen välttämiseksi, minkä jälkeen materiaali kuivattiin yön yli lämpötilassa 49 °C (120 °F) vakiomassaan. Kalsiumsulfaatti oli tässä komposiittimateriaalissa hemi-10 hydraatin muodossa . Kuivauksen j älkeen sekä dihydraatti- että hemihydraattimuodossa olevat kipsi-puukuitukomposiitit rikottiin kaksoisvaippasekoittimessa ennen sisällyttämistään akustiikkalevykoostumukseen.

Akustiikkalevyjen valmistukseen käytetyssä vesi-15 huopautusprosessissa syötelietteen kiintoainepitoisuus pi dettiin maton muodostuksen aikana arvossa 4 %. Tätä kon-sistenssia 4 % käytettiin myös valmistettaessa vertailulevy, joka sisälsi 100-prosenttisesti mineraalikuitua eikä ollenkaan kipsiä eikä puukuitua. Levyjen valmistukseen käy-20 tettiin seuraavia formuloita (paino-%): 11

Taulukko 1

Vertailunäyte Kokeelliset näytteet

Aineosat 100 % Mk 75%Mk 50%Mk 25%Mk 0%Mk 5 0 % K/Pk 25 % K/Pk 50 % K/Pk 75 % K/Pk 100 % K/Pk

Mineraali- 37,58 28,18 18,79 9,39 0 kuitu (Mk)

Kipsi (K) 0 7,98 15,97 23,9 31,94 10 Puukuitu (Pk) 0 1,41 2,82 4,22 5,64

Paisutettu 34,83 34,83 34,83 34,83 34,83 perliitti

Sanomalehti- 15,91 15,91 15,91 15,91 15,91 paperi 15 Selluloosa- 15,91 17,32 18,73 20,13 21,55 kuitu yhteensä

Savi CTS-1 3,54 3,54 3,54 3,54 3,54 Tärkkelys 8,01 8,01 8,01 8,01 8,01 Höytälöintiaine 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 20 Pinta-aktiivi- 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 suusaine Määritysmenettelyjen piiriin kuuluivat levyn muodostus ja prosessointi, suotautumisaika, puristus, kuivaus 25 ja vaikutus akustiikkalevyjen fysikaalisiin ominaisuuksiin. Maton muodostuksessa ei yleisesti ollut merkitsevää eroa. Kun kaikki aineosat oli sekoitettu siten, että kiin-toainepitoisuudeksi tuli 4 %, liete kaadettiin Tappi Box -laatikkoon ja sekoitettiin varovasti rei'itetyllä männäl-30 lä, jonka mitat olivat 30,5 x 30,5 cm (12 x 12 in), kiintoaineen dispergoimiseksi yhtenäisesti. Kun laatikkoon oli muodostettu matto, märkään mattoon suunnattiin alipaine. Alinearvon 67,7 kPa (20 inHg) saavuttaminen kesti noin 30 sekuntia, minkä jälkeen alipaine vapautettiin ja rekis-35 teröitiin kaksi suotautumisaikaa. Ensimmäinen suotautumis- 12 aika vastasi hetkeä; jolloin vesi katosi kokonaan maton pinnalta, ja toinen suotautumisaika hetkeä, jolloin ali-painemittarin lukema laski arvoon 16,9 kPa (5 inHg). Tässä vaiheessa alipainejärjestelmä kytkettiin pois päältä ja 5 märkä matto poistettiin Tappi Box -laatikosta ja punnittiin ennen puristamista. Levyt, joille oli tehty alipaine-vedenpoisto, puristettiin paksuuteen 15,9 mm (5/8 in) ja kuivattiin.

Märkiä mattoja kuivattiin uunissa 30 minuuttia läm-10 pötilassa 316 °C (600 °F) , laskettiin sen jälkeen uunin lämpötila arvoon 177 °C (350 °F) ja kuivattiin levyjä vielä 90 minuuttia. Ennen kuivausta tehtiin tutkimus sen määrittämiseksi, voitaisiinko matot kuivata kalsinoimatta niissä olevaa kipsiä. Määritettiin, että matot voitiin 15 kuivata uunissa edellä kuvatulla tavalla kalsinoimatta kipsiä hemihydraatiksi tai anhydriitiksi.

Kuivauksen jälkeen kaikki testattavat näytteet leikattiin ja niitä pidettiin ennen testaamista 24 tuntia olosuhteissa, joissa lämpötila oli 24 °C (75 °F) ja suh-20 teellinen kosteus 50 %. Näytteistä testattiin seuraavat ominaisuudet: 1) tiheys, paksuus ja MOR-lujuus 2) akustiset ominaisuudet (NRC) 3) mitanpitävyys (veden absorptio).

25 Rekisteröitiin seuraavat tulokset (tulokset ovat kussakin ryhmässä 4 näytteestä saatuja keskiarvoja, ellei toisin mainita): 13

Taulukko ID

Tiheys, paksuus ja lujuus (MOR)

Näytteiden Mk/Pk Paksuus Tiheys MOR

5 lukumäärä % mm kg/m kPa (in) (lb/ft3) (psi)

Vertailunäyte 29 100 0 15,93 161,00 365 (100 % Mk) (0,627) (10,05) (53) 10

Kipsi/puu 10 75 25 15,24 157,94 379 (ei yhteis- (0,600) (9,86) (55) kalsinoitu) 10 50 50 15,29 159,38 386 (0,602) (9,95) (56) 15 10 25 75 15,01 161,00 434 (0,591) (10,05) (63) 9 0 100 14,99 162,59 572 (0,590) (10,15) (83) 20 Dihydraatti- 10 75 25 16,00 161,00 331 komposiitti (0,630) (10,05) (48) (yhteis- 10 50 50 15,06 160,02 393 kalsinoitu) (0,593) (9,99) (57) 6 25 75 15,01 154,42 393 25 (0,591) (9,64) (57) 10 0 100 14,20 163,71 434 (0,559) (10,22) (63)

Hemihydraatti- 10 75 25 15,29 156,34 400 30 komposiitti (0,602) (9,76) (58) (yhteis- 10 50 50 15,16 150,41 379 kalsinoitu) (0,597) (9,39) (55) 10 25 75 14,50 151,53 393 (0,571) (9,46) (57) 35 70 100 14,42 149,29 365 (0,568) (9,32) (53) 14

Taulukko IE

Akustiset ominaisuudet Dihydraattikomposiitti

Taajuus 250 Hz 500 Hz 1000 Hz 2000 Hz NEC (ka.)

