ES3031708T3

ES3031708T3 - Atomizer reservoir

Info

Publication number: ES3031708T3
Application number: ES22735232T
Authority: ES
Inventors: Bertrand Bele; Jean-Marie Galpin; William P Umlauf; Johnny C Brannbacka
Original assignee: ArcelorMittal SA
Current assignee: ArcelorMittal SA
Priority date: 2021-07-26
Filing date: 2022-06-23
Publication date: 2025-07-10
Anticipated expiration: 2042-06-23
Also published as: WO2023007271A1; PL4377031T3; MX2024001136A; ZA202311074B; CN117642241A; WO2023007207A1; KR20240021273A; JP2024527935A; EP4377031A1; US20240335876A1; CA3222175A1; FI4377031T3; EP4377031B1

Abstract

La invención se refiere a un depósito de atomizador de metal fundido que comprende i) una artesa con a) un fondo y un lateral que delimitan sustancialmente una cavidad central cuyo fondo comprende una porción central y una periferia; b) al menos una zona de descarga en forma de rebaje superior en el lateral de la artesa, con un fondo situado como máximo a la altura de la periferia del fondo de la cavidad central, una abertura de descarga en el fondo y un dispositivo de cierre para dicha abertura; ii) una campana cuyo labio está orientado hacia el fondo de la artesa, estando la campana sustancialmente centrada en la artesa y extendiéndose por encima de al menos el 50% del fondo de la artesa; dicha campana comprende en su sección superior un inyector de gas. La invención también se refiere a su proceso. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Depósito de atomizador

[0001] La presente invención se refiere a la producción de polvos metálicos y, en particular, a la producción de polvos de acero mediante atomización de gas para fabricación aditiva. La presente invención se refiere, en particular, a un depósito de atomizador de metal fundido. También se refiere al procedimiento para producir los polvos metálicos de los mismos.

[0002] Existe una demanda creciente de polvos metálicos para la fabricación aditiva y, en consecuencia, deben adaptarse los procesos de fabricación.

[0003] Se conoce notablemente a partir del documento WO2020041370 fundir material metálico en un horno de arco eléctrico, refinar el metal líquido en una cuchara y transferir la cuchara con el metal líquido en una estación atomizadora que contiene un área de vertido, bajo vacío controlado y atmósfera inerte, comprendiendo la artesa calentada de un atomizador de gas. El metal líquido a continuación se vierte en la artesa a una velocidad controlada para mantener un nivel mínimo de metal en la artesa mientras se continúa controlando la temperatura del metal líquido en la cuchara mediante calentamiento por inducción.

[0004] El control de las atmósferas, de las presiones y el uso de esclusas en la estación atomizadora complica el proceso. Además, dados los lentos caudales en un atomizador, el metal líquido se vierte muy lentamente desde la cuchara. Es muy difícil mantener la temperatura del metal fundido en estas condiciones y evitar la congelación del metal. Los documentos JPS5577970A y US2015/059526 A1 describen construcciones adicionales de atomizador de fusión.

[0005] Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es remediar los inconvenientes de las instalaciones y procedimientos de la técnica anterior proporcionando un depósito de atomizadores de metal fundido que pueda funcionar fácilmente y pueda funcionar de forma continua.

[0006] A tal fin, un primer objeto de la presente invención consiste en un depósito de atomizador de metal fundido según la reivindicación 1, comprendiendo:

- Una artesa comprendiendo:

° un fondo y un lado que delimitan sustancialmente una cavidad central cuyo fondo comprende una porción central y una periferia,

° al menos una zona de descarga en forma de un rebaje abierto por la parte superior en el lado de la artesa y comprendiendo:

■ una parte inferior posicionada como máximo a nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central ■ una abertura de descarga en la parte inferior y,

■ un dispositivo de cierre para la abertura de descarga,

- una campana cuyo labio está colocado hacia la parte inferior de la artesa, estando la campana sustancialmente centrada en la artesa y extendiéndose por encima de al menos el 50 % del

fondo de la artesa, comprendiendo la campana en su sección superior un inyector de gas.

[0007] El depósito según la invención también puede tener las características opcionales enumeradas a continuación, consideradas individualmente o en combinación:

- la campana comprende además en su sección superior un transductor de presión,

- el depósito comprende además una zona de alimentación en forma de un rebaje abierto por la parte superior en el lado de la artesa,

- el depósito comprende además un sensor de nivel adyacente a la artesa para detectar el nivel de metal fundido en la zona de descarga,

- la parte inferior de la zona de descarga está a nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central, - la parte inferior de la zona de descarga está por debajo del nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central,

- el fondo de la cavidad central comprende una porción plana central en un primer nivel y una periferia en un nivel inferior,

- el fondo de la cavidad central comprende una cúpula central,

- el lado de la artesa comprende refractarios,

- el lado de la artesa comprende al menos un calentador de inducción incrustado en los refractarios,

- el lado de la artesa comprende un calentador de inducción incrustado en el refractario de la zona de descarga, - el depósito comprende al menos dos zonas de descarga,

- las al menos dos zonas de descarga se distribuyen regularmente a lo largo del lado de la artesa,

- el dispositivo de cierre es una varilla de tope,

- el dispositivo de cierre es una compuerta deslizante,

- la campana es móvil, con respecto a la artesa, en traslación a lo largo de un eje vertical,

- el depósito comprende además un dispositivo de elevación capaz de trasladar verticalmente la campana,

- la zona de descarga está parcialmente separada de la cavidad central de modo que el metal fundido solo puede fluir entre la cavidad central y la zona de descarga a través de un conducto que une la parte inferior de la zona de descarga a la parte inferior de la cavidad central,

- el labio de la campana tiene sustancialmente la misma forma y tamaño que el lado de la cavidad central para que la campana pueda cubrir la cavidad central sin cubrir la zona de descarga,

- la zona de descarga comprende una cubierta,

- la relación entre el volumen de la zona de descarga y el volumen del depósito es inferior a 0,4,

- la forma y el tamaño de la campana son tales que al menos la parte inferior de la campana encaja en la cavidad central,

- la campana tiene una forma rectangular con una parte superior y cuatro lados,

- las al menos dos zonas de descarga son adyacentes a dos lados opuestos de la campana,

- la campana tiene una forma redondeada con una parte superior y un lado redondeado,

- las al menos dos zonas de descarga se distribuyen a lo largo del lado redondeado de la campana,

- la campana es además móvil, en relación con la artesa, en rotación alrededor del eje vertical,

- el eje vertical se fusiona con el eje de simetría de la campana.

