ES2683197T3

ES2683197T3 - Procedimiento de colada continua

Info

Publication number: ES2683197T3
Application number: ES14849983.3T
Authority: ES
Inventors: Yuuki Honda; Hiroshi Morikawa; Hiroaki Cho; Noriaki NUKUSHINA
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 2013-09-27
Filing date: 2014-09-24
Publication date: 2018-09-25
Anticipated expiration: 2034-09-24
Also published as: CN105682827A; EP3050645A1; EP3050645B1; JP2015066559A; TW201529201A; KR20160067865A; EP3050645A4; WO2015046241A1; JP6154708B2; CN105682827B; US9682422B2; KR102222442B1; US20160214166A1; TWI595946B; MY182704A

Abstract

Un procedimiento de colada continua para colar un metal sólido vertiendo un metal fundido (1), sometido a desoxidación de aluminio en un cucharón (2), en una artesa (101) y vertiendo continuamente el metal fundido (1) en la artesa (101) en un molde de colada (105), incluyendo el procedimiento de colada continua: una etapa de instalación de una boquilla larga para proporcionar en el cucharón (2) una boquilla larga (3) que se extiende dentro de la artesa (101) como una boquilla de vertido para verter el metal fundido (1) del cucharón (2) a la artesa (101); una etapa de colada para verter el metal fundido (1) en la artesa (101) a través de la boquilla larga (3), mientras que se sumerge un pico (3a) de la boquilla larga (3) en el metal fundido (1) vertido en la artesa (101), y verter el metal fundido (1) de la artesa (101) al molde de colada (105); caracterizado porque una etapa de pulverización para pulverizar un polvo de colada (5) de modo que el polvo cubra la superficie (1a) del metal fundido (1) en la artesa (101); una etapa de suministro de gas de sellado para suministrar un gas de nitrógeno (4b) como un gas de sellado alrededor del metal fundido (1) pulverizado con el polvo de artesa (5); una etapa de adición de material que contiene calcio para añadir un material que contiene calcio (6) al metal fundido (1) conservado en la artesa (101); y una etapa de molienda para moler la superficie del metal sólido fundido.

Description

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Procedimiento de colada continua

En el procedimiento de fabricacion de acero inoxidable, que es un tipo de metal, el hierro fundido se produce fundiendo materiales de partida en un horno electrico, el acero fundido se obtiene sometiendo el hierro fundido producido a refinacion, incluida la descarburacion, por ejemplo, para eliminar el carbono, que degrada las propiedades del acero inoxidable, en un convertidor y un aparato de desgasificacion al vacfo, y posteriormente el acero fundido se cuela continuamente para solidificarse para formar una plancha en forma de placa, por ejemplo. En el procedimiento de refinacion, se ajusta la composicion final del acero fundido.

En el procedimiento de colada continua, el acero fundido se vierte de un cucharon a una artesa y luego se vierte de la artesa a un molde de colada para que se vierta colada continua. En este procedimiento, un gas de sellado que protege la superficie de acero fundido de la atmosfera se suministra alrededor del acero fundido transferido desde el cucharon en la artesa al molde de colada con el fin de evitar que el acero fundido con la composicion finalmente ajustada reaccione con nitrogeno u oxfgeno contenido en la atmosfera, aumentando dicha reaccion el contenido de nitrogeno o causando la oxidacion.

Por ejemplo, el documento JP-A-H04/284945 describe un procedimiento para fabricar una plancha de colada continua usando un gas de argon como gas de sellado. Un procedimiento similar es descrito por el documento JP-A- H06/599 y el documento JP-A-2012/061516. Esta ultima publicacion propone usar nitrogeno como gas de sellado hasta que el cucharon deba ser intercambiado por un cucharon nuevo. Durante dichas fases de transicion, el argon sustituye al nitrogeno como gas de sellado.

La invencion se define en la reivindicacion 1. Las reivindicaciones dependientes se refieren a realizaciones preferidas.

