ES3033209T3 - Unwinder and operating method for unwinding web materials from parent reels - Google Patents

Abstract

Método para desenrollar materiales en banda de dos bobinas principales (1, 2). Una bobina principal (1), en fase de agotamiento, se sustituye por una segunda bobina principal (2). Durante dicho reemplazo, se desenrollan un primer y un segundo material en banda (N1, N2) de ambas bobinas principales. Antes de completar dicho reemplazo, el primer material en banda (N1) se une al segundo material en banda (N2) y se corta. La unión de ambos materiales en banda (N1, N2) se realiza insertando el segundo material en la zona de unión. Durante la inserción, el segundo material en banda se guía sobre una superficie guía (41, 44) que lo dirige hacia la zona de unión. En dicha inserción, el segundo material en banda se adhiere neumáticamente a la superficie guía. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Desbobinador y método de funcionamiento para desenrollar materiales en banda a partir de rollos madre

La presente invención se refiere a un desbobinador y a un método operativo para desenrollar materiales en banda a partir de rollos madre. Dichos desbobinadores y métodos se conocen, por ejemplo, en la patente US 2009/114757 A1.

En particular, aunque no de manera exclusiva, la presente invención se puede aplicar al desbobinado de bandas de papel de rollos madre en plantas de procesamiento para la producción de rollos de papel tales como rollos de papel higiénico, rollos de las llamadas "toallas de cocina" y productos similares, en las que la alimentación de las bandas de papel a las máquinas de conversión situadas aguas abajo se realiza de forma continua para no interrumpir la producción incluso cuando un rollo madre agotado se sustituye por uno nuevo.

Se sabe que, en general, la producción de productos tales como rollos de papel higiénico, toallas de papel y similares, implica enrollar una longitud predeterminada de una banda de papel sobre un núcleo tubular para formar rollos, comúnmente llamados "troncos", destinados a ser subdivididos en elementos más cortos mediante corte transversal. Dicha banda se desenrolla desde un rollo de gran diámetro, comúnmente conocido como “rollo madre”. Los rollos madre se posicionan en equipos adecuados, comúnmente conocidos como "desbobinadores", configurados para permitir el desbobinado de la banda de papel alimentada a las máquinas, dispuestas aguas abajo de los desbobinadores, que las utilizan para producir los troncos. Cuando un rollo madre se acaba, debe reemplazarse por un rollo madre nuevo. Las exigencias actuales de producción exigen el cambio de rollo "al vuelo", es decir, sin interrumpir la alimentación de papel a las máquinas situadas detrás de los desbobinadores. Para este fin, los desbobinadores están generalmente provistos de dispositivos que permiten unir la parte final del material de papel desbobinado del rollo madre que se está agotando con la parte inicial del material de papel enrollado en el nuevo rollo madre.

La presente invención se refiere, de hecho, a las operaciones relacionadas con la unión de la parte final del material en banda desbobinado del rollo madre en la fase de agotamiento con la parte inicial del material en banda enrollado en el nuevo rollo madre, es decir, la sustitución de una bobina del rollo madre agotado por un nuevo rollo madre, sin interrumpir la alimentación del material de papel a las máquinas dispuestas aguas abajo del desbobinador.

La presente invención tiene como objetivo simplificar la estructura, funcionamiento y uso operativo de los desbobinadores utilizados en plantas de producción de rollos de papel.

Este resultado se ha conseguido, de acuerdo con la presente invención, adoptando la idea de fabricar un aparato e implementar un método de funcionamiento que tenga las características indicadas en las reivindicaciones independientes. Otras características de la presente invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.

Gracias a la presente invención, es posible simplificar la estructura de los desbobinadores tradicionales y, en consecuencia, simplificar su funcionamiento. Además, es posible simplificar la utilización de los desbobinadores por parte del personal encargado del funcionamiento de las instalaciones que los utilizan, ya que no se requieren operaciones de preparación especiales de la parte inicial del material bobinado en el nuevo rollo.

Estas y otras ventajas y características de la presente invención serán mejor comprendidas por cualquier persona experta en la materia gracias a la siguiente descripción y a los dibujos adjuntos, proporcionados a modo de ejemplo, pero no para ser considerados en sentido limitativo, en los que:

- Las figuras 1-8 muestran vistas laterales esquemáticas de un desbobinador según la presente invención en diferentes configuraciones de funcionamiento, en las que algunas partes no se muestran para resaltar mejor otras;

- La figura 9 es un diagrama que ilustra las posiciones de desbobinado, espera y extracción del rollo;

- Las figuras 10-11 muestran esquemáticamente un soporte móvil (5) en dos posiciones de funcionamiento diferentes;

- La figura 12 representa un detalle de la figura 1;

- La figura 13 representa una posible realización de una superficie de guía (41);

- La figura 14 representa esquemáticamente una planta que utiliza un desbobinador según la presente invención;

- La figura 15 representa una vista lateral esquemática de un desbobinador según la presente invención según una realización adicional en una configuración similar a la de la figura 2;

- Las figuras 16 y 17 son dos vistas relativas a la guía (6) con la parte frontal bajada (Fig.16) y con la parte frontal elevada (Fig.17);

- Las figuras. 18 y 19 son dos vistas en perspectiva de un desbobinador según la presente invención.