Vertailu- dB-häviö 32 27 21,5 22 näyte Absorbanssi 0,266 0,392 0,546 0,532 0,434 75 % Mk/ dB-häviö 29,5 24 21 21 25 % KPk Absorbanssi 0,326 0,476 0,562 0,560 0,481 50 % Mk/ dB-häviö 29 24,5 20 19,5 50 % KPk Absorbanssi 0,332 0,469 0,599 0,606 0,501 25 % Mk/ dB-häviö 29,5 22,5 21,5 19,5 75 % KPk Absorbanssi 0,332 0,518 0,546 0,613 0,502 100 % KPk dB-häviö 29 23 18,5 19

Absorbanssi 0,339 0,503 0,636 0,621 0,525

Taulukko 1F Mi t anp i t ävyy s

Dihydraattikomposiitti (keskimäärin 6 näytettä)

Vertailunäyte 387,96 404,14 -0,540 75 % Mk/25 % KPk 386,48 396,15 0,035 50 % Mk/50 % KPk 390,23 399,90 -0,412 25 % Mk/75 % KPk 388,10 400,66 -0,066 100 % KPk 388,61 400,50 -0,121 15

Suotautumisaika ei muuttunut, kun 25 % mineraalikuidusta korvattiin kipsillä ja puukuidulla; suotautuminen heikkeni kuitenkin hieman, kun kipsin ja puukuidun osuus kasvoi, erityisesti hemihydraattikomposiitin osuuden ol-5 lessa 100 %. Vedenpoistokäsitellyn maton paksuus pieneni hieman, kun kipsin ja puukuidun pitoisuus kasvoi.

Kosteuspitoisuusero oli alipainevedenpoiston ja puristuksen jälkeen merkityksetön. Kaikkien märkien mattojen paksuus säädettiin arvoon 14,0 mm (0,55 in) puristuksen 10 aikana. Kävi ilmi, että märkäpuristus säätää ainoastaan maton paksuutta, eikä poista vettä matosta.

Kuivaustulokset osoittavat, että jonkin verran kipsiä suodattui viiran läpi ylimääräisen veden mukana maton muodostuksen ja alipainevedenpoiston aikana. Vertailumat-15 tojen keskimääräinen massahäviö oli noin 5,5 %, kun taas kipsiä ja puukuitua sisältävien mattojen massahäviö oli olennaisesti suurempi. Kipsi laskeutui mattojen pohjalle maton muodostuksen aikana.

Kipsiä ja puukuitua sisältävät kuivatut levyt oli-20 vat myös hieman vääristyneitä, ja vääristyminen oli vakavaa, kun mineraalitäyteaine korvattiin kokonaan kalsinoi-mattomalla kipsillä ja puukuidulla. Vääristymistä ei kuitenkaan esiintynyt levyissä, jotka oli valmistettu korvaamalla mineraalikuitu yhteiskalsinoidulla dihydraatti- tai 25 hemihydraattikomposiitilla.

Kipsiä ja puukuitua sisältävien levyjen MOR-lujuus oli vertailukelpoinen vertailunäytteen kanssa, vaikka tiheys oli hieman pienempi (todennäköisesti maton muodostuksen aikana tapahtuneen kipsihäviön vuoksi). Kipsiä ja puu-30 kuitua sisältävien levyjen paksuus oli pienempi kipsin pienen ominaistilavuuden vuoksi, eikä palautumista kuivauksen aikana tapahtunut, kuten tapahtuu 100-prosenttisilla mineraalikuitulevyillä,

Testattiin vertailulevyistä ja kokeellisista le-35 vyistä, joissa mineraalikuitu oli korvattu kipsi-puukui- tudihydraattikomposiitilia (yhteiskalsinoitu), NCR testa- 16 ten aina kaksi rinnakkaisnäytettä ja käyttämällä inpedans-siputkimenetelmää. Näytteitä ei rei'itetty, varustettu raoilla eikä maalattu. Kipsiä ja puukuitua sisältävien levyjen NCR-arvot olivat yleisesti ottaen parempia kuin 5 vertailulevyjen, erityisesti sellaisten levyjen ollessa kyseessä, joissa mineraalivilla oli korvattu kokonaan.

Mitanpitävyystestissä 1 ja 4 tunnin kuluttua mitattujen vedenabsorbointiarvojen välillä ei ollut merkitsevää eroa. Kuten aiemmin on mainittu, levyistä poistui hyvin 10 vähän vettä (noin 2 %) märkäpuristuksen aikana. Kuivauksen aikana haihtui kuitenkin noin 78 % vettä, ja tämä sai aikaan liikaa huokosia levyihin. Mitanpitävyystestin aikana vesi kuitenkin tunkeutui levyjen huokosiin, mikä johti suureen vedenabsorptioon.

15 Esimerkki 2

Tutkittiin kipsiseinälevyjätettä (-hylkyä) kipsin ja paperikuidun lähteenä (yhteiskalsinoitu) akustiikkakat-tolevyissä. Seinälevyjäte jauhettiin pieniksi hiukkasiksi. Vaikka läsnä oli joitakin suuria paperipaloja, ne rikkou-20 tuivat kalsinoinnin ja sekoituksen aikana, jota tarvittiin pitämään liete suspensiona kalsinoinnin aikana. Kipsisei-nälevyjäteliete kalsinoitiin yhdessä lisätyn sanomalehti-keräyspaperin (märkäsulputettu) kanssa, jolloin liete käsitti 15 % kuivapainosta paperikuitua ja 85 % kuivapainos-25 ta kipsiä. Nämä kalsinoitiin yhdessä kiintoainepitoisuuden ollessa 15 % ja kalsinointi tehtiin US-patenttijulkaisussa 5 320 677 kuvatulla tavalla.

Kalsinoinnin jälkeen kipsi-paperikuitukomposiitti-materiaali poistettiin reaktorista kipsin ollessa hemihyd-30 raattimuodossaan. Valmistettiin kaksi akustiikkakattolevyä poistamalla vesi (alipaineella) lietteestä paisutetun per-liitin ja maissitärkkelyksen kanssa sekoittamisen jälkeen ja puristamalla märkä matto sitten ylimääräisen veden poistamiseksi ja levyjen paksuuden säätämiseksi ennen kui-35 vausta. Levyjä kuivattiin 30 minuuttia lämpötilassa 316 °C (600 °F) ja sitten 90 minuuttia 343 °C:ssa (650 °F).