Sin embargo, cuando el gas de argon se usa como gas de sellado, como en el procedimiento de fabricacion del documento JP-A-H04/284945, el gas de argon tomado en el acero fundido permanece en la superficie de acero y dentro de la misma en forma de burbujas. El problema resultante es que debido a que las regiones que incluyen las burbujas degradan la calidad de la plancha, las regiones con defectos superficiales desde la superficie de la plancha hasta las regiones en las que se han formado las burbujas necesitan ser eliminadas mediante molienda superficial sobre toda la plancha, aumentando el costo.

Ademas, algunas calidades de acero inoxidable incluyen titanio facilmente oxidable como componente. Cuando se refina acero inoxidable de dichas calidades, la desoxidacion del aluminio destinada a eliminar el oxfgeno contenido en el acero fundido se realiza anadiendo aluminio, que reacciona con oxfgeno aun mas facilmente, evitando asf la reaccion de titanio con oxfgeno insuflado en el acero para la descarburacion. El aluminio reacciona con el oxfgeno y forma alumina, eliminando asf el oxfgeno contenido en el acero fundido. Sin embargo, el problema asociado con este procedimiento es que debido a que la alumina tiene un alto punto de fusion de 2020 °C, la alumina contenida en el acero fundido precipita en el procedimiento de colada en el que la temperatura del acero fundido disminuye, y la alumina precipitada se adhiere y se deposita en la pared interior de la boquilla que se extiende desde la artesa hasta el molde de colada, obstruyendo de ese modo la boquilla. Otro problema mas es que la alumina esta presente en forma de inclusiones grandes en la superficie de la plancha solidificada y dentro de la misma, creando asf defectos superficiales.

La presente invencion se ha creado para resolver los problemas descritos anteriormente, y es un objetivo de la invencion proporcionar un procedimiento de colada continua en el que se reducen los defectos superficiales en una plancha (metal solido) obtenida al colar un acero fundido, mientras que se evita que una boquilla que se extiende desde una artesa hasta un molde de colada se obstruya durante la colada de un acero fundido desoxidado con aluminio (metal fundido).

Con el fin de resolver los problemas descritos anteriormente, la presente invencion proporciona un procedimiento de colada continua para colar un metal solido vertiendo un metal fundido, sometido a desoxidacion de aluminio en un cucharon, en una artesa y vertiendo continuamente el metal fundido en la artesa en un molde de colada, incluyendo el procedimiento de colada continua: una etapa de instalacion de una boquilla larga para proporcionar en el cucharon una boquilla larga que se extiende en la artesa como una boquilla de vertido para verter el metal fundido en el cucharon en la artesa; una etapa de colada para verter el metal fundido en la artesa a traves de la boquilla larga, mientras que se sumerge un pico de la boquilla larga en el metal fundido vertido en la artesa, y verter el metal fundido en la artesa en el molde de colada; una etapa de pulverizacion para pulverizar un polvo de artesa de modo

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que el polvo cubra la superficie del metal fundido en la artesa; una etapa de suministro de gas de sellado para suministrar un gas de nitrogeno como gas de sellado alrededor del metal fundido pulverizado con el polvo de artesa; una etapa de adicion de material que contiene calcio para anadir un material que contiene calcio al metal fundido conservado en la artesa; y una etapa de molienda para moler la superficie del metal solido fundido.

Con el procedimiento de colada continua segun la presente invencion, se pueden reducir los defectos superficiales en un metal solido obtenido al colar un acero fundido, mientras que se evita la obstruccion de una boquilla que se extiende desde una artesa hasta un molde de colada durante la colada de un metal fundido desoxidado con aluminio.

En las figuras:

La Fig. 1 es un diagrama esquematico que ilustra la configuracion de un aparato de colada continua que se usa en el procedimiento de colada continua segun una realizacion de la invencion.

La Fig. 2 un diagrama esquematico que ilustra el estado de una artesa representada en la Fig. 1 durante el vertido continuo.