Reducido a su estructura esencial y con referencia a los dibujos adjuntos, un aparato según la presente invención es un desbobinador según la reivindicación 8.

Con referencia al ejemplo mostrado en los dibujos adjuntos, dicha estructura comprende una plataforma base (3) con dos lados (30) entre los cuales se posiciona una primera correa motorizada (31), dispuesta a lo largo de un primer recorrido cerrado correspondiente alrededor de una pluralidad de rodillos guía (32, 33, 34), uno de los cuales (33) está controlado por un motor eléctrico (3M). Preferentemente, un rodillo guía (34) está montado transversalmente sobre dos brazos frontales (37) de la plataforma (3), cuyos brazos (37) están articulados con eje horizontal "H" cada uno a un respectivo lado (30) y están conectados a un actuador (no visible en los dibujos) que permite que dichos brazos giren alrededor de dicho eje (H) a medida que disminuye el diámetro del primer rollo madre (1) presente en la primera posición (P1). De esta manera, una sección superior (310) de la correa motorizada (31) siempre puede ponerse en contacto con el primer rollo madre (1) incluso si su diámetro se reduce debido a su desbobinado. En la práctica, los brazos (37) son brazos tensores de la primera correa motorizada (31) y giran progresivamente hacia la primera posición (P1) a medida que disminuye el diámetro del rollo madre (1). En una posición delante del rodillo guía (34) hay una cuchilla (B), cuya función se describe a continuación, que se extiende transversalmente entre dichos brazos (37).

La correa motorizada (31) tiene una sección superior (310), una sección inferior (311) y secciones laterales que cierran el circuito seguido por la propia correa motorizada, cuyo sentido de movimiento está indicado por las flechas "C" en los dibujos adjuntos. Como se describe más adelante, la correa motorizada (31) actúa como elemento motriz del rollo madre (1) en su posición de funcionamiento (P1), es decir, en la posición normalmente ocupada por el rollo madre (1) hasta que se agota. La correa motorizada (31) puede ser duplicada, en el sentido de que puede realizarse como una correa doble compuesta por dos correas colocadas una al lado de la otra como se muestra en las Figs. 18-19. En los dibujos, la referencia "N1" indica la banda de papel que se desenrolla del rollo madre (1) y las flechas "F1" indican la dirección seguida por la banda de papel (N1). Con referencia al ejemplo mostrado en los dibujos, la posición de funcionamiento (P1) está definida por un soporte (35) formado en un lado superior de la plataforma (3). El soporte (35), dispuesto a ambos lados (30) de la plataforma (3), es preferentemente un soporte cóncavo, con la concavidad vuelta hacia arriba, para recibir los pasadores (10) normalmente insertados en el núcleo central del rollo madre (1), del que sobresalen axialmente los mismos pasadores tanto para ser acoplados por la grúa puente (CP) que se describe más adelante, como para permitir que el rollo madre (1) gire sobre su propio eje cuando se coloca sobre el soporte (35). Al soporte (35) está asociada una palanca (36) para bloquear/desbloquear el respectivo pasador (10). En la práctica, la palanca (36) define, en cooperación con la concavidad del soporte (35), un asiento con una sección transversal sustancialmente circular en el que el pasador (10) es libre de girar pero no puede trasladarse, estando dicho asiento abierto o cerrado según la posición de la palanca (36): cuando el asiento del pasador (10) está abierto, un rollo madre puede posicionarse sobre el soporte (35) y puede retirarse del propio soporte, mientras que cuando dicho asiento está cerrado, un rollo madre posicionado sobre el soporte (35) está bloqueado en la posición de funcionamiento (P1) pero es libre de girar alrededor de su propio eje, es decir, alrededor del eje de los pasadores (10).