17

Seuraavissa taulukoissa esitetään formula ja rekisteröity MOR-lujuus:

Taulukko 2A

5

Levy nro 1 Levy nro 2

Aineosa Massa (g) Paino-% Massa (g) Paino-%

Kipsi (hemi- 158,1 39,4 607,8 66,4 10 hydraatti) Jätepaperi 85,9 21,4 167,0 18,3

Paisutettu 137,0 34,2 120,0 13,1 perliitti

Maissitärkkelys 20,0 5,0 20,0 2,2 15 Lietteen konsistenssi 4 6 {% kiintoainetta}

Taulukko 2B

20 Levy- Paksuus Tiheys MOR

näyte mm (in) kg/m3 (lb/ft3) kPa (psi) la 16,05 (0,632) 120,1 (7,5) 469 (68)

Ib 15,72 (0,619) 120,1 (7,5) 427 (62) 25 le 15,82 (0,623) 118,5 (7,4) 462 (67)

Id 16,00 (0,630) 118,5 (7,4) 538 (78)

Keskiarvo 15,90 (0,626) 119,3 (7,45) 476 (69) 2a 15,75 (0,620) 326,8 (20,4) 1158 (168) 2b 16, 38 (0, 645) 338, 0 (21, 1) 1234 (179) 30 2c 16, 31 (0,642) 328, 4 (20,5) 1096 (159) 2d 16, 33 (0,643) 323,6 (20,2) 1062 (154)

Keskiarvo 16,20 (0,638) 330,0 (20,6) 1138 (165)

Vertailu- 15,7 (0,62) 176 (11) 448 (65) näyte (tyypillinen 35 mineraalikuitulevy) 18

Levyllä nro 1, jolla oli sopiva tiheys akustiik-kakattolevykäyttöön, oli myös vertailunäytteen kanssa vertailukelpoinen MOR.

Esimerkki 3 5 Valmistettiin kaksi kattolevyä käyttämällä jauhettua kipsiseinälevyhylkyä. Jauhetussa seinälevyssä oli suuria paperipaloja. Kattolevyt valmistettiin käyttämällä jauhettua kipsiseinälevyä ja lisäksi sanomalehtipaperi kuitua korvaajina mineraalikuitulevyformulassa. Levyt valmistettiin 10 sekoittamalla kaikkia aineosia 3 minuuttia vesilietteessä {kiintoainepitoisuus 4 %) . Sekoituksen jälkeen lietteestä muodostettiin märkä matto, poistettiin siitä vesi alipaineessa ja märkäpuristettiin paksuuden säätämiseksi ja osan ylimääräisestä vedestä poistamiseksi ennen kuivausta. 15 Prosessi oli vertailukelpoinen prosessin kanssa, jossa käytetään mineraalikuituformulaa, paitsi että suotautu-misaika oli hieman pidempi. Levyissä oli kuivauksen jälkeen vielä suuria paperipaloja. Kuivattuja levyjä pidettiin ennen MOR-lujuuden testaamista vähintään 24 tuntia olosuhteissa, 20 joissa lämpötila oli 24 °C (75 °F) ja suhteellinen kosteus 50 %.

Seuraavissa taulukoissa esitetään formula ja rekisteröity MOR-lujuus:

25 Taulukko 3A

Aineosat Massa (g) Paino-%

Kipsi (levyhylky) 167,696 41,924

Paperikuitu (levyhylky) 10,704 2,676 30 Sanomalehtipaperikuitu (lisä) 64,0 16,0

Paperikuidun kokonaismäärä 74,704 18,676

Paisutettu perliitti 120 30

Savi (CTS-1) 17,6 4,4 Tärkkelys 20 5 35 Flokkulantti (Gendriv) 0,06

Pinta-aktiivisuusaine (Neodol 25-3) 0,08 19

Taulukko 3B

Levy- Paksuus Tiheys MOR

näyte mm (in) kg/m3 (lb/£t3) kPa (psi) 5 la 14,68 (0,578) 163,4 (10,2) 317 (46)

Ib 14,48 (0,570) 166,6 (10,4) 379 (55) le 14,35 (0,565) 166,6 (10,4) 310 (45)

Id 14,53 (0,572) 161,8 (10,1) 296 (43) le 14,99 (0,590) 166,6 (10,4) 324 (47) 10 Keskiarvo 14,61 (0,575) 165,0 (10,3) 324 (47) 2a 14,68 (0,578) 161,8 (10,1) 352 (51) 2b 15,21 (0,599) 163,4 (10,2) 414 (60) 2c 14,94 (0,588) 160,2 (10,0) 331 (48) 2d 14,71 (0,579) 160,2 (10,0) 303 (44) 15 2e 14,66 (0,577) 165,0 (10,3) 345 (50)

Keskiarvo 14,83 (0,584) 161,8 (10,1) 352 (51) Nämä testitulokset osoittavat, että näiden levyjen (ei yhteiskalsinointia) MOR oli suuremman tiheyden ollessa 20 kyseessä pienempi kuin samantyyppisillä levyillä (katso esimerkki 2) , jotka oli valmistettu yhteiskalsinoimalla sama kipsiseinälevyhylkymateriaali.

Esimerkki 4

Tehtiin testejä, joissa tutkittiin mineraalivillan 25 100-prosenttista korvaamista (yhteiskalsinoidulla) kipsi- selluloosakuitukomposiittimateriaalilla kattolevyfor mulassa. Kattolevyn leikattavuuden parantamiseksi kipsi kalsinoitiin yhdessä hienojakoisen (märkäsulputetun) sanomalehtipaperin kanssa puukuitujen sijasta.

30 Kipsi ja 20 paino-% revittyä paperia (sanomaleh tipaperia) kalsinoitiin US-patenttijulkaisussa 5 320 677 kuvatulla tavalla. Revittyä sanomalehtipaperia liotettiin vedessä yön yli, lisättiin kipsi ja sekoitettiin sitä pa-perikuitulietteen kanssa vähintään 1 tunti ennen lietteen 35 kalsinointia. Kalsinoinnin jälkeen poistettiin ylimääräinen 20 vesi (alipaine) ja kipsi-paperikuitukomposiitti kuivattiin sitten hemihydraattimuotoon.

Seuraavissa taulukoissa esitetään formulat ja rekisteröidyt MOR-tulokset: 5

Taulukko 4A

Aineosa Formula #1 Formula #2 Formula #3 Vertailunäyte

Massa Bai- Massa Pai- Massa Pai- Massa Pai- (g) no-% (g) no-% (g) no-% (g) no-%

Kipsi 142,3 37,2 142,3 35,4 142,3 36,3 0 (kalsinoitu)

Paperikuitu 30 7,8 30 7,5 30 7,65 o (kalsinoitu)

Sanomalehti- 40 10,5 40 9,9 50 12,75 16,0 paperi

Paisutettu 150 39,2 150 37,3 150 38,2 30,0 perliitti

Maissi- 20 5,2 40 9,9 20 5,1 5,0 tärkkelys

Mineraalikuitu 0 0 0 44,6

Savi 0 0 0 4

Lietteen 7,8 8,1 7,4 kiintoainepitoisuus

Kaikissa formuloissa käytettiin tavanomaista flokkulanttia ja pinta-aktiivisuusainetta.