[0008] Un segundo objeto de la invención consiste en una instalación comprendiendo un atomizador comprendiendo una boquilla de atomización, comprendiendo además la instalación un depósito según la invención cuya abertura de descarga está conectada a la boquilla de atomización del atomizador.

[0009] Un tercer objeto de la invención consiste en un procedimiento para fabricar polvos metálicos, según la reivindicación 17, comprendiendo:

- (i) verter metal fundido en un depósito según la invención, cuya abertura de descarga está conectada a la boquilla de atomización de un atomizador,

- (ii) mantener el nivel de metal fundido sustancialmente en un valor establecido en la zona de descarga de la artesa al aumentar la presión del gas en la campana a medida que el metal fundido fluye a través de la boquilla de atomización.

[0010] El proceso según la invención también puede tener las características opcionales enumeradas a continuación, consideradas individualmente o en combinación:

- el proceso comprende además una etapa (iii) de verter metal fundido en la artesa mientras se mantiene simultáneamente el nivel de metal fundido sustancialmente en el valor establecido en la zona de descarga de la artesa disminuyendo la presión del gas en la campana,

- las etapas (ii) y (iii) se repiten en secuencia.

[0011] Como es evidente, la invención se basa en una artesa y una campana diseñadas para que el nivel de metal fundido en las zonas del depósito por encima de las boquillas de atomización se pueda mantener sustancialmente a un valor establecido, preferentemente sustancialmente constante, incluso cuando la artesa se rellena en metal fundido por lotes. En consecuencia, la presión metalostática correspondiente en la boquilla de atomización de los atomizadores, y por lo tanto la velocidad de flujo, se puede mantener a un valor establecido o sustancialmente a un valor establecido, preferentemente constante o sustancialmente constante. El diseño del depósito también permite formas fáciles de evitar la oxidación del metal fundido y mantener el metal fundido a la temperatura establecida.

[0012] Otras características y ventajas de la invención se describirán más detalladamente en la siguiente descripción.

[0013] La invención se entenderá mejor al leer la siguiente descripción, que se proporciona puramente con fines explicativos y de ninguna manera pretende ser restrictiva, con referencia a:

- la Figura 1, que es una vista superior de un depósito según una primera variante de la invención, - la Figura 2, que es una vista en sección del depósito según la Figura 1,

- la Figura 3, que es una vista superior de un depósito según una segunda variante de la invención, - la Figura 4, que es una vista superior de un depósito según una tercera variante de la invención, - la Figura 5, que es una vista superior de la artesa del depósito según la Figura 4, parcialmente llena de metal fundido, - la Figura 6, que es una vista en sección del depósito según la Figura 4,

- la Figura 7, que es una vista en perspectiva truncada del depósito según la Figura 4, con un alto nivel de metal fundido,

- la Figura 8, que es una vista en perspectiva truncada del depósito según la Figura 4, con un bajo nivel de metal fundido.

[0014] Es preciso señalar que los términos como “encima”, “debajo”, “superior”, “inferior”, “eje vertical”... utilizados en esta solicitud se refieren a las posiciones y orientaciones de los diferentes elementos constitutivos del depósito cuando éste se encuentra instalado en una planta y en funcionamiento o listo para operar.

[0015] Con referencia a las Figuras 1 a 6, el depósito 1 según la invención comprende en primer lugar una artesa 2 y una campana 3.

[0016] La artesa 2 es un recipiente amplio y abierto. Sirve como amortiguador de metal líquido y, en el caso de la fabricación de acero, vincula el proceso discontinuo de la metalurgia secundaria en la cuchara con el proceso de atomización, que es preferentemente continuo.

[0017] Básicamente, la artesa 2 comprende un fondo 4 y un lado 5. Ambos delimitan sustancialmente una cavidad central 6. Por sustancialmente, se entiende aquí que hay variantes de la invención donde no toda la superficie del fondo ni toda la superficie del lado delimitan la cavidad central, como se detalla a continuación con respecto a los rebajes. La parte inferior de la cavidad central y el lado de la cavidad central son porciones de, respectivamente, la parte inferior 4 y el lado 5 de la artesa y se denominan específicamente 4a y 5a. La forma de la cavidad central no está particularmente limitada en el caso de la presente invención. Puede ser notablemente rectangular o circular.

[0018] Las caras internas del fondo 4 y del lado 5 de la artesa están hechas preferentemente de materiales, tales como refractarios, que hacen que la artesa pueda contener metal fundido. Preferentemente, la artesa comprende al menos un calentador 7, tal como un calentador de inducción, incrustado en el lado 5 de la artesa, preferentemente incrustado en los refractarios. Más preferentemente, comprende una pluralidad de calentadores 7 distribuidos regularmente a lo largo del lado 5 de la artesa o colocados en las zonas que son más propensas al enfriamiento, tales como las zonas de descarga descritas a continuación. Incluso más preferentemente, un calentador de inducción se encuentra incrustado en el refractario de cada zona de descarga.

[0019] La artesa 2 también comprende al menos una zona de descarga 8 en forma de un rebaje abierto por la parte superior en el lado 5 de la artesa 2. Por rebaje, se entiende que una parte del lado 5 de la artesa se empuja hacia atrás desde el resto del lado, ya sea hacia adentro o hacia afuera. Por lo tanto, el rebaje puede ser un rebaje hacia afuera como se ilustra en las Figuras 1 y 4 o un rebaje hacia adentro como se ilustra en la Figura 3. En aras de la claridad, la parte del lado que se empuja hacia atrás desde el resto del lado puede ser una porción del lado tomada en su espesor total como se ilustra en la Figura 1 o una porción tomada en el espesor del lado como se ilustra en la Figura 3. En este último caso, el rebaje es como un hueco en el espesor del lado. Por abertura superior, se entiende que la parte superior del rebaje no está cerrada herméticamente. Puede estar, por ejemplo, abierta al aire o cerrada por una cubierta o tapa no hermética.