El procedimiento de colada continua segun una realizacion de la invencion se explicara a continuacion en este documento en mayor detalle con referencia a los dibujos adjuntos. En la realizacion descrita a continuacion se explica un procedimiento para colar de forma continua acero inoxidable que incluye titanio (Ti) como componente, requiriendo dicho acero inoxidable desoxidacion con aluminio en un procedimiento de refinacion secundario.

El acero inoxidable se fabrica mediante la implementacion de un procedimiento de fusion, un procedimiento de refinacion primario, un procedimiento de refinacion secundario y un procedimiento de colada en el orden de la descripcion. En el procedimiento de fusion, la chatarra o las aleaciones que sirven como materiales de partida para la produccion de acero inoxidable se funden en un horno electrico para producir hierro fundido, y el hierro fundido producido se transfiere a un convertidor. En el procedimiento de refinacion primario, la descarburacion bruta se realiza para eliminar el carbono contenido en la masa fundida al insuflar oxfgeno en el hierro fundido en el convertidor, produciendo asf un acero inoxidable fundido y una escoria que incluye oxidos e impurezas. Ademas, en el procedimiento de refinacion primario, se analizan los componentes del acero inoxidable fundido y el ajuste bruto de los componentes se implementa cargando aleaciones para acercar la composicion de acero a la composicion objetivo. El acero inoxidable fundido producido en el procedimiento de refinacion primario se vacfa a un cucharon y se transfiere al proceso de refinacion secundario.

En el procedimiento de refinacion secundario, el acero inoxidable fundido se introduce, junto con el cucharon, en un aparato de descarburacion de oxfgeno al vacfo (aparato de desgasificacion al vacfo, abreviado como VOD, denominado mas adelante en este documento VOD), y se realiza el tratamiento de descarburacion de acabado, la desulfuracion final, la eliminacion de gases tales como oxfgeno, nitrogeno e hidrogeno y la eliminacion de inclusiones. Como resultado del tratamiento descrito anteriormente, se obtiene un acero inoxidable fundido que tiene las propiedades objetivo de un producto. Ademas, en el procedimiento de refinacion secundario, se analizan los componentes del acero inoxidable fundido y el ajuste final de los componentes se implementa cargando aleaciones para acercar la composicion de acero a la composicion objetivo.

Con referencia a la Fig. 1 en el procedimiento de colada, el cucharon 2 se saca del VOD y se fija en un aparato de colada continua (CC) 100. El acero inoxidable fundido 1 en el cucharon 2 se vierte en el aparato de colada continua 100 y se cuela, por ejemplo, en un acero inoxidable en forma de plancha 1c como un metal solido con un molde de colada 105 proporcionado en el aparato de colada continua 100. El tocho de acero inoxidable fundido 1c se lamina en caliente o se lamina en frfo en el procedimiento de laminacion posterior (no ilustrado en las figuras) para obtener un fleje de acero laminado en caliente o un fleje de acero laminado en frfo. En este ejemplo, el acero inoxidable fundido 1 constituye un metal fundido.

La configuracion del aparato de colada continua (CC) 100 se explicara mas adelante en este documento con mayor detalle.

Ademas, con referencia a la Fig. 1, el aparato de colada continua 100 tiene una artesa 101 que es un deposito para conservar temporalmente el acero inoxidable fundido 1 transferido desde el cucharon 2 y transferir el acero inoxidable fundido al molde de colada 105. La artesa 101 tiene un cuerpo principal 101b que esta abierto en la parte superior, una tapa superior 101c que cierra la parte superior abierta del cuerpo principal 101b y protege el cuerpo principal desde el exterior, y una boquilla de inmersion 101d que se extiende desde la parte inferior del cuerpo

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principal 101b. En la artesa 101, se forma un espacio interior cerrado 101a dentro de la misma por el cuerpo principal 101b y la tapa superior 101c. La boquilla de immersion 101d se abre desde la parte inferior del cuerpo principal 101b en el espacio interior 101a en el puerto de entrada 101e.