Lieteveteen lisättiin 17 g kipsiä kipsin liukoisuuden kontrolloimiseksi.

21

Taulukko 4B

Näytteen nro Paksuus Tiheys MOR Murtolujuus mm (in) kg/m3 (lb/ft3) kPa (psi) kg (Ib) 5 Formula la 16,18 (0,637) 152,2 (9,5) 208,2 (30,2) 1,851 (4,08)

Ib 16,00 (0,630) 147,4 (9,2) 184,8 (26,8) 1,610 (3,55) le 16,15 (0,636) 147,4 (9,2) 162,0 (23,5) 1,438 (3,17)

Id 16,23 (0,639) 149,0 (9,3) 184,1 (26,7) 1,647 (3,63) le 17,32 (0,682) 155,4 (9,7) 209,6 (30,4) 2,136 (4,71) 10 Keskiarvo 16,38 (0,645) 150,6 (9,4) 189,6 (27,5) 1,737 (3,83)

Formula 2a 15,90 (0,626) 155,4 (9,7) 261,3 (37,9) 2,245 (4,95) 2b 16,00 (0,630) 157,0 (9,8) 244,1 (35,4) 2,123 (4,68) 2c 16,15 (0,636) 157,0 (9,8) 242,0 (35,1) 2,145 (4,73) 15 2d 16,56 (0,652) 161,8 (10,1) 299,9 (43,5) 2,794 (6,16)

Keskiarvo 16,15 (0,636) 158,6 (9,9) 262,0 (38,0) 2,327 (5,13)

Formula 3a 15,93 (0,627) 157,0 (9,8) 282,0 (40,9) 2,431 (5,36) 3b 15,77 (0,621) 153,8 (9,6) 214,4 (31,1) 1,814 (4,00) 20 3c 15,72 (0,619) 152,2 (9,5) 207,5 (30,1) 1,746 (3,85) 3d 15,88 (0,625) 153,8 (9,6) 219,9 (31,9) 1,887 (4,16) 3e 16,59 (0,653) 158,6 (9,9) 306,1 (44,4) 2,862 (6,31)

Keskiarvo 15,98 (0,629) 155,4 (9,7) 246,1 (35,7) 2,150 (4,74) 25 vertai- a 15,06 (0,593) 181,0 (11,3) 341,3 (49,5) 2,631 (5,80) lunäyte b 14,99 (0,590) 181,0 (11,3) 323,7 (46,9) 2,468 (5,44) c 15,14 (0,596) 181,0 (11,3) 319,2 (46,3) 2,486 (5,48) d 14,96 (0,589) 182,6 (11,4) 359,2 (52,1) 2,731 (6,02) e 15,52 (0,611) 185,8 (11,6) 331,6 (48,1) 2,712 (5,98) 30 Keskiarvo 15,14 (0,596) 182,6 (11,4) 335,1 (48,6) 2,604 (5,74) Näytteiden MOR-lujuuden testaamisen jälkeen testattiin myös niiden leikattavuus käyttämällä seinälevyveistä. Vertailulevyt {16 % sanomalehtipaperia) leikkautuivat hy- 22 vin; kipsi-paperikuitulevyjen {17,4 % sanomalehtipaperia) leikkausjälki oli kuitenkin hyvin karkea.

Esimerkki 5

Tehtiin lisätestejä sen määrittämiseksi, mikä vai-5 kutus levyn leikattavuuteen on formulan paperikuitupitoi-suuden pienentämisellä ja myös tärkkelyspitoisuuden suurentamisella kuivan levyn lujuuden ylläpitämiseksi. Otaksuttiin, että paperikuitupitoisuuden pienentäminen vaikuttaisi haitallisesti lujuuteen. Koekattolevyt valmistettiin 10 käyttämällä yhdessä kalsinoitua kipsiä ja paperikuitua (sanomalehtipaperi). Kun 80 % kipsiä ja 20 % sanomalehtipaperia käsittävän seoksen liete (kiintoainepitoisuus 15 %) oli kalsinoitu, sille tehtiin vedenpoisto (alipaine) ja se kuivattiin hemihydraattikomposiittimateriaaliksi.

15 Tätä hemihydraattikomposiittia tutkittiin mineraalikuidun 100-prosenttisena korvaajana. Revittyä sanomalehtipaperia liotettiin vedessä yön yli ja sekoitettiin se seuraavana päivän äkipsin kanssa 15 % kiintoainetta sisältäväksi lietteeksi kalsinointia varten.

20 Seuraavissa taulukoissa esitetään formulat ja re kisteröidyt lujuustulokset: 23

Taulukko 5A

Aineosa Vertailunäyte #1 Formula #2 Formula #3 Formula #4

Massa Pai- Massa Pai- Massa Pai- Massa Pai- (g) no-% (g) no-% (g) no-% (g) no-% 5 _

Mineraali- 178,4 44,6 00 0 kuitu

Paisutettu 120 30 150 39,8 150 39,5 150 39,8 perliitti 10 Kipsi 0 132,8 35,2 132,8 35,0 132,8 35,2 (kalsinoitu)

Paperikuitu 0 28 7,4 28 7,40 28 7,4 (kalsinoitu)

Sanomalehti- 64 16 36 9,6 29 7,6 21 5,6 15 paperi

Maissitärkkelys 20 5 20 5,3 35 9,2 40 10,6

Savi 17,64,4 10 2,7 51,3 51,3

Lietteen 4,0 7,0 7,1 7,0 kiintoainepitoisuus 20

Lieteveteen lisättiin 17 g kipsiä kipsin liukoisuuden kontrolloimiseksi .

24

Taulukko 5B

Näytteen nro Paksuus Tiheys Murtolajuus MOR

mm (in) kg/m? (Ib/ft3) kg (Ib) kPa (psi)

Vertai - la 15,27 (0,601) 182,43 (11,39) 1,891 (4,17) 318,5 (46,2) lunäyte lb 15,04 ¢0,592) 181,33 (11,32) 2,214 (4,88) 384,0 (55,7) le 14,88 (0,586) 180,21 (11,25) 1,937 (4,27) 342,7 (49,7)

Id 14,88 (0,586) 179,25 (11,19) 1,905 (4,2) 337,2 (48,9) le 14,66 (0,577) 180,21 (11,25) 2,041 (4,5) 373,0 (54,1)

Keskiarvo 14,94 (0,588) 180,69 (11,28) 1,996 (4,4) 350,9 (50,9)