Sobre un apéndice frontal fijo (A3) de la plataforma (3) se encuentra montado un brazo (4) que soporta una segunda correa motorizada (41) dispuesta a lo largo de un segundo recorrido cerrado alrededor de una pluralidad de rodillos guía (42, 43), uno de los cuales (43) está motorizado. La referencia "M43" en la Fig. 18 y Fig.19 indica un motor eléctrico que acciona el rodillo (43). El brazo (4) está unido al apéndice frontal (A3) de la plataforma (3) mediante una bisagra con eje (X) perpendicular al propio apéndice (A3). El brazo (4), con la segunda correa motorizada (41) soportada por este brazo, puede hacerse girar alrededor de dicho eje (X) mediante un actuador respectivo (M4) desde y hacia el área por encima de la posición de funcionamiento (P1) del rollo madre (1) como se muestra esquemáticamente con la flecha "K" en la Fig.12. Por ejemplo, el brazo (4) puede hacerse girar mediante un piñón motorizado (4P) que engrana con una cremallera arqueada (4C) aplicada sobre el brazo (4). El brazo (4) soporta también una tercera correa motorizada (44) cerrada en anillo sobre un rodillo motorizado (43) de la segunda correa (41), del que deriva su movimiento, y sobre otros rodillos guía (45). La tercera correa motorizada (44) constituye una extensión de la segunda correa (41) que llega hasta el punto de contacto (PN) de una unidad de pegado de capas. Este último está formado por una pluralidad de ruedas de pegado de capas (M1) y un contrarrodillo (M2) orientados transversalmente respecto de la dirección (F1) que sigue la banda (N1) que se desenrolla del rollo madre (1) colocada en posición de funcionamiento (P1). La unidad de pegado de capas está diseñada para unir mecánicamente las bandas de papel (N1, N2) que se desenrollan de los rollos madre primero y segundo en un paso de reemplazo del primer rollo madre por los segundos rollos madre que se describen más adelante. En los dibujos, la referencia "410" designa el lado interno de la segunda correa motorizada, es decir, el lado de esta última orientado hacia el interior del desbobinador (U), mientras que la referencia "440" designa el lado interno de la tercera correa motorizada, es decir, el lado de esta última orientado hacia el punto de contacto (PN) de la unidad de pegado de capas. Las ruedas de pegado de capas tienen una superficie moleteada o están mecanizadas de cualquier manera para presentar relieves en correspondencia con partes predeterminadas de su superficie y, de maneras conocidas, en cooperación con el contrarrodillo (M2) determinan la unión mecánica de dos bandas de papel que transitan simultáneamente a través de la línea de contacto (PN) mientras las ruedas de pegado de capas son empujadas hacia el contrarrodillo. Según un esquema de funcionamiento conocido de por sí, las ruedas de pegado de capas (M1) están normalmente separadas del contrarrodillo (M2) por elementos elásticos dispuestos en la unidad de pegado de capas y son empujadas hacia el contrarrodillo (M2) por un actuador neumático (MP) para obtener el pegado de capas de las bandas que pasan por el punto de contacto (PN).

La unidad de pegado de capas descrita anteriormente constituye un ejemplo de realización de una zona de unión de las bandas de papel (N1, N2) desenrolladas de los rollos madre (1, 2), dispuesta en correspondencia con una salida (H) de las bandas (N1, N2) del desbobinador.

La segunda y tercera correas motorizadas constituyen una superficie de guiado (41,44) que guía la segunda banda de papel hacia dicha zona de unión.

Preferiblemente, un rodillo inactivo o motorizado (RG) está dispuesto inmediatamente aguas arriba del punto de contacto (PN), orientado paralelo al propio punto de contacto, que soporta la banda (N1) desenrollada del primer rollo madre (1).

Por encima de la posición de desbobinado operativo (P1) se forma una segunda posición (P2) en la que se puede colocar un segundo rollo madre (2), destinado a sustituir al primer rollo madre (1) que se encuentra en la posición de funcionamiento (P1) cuando el diámetro del primer rollo madre alcanza un valor mínimo predeterminado.

Entre la segunda posición (P2) y la primera posición (P1), están dispuestos y actúan medios de transferencia para transferir el segundo rollo madre (2) desde la segunda posición (P2) a la primera posición (P1).

Por ejemplo, con referencia a los dibujos ejemplares adjuntos, dichos medios de transferencia comprenden dos soportes cóncavos (5) con la concavidad hacia arriba, cada uno de los cuales está dispuesto sobre un carro (50) que se puede mover a lo largo de una respectiva columna guía (51) colocada junto a un lado correspondiente (30) de la plataforma (3). Los carros (50) se desplazan a lo largo de las columnas (51) mediante respectivos tornillos de bolas o tornillos de arrastre accionados por un motor eléctrico (no visible en los dibujos). Los soportes (5) están montados de forma deslizante horizontalmente sobre un lado superior de los respectivos carros (50). El movimiento horizontal (5M) de los soportes (5) está controlado por actuadores correspondientes (51) dispuestos también en el lado superior de los soportes (5). En la práctica, los soportes (5) se encuentran en posición extraída, como en la Fig. 10, en el descenso del segundo rollo (2) desde la posición (P2) a la posición (P1) tras lo cual, después de una nueva carrera descendente de los carros (50) suficiente para desenganchar los soportes (5) de los pasadores (20) del rollo (2) trasladado a la segunda posición (P2), los soportes (5) quedan dispuestos en posición retraída, como en la Fig. 11, de modo que, en la siguiente carrera de elevación de los carros (50), los soportes (5) no interfieren con los pasadores (20) del rollo llevado a la posición (P1). Al final de la carrera de elevación, que finaliza en la posición (P1), los soportes (5) son extraídos nuevamente para quedar nuevamente en una configuración adecuada para recibir los pasadores de un nuevo rollo madre.