Ademas, el cucharon 2 se fija por encima de la artesa 101, y una boquilla larga 3 que es una boquilla de vertido que se extiende a traves de la tapa superior 101c en el espacio interior 101a se conecta al fondo del cucharon 2. Un pico 3a en la punta inferior de la boquilla larga 3 se abre en el espacio interior 101a. Se realiza el sellado y se asegura la hermeticidad a los gases entre la boquilla larga 3 y la tapa superior 101c.

Una pluralidad de boquillas de suministro de gas 102 se proporcionan en la tapa superior 101c. Las boquillas de suministro de gas 102 estan conectadas a una fuente de suministro de gas (no representada en las figuras) y entregan un gas predeterminado desde la parte superior hacia abajo hacia el espacio interior 101a. La boquilla larga 3 esta configurada de manera que el gas predeterminado tambien se suministre en la boquilla larga.

Se proporciona una boquilla de polvo 103 en la tapa superior 101c, que es para cargar un polvo de artesa (denominado mas adelante en este documento “polvo TD”) 5 desde la parte superior hacia abajo en el espacio interior 101a. La boquilla de polvo 103 esta conectada a una fuente de suministro de polvo TD (no representada en la figura). El polvo tD 5 esta constituido por un agente de escoria sintetica, o similar, y cuando la superficie del acero inoxidable fundido 1 esta cubierta de ese modo, se producen los siguientes efectos sobre el acero inoxidable fundido 1: se evita la oxidacion de la superficie del acero inoxidable fundido 1, se mantiene la temperatura del acero inoxidable fundido 1, y las inclusiones contenidas en el acero inoxidable fundido 1 se disuelven y se absorben.

Se proporciona un tapon 104 en forma de vastago movil en la direccion vertical por encima de la boquilla de inmersion 101d. El tapon 104 se extiende desde el espacio interior 101a de la artesa 101 hacia el exterior a traves de la tapa superior 101c. Cuando el tapon 104 esta configurado de manera que cuando el tapon se mueve hacia abajo, la punta del mismo puede cerrar el puerto de entrada 101e de la boquilla de inmersion 101d, y tambien de manera que cuando el tapon se tira hacia arriba desde una posicion en la que el puerto de entrada 101e esta cerrado, el acero inoxidable fundido 1 dentro de la artesa 101 se hace fluir en la boquilla de inmersion 101d y el caudal del acero inoxidable fundido se puede controlar ajustando el area de abertura del puerto de entrada 101e segun la cantidad de tiron. Ademas, se realiza el sellado y se garantiza la hermeticidad al gas entre el tapon 104 y la tapa superior 101c.

La punta 101f de la boquilla de inmersion 101d que sobresale de la parte inferior de la artesa 101 hacia el exterior se extiende dentro de un orificio pasante 105a del molde de colada 105, que esta situado por debajo de la misma y se abre lateralmente. El orificio pasante 105a tiene una seccion transversal rectangular y pasa a traves del molde de colada 105 en la direccion vertical. El orificio pasante 105a esta configurado de manera que la superficie de la pared interior del mismo es enfriada con agua mediante un mecanismo de enfriamiento primario (no representado en la figura). Como resultado, el acero inoxidable fundido 1 en su interior se enfrfa y se solidifica y se forma una plancha 1b de una seccion transversal predeterminada. Una pluralidad de rodillos 106 para tirar hacia abajo y transferir la plancha 1b formada por el molde de colada 105 se proporcionan separados unos de otros por debajo del orificio pasante 105a del molde de colada 105. Se proporciona entre los rodillos 106, un mecanismo de enfriamiento secundario (no representado en la figura) para enfriar la plancha 1b mediante la pulverizacion de agua.

El funcionamiento del aparato de colada continua 100 y los componentes perifericos del mismo cuando se implementa el procedimiento de colada continua de la presente realizacion se explicaran mas adelante en este documento. Con referencia a la Fig. 1 junto con la Fig. 2, el cucharon 2 que contiene dentro del mismo el acero inoxidable fundido 1 que incluye Ti como componente y ha sido extrafdo del VOD (no representado en la figura) despues del procedimiento de refinacion secundario esta dispuesto por encima de la artesa 101 en el aparato de colada continua 100.