Formula 2a 13,08 (0,515) 169,48 (10,58) 1,656 (3,65) 379,2 (55,0) 2b 13,23 (0,521) 168,99 (10,55) 1,483 (3,27) 332,3 (48,2) 2c 13,34 (0,525) 169,48 (10,58) 1,823 (4,02) 402,0 (58,3) 2d 13,74 ¢0,541) 176,52 (11,02) 1,656 (3,65) 344,0 (49,9)

Keskiarvo 13,36 (0,526) 171,24 (10,69) 1,656 (3,65) 364,7 (52,9)

Formula 3a 13,21 (0,520) 176,04 (10,99) 2,776 (6,12) 624,0 (90,5) 3b 12,95 (0,519) 171,08 (10,68) 2,209 (4,87) 498,5 (72,3) 3c 13,34 ¢0,525) 169,96 (10,61) 2,141 (4,72) 472,3 (68,5) 3d 13,61 (0,536) 174,28 (10,88) 2,123 (4,68) 449,5 (65,2) 3e 14,10 (0,555) 176,84 (11,04) 2,350 (5,18) 463,3 (67,3)

Keskiarvo 13,49 (0,531) 173,64 (10,84) 2,318 (5,11) 501,9 (72,8)

Formula 4a 13,67 (0,538) 175,88 (10,98) 2,495 (5,53) 525,4 (76,2) 4b 13,99 (0,517) 173,00 (10,80) 1,896 (4,18) 431,6 (62,6) 4c 13,13 (0,519) 170,92 (10,67) 1,928 (4,25) 435,1 (63,1) 4d 13,13 (0,519) 173,16 (10,81) 1,837 (4,OS) 414,4 (60,1) 4e 13,89 (0,547) 176,36 (11,01) 2,145 (4,73) 435,7 (63,2)

Keskiarvo 13,41 (0,528) 173,80 (10,85) 2,064 (4,55) 448,8 (65,1)

Kattolevyistä testattiin myös märkälujuus ottamalla 5 näytteitä ennen uunikuivausta. Koetiilet, joiden kokonais-paperikuitupitoisuus oli 17 % ja 15 %, käyttäytyivät erittäin hyvin, vertailunäytteen tavoin. 13 % paperia sisältävä levy oli jonkin verran heikompi.

25 Pääteltiin, että kattolevyt, jotka sisälsivät 15 ~ 17 % paperikuitua, 40 % paisutettua perliittiä ja 10 % tärkkelyssideainetta, tarjosivat käyttöön mineraalikuitu-kattolevyn kanssa vertailukelpoiset työstö- ja fysikaaliset 5 ominaisuudet.

Esimerkki 6

Seuraavia formuloita käytettiin yhteiskalsinoidun kipsi-sanomalehtipaperiseoksen vertaamiseen kipsin ja sanomalehtipaperin kalsinoimattomaan fysikaaliseen seokseen.

10

Taulukko 6A

Aineosa Vertailu- Hemihydraat- Sanoma- näyte tikompo- lehti- 15 (mineraali- siitti paperi & kuitu) (kalsinoitu) kipsi

Mineraalivilla 44,6 % 0 0

Paisutettu perliitti 30,0 % 40 % 40 % 20 Kokonaispaperikuitu 16,0 % 16 % 20 - 22 % (sanomalehtipaperi)

Kipsi 0 34 % 32 %

Maissitärkkelys 5,0% 10% 7-9%

Savi 4,4% 0 0 25 Flokkulantti 0,06 % 0,06 % 0

Pinta-aktiivisuusaine 0,08 % 0,08 % 0

Lietteen kiintoaine- 4 % 7 % 7 % pitoisuus 30 Valmistettaessa kattolevymattoja pinta-aktiivisuus aine (kun sitä käytettiin) lisättiin haluttuun määrään vettä ja sekoitettiin. Sitten lisättiin sanomalehtipaperi (märkäsulputettu) ja sekoitettiin sen jälkeen. Sitten lisättiin paisutettu perliitti ja mineraalivilla (kun sitä 26 käytettiin) jatkuvasti sekoittaen. Lopuksi lisättiin savi {kun sitä käytettiin} ja tärkkelys sekoittaen jatkuvasti noin 3 minuuttia, kunnes muodostui homogeeninen liete, minkä jälkeen lisättiin flokkulantti (kun sitä käytettiin) ja 5 jatkettiin sekoitusta vielä 15 sekuntia. Valmistettaessa mineraalivillattomia kattolevyjä savi ja mineraalikuitu korvattiin kipsillä ja sanomalehtipaperilla.

Matto muodostettiin kaatamalla liete Tappi Box -laatikkoon, jossa sitä sekoitettiin varovasti, ja sen 10 jälkeen seurasi painovoimainen suotautus ja märän maton käsittely alipaineella ylimääräisen veden poistamiseksi. Sitten matto märkäpuristettiin haluttuun paksuuteen [noin 15,9 mm (5/8 in)] staattisessa puristimessa, jolloin poistui myös lisää ylimääräistä vettä. Märästä matosta testattiin 15 märkätaitetun arkin lujuus ennen kuivausta. Mattoja kuivattiin vesihöyryllä 30 minuuttia lämpötilassa 316 °C (600 °F) ja sen jälkeen 90 minuuttia lämpötilassa 177 °C (350 °F).

On havaittu, että mineraalivillattomassa formulassa 20 paperikuidun (sanomalehtipaperin) määrän tulisi olla vähintään noin 20 paino-% hyväksyttävän matonmuodostuksen aikaansaamiseksi. Yhteiskalsinoitua komposiittimateriaalia sisältävän formulan suotautumisaika oli hieman pidempi, erityisesti paperikuitupitoisuuden ollessa suurempi. Kipsin 25 ja sanomalehtipaperin seoksen käytöllä ei ollut merkitsevää vaikutusta suotautumiseen niinkään suurina pitoisuuksina kuin 22 %.

Matto, joka valmistettiin käyttämällä hemihydraat-tikomposiittimateriaalia, oli helppo käsitellä valmis-30 tuksen aikana, ja sillä oli mineraalikuituvertailunäytteen kanssa vertailukelpoinen märkätaitetun arkin lujuus, kun molemmat formulat sisälsivät 16 % paperikuitua. Komposiittimateriaali antoi tulokseksi maton, jolla märkätaitetun arkin taipuma oli hyvä testauksen aikana. Testauksen jäl-35 keen märkätaitoksen murtumalinjaa painettiin kevyesti kä- 27 della ennen kuivausta, minkä jälkeen märkätaitoslinja umpeutui täysin. Matolla, joka oli valmistettu käyttämällä kipsin ja sanomalehtipaperin seosta, oli yleisesti ottaen heikompi märkätaitetun arkin lujuus; sanomalehtipaperin 5 osuuden ollessa 20 % märkätaitetun arkin lujuus oli kuitenkin vertailukelpoinen sellaisen hemihydraattikomposiit-tiformulan kanssa, jossa paperikuitupitoisuus oli 16 %.