Por lo tanto, cuando el rollo madre (1) debe ser reemplazado por el segundo rollo (2), los pasadores (20) del segundo rollo madre (2) pueden guiarse sobre el primer soporte (35) que, mientras tanto, ha sido liberado del primer rollo madre (1) como se describe más adelante. La primera posición (P1) se corresponde con la parte frontal de una guía (6) sobre la que va montado un carro (60) desplazable a lo largo de la misma guía (6) mediante una cadena (6B) controlada por un actuador correspondiente (6M), tal y como indica la doble flecha "F6". La guía (6) está formada por dos placas (61) colocadas cada una en el lateral de un lado respectivo (30) de la plataforma (3). Las placas (61) tienen un lado frontal, en correspondencia con dicha primera posición (P1), y un lado posterior en correspondencia con dicha tercera posición (P3). Además, las placas (61) están articuladas sobre un eje horizontal (K) formado en el lado trasero de las mismas placas (61) de tal manera que la guía (6) puede girar alrededor del eje (K) bajo el control de un mecanismo de rotación correspondiente. Por ejemplo, este mecanismo de rotación de la guía (6) comprende dos actuadores neumáticos (6A), cada uno colocado en un lado respectivo (30) y cada uno de los cuales activa una leva (6C) destinada a interactuar con un rodillo (6D) montado en un lado correspondiente de la placa (61). En la práctica, cuando se extraen los vástagos del actuador, de manera que las levas (6C) avanzan, el deslizamiento de las levas bajo las ruedas (6D) de las placas (61) determina el giro de las mismas placas alrededor del eje (K), con el abatimiento de su lado frontal (giro en sentido horario en los dibujos). A la inversa, la retracción del actuador (6A) provoca la retracción de las levas (6C) y la rotación de las placas (61) alrededor del eje (K), con el levantamiento de su lado frontal (rotación en sentido contrario a las agujas del reloj en los dibujos). De esta manera, en la primera posición de desbobinado (P1) el carro (60) puede pasar libremente por debajo del pasador del rollo (1), cuando el lado frontal de las placas (61) está bajado, y puede acoplar y levantar el pasador del rollo (1) cuando el lado frontal de las placas (61) está elevado. En la Fig. 16 la flecha “F6” indica el giro en sentido horario de la guía (6) alrededor del eje (K), mientras que la flecha “G6” indica el recorrido del carro (60) hacia el lado frontal de la misma guía. De igual forma, en la Fig.17 la flecha “H6” indica el giro en sentido antihorario de la guía (6) mientras que la flecha (L6) representa el recorrido del carro (60) hacia el lado trasero de la propia guía. Los actuadores (6A) controlan el giro de las placas (61), es decir de la guía (6), alrededor del eje (K), mientras que las correas (6B) controlan el recorrido del carro (60) a lo largo de la misma guía. El carro (60) está formado por dos placas, cada una de las cuales está sujeta a una respectiva cadena (6B) de la guía (6). Cada una de las placas que forman el carro (60) está provista de patines deslizantes (no visibles en los dibujos) capaces de deslizarse en una guía rectilínea (6E) dispuesta sobre una placa respectiva (61) de la guía (6). En el lado superior de las placas (62) se forma un asiento cóncavo (63), con la concavidad orientada hacia arriba, para recibir un pasador de un rollo madre dispuesto en la posición de desbobinado operativo (P1). El carro (60) permite por tanto enganchar el rollo madre presente en la posición (P1) y transportarlo hacia el lado trasero (P3) de la guía (6) cuando el rollo madre presente en la posición (P1) debe ser sustituido por el que se encuentra en la posición de espera (P2). Preferentemente, dicha guía (6) está inclinada, con la cara frontal más baja que la cara posterior, de tal manera que su cara posterior queda más elevada, facilitando el agarre de el rollo madre agotado (1) por parte del puente grúa (CP) en posición (P3).

Como se muestra en la Fig. 18 y Fig. 19, respecto a la línea central del desbobinador (U), los soportes (35) son los elementos más externos y las palancas (36) están dispuestas cada una junto al respectivo soporte (35), en el interior de este último (lado que mira hacia la doble correa 31). Las placas (61) de la guía (6) están montadas en los lados externos de los laterales (30), es decir en el lado de estos que mira hacia las respectivas palancas (36). Las placas que forman el carro (60) y las correas (6B) están montadas en el lado interno de las placas (61), es decir en el lado de éstas que mira hacia la doble correa (31). Los carros (50) están constituidos por placas montadas sobre guías (52) formadas en el lado interno de las columnas (51), es decir en el lado de éstas que mira hacia la doble correa (31). Cada carro (50) se desplaza, sobre la respectiva columna (51), en un espacio comprendido entre una placa respectiva del carro (60) y el brazo correspondiente (37). Este último es más interno, es decir más cercano a la parte central del desbobinador, parte que está ocupada por la doble correa (31). Por tanto, partiendo del exterior del desbobinador y procediendo hacia el interior, en correspondencia con la posición (P1) se encuentran, para cada lado del desbobinador: el soporte (35), la palanca (36), la placa (61) de la guía (6), la placa del carro (60) y el brazo (37); y el espacio entre la placa del carro (60) y el brazo (37) es atravesado por el carro (50).