[0020] En aras de la claridad, los rebajes abiertos por la parte superior no forman parte de la cavidad central 6. En otras palabras, la cavidad central 6 está delimitada por el fondo 4 y el lado 5 de la artesa, excluidos todos los rebajes abiertos por la parte superior. Cada zona de descarga 8 está delimitada por el rebaje correspondiente en el lado 5 de la artesa y la porción del fondo 4 de la artesa presente en el rebaje. Esta porción del fondo se denomina fondo 11 de la zona de descarga y debe distinguirse del fondo 4a de la cavidad central. Las caras internas de la parte inferior y de los lados de la zona de descarga están hechas preferentemente de refractarios, posiblemente en forma de un crisol.

[0021] En el caso de un rebaje hacia afuera como se ilustra en las Figuras 1 y 4, el rebaje abierto por la parte superior comprende preferentemente dos lados laterales 9 y un lado posterior 10, todos formados en el lado 5 de la artesa. Los lados laterales son preferentemente planos. La parte posterior puede ser notablemente plana o redondeada para facilitar el movimiento del metal fundido en el rebaje.

[0022] En el caso de un rebaje interior como se ilustra en la Figura 3, el rebaje abierto por la parte superior comprende preferentemente dos lados laterales, un lado frontal y un lado posterior, todos formados en el lado 5 de la artesa.

[0023] La zona de descarga 8 es la zona donde el metal fundido se expulsa del depósito 1 en los atomizadores. En consecuencia, el fondo 11 de la zona de descarga comprende un orificio, o abertura de descarga 12, que está diseñado para, y es capaz de, estar conectado a la boquilla de atomización de un atomizador. En particular, puede comprender un canal calentado inductivamente.

[0024] Preferentemente, hay al menos dos zonas de descarga para que la descarga del depósito pueda ser continua incluso si una boquilla de atomización conectada a una abertura de descarga se obstruye o se daña o desgasta. Otra ventaja de tener una pluralidad de zonas de descarga y, por lo tanto, una pluralidad de atomizadores, es acelerar el drenaje del depósito y limitar el riesgo de disminución de la temperatura del metal y, por lo tanto, el riesgo de congelación del metal. En consecuencia, las zonas de descarga están preferentemente lo suficientemente separadas como para tener varios atomizadores colocados debajo del depósito. Más preferentemente, las zonas de descarga se distribuyen regularmente a lo largo del lado de la artesa.

[0025] Según una variante de la invención ilustrada en las Figuras 3 y 6, las zonas de descarga 8 están parcialmente separadas de la cavidad central 6 de modo que el metal fundido solo puede fluir entre la cavidad central y cada zona de descarga a través de un conducto 13 (visible en la Figura 6) que une el fondo 11 de la zona de descarga al fondo 4a de la cavidad central. En consecuencia, es más fácil aumentar el nivel de metal líquido en las zonas de descarga por encima del nivel de metal líquido en la cavidad central y ajustar la presión metalostática al valor establecido. Además, ayuda a evitar la presencia de un volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando la artesa se vacía durante los ciclos de carga/descarga, como se explicará en mayor detalle más adelante. El conducto 13 es preferentemente de al menos 5 cm de altura, preferentemente de 5 a 15 cm de altura. En consecuencia, el metal fundido puede circular fácilmente entre la cavidad central y la zona de descarga sin riesgo de congelación del metal. El conducto tiene preferentemente no más de 20 cm de altura para limitar el volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando la artesa se vacía durante los ciclos de carga/descarga, como se explicará con mayor detalle más adelante.

[0026] Las zonas de descarga pueden estar parcialmente separadas de la cavidad central con una porción del lado de la cavidad central, como se ilustra en la Figura 3. Esta parte del lado puede estar hecha de un refractario. Preferentemente, las zonas de descarga están parcialmente separadas de la cavidad central con una barrera refractaria extraíble 14, como se ilustra en la Figura 6. En anchura, se extiende entre los dos lados laterales 9 de la zona de descarga y está orientado hacia el lado posterior 10. En altura, se extiende preferentemente hasta la parte superior del lado 5a de la cavidad central. En consecuencia, es más fácil mantener la hermeticidad de la cavidad central, cuando corresponda. La barrera refractaria extraíble 14 se separa del fondo 11 de la zona de descarga para formar el conducto 13. Preferentemente, está separado de la parte inferior de la zona de descarga por al menos 5 cm, preferentemente de 5 a 15 cm. En consecuencia, el metal fundido puede circular fácilmente entre la cavidad central y la zona de descarga sin riesgo de congelación del metal. La barrera refractaria extraíble preferentemente no está separada de la parte inferior de la zona de descarga en más de 20 cm para limitar el volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando la artesa se vacía durante los ciclos de carga/descarga, como se explicará en mayor detalle más adelante.

[0027] El lado interior 15 de la barrera refractaria extraíble 14, es decir, el lado orientado hacia la cavidad central, tiene preferentemente sustancialmente la misma forma que el lado 5a de la cavidad central. El lado inferior de la barrera refractaria extraíble 14 está preferentemente redondeado hacia el lado interior para que el conducto 13 sea lo más grande posible en la mayor parte de su longitud, lo que impide que el metal fundido se congele. El lado exterior 16 de la barrera refractaria extraíble, es decir, el lado orientado hacia el lado posterior de la zona de descarga, puede ser plano o redondeado. El lado superior es preferentemente plano de manera similar a la parte superior del lado 5a de la cavidad central.

[0028] La barrera refractaria extraíble 14 puede retirarse de la artesa a demanda, por ejemplo, durante el mantenimiento. Esto se puede hacer especialmente cuando la barrera refractaria extraíble está desgastada y tiene que ser reemplazada, lo que puede ocurrir con más frecuencia que el reemplazo de los lados 5a de la cavidad central debido al flujo de metal fundido a nivel de la barrera refractaria extraíble. Esto también se puede hacer si el metal fundido se ha congelado en el conducto 13. Para facilitar la eliminación de la barrera refractaria, sus lados laterales pueden comprender una lengüeta que se extiende verticalmente a lo largo de cada lado lateral. La lengüeta encaja en una ranura que se extiende verticalmente a lo largo de cada lado lateral 9 de la zona de descarga.