Retentio painon mukaan laskettuna oli yleisesti ottaen parempi levyissä, jotka oli valmistettu käyttämällä 10 hemihydraattikomposiittia, kuin levyissä, jotka oli valmistettu käyttämällä kipsin ja sanomalehtipaperin seosta. Tämä osoittaa, että käytettäessä seosta maton muodostuksessa on saattanut tapahtua kipsihäviötä samoin kuin per-liitin erkautumista. Kuten aiemmin mainittiin, kumpikin 15 koelevytyyppi oli vaikeampi leikata kuin mineraalikuitu-levy .

Kummankin koelevytyypin tiheys oli hieman suurempi kuin vertailulevyn maton pienemmän tiheyden vuoksi. Pienempi tiheys oli seurausta palautumisesta mineraalikuitu-20 maton puristuksen jälkeen, kun taas kipsi-paperikuitumatto ei palautunut. Kummankin koelevytyypin MOR-lujuus oli hyväksyttävä tai parempi kuin mineraalivillavertailulevyjen.

Esimerkki 7

Seuraavia formuloita käytettiin sen tutkimiseen, 25 mikä vaikutus märkäsulputetulla sanomalehtipaperilla ja kipsillä (kalsinoimaton) ja samalla sanomalehtipaperilla ja kipsillä (kalsinoitu) on leikattavuuteen, kun mineraalivilla korvataan kokonaan niillä: 28

Taulukko 7A

Näyte Perliitti Tärkkelys Sanomalehtipaperi Kipsi g paino-% g paino-% g paino-% g paino-% 5 1 165 44 22,5 6 67,5 18 120 32 2 135 36 52,5 14 67,5 18 120 32 3 165 44 37,5 10 52,5 18 120 32 4 135 36 37,5 10 82,5 22 120 32 5 150 40 52,5 14 52,5 14 120 32 10 6 150 40 22,5 6 82,5 22 120 32 7 157,5 42 33,8 9 63,8 17 120 32 8 142,5 38 41,3 11 71,3 19 120 32 9 153,8 41 30 8 71,3 19 120 32 10 146,3 39 45 12 63,8 17 120 32 15 11 153,8 41 41,3 11 60 16 120 32 12 146,3 39 33,8 9 75 20 120 32 13 150 40 37,5 10 67,5 18 120 32

Lieteveteen lisättiin 12 g kipsiä kipsin liukoisuuden 20 kontrolloimiseksi.

Kaikista näistä formuloista muodostettiin vesilietteitä, joiden kiintoainepitoisuus oli 7 paino-%. Yhdessä kalsinoitujen kipsin ja sanomalehtipaperin ollessa kysees-25 sä kipsin suhde sanomalehtipaperiin oli 85:15, ja ylimääräistä sanomalehtipaperia lisättiin edellä esittyjen for muloiden mukaisten sanomalehtipaperipitoisuuksien aikaansaamiseksi .

Tutkittaessa kyseisiä 13 näytelevyä rekisteröitiin 30 seuraavat tulokset: 29

Taulukko 7B Leikafcfcavuus

Voima Leikkausjäljen tyyppi Näyte Kaisi- Kalsinoi- Kalsinoitu Kalsinoimaton 5 noitu maton 1 23,8 19,8 Hyvin karkea Hyvin karkea 2 20,9 12,7 Karkea Siisti 3 22,7 16,0 Hyvin karkea Hyvin karkea 10 4 21,6 21,1 Karkea Hyvin karkea 5 17,6 13,2 Karkea Karkea 6 28,1 21,8 Hyvin karkea Hyvin karkea 7 17,6 14,3 Hieman karkea Hieman karkea 8 17,4 20,0 Hieman karkea Hieman karkea 15 9 21,4 18,7 Siisti Hieman karkea 10 23,4 16,8 Hieman karkea Siisti 11 23,4 16,7 Hieman karkea Siisti 12 25,0 19,7 Karkea Karkea 13 27,8 16,0 Karkea Siisti 20

Leikattavuudella mitataan kahta tekijää - leikkaamisen vaikeutta käsin yleisveitsellä ja leikkausjäljen ulkonäköä. Leikattavuustestien toteuttamiseksi suunniteltiin kaksiosainen kiinnitin. Toinen osa piti kattolevynäy-25 tettä [7,6 x 10,2 cm (3x4 in)] paikallaan, ja toiseen osaan asetettiin tavanomainen yleisleikkausterä kulmaan 30° näytteeseen nähden. Leikattavuustestit tehtiin Instron Universal Testing Machine -laitteella yksikön toimintatavan ollessa veto ja ristipään nopeuden ollessa säädettynä 30 arvoon 50,8 cm/min (20 in/min). Tämä testi approksimoi levyn leikkaamista käsin yleisveitsellä. Tulokset esitetään voimana, joka tarvitaan näytteen leikkaamiseen, ja kuvaamalla leikkausjäljen ulkonäköä.

Verrattuna vaikeasti leikattaviin kipsi-sanomaleh-35 tipaperiformuloihin kaikilla mineraalikuitulevyillä leik- 30 kausjälki oli siisti ja tarvittava voima keskimäärin noin 11. Koska yhteiskalsinoitua kipsi-sanomalehtipaperikompo-siittia tai kipsin ja paperikuidun fysikaalista (kalsinoi-matonta) seosta sisältävät levyt ovat vaikeita leikata, on 5 levyformulalla, vähintään noin 10 % kuivapainosta mineraalikuitua, paremmat leikkausominaisuudet kuin mineraalivil-lattomilla levyillä.

Esimerkki 8

Tehtiin tehdaskoe käyttämällä seuraavia formuloita, 10 joissa kipsi ja märkäsulputettu sanomalehtipaperi sekoitettiin fysikaalisesti formulaan ilman kalsinointia:

Taulukko 8A

Aineosat ja muut tekijät Formula A Formula B

15 _

Paisutettu perliitti 39 % 41 %

Sanomalehtipaperi (märkäsulputettu) 22 % 20 %

Kipsi 32 % 32 % Tärkkelys 7 % 7 % 20 Kiintoainepitoisuus 5,5 % 5,5 %

Valmistusnopeus, m/min (ft/min) 9,1 9,1 ~ 10,4 (30) (30 - 34)

Valmistusnopeus alussa (formula A) oli 9,1 m/min 25 (30 ft/min) ja se nostettiin arvoon 10,4 m/min (34 ft/min) toisen kokeen myöhemmässä vaiheessa (formula B). Märät matot kuivattiin käyttämällä seuraavia kuivaimen lämpötiloja käynnistyksen jälkeen:

30 Taulukko 8B

Kuivain #1 Kuivain #2 Kuivain #3 Kuivain #4

Formula A 421 - 428 °C 237 - 256 °C 209 - 244 °C 209 - 244 °C (790 - 802 °F) (458 - 492 °F) (409 - 471 °F) (408 - 471 °F) 35 Formula B 420 - 438 °C 243 - 260 °C 215 - 234 °C 215 - 232 °C

(788 - 821 °F) (470 - 500 °F) (419 - 454 °F) (419 - 450 °F) 31

Matoissa ei esiintynyt vääristymistä kuivauksen jälkeen, ja kaikki kuivat paneelit kulkivat tasausleikku-reiden läpi. Tuotettiin noin 6 000 m2 (65 000 ft2) paneeleja.