De acuerdo con la presente invención, el desbobinador (U) comprende unos medios neumáticos adaptados para aproximar la banda (N2) del rollo dispuesto en posición de espera (P2) al lado interior (410) de la segunda correa motorizada (41). Por ejemplo, tal y como se ilustra en la Fig.2, dichos medios neumáticos pueden consistir en boquillas (7) alimentadas con aire comprimido, dispuestas sobre la plataforma (3) y orientadas hacia la segunda correa motorizada (41). En esta configuración, el borde libre (L2) de la correa (N2) enrollada en el rollo (2) es empujado por el aire comprimido entregado por las boquillas (7) hacia la segunda correa motorizada (41) y la tercera (44). En una configuración alternativa de la máquina, dichos medios neumáticos pueden consistir en una caja de succión (8) dispuesta en el lado trasero de la segunda correa motorizada (41), es decir en el lado de esta última opuesto al lado interno (410), tal y como se muestra esquemáticamente en la Fig. 15 donde las flechas discontinuas representan un flujo de aire dirigido desde el lado interno de la segunda correa motorizada hacia el exterior. La máquina ilustrada en la Fig. 15 difiere de la ilustrada en las Figs. 1-8 sólo en la realización diferente de los medios neumáticos que determinan la adherencia de la banda (N2) a la superficie guía (41, 44).

De esta manera, el borde libre de la banda (N2) puede hacerse adherir neumáticamente a la segunda correa motorizada (41) en la fase de intercambio de los rollos madre (1, 2), es decir cuando el rollo colocado en posición (P2) debe sustituir al rollo presente en posición (P1).

Preferentemente, la segunda correa motorizada (41) consta de una pluralidad de correas (400) una al lado de la otra, de anchura reducida respecto a la longitud de los rollos (1, 2), es decir de anchura reducida respecto a la anchura de las bandas de papel (N1, N2), espaciadas a lo largo de los rodillos guía (42, 43) de manera que dejen un espacio libre (401) entre una correa (400) y la otra, tal y como se representa esquemáticamente en la Fig. 13. El espacio libre (401) entre las correas (400) favorece la acción de los medios neumáticos utilizados para obtener la adherencia de la banda (2) a la superficie de guiado (41, 44).

La tercera correa motorizada (44) también puede realizarse como una pluralidad de correas una al lado de la otra de ancho reducido con respecto al ancho de las correas (N1, N2) de manera similar a lo dicho para la segunda correa motorizada (41).

Como se ha mencionado anteriormente, la segunda correa motorizada (41) y la tercera correa motorizada (44) constituyen un ejemplo de realización de una superficie de guiado de la banda (N2) en la fase de inserción de ésta en la zona de unión de las bandas (N1, N2) que, en el ejemplo anteriormente descrito, consiste en la unidad de pegado de capas (M1, M2). Al mismo tiempo, los medios neumáticos (7, 8) asisten a la acción de la superficie de guiado (41, 44) permitiendo que la banda (N2) se adhiera a la misma superficie cuando el rollo colocado en posición (P2) tiene que sustituir al rollo presente en posición (P1).

Un posible ciclo de intercambio de los rollos madre (1, 2) en un desbobinador según la presente invención es el siguiente.