[0029] La parte inferior 4a de la cavidad central comprende una porción central 17 y una periferia 18. La parte inferior puede ser plana. En ese caso, la parte central 17 y la periferia 18 están en el mismo plano horizontal. Alternativamente, para evitar aún más la presencia de un volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando se vacía la artesa, se puede conformar el fondo de la cavidad central. Según una variante ilustrada en la Figura 6, la parte inferior de la cavidad central comprende una parte central 17, que es plana y está en un primer nivel, y una periferia 18, en un nivel inferior, en forma de un borde que no es necesariamente continuo y puede limitarse a las proximidades de los rebajes abiertos por la parte superior y/o a las proximidades de las zonas de descarga. Según otra variante, la parte inferior de la cavidad central comprende una cúpula central. En esta variante, la periferia 18 puede limitarse al perímetro de la cúpula central, que en ese caso está en contacto directo con la parte inferior de las zonas de descarga o la periferia puede tener la forma de un borde continuo o discontinuo que conecta el perímetro de la cúpula central con la parte inferior 11 de las zonas de descarga.

[0030] Según una variante de la invención, el fondo 4a de la cavidad central comprende o está conectado a un calentador, tal como un calentador de inducción, para calentar y agitar el metal fundido contenido en la cavidad central. El fondo 4a de la cavidad central también puede comprender un tapón poroso para el burbujeo de argón y la agitación del metal fundido.

[0031] El nivel de la parte inferior 11 de cada zona de descarga está como máximo en el nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central. En consecuencia, la presión metalostática a nivel de la abertura de descarga se puede establecer y controlar tan pronto como haya algo de metal fundido en el depósito. Además, se puede evitar la presencia de un volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando se vacía la artesa. El nivel de la parte inferior 11 de cada zona de descarga puede estar en el nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central. También puede estar por debajo del nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central. En esta última configuración, la presión metalostática a nivel de la abertura de descarga se puede aumentar fácilmente sin cambiar las dimensiones de la artesa de otro modo.

[0032] El fondo de cada zona de descarga puede ser plano. Alternativamente, puede estar conformado, por ejemplo, convexo, para drenar aún más el metal fundido. En consecuencia, la expresión "el nivel de la parte inferior 11 de cada zona de descarga está a lo sumo a nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central" debe entenderse en el sentido de que la parte más baja de la parte inferior 11 está a lo sumo a nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central. Preferentemente, ninguna parte de la parte inferior 11 está posicionada por encima del nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central, es decir, la parte más alta de la parte inferior 11 está como máximo en el nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central, con el fin de evitar la presencia de un volumen muerto de metal fundido en la zona de descarga cuando se vacía la artesa.

[0033] El fondo de cada zona de descarga comprende además una abertura de descarga 12 que está diseñada para, y es capaz de, estar conectada a la boquilla de atomización de un atomizador. La abertura de descarga se coloca preferentemente en la parte más baja del fondo 11 de la zona de descarga. Se opera con un dispositivo de cierre 28 para que la abertura de descarga pueda abrirse y cerrarse a pedido. El dispositivo de cierre puede ser, en particular, una varilla de tope, en particular conectada en el lado de la artesa, o una compuerta deslizante.

[0034] Como la presión metalostática a nivel de las aberturas de descarga se controla durante la atomización, las zonas de descarga no se pueden vaciar al final de la producción mientras se mantiene la atomización encendida. Esto afecta el rendimiento del atomizador. Con el fin de minimizar este impacto, el tamaño de las zonas de descarga se minimiza preferentemente. Según una variante preferida de la invención, la distancia máxima entre los lados de la zona de descarga y la abertura de descarga es de 40 cm. Más preferentemente, esta distancia está entre 10 y 30 cm. Según otra variante, la relación entre la suma de los volúmenes de las zonas de descarga y el volumen del depósito es inferior a 0,4 y más preferentemente está comprendida entre 0,05 y 0,3.

[0035] La artesa preferentemente comprende además una zona de alimentación 19, de modo que la artesa se puede rellenar fácilmente sin mover algunas partes del depósito. La zona de alimentación tiene preferentemente la forma de un rebaje abierto por la parte superior, como se definió anteriormente, preferentemente en el lado de la artesa. La parte superior de la zona de alimentación se puede abrir al aire para que el metal fundido se pueda verter desde una cuchara en la artesa o para que se pueda insertar una cubierta de cuchara en la zona de alimentación para permitir que el metal fundido fluya desde la cuchara en la artesa. En una variante de la invención, la parte superior de la zona de alimentación está abierta al aire. En ese caso, la oxidación del metal fundido en la zona de alimentación puede evitarse mediante la adición de escoria de artesa, o polvo de fundición, en la superficie. En otra variante de la invención, la zona de alimentación está equipada con una tapa no hermética. En otra variante de la invención, la zona de alimentación está equipada con una tapa hermética para que el nivel de metal fundido en la zona de alimentación pueda controlarse ajustando la presión del gas en la zona de alimentación. En este último caso, el nivel se puede ajustar en una posición baja en la zona de alimentación para reducir el volumen muerto.

[0036] La zona de alimentación 19 está delimitada por el rebaje correspondiente en el lado 5 de la artesa y la porción del fondo 4 de la artesa presente en el rebaje. Esta porción de la parte inferior se conoce como la parte inferior 20 de la zona de alimentación y debe distinguirse de la parte inferior 4a de la cavidad central.

[0037] Según una variante de la invención ilustrada en las Figuras 3 y 8, la zona de alimentación 19 está parcialmente separada de la cavidad central 6 de modo que el metal fundido solo puede fluir entre la cavidad central y la zona de alimentación a través de un conducto 13, como se describió anteriormente, uniendo la parte inferior de la zona de alimentación a la parte inferior 4a de la cavidad central. En consecuencia, es más fácil aumentar el nivel de metal líquido en las zonas de descarga por encima del nivel de metal líquido en la cavidad central y ajustar la presión metalostática al valor establecido. Además, ayuda a evitar la presencia de un volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando la artesa se vacía durante los ciclos de carga/descarga, como se explicará en mayor detalle más adelante.

[0038] La zona de alimentación 19 puede estar parcialmente separada de la cavidad central con una porción del lado 5a de la cavidad central, como se ve en la Figura 3. Esta parte del lado puede estar hecha de un refractario. preferentemente, la zona de alimentación está parcialmente separada de la cavidad central con una barrera refractaria removible 14, como se ve en la Figura 6 y como se describió anteriormente en relación con las zonas de descarga.

[0039] El nivel de la parte inferior 20 de la zona de alimentación está preferentemente al menos al nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central. En consecuencia, se puede evitar la presencia de un volumen muerto de metal fundido en la zona de alimentación cuando la artesa se vacía por completo, por ejemplo, para reparación o mantenimiento. El nivel de la parte inferior 20 puede estar en el nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central. También puede estar por encima del nivel de la periferia de la parte inferior de la cavidad central.