5 Lietteen konsistenssi oli molemmissa kokeissa noin 5,5 paino-%, joka näytti olevan hyväksyttävä. Sulpusta ei erottunut vettä kaadettaessa sitä sileälle pinnalle (kon-sistenssitesti). Lietteen syöttönopeus pidettiin suunnil-leen arvossa 1,5 m /min (400 gal/min) kummankin kokeen ai-10 kana. Märkä matto puristettiin ennen kuivausta suunnilleen paksuuteen 15,5 mm (0,610 in), missä yhteydessä poistui jonkin verran ylimääräistä vettä. Kuivattujen paneelien lopullinen tiheys oli noin 208 kg/m3 (13 lb/ft3) .

Esimerkki 9 15 Tehtiin toinen tehdaskoe, jossa korvattiin 33 % mi neraalikuidusta kipsillä ja lisäsanomalehtipaperilla; toisessa formulassa korvattiin mineraalivilla kokonaan. Käytettiin seuraavia formuloita:

20 Taulukko 9A

Aineosa Formula A Formula B

Paisutettu perliitti 35 % 39 %

Sanomalehtipaperi (märkäsulputettu) 16 % 22 % 25 Kipsi 12 % 32 % Tärkkelys 10 % 7 %

Mineraalikuitu 27 % 0 %

Valmistusnopeus oli kummassakin kokeessa alussa 30 9,1 m/min (30 ft/min), mutta valmistusnopeus laski ylimää räisen laimennusveden käytön vuoksi arvoon 8,5 m/min (28 ft/min) (formula A) ja 8,2 m/min (formula B). Rekisteröitiin seuraavat tulokset: 32

Taulukko 9B

Näytteen Näytteiden Paksuus Tiheys MOR

nro* lukumäärä mm (in) kg/m3 (lb/ft3) kPa (psi) 5 1 ja 2 6 15,80 (0,622) 176,2 (11,0) 937,6 (136) 3 ja 4 6 15,90 (0,626) 224,3 (14,0) 1537,5 (223) 5 ja 6 6 16,23 (0,639) 192,2 (12,0) 1151,4 (167) 7, 8 ja 9 9 15,60 (0,614) 195,4 (12,2) 1234,2 (179) 10 3 15,54 (0,612) 184,2 (11,5) 1096,3 (159) 10 24 ja 25 6 15,42 (0,607) 219,5 (13,7) 1365,2 (198) 11 3 15,82 (0,623) 237,1 (14,8) 1785,8 (259) 12 3 16,15 (0,636) 229,1 (14,3) 1703,0 (247) 13, 14 ja 15 9 16,18 (0,637) 214,6 (13,4) 1537,5 (223) 15 16, 17 ja 18 9 16,15 (0,636) 205,0 (12,8) 1406,5 (204) 19 ja 20 6 15,70 (0,618) 209,8 (13,1) 1503,1 (218) 21 ja 22 6 16,33 (0,643) 219,5 (13,7) 1606,5 (233) * Näytteissä 1-10 oli korvattu 33 % ja näytteissä 11 -20 25 100 % mineraalivillasta.

Vääristyminen oli kummassakin kokeessa hyvin vähäistä, ja kaikki paneelit kulkivat leikkureiden läpi. Myös kipsin kalsinoituminen kuivaimissa oli hyvin vähäis- 25 tä.

Lietteen alkukonsistenssi (33-prosenttinen korvaus) oli prosessoinnin aikana noin 6,6 paino-% kiintoainetta. Suuren konsistenssin vuoksi lietteen virtaus ei ollut yhtenäistä ja märkä matto halkeili ennen alipainevedenpois-30 toa. Painumatestin "kiekon" läpimitta oli vain 16,5 cm (6,5 in), mikä on osoitus lietteen epäasiallisesta virtaamisesta. Laimennusveden lisääminen ratkaisi tämän liet-teenvirtausongelman ja alensi lietteen konsistenssin arvoon 5,4 % kiintoainetta. Painumatestin kiekon läpimitta 35 oli 24,1 cm (9,5 in) (normaali) . Kokeen myöhemmässä vai- 33 heessa lisälaimennusvesi alensi konsistenssin arvoon 4,9 % kiintoainetta ilman haittavaikutusta matonmuodostukseen.

Kokeessa, jossa korvattiin mineraalikuitu 100-pro-senttisesti, lietteen alkukonsistenssi oli 6,3 % kiintoai-5 netta. Tämä aiheutti maton muodostuksen yhteydessä jonkin verran halkeilua, joka ratkaistiin lisäämällä laimennus-vettä, jolloin konsistenssi laski kiintoainepitoisuuteen 5,4 % ja kiekon läpimitta oli painumakokeessa 24,1 cm (9,5 in).

10 Esimerkki 10

Tehtiin tehdaskoe käyttämällä seuraavaa formulaa:

Taulukko 10A

Aineosa Määrä (paino-%) 15 _

Paisutettu perliitti 43

Kipsi 32 Tärkkelys 5

Paperikuitu (sanomalehtipaperi) 20 20

Formulan konsistenssi oli noin 5,5 % kiintoainetta, ja kipsi ja paperikuitu sekoitettiin fysikaalisesti lietteeseen (ilman yhteiskalsinointia). Sanomalehtipaperi lisättiin lietteenä, joka sisälsi noin 3 % kiintoainetta.

25 Linjan nopeus oli noin 9,1 m/min (30 ft/min) , ja märän maton paksuus pidettiin huolellisesti noin 15,2 mm:nä (0,6 in) käyttämällä alipaineen ja puristustelojen yhdistelmää.