Mientras un rollo madre (1) está en la posición de funcionamiento de desbobinado (P1) y alimenta el respectivo material en banda (N1) a las máquinas que la utilizan, otro rollo madre (2) es conducido a la posición de espera anterior (P2) por la grúa puente (CP) que deposita los respectivos pasadores (20) sobre los soportes (5) dispuestos en esta posición por el carro (50) y posteriormente libera los pasadores (20) y se aleja del desbobinador. El rollo madre (2) está orientado de tal manera que presenta el borde libre (L2) de la respectiva banda (N2) hacia delante, de modo que este borde queda por delante de la segunda correa motorizada (41) cuando la grúa puente posiciona el nuevo rollo madre (2) sobre los soportes (5). En esta fase, el giro del rollo madre (1) está determinado por la primera correa motorizada (31). Cuando el diámetro del rollo madre (1) alcanza un valor mínimo predeterminado, se reduce la velocidad de rotación de éste, con la consiguiente reducción de la velocidad de alimentación de la respectiva banda y, con métodos conocidos, también se reduce la velocidad de las máquinas que utilizan dicha banda. Luego, se activa el suministro de aire comprimido desde las boquillas (7) como se ilustra esquemáticamente en la Fig.2 y Fig. 3 donde las líneas punteadas representan el flujo de aire que sale de las boquillas (7) y se dirige hacia la segunda correa motorizada (41). A continuación, se activa la segunda correa motorizada (41) y se gira el brazo (4) para poner en contacto la segunda correa motorizada (41) con el rollo madre (2) dispuesto sobre los soportes (5) en posición de espera (P2). Por tanto, debido al contacto con la segunda correa motorizada (41), el rollo (2) presente en los soportes (5) gira, tal y como indica la flecha "R2" en la Fig. 3, y, debido al empuje ejercido por el aire suministrado por las boquillas (7) o por la succión ejercida por la caja de succión (8), el borde libre (L2) de la correa (N2) se adhiere a la segunda correa motorizada que la guía hacia la tercera correa motorizada (44) y la unidad de pegado de capas (M1, M2). Mientras tanto, la banda (N1) que se desenrolla del rollo madre (1) en la fase de salida continúa atravesando el espacio entre las ruedas de pegado de capas y el contrarrodillo (M1, M2) y el carro (60) es llevado a la posición (P1). A continuación, las ruedas de pegado de capas y el contrarrodillo (M1, M2) se acercan entre sí, de modo que unen las bandas (N1, N2) desenrolladas simultáneamente de los rollos (1, 2), después de lo cual se corta la banda (N1) del rollo (1). Para este fin, la cuchilla (B) que interviene sobre la banda (N1) para cortarla en esta fase está dispuesta en una posición predeterminada a lo largo del recorrido de la banda (N1) aguas arriba de la unidad de pegado de capas (M1, M2), como se muestra esquemáticamente en la Fig.4 donde las referencias "T1" y "L1" representan la cola de la banda de papel (N1) dirigida hacia la unidad de pegado de capas y respectivamente el borde de la banda de papel que queda en el rollo agotado (1). La cuchilla (B) está montada ventajosamente en los brazos (37) porque, de esta manera, su posición varía con el giro de estos brazos y, por tanto, varía con el diámetro del primer rollo madre (1). En la Fig.4 la banda de papel que sale de la unidad de pegado de capas (M1, M2) está identificada con ambas referencias "N1" y "N2" porque en esta fase ambas bandas salen del desbobinador. Después de unir las bandas (N1, N2) y cortar la banda (N1), del desbobinador sale únicamente la banda (N2) del rollo (2) que aún no ha sido colocada en la posición operativa de desbobinado (P1), tal y como se representa esquemáticamente en la Fig. 5. Posteriormente, el carro (60), que se ha situado bajo el rollo agotado (1), se acopla a ésta y la transporta a la tercera posición (P3) a lo largo de la guía (6) realizando los movimientos (F6,<g>6, H6, L6) anteriormente descritos, y se giran los brazos (37) para distanciarlos de la primera posición (P1), tal y como se muestra en la Fig.6 y Fig.7. El carro (50) transporta el rollo (2) sobre los soportes (35) en la posición operativa (P1), tal y como se muestra en la Fig.8 (en la que por simplificación gráfica no se muestran el carro 50 ni las columnas 51). Cuando el rollo madre (2) alcanza la posición de funcionamiento (P1), la primera correa motorizada (31) determina su giro, tras lo cual el brazo (4) vuelve a su posición inicial. Anteriormente, las ruedas de pegado de capas (M1), una vez que ya no se requiere su función, han sido devueltas a su configuración inicial separadas del contrarrodillo (M2). El rollo madre agotado es recogido por la grúa puente (CP) y transportado fuera del desbobinador. El proceso descrito anteriormente se repite cíclicamente. La sustitución del rollo madre agotado (1) por el rollo madre (2) que ocupa su lugar se produce sin interrumpir la alimentación de papel a las máquinas que la utilizan.

Por ejemplo, con referencia al diagrama de la Fig. 14, las máquinas que utilizan el material (N1; N2) que sale del desbobinador (U) son una estampadora (E) y una rebobinadora (RW) que recibe el material (N1, N2) procesado por la estampadora (E) y lo utiliza para producir troncos de material de papel a partir de los cuales se obtienen rollos de papel higiénico según una configuración de planta y funcional conocida de por sí.

Si se utiliza la caja de succión (8), la adherencia de la banda (N2) a la segunda correa motorizada (41) está determinada por la succión operada a través de la caja de succión.

Un desbobinador y un método según la presente invención son igualmente aplicables al caso de materiales en banda que no sean de papel, tales como por ejemplo bandas no tejidas. De la descripción anterior se desprende que un desbobinador según la presente invención permite implementar un método para desenrollar materiales en banda (N1, N2) de dos rollos madre correspondientes (1, 2), donde un primer rollo madre (1) en fase de agotamiento se sustituye por un segundo rollo madre (2) que ocupa el lugar del primer rollo madre al final del reemplazo, donde durante dicho reemplazo se desenrollan un primer y un segundo material en banda (N1, N2) de ambos rollos madre, donde antes de completar dicho reemplazo el primer material en banda (N1) se une al segundo material en banda (N2) y luego se corta, donde la unión de dichos materiales en banda (N1, N2) está precedida por un paso de inserción del segundo material en banda (N2) en una zona donde se unen los dos materiales en banda (N1, N2), donde durante el paso de inserción del segundo material en banda (N2) en dicha zona de unión, el segundo material en banda (N2) es guiado sobre una superficie guía (41, 44) que lo guía hacia dicha zona de unión, caracterizado porque, en dicho paso de inserción, el segundo material en banda (N2) se adhiere neumáticamente a dicha superficie guía.