[0040] El fondo 20 de la zona de alimentación puede ser plano. Alternativamente, puede estar conformado, por ejemplo, convexo, para drenar aún más el metal fundido. En consecuencia, la expresión "el nivel de la parte inferior 20 de la zona de alimentación está preferentemente al menos al nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central" debe entenderse como que significa que la parte más baja de la parte inferior 20 está preferentemente al menos al nivel de la periferia 18 de la parte inferior 4a de la cavidad central.

[0041] El depósito 1 según la invención comprende además una campana 3, es decir, un objeto hueco en forma de un recipiente invertido de modo que su labio 21 esté orientado hacia abajo. Se coloca por encima de la parte inferior 4 de la artesa y su labio se orienta así hacia la parte inferior de la artesa. La campana está sustancialmente centrada en la artesa. Por sustancialmente centrada, se entiende que la campana se coloca por encima de la artesa de tal manera que, notablemente por traslación vertical, puede insertarse en la cavidad central de modo que haya un espacio sustancialmente anular entre la campana y el lado 5a de la cavidad central o puede colocarse en los lados 5a de la cavidad central y sellar la cavidad central. El labio está hecho preferentemente de cerámica o refractario.

[0042] La campana se extiende por encima de al menos el 50 % del fondo de la artesa, de modo que un volumen significativo de metal fundido puede ser desplazado por la acción de la campana, como se explicará con mayor detalle más adelante. Si la campana se extiende por encima de menos del 50 % de la parte inferior de la artesa, el depósito no se puede vaciar y rellenar de manera eficiente durante los ciclos de carga/descarga. En otras palabras, el metal fundido debe añadirse al depósito en pequeños lotes y con mayor frecuencia. La campana se extiende por encima de, preferentemente, al menos el 70 %, más preferentemente al menos el 80 %, incluso más preferentemente al menos el 90 % del fondo de la artesa para minimizar el volumen muerto de metal fundido en el depósito. La campana se extiende por encima, preferentemente, de al menos el 50 %, más preferentemente, de al menos el 70 %, el 80 % o el 90 % del fondo 4a de la cavidad central de la artesa.

[0043] La campana es preferentemente móvil, con respecto a la artesa, al menos en traslación a lo largo de un eje vertical. Gracias a esta movilidad, la campana se puede levantar por encima de la artesa para dar acceso al interior de la campana y a la cavidad central. Esto es particularmente conveniente para el mantenimiento y la reparación, pero también para llenar la artesa con metal fundido o para calentar el depósito antes de comenzar la producción. En ese caso, se pueden insertar calentadores móviles, como quemadores de gas, entre la artesa y la campana para calentar los refractarios. La movilidad de la campana puede garantizarse mediante un dispositivo de elevación 22 capaz de trasladar la campana al menos verticalmente.

[0044] La campana comprende además en su sección superior un inyector de gas 23. La sección superior de la campana se define como la mitad superior de la campana. Más preferentemente, el inyector de gas 23 se posiciona en la parte superior de la campana. En consecuencia, durante la operación del depósito, se puede inyectar gas en la campana para aumentar la presión en la campana para reducir el nivel de metal fundido debajo de la campana, de modo que la presión metalostática en el nivel de las aberturas de descarga se mantenga sustancialmente en el valor establecido mientras disminuye la cantidad de metal fundido en la artesa. De manera similar, se puede liberar gas de la campana para disminuir la presión en la campana y aumentar el nivel de metal fundido debajo de la campana, de modo que la presión metalostática en el nivel de las aberturas de descarga se mantenga sustancialmente en el valor establecido mientras se agrega metal fundido en la artesa. El gas inyectado en la campana es preferentemente un gas inerte para proteger el metal fundido debajo de la campana de la oxidación.

[0045] La campana puede comprender además opcionalmente en su sección superior un transductor de presión 24. Más preferentemente, el transductor de presión 24 se posiciona en la parte superior de la campana. Esto ayuda a medir y controlar la presión en la campana.

[0046] La campana puede comprender además opcionalmente un sensor de nivel. Más preferentemente, el sensor de nivel se posiciona en la parte superior de la campana. Esto ayuda a controlar el nivel de metal fundido debajo de la campana para que el nivel no disminuya demasiado, lo que evita que se libere gas fuera de la campana.

[0047] La campana puede comprender además opcionalmente un calentador tal como un inductor, un soplete de plasma o un quemador de gas. Esto ayuda a mantener la temperatura establecida en la cavidad central. La campana también puede comprender instrumentación adicional para ayudar a controlar el proceso, como cámara, sensor de temperatura, sensor de flujo... La campana también puede comprender una abertura especialmente para la adición de ferroaleaciones, metal fundido o elementos adicionales.

[0048] Según una primera realización de la campana, la forma y el tamaño de la campana son tales que al menos la parte inferior de la campana encaja en la cavidad central. preferentemente, la campana tiene un área de superficie proyectada en el plano horizontal más pequeña que el área de superficie de la parte inferior de la cavidad central para que la campana se pueda colocar en la cavidad central. Según una primera variante, la cavidad central es rectangular y la campana 3 comprende una porción superior 25 y cuatro lados 26. El rectángulo formado por los cuatro lados 26 es menor que la cavidad central. En consecuencia, la campana se puede insertar en la cavidad central y su labio se puede sumergir en el metal fundido contenido en la cavidad central. En esta variante, en el caso de dos zonas de descarga 8, son preferentemente adyacentes a dos lados opuestos 26 de la campana. En otra variante ilustrada en las Figuras 1 y 2, el lado 5a de la cavidad central 6 de la artesa es circular y la campana 3 comprende una porción superior 25 y un lado 26 que es circular y cuyo diámetro es más corto que el diámetro del lado 5a. En consecuencia, la campana se puede insertar en la cavidad central y su labio se puede sumergir en el metal fundido contenido en la cavidad central. En esta variante, las zonas de descarga 8 se distribuyen a lo largo del lado redondeado 26 de la campana. Por supuesto, son posibles otras formas, siempre que al menos la parte inferior de la campana pueda encajar en la cavidad central para que el labio de la campana pueda sumergirse en el metal fundido contenido en la cavidad central. Como el labio se puede sumergir en el metal fundido, la presión en la campana se puede variar y, en consecuencia, el nivel de metal fundido debajo de la campana se puede variar para compensar la pérdida de metal fundido en la artesa (como se ilustra en la Figura 2) o la adición de metal fundido en la artesa. Es una forma fácil y cómoda de tener una cavidad hermética dentro de la campana sin recurrir a un dispositivo hermético complejo. Por supuesto, son posibles otras formas de la campana y la cavidad central.