Rekisteröitiin seuraavat tulokset: 34

Taulukko 10B

Näytteen Paksuus Tiheys MOR.

numero mm (in) kg/m3 (lb/ft3) kPa (psi) 1-a 15,60 (0,614) 240,3 (15,0) 1117,0 (162) 5 1-b 15,67 (0,617) 238,7 (14,9) 1103,2 (160) 1- c 15,52 (0,611) 241,9 (15,1) 1117,0 (162) 2~a 15,60 (0,614) 209,8 (13,1) 875,6 (127) 2- b 15,44 (0,608) 211,4 (13,2) 910,1 (132) 2- c 15,42 (0,607) 211,4 (13,2) 972,2 (141) 10 3-a 15,29 (0,602) 219,5 (13,7) 1006,6 (146) 3- b 15,29 (0,602) 217,9 (13,6) 999,7 (145) 3- C 15,34 (0,604) 219,5 (13,7) 1006,6 (146) 4- a 15,42 (0,607) 206,6 (12,9) 930,8 (135) 4- b 15,47 (0,609) 206,6 (12,9) 944,6 (137) 15 4-c 15,49 (0,610) 206,6 (12,9) 944,6 (137) 5- a 15,62 (0,615) 209,8 (13,1) 855,0 (124) 5-b 15,37 (0,605) 211,4 (13,2) 834,3 (121) 5- c 15,52 (0,611) 211,4 (13,2) 882,5 (128) 6- a 15,82 (0,623) 198,6 (12,4) 979,1 (142) 20 6-b 15,85 (0,624) 195,4 (12,2) 972,2 (141) 6- c 15,85 (0,624) 197,0 (12,3) 979,1 (142) 7- a 15,85 (0,624) 222,7 (13,9) 1048,0 (152) 7- b 15,77 (0,621) 222,7 (13,9) 1096,3 (159) I- c 15,80 (0,622) 222,7 (13,9) 1054,9 (153) 25 8-a 15,90 (0,626) 222,7 (13,9) 1110,1 (161) 8- b 15,88 (0,625) 222,7 (13,9) 1082,5 (157) 8- c 15,82 (0,623) 224,3 (14,0) 1117,0 (162) 9- a 16,03 (0,631) 208,2 (13,0) 965,3 (140) 9- b 15,85 (0,624) 211,4 (13,2) 1034,2 (150) 30 9-c 15,80 (0,622) 211,4 (13,2) 992,8 (144) 10- a 15,65 (0,616) 208,2 (13,0) 1006,6 (146) 10-b 15,67 (0,617) 208,2 (13,0) 999,7 (145) 10 -c 15,80 (0,622) 209,8 (13,1) 992,8 (144) 11 -a 15,70 (0,618) 246,7 (15,4) 1117,0 (162) 35 11-b 15,54 (0,612) 249,9 (15,6) 1179,0 (171) II- c 15,65 (0,616) 246,7 (15,4) 1158,3 (168) 35 Tästä formulasta valmistetut levyt eivät vääristyneet ja kulkivat helposti leikkureiden läpi. Kuivatuilla levyillä oli erinomainen kovuus verrattuna mineraalivilla-pohjaisiin levyihin.

Claims (14)

1. Kostutettu mineraalivillaa sisältämätön koostumus, joka soveltuu akustiikkalevyjen valmistukseen vesi-5 huopautusmenetelmässä ja joka koostuu olennaisesti kipsistä, selluloosakuidusta, kevyestä runkomateriaalista ja sideaineesta ja joka sisältää kuivasta kiintoaineesta laskettuna vähintään noin 15 paino-% kipsiä ja vähintään 13 pai-no-% selluloosakuitua.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen koostumus, tun nettu siitä, että sideaine on tärkkelys, jota on läsnä kuivasta kiintoaineesta laskettuna noin 3-15 paino-%, kevyt runkomateriaali on paisutettu perliitti, jota on läsnä kuivasta kiintoaineesta laskettuna vähintään 25 paino-%, ja 15 selluloosakuitu on paperikuitu, jota on läsnä kuivasta kiintoaineesta laskettuna 13 - noin 30 paino-%.

3. Patenttivaatimuksen 2 mukainen koostumus, tunnettu siitä, että kipsin osuus on noin 15 - 45 paino-% ja paisutetun perliitin osuus noin 25 - 60 paino-%.

4. Patenttivaatimuksen 1 mukainen koostumus, tun nettu siitä, että ainakin osa kipsistä ja selluloosa-kuidusta on sellaisen komposiittimateriaalin muodossa, joka on valmistettu kalsinoimalla paineenalaisena kipsin ja sel-luloosakuidun laimea liete.

5. Patenttivaatimuksen 4 mukainen koostumus, tun nettu siitä, että komposiittimateriaali on kalsiumsul-faatti-alfa-hemihydraatti, joka on kalsinoitu yhdessä selluloosakuitu jen kanssa.

6. Patenttivaatimuksen 5 mukainen koostumus, tun- 30 nettu siitä, että selluloosakuidut ovat paperikuituja.

7. Patenttivaatimuksen 6 mukainen koostumus, tunnettu siitä, että osa selluloosakuiduista lisätään koostumukseen kalsinoimattomina kuituina kalsinoidun kipsi-sel-luloosakuitukomposiittimateriaalin lisäksi.

8. Patenttivaatimuksen 1 mukainen koostumus, tunnettu siitä, että olennainen osa kipsistä ja vähäinen osa selluloosakuidusta ovat jauhetun kipsiseinälevyn muodossa.

9. Patenttivaatimuksen 1 mukainen koostumus, tun-5 n e t t u siitä, että selluloosakuitu on paperia ja pääosa paperikuidusta on sanomalehtipaperia.

10. Akustiikkalevyjen valmistukseen soveltuva koostumus, tunnettu siitä, että se koostuu olennaisilta osiltaan mineraalivillasta, kipsistä, selluloosakuidusta, 10 kevyestä runkomateriaalista ja sideaineesta ja sisältää kuivasta kiintoaineesta laskettuna vähintään noin 10 pai-no-% mineraalivillaa, vähintään noin 10 paino-% kipsiä ja vähintään 13 paino-% selluloosakuitua.

11. Patenttivaatimuksen 10 mukainen koostumus, 15 tunnettu siitä, että mineraalivillan määrä on noin 10 - 30 paino-%.

12. Patenttivaatimuksen 10 tai 11 mukainen koostumus, tunnettu siitä, että vähintään osa kipsistä ja selluloosakuidusta ovat sellaisen komposiittimateriaalin 20 muodossa, joka on valmistettu kalsinoimalla paineenalaisena kipsin ja selluloosakuidun laimea liete.

13. Patenttivaatimuksen 10, 11 tai 12 mukainen koostumus, tunnettu siitä, että olennainen osa kipsistä ja vähäinen osa selluloosakuidusta ovat jauhetun kipsisei- 25 nälevyn muodossa.

14. Akustiikkalevy, tunnettu siitä, että se on muodostettu käyttämällä minkä tahansa patenttivaatimuksista 1-13 mukaista koostumusta.