De acuerdo con la realización descrita anteriormente, antes de realizar dicha sustitución, el segundo rollo madre (2) puede colocarse en una posición temporal de espera y desbobinado (P2) encima de otra posición (P1) ocupada por el primer rollo (1). Además, de acuerdo con la realización descrita anteriormente, el primer rollo madre (1) es girado por una correa motorizada (31) que actúa por contacto sobre el primer rollo en la posición (P1) ocupada por este último.

Como se ha descrito anteriormente, la superficie de guiado (41, 44) puede estar constituida por correas motorizadas que, al tiempo que guían la segunda banda (N2) hacia dicha zona de unión, determinan el giro del segundo rollo (2) alrededor de su propio eje.

De acuerdo con el procedimiento descrito anteriormente, la adhesión de la segunda banda (N2) a la superficie de guiado (41, 44) puede realizarse mediante aire comprimido suministrado por boquillas (7) orientadas hacia esta superficie o mediante succión accionada a través de la propia superficie de guiado mediante una caja de succión (8).

El desbobinador descrito anteriormente es un desbobinador que comprende:

- una estructura sobre la que se forman unos miembros de soporte adaptados para soportar un primer rollo madre (1) y un segundo rollo madre (2) en diferentes posiciones, estando dichos miembros de soporte configurados para soportar los rollos madre (1, 2) durante la rotación de éstos alrededor de respectivos ejes longitudinales;

- medios de arrastre motorizados configurados para controlar el giro de dichos rollos madre (1, 2) con una velocidad angular predeterminada alrededor de los respectivos ejes longitudinales;

medios de unión para unir entre sí los materiales en banda (N1, N2) desbobinados de los rollos madre (1, 2) cuando uno de ellos, en fase de agotamiento, debe ser sustituido por el otro;

- medios para transferir un rollo madre desde una posición de espera (P2) a una posición de funcionamiento (P1) cuando el diámetro de un rollo madre dispuesto en la posición de funcionamiento (P1) alcanza un valor mínimo predeterminado;

- medios para transferir un rollo madre desde la posición de funcionamiento (P1) a una posición de extracción (P3) cuando el otro rollo madre se transfiere desde la posición de espera (P2) a la posición de funcionamiento (P1);

- una superficie guía (41,44) configurada para guiar la banda (N2) desenrollada del rollo (2) de la posición de espera (P2) hacia dichos medios de unión;

- medios neumáticos (7; 8) activables para producir, sobre el material en banda (N2) desbobinado del rollo (2) de la posición de espera (P2), una presión o succión dirigida hacia la superficie guía (41, 44) mientras ésta la guía hacia los medios de unión.

En una posible realización, ejemplificada anteriormente, dicha superficie guía (41, 44) es una superficie móvil soportada por un brazo (4) controlado para disponer la misma superficie guía (41, 44) en contacto con el rollo (2) presente en la posición de espera (P2) para arrastrarlo en rotación alrededor de su eje.

De acuerdo con las realizaciones descritas anteriormente, dichas posiciones (P1, P2, P3) están formadas por soportes cóncavos con la concavidad hacia arriba, un soporte (5) está formado sobre un carro (50) que se puede mover alternativamente entre la posición de espera (P2) y la posición de funcionamiento (P1), y un soporte está formado sobre otro carro (60) que se puede mover alternativamente entre la posición de extracción (P3) y la posición de funcionamiento (P1).

De acuerdo con los ejemplos de realización descritos anteriormente, dichos medios neumáticos están formados por boquillas (7) alimentadas con aire comprimido y orientadas hacia dicha superficie guía (41, 44) o por una caja de succión (8) colocada en una cara posterior de la superficie guía (41, 44).

De acuerdo con los ejemplos de realización descritos anteriormente, dichos medios para unir los materiales en banda comprenden una unidad de pegado de capas (M1, M2). Además, de acuerdo con las realizaciones descritas, el desbobinador comprende medios de corte adecuados para cortar la banda desenrollada del rollo (1) que ocupa la posición de funcionamiento (P1).