[0049] La campana es preferentemente móvil, con respecto a la artesa, al menos en traslación a lo largo de un eje vertical de modo que la distancia entre el labio 21 y la parte inferior 4a de la cavidad central se puede ajustar. Esto permite controlar el nivel mínimo de metal fundido en la cavidad central durante los ciclos de carga/descarga y al vaciar el depósito. Esto ayuda a optimizar el rendimiento del depósito y, por lo tanto, el rendimiento del atomizador.

[0050] Según una variante, el labio se coloca por encima de la periferia 18 de la cavidad central a un nivel más bajo que la porción central 17. Por lo tanto, el nivel de metal fundido puede disminuir por debajo del nivel de la porción central mientras se mantiene la presión metalostática adecuada en el nivel de las aberturas de descarga. Esto minimiza el volumen muerto de metal fundido en la cavidad central cuando la artesa se vacía durante los ciclos de carga/descarga.

[0051] En el caso donde la artesa comprende barreras refractarias removibles 14, el labio 21 de la campana se coloca preferentemente en el nivel inferior de las barreras refractarias removibles.

[0052] Según una variante, la campana es giratoria alrededor del eje vertical, que es preferentemente su eje de simetría. En consecuencia, el metal fundido contenido en la cavidad central se puede agitar de manera eficiente girando la porción de la campana sumergida en el metal fundido, lo que evita que el metal se congele en el lado interior o externo de la campana. Esta rotación puede garantizarse mediante el dispositivo de elevación 22 también capaz de trasladar verticalmente la campana.

[0053] Según una variante, la campana se puede calentar para evitar que el metal se congele al entrar en contacto.

[0054] La superficie del metal fundido contenido en la cavidad central, pero no debajo de la campana, se puede proteger de la atmósfera añadiendo escoria de artesa, o polvo de fundición, en la superficie. De este modo, se evita que el metal fundido se congele.

[0055] Según una segunda realización de la campana, el labio de la campana tiene sustancialmente la misma forma y tamaño que el lado de la cavidad central, de modo que la campana puede cubrir la cavidad central sin cubrir la(s) zona(s) de descarga y la zona de alimentación, si la hay. En ese caso, la campana y, en particular, su labio, pueden colocarse sustancialmente herméticamente en el lado 5a de la cavidad central y, en particular, en la parte superior del lado 5a. En el ejemplo ilustrado en las Figuras 4 a 8, el lado 5a de la cavidad central 6 de la artesa es circular y la campana 3 es una cúpula circular, es decir, una tapa esférica, cuyo diámetro al nivel de su labio es sustancialmente el mismo que el diámetro del lado 5a. En consecuencia, la campana puede bajarse y su labio puede colocarse en la parte superior del lado de la cavidad central para que la conexión sea sustancialmente hermética. Por sustancialmente hermética, se entiende que las pérdidas son aceptables siempre que el flujo de gas en la campana sea suficiente para compensar las pérdidas y lograr la presión de gas establecida. Por supuesto, son posibles otras formas, siempre que el labio de la campana pueda conectarse sustancialmente herméticamente al lado de la cavidad central. Como la conexión es sustancialmente hermética, la presión en la campana se puede variar y, en consecuencia, el nivel de metal fundido debajo de la campana se puede variar para compensar la pérdida de metal fundido en la artesa (como se ilustra en la Figura 8) o la adición de metal fundido en la artesa. Es una forma fácil y conveniente de controlar la presión en toda la cavidad central. Esto aumenta el rendimiento del depósito y, por lo tanto, el rendimiento del atomizador.

[0056] El depósito puede comprender además opcionalmente un sensor de nivel 27 adyacente a la artesa para detectar el nivel de metal fundido en una zona de descarga. En consecuencia, el nivel de metal fundido se puede controlar, corregir y, durante la producción, mantener más fácilmente en el valor establecido o sustancialmente en el valor establecido ajustando la presión por debajo de la campana. Por lo tanto, la presión metalostática se mantiene en el valor establecido, o sustancialmente en el valor establecido, ya que pueden producirse variaciones limitadas del nivel de metal fundido, especialmente debido a la respuesta del bucle de regulación. Como las zonas de descarga son huecos abiertos por la parte superior, el nivel de metal fundido es el mismo en todas las zonas de descarga y un sensor de nivel puede ser suficiente.

[0057] El sensor de nivel se puede fijar en el depósito, en particular en una de las zonas de descarga, más particularmente en el lado lateral 9 de una zona de descarga. Alternativamente, el sensor de nivel puede suspenderse por encima de una de las zonas de descarga.

[0058] El sensor de nivel puede ser, en particular, un electrodo de detección de metal, un sistema de control de flotación, un sistema láser, un sensor de corriente de Foucault, un sensor de radar.

[0059] Desde una perspectiva de proceso, el depósito del atomizador de metal fundido según la invención se puede operar fácilmente y puede funcionar continuamente. En particular, permite fabricar polvos metálicos mediante: - (i) descargar metal fundido en un depósito según la invención cuya abertura de descarga está conectada a la boquilla de atomización de un atomizador,

[0060] Por sustancialmente, se entiende aquí que, aunque el objetivo es mantener el nivel de metal fundido perfectamente en un valor establecido y, por lo tanto, el flujo de metal fundido perfectamente en un valor establecido, pueden ocurrir variaciones limitadas del nivel de metal fundido notablemente debido a la respuesta del bucle de regulación.

[0061] El nivel de metal fundido se mantiene preferentemente sustancialmente constante, pero puede tener que ajustarse debido a variaciones de pérdida de presión en la boquilla de atomización inducidas notablemente por desgaste u obstrucción o porque el flujo de metal fundido tiene que aumentarse o disminuirse por alguna razón.

[0062] El metal a atomizar puede ser notablemente acero, aluminio, cobre, níquel, zinc, hierro, aleaciones. El acero incluye, en particular, aceros al carbono, aceros aleados y aceros inoxidables.

[0063] Según una variante de la invención, el metal fundido a atomizar es acero obtenido a través de una ruta de alto horno. En ese caso, el arrabio se extrae de un alto horno y se transporta a un convertidor (o BOF -Basic Oxygen Furnace- horno de oxígeno básico), opcionalmente después de haber sido enviado a una estación de desulfuración de metales calientes. El hierro fundido se refina en el convertidor para formar acero fundido. El acero fundido del convertidor a continuación se extrae del convertidor a una cuchara de recuperación y preferentemente se transfiere a un horno de metalurgia de cuchara(Ladle Metallurgy Furnace,LMF). Por lo tanto, el acero fundido se puede refinar en el LMF, especialmente a través de la desoxidación, y se puede realizar una aleación primaria del acero fundido mediante la adición de ferroaleaciones o aleaciones de siliciuro o aleaciones de nitruro o metales puros o una mezcla de los mismos. En ciertos casos donde se deben producir composiciones en polvo exigentes, el acero fundido también se puede tratar en un desgasificador de tanque de vacío(Vacuum Tank Degasser,VTD), en un recipiente de descarburación de oxígeno al vacío(Vacuum Oxygen Decarburization,VOD) o en un desgasificador de arco al vacío(Vacuum Arc Degasser,VAD). Estos equipos permiten limitar aún más, en particular, los contenidos de hidrógeno, nitrógeno, azufre y/o carbono.

[0064] El acero fundido refinado se vierte a continuación en una pluralidad de hornos de inducción. Cada horno de inducción se puede operar independientemente de los otros hornos de inducción. En particular, se puede apagar para mantenimiento o reparación mientras los otros hornos de inducción todavía están funcionando. También se puede alimentar con ferroaleaciones, chatarra, hierro de reducción directa(Direct Reduced Iron,DRI), aleaciones de siliciuro, aleaciones de nitruro o elementos puros en cantidades que difieren de un horno de inducción a los demás.

[0065] El número de hornos de inducción se adapta al flujo de acero fundido que proviene del convertidor o al acero fundido refinado que proviene del horno de metalurgia de cuchara y/o al flujo deseado de polvo de acero en la parte inferior del o de los atomizadores.

[0066] En cada horno de inducción, la aleación del acero fundido se realiza mediante la adición de ferroaleaciones o aleaciones de siliciuro o aleaciones de nitruro o metales puros o una mezcla de los mismos para ajustar la composición del acero a la composición del polvo de acero deseado.

[0067] A continuación, para cada horno de inducción, el acero fundido en la composición deseada se vierte o transfiere en un depósito dedicado según la invención y se conecta a al menos un atomizador de gas.

[0068] Según otra variante de la invención, el metal a atomizar es acero obtenido a través de una ruta de horno de arco eléctrico. En ese caso, las materias primas como chatarra, minerales metálicos y/o polvos metálicos se introducen en un horno de arco eléctrico(Electric Arc Furnace,EAF) y se funden en metal líquido calentado a una temperatura controlada con impurezas e inclusiones eliminadas como una capa de escoria líquida separada. El metal líquido calentado se elimina del EAF en una cuchara, preferentemente en una cuchara calentable pasivamente y se mueve a una estación de refinación donde se coloca preferentemente en un recipiente de retención de refinación calentado inductivamente. Allí, se realiza una etapa de refinación, tal como una descarburación de oxígeno al vacío, para eliminar el carbono, el hidrógeno, el oxígeno, el nitrógeno y otras impurezas indeseables del metal líquido. La cuchara con el metal líquido refinado puede a continuación transferirse a un depósito según la invención conectado a al menos un atomizador.

[0069] Una vez que el metal fundido se ha descargado en la artesa 2 del depósito según la etapa (i), se calienta por encima de su temperatura de liquidus y se mantiene a esta temperatura. Gracias a este sobrecalentamiento, se evita la obstrucción de la boquilla de atomización. Además, la agitación del metal, especialmente por inducción, promueve la flotación de inclusión y, por lo tanto, evita la obstrucción de la boquilla de atomización. Además, la disminución en la viscosidad de la composición fundida ayuda a obtener un polvo con una alta esfericidad sin satélites, con una distribución de tamaño de partícula adecuada.

[0070] Una vez que el metal fundido se ha descargado en la artesa 2 del depósito según la etapa (i), la campana del depósito se pone opcionalmente en posición de servicio si no está ya en posición. Según una variante de la invención ilustrada en la Figura 2, al menos la parte inferior de la campana, preferentemente al menos su mitad inferior, está colocada en la cavidad central de la artesa. Su labio 21 está sumergido en el metal fundido. Preferentemente, su labio se coloca a lo sumo 20 cm por encima de la parte inferior 4a de la cavidad central, preferentemente entre 5 y 15 cm. Según otra variante de la invención, el labio de la campana se coloca en el lado 5 de la artesa para cubrir la cavidad central de forma sustancialmente hermética, como se ilustra en las Figuras 7 y 8.

[0071] El o los dispositivos de cierre 28 de la o las zonas de descarga 8 pueden a continuación abrirse para permitir que el metal fundido fluya a través de la o las aberturas de descarga 12 en la boquilla de atomización del o de los atomizadores conectados al depósito y sean impactados por chorros de gas que lo atomizan en finas gotas de metal.

[0072] En una segunda etapa (ii), el nivel de metal fundido se mantiene sustancialmente en el valor establecido en la(s) zona(s) de descarga de la artesa al aumentar la presión del gas en la campana a medida que el metal fundido fluye a través de la boquilla de atomización. Esto se hace controlando el nivel de metal fundido en la(s) zona(s) de descarga, preferentemente con el sensor de nivel, e inyectando gas en la campana a través del inyector de gas de la campana. El aumento de presión resultante en la campana reduce el nivel de metal fundido debajo de la campana, lo que compensa la pérdida de metal fundido a través de la(s) abertura(s) de descarga, como se ilustra en las Figuras 2 y 8. Esta regulación se puede realizar de forma manual o automática con la ayuda del software adecuado comprendiendo un bucle de regulación.

[0073] El gas inyectado en la campana es preferentemente argón, nitrógeno o una mezcla de los mismos para evitar la oxidación del metal fundido.