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Método para desenrollar materiales en banda (N1, N2) de dos rollos madre correspondientes (1,2), en donde un primer rollo madre (1) en una fase de agotamiento es reemplazado por un segundo rollo madre (2) que toma el lugar del primer rollo madre al final del reemplazo, en donde durante dicho reemplazo un primer y un segundo material en banda (N1, N2) se desenrollan de ambos rollos madre, caracterizado porque, antes de completarse dicha sustitución se une el primer material en banda (N1) al segundo material en banda (N2) y a continuación se corta, la unión de dichos materiales en banda (N1, N2) es precedida por un paso de inserción del segundo material en banda (N2) en una zona en la que se unen los dos materiales en banda (N1, N2), y durante el paso de inserción del segundo material en banda (N2) en dicha zona de unión el segundo material en banda (N2) es guiado sobre una superficie guía (41, 44) que lo guía hacia dicha zona de unión, y en dicho paso de inserción, el segundo material en banda (N2) se adhiere neumáticamente a dicha superficie guía.

2. Método según la reivindicación 1 caracterizado porque, antes de realizar dicha sustitución, el segundo rollo madre (2) se coloca en una posición de espera y desbobinado temporal (P2) encima de otra posición (P1) ocupada por el primer rollo madre (1).

3. Método según la reivindicación 1 caracterizado porque el primer rollo madre (1) es girado por una correa motorizada (31) que actúa sobre él por contacto en una posición (P1) ocupada por esta última.

4. Método según la reivindicación 1 caracterizado porque la superficie de guía (41,44) está formada por correas motorizadas que, al tiempo que guían el segundo material en banda (N2) hacia dicha zona de unión, provocan el giro del segundo rollo madre (2) alrededor de un respectivo eje de giro.

5. Método según la reivindicación 1 caracterizado porque la adhesión del segundo material en banda (N2) a la superficie guía (41, 44) se realiza mediante aire comprimido suministrado por boquillas (7) orientadas hacia dicha superficie o mediante succión operada a través de la propia superficie guía mediante una caja de succión (8).

6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores. caracterizado porque dichos materiales en forma de banda están hechos de papel.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores. caracterizado porque dichos materiales en forma de banda son bandas de tela no tejida.

8. Desbobinador caracterizado por estar configurado para desenrollar materiales de banda (N1, N2) de sus respectivos rollos madre (1, 2) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el desbobinador:

-una estructura-- sobre la que se forman unos elementos de soporte adaptados para soportar un primer rollo madre (1) y un segundo rollo madre (2) en diferentes posiciones, estando dichos elementos de soporte configurados para soportar los rollos madres (1, 2) durante la rotación de éstos alrededor de respectivos ejes longitudinales;

-medios de arrastre motorizados configurados para controlar el giro de dichos rollos madre (1, 2) con una velocidad angular predeterminada alrededor de los respectivos ejes longitudinales;

-medios de unión para unir entre sí los materiales en banda (N1, N2) desbobinados de los rollos madre (1, 2) cuando uno de ellos, en fase de agotamiento, debe ser sustituido por el otro;

medios para transferir un rollo madre desde una posición de espera (P2) a una posición de funcionamiento (P1) cuando el diámetro de un rollo madre dispuesto en la posición de funcionamiento (P1) alcanza un valor mínimo predeterminado;

-medios para transferir un rollo madre desde la posición de funcionamiento (P1) a una posición de extracción (P3) cuando el otro rollo madre se transfiere desde la posición de espera (P2) a la posición de funcionamiento (P1);

-una superficie guía (41, 44) configurada para guiar la banda (N2) desenrollada del rollo (2) de la posición de espera (P2) hacia dichos medios de unión; y

-medios neumáticos (7; 8) activables para producir, sobre el material en banda (N2) desbobinado del rollo (2) de la posición de espera (P2), una presión o succión dirigida hacia la superficie guía (41,44) mientras la última la guía hacia los medios de unión.

9. Desbobinador según la reivindicación 8 caracterizado porque dicha superficie guía (41,44) es una superficie móvil soportada por un brazo (4) controlado para disponer la misma superficie guía (41,44) en contacto con el rollo (2) de la posición de espera (P2) para arrastrarlo en rotación alrededor de su propio eje.

10. Desbobinador según la reivindicación 8 caracterizado porque dichas posiciones (P1, P2, P3) están formadas por soportes cóncavos con la concavidad hacia arriba, un soporte (5) está formado sobre un carro (50) que se puede mover alternativamente entre la posición de espera (P2) y la posición de funcionamiento (P1), y un soporte está formado sobre otro carro (60) que se puede mover alternativamente entre la posición de extracción (P3) y la posición de funcionamiento (P1).

11. Desbobinador según la reivindicación 8 caracterizado porque dichos medios neumáticos están formados por boquillas (7) alimentadas con aire comprimido y orientadas hacia dicha superficie guía (41, 44) o por una caja de succión (8) colocada en una cara trasera de la superficie guía (41, 44).

12. Desbobinador según la reivindicación 8 caracterizado porque dichos medios para unir los materiales en forma de banda comprenden una unidad de pegado de capas (M1, M2).

13. Desbobinador según la reivindicación 8 caracterizado porque comprende medios de corte adecuados para cortar el material en banda desbobinado del rollo madre (1) que ocupa la posición de funcionamiento (P1).