[0074] Si existe la necesidad de rellenar el depósito con metal fundido mientras la atomización está en marcha, el metal fundido se puede verter en la artesa, en particular en la zona de alimentación 19, mientras se mantiene simultáneamente el nivel de metal fundido en el valor establecido en la(s) zona(s) de descarga del depósito disminuyendo la presión del gas en la campana (etapa iii). Esto se hace controlando el nivel de metal fundido en la(s) zona(s) de descarga, preferentemente con el sensor de nivel, y liberando gas fuera de la campana a través del inyector de gas de la campana. La disminución de la presión resultante en la campana aumenta el nivel de metal fundido debajo de la campana, lo que compensa la adición de metal fundido en el depósito. Esta regulación se puede realizar de forma manual o automática con la ayuda del software adecuado comprendiendo un bucle de regulación.

[0075] Para mantener la producción en funcionamiento de forma continua, las etapas (ii) y (iii) solo deben repetirse en secuencia.

[0076] Mientras el metal fundido es forzado a través de la(s) abertura(s) de descarga, el metal fundido que queda en la artesa se mantiene a la temperatura de atomización hasta que es forzado a través de la(s) abertura(s) de descarga e impactado por chorros de gas que lo atomizan en finas gotitas de metal.

[0077] El gas inyectado a través del pulverizador de gas para atomizar la corriente de metal es preferentemente argón o nitrógeno. Ambos aumentan la viscosidad de la masa fundida más lentamente que otros gases, por ejemplo, el helio, lo que promueve la formación de tamaños de partícula más pequeños. También controlan la pureza de la química, evitando impurezas no deseadas y juegan un papel en la buena morfología del polvo. Se pueden obtener partículas más finas con argón que con nitrógeno, ya que el peso molar del nitrógeno es 14,01 g/mol en comparación con 39,95 g/mol para el argón. Por otro lado, la capacidad calorífica específica del nitrógeno es de 1,04 J/(g K) en comparación con 0,52 para el argón. Por lo tanto, el nitrógeno aumenta la velocidad de enfriamiento de las partículas.

[0078] El flujo de gas afecta la distribución de tamaño de partícula y la microestructura del polvo metálico. En particular, cuanto mayor sea el flujo, mayor será la velocidad de enfriamiento. En consecuencia, la relación de gas a metal, definida como la relación entre el caudal de gas (en m3/h) y el caudal de metal (en Kg/h), se mantiene preferentemente entre 1 y 5, más preferentemente entre 1,5 y 3.

[0079] Una vez que se han obtenido las partículas de metal de la atomización del metal fundido en la cámara, se pueden descargar, enfriar y transportar.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un depósito (1) de atomizador de metal fundido comprendiendo:

5 - Una artesa (2) comprendiendo:

o una parte inferior (4) y un lado (5) que delimitan sustancialmente una cavidad central (6) cuya parte inferior (4a) comprende una porción central (17) y una periferia (18),

o al menos una zona de descarga (8) en forma de un rebaje abierto por la parte superior en el lado de la artesa y 0 comprendiendo:

■ un fondo (11) colocado como máximo a nivel de la periferia (18) del fondo (4a) de la cavidad central (6), ■ una abertura de descarga (12) en la parte inferior (11) y,

■ un dispositivo de cierre (28) para la abertura de descarga,

5

- una campana (3) cuyo labio (21) está colocado hacia la parte inferior de la artesa, la campana está sustancialmente centrada en la artesa y se extiende por encima de al menos el 50 % de la parte inferior de la artesa, comprendiendo la campana en su sección superior un gas

0

2. Depósito según la reivindicación 1, comprendiendo además una zona de alimentación (19) en forma de un rebaje abierto por la parte superior en el lado (5) de la artesa (2).

3. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, comprendiendo además un sensor de nivel (27) adyacente a la artesa para detectar el nivel del metal fundido en la zona de descarga.

5

4. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la parte inferior (4a) de la cavidad central (6) comprende una porción plana central (17) en un primer nivel y una periferia (18) en un nivel inferior.

5. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo al menos dos zonas de 0 descarga.

6. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el dispositivo de cierre (28) es una varilla de tope o una compuerta deslizante.

5 7. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde la campana es móvil, con respecto a la artesa, en traslación a lo largo de un eje vertical.

8. Depósito según la reivindicación 7, comprendiendo además un dispositivo de elevación (22) capaz de trasladar verticalmente la campana.

0

9. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la zona de descarga (8) está parcialmente separada de la cavidad central (6) de modo que el metal fundido solo puede fluir entre la cavidad central y la zona de descarga a través de un conducto (13) que une la parte inferior (11) de la zona de descarga a la parte inferior (4a) de la cavidad central.

5

10. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el labio (21) de la campana tiene sustancialmente la misma forma y tamaño que el lado (5a) de la cavidad central (6), de modo que la campana (3) puede cubrir la cavidad central sin cubrir la zona de descarga (8).

0 11. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la relación entre el volumen de la zona de descarga (8) y el volumen del depósito es inferior a 0,4.

12. Depósito según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde la forma y el tamaño de la campana (3) son tales que al menos la parte inferior de la campana encaja en la cavidad central (6).

5

13. Depósito según la reivindicación 12, donde la campana tiene una forma rectangular con una porción superior (25) y cuatro lados (26).

14. Depósito según la reivindicación 12, donde la campana tiene una forma redondeada con una porción 0 superior (25) y un lado redondeado (26).

15. Depósito según la reivindicación 14, donde la campana (3) es móvil, con respecto a la artesa (2), en rotación alrededor del eje vertical.

5 16. Instalación comprendiendo un atomizador comprendiendo una boquilla de atomización, comprendiendo la instalación además un depósito (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15 cuya abertura de descarga (12) está conectada a la boquilla de atomización del atomizador.

17. Un procedimiento para la fabricación de polvos metálicos, comprendiendo:

- (i) verter metal fundido en un depósito (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, cuya abertura de descarga (12) está conectada a la boquilla de atomización de un atomizador,

- (ii) mantener el nivel de metal fundido sustancialmente a un valor establecido en la zona de descarga (8) de la artesa (2) aumentando la presión del gas en la campana (3) a medida que el metal fundido fluye a través de la boquilla de atomización.

18. Proceso según la reivindicación 17, comprendiendo además la etapa (iii) de verter metal fundido en la artesa (2) mientras se mantiene simultáneamente el nivel de metal fundido sustancialmente en el valor establecido en la zona de descarga (8) de la artesa disminuyendo la presión de gas en la campana (3).

19. Proceso según la reivindicación 18, donde las etapas (ii) y (iii) se repiten en secuencia.