El procedimiento de refinacion secundario del acero inoxidable fundido implica la descarburacion de acabado, la desulfuracion final, la eliminacion de gases como el oxfgeno, el nitrogeno y el hidrogeno, la eliminacion de inclusiones y la adicion de Ti que es un componente. En la descarburacion de acabado, se insufla oxfgeno en el acero inoxidable fundido, y el carbono contenido en el acero inoxidable fundido se elimina mediante una reaccion con el oxfgeno insuflado y la oxidacion en monoxido de carbono. Como resultado, el acero inoxidable fundido en el procedimiento de refinacion secundario incluye oxfgeno que no ha reaccionado con el carbono. En la desgasificacion anteriormente mencionada destinada a la eliminacion de oxfgeno, una aleacion que incluye aluminio (Al) que tiene mayor reactividad que Ti con oxfgeno se anade como un desoxidante (agente eliminador de oxfgeno) al acero inoxidable fundido antes de anadir Ti que reacciona facilmente con oxfgeno. El Al contenido en la aleacion, incluido Al, reacciona con el oxfgeno contenido en el acero inoxidable fundido y forma alumina (A^Oa). La mayorfa de AhO3

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se agrega en el acero inoxidable fundido y se separa como escoria pero parte de la misma permanece en el acero inoxidable fundido. En otras palabras, el Ti que es un componente se anade al acero inoxidable fundido despues de que el oxfgeno contenido en el se ha eliminado anadiendo la aleacion que incluye Al. Como resultado, debido a que Al reacciona con oxfgeno y lo elimina en el acero inoxidable fundido antes de que el oxfgeno reaccione con Ti, se suprime la oxidacion de Ti.

En el aparato de colada continua 100 en el que el cucharon 2 que contiene el acero inoxidable fundido 1 desoxidado con aluminio esta dispuesto en la artesa 101, la boquilla larga 3 esta montada en el fondo del cucharon 2, y la punta de la boquilla larga 3 que tiene el pico 3a se extiende dentro del espacio interior 101a de la artesa 101. En esta configuracion, el tapon 104 cierra el puerto de entrada 101e de la boquilla de inmersion 101d.

A continuacion, un gas de argon (Ar) 4a que es un gas inerte se inyecta como un gas de sellado 4 desde la boquilla de suministro de gas 102 al espacio interior 101a de la artesa 101, y el gas Ar 4a tambien se suministra a la boquilla larga 3. Como resultado, el aire que esta presente en el espacio interior 101a y la boquilla larga 3 e incluye impurezas es expulsado de la artesa 101 hacia el exterior, y el espacio interior 101a y la boquilla larga 3 se llenan con el gas Ar 4a. En otras palabras, la region desde el cucharon 2 hasta el espacio interior 101a de la artesa 101 se llena con el gas Ar 4a.

Una valvula (no representada en la figura) que se proporciona en el cucharon 2 se abre luego, y el acero inoxidable fundido 1 en el cucharon 2 fluye hacia abajo por gravedad dentro de la boquilla larga 3 y dentro del espacio interior 101a. En otras palabras, el interior de la artesa 101 esta en el estado ilustrado por un procedimiento A en la Fig. 2. En este momento, el acero inoxidable fundido 1 que ha fluido se sella en la periferia del mismo con el gas Ar 4a llenando el espacio interno 101a y no esta en contacto con el aire. Como resultado, se evita que el nitrogeno (N2) que esta contenido en el aire y se puede disolver en el acero inoxidable fundido 1 se disuelva en el acero inoxidable fundido 1 y el aumento de la concentracion del componente N2 en el mismo. Por esta razon se suprime la formacion de TiN por contacto y reaccion del componente de nitrogeno (N) y el Ti contenido como componente en el acero inoxidable fundido 1. El TiN forma conglomerados y esta presente en forma de inclusiones grandes (por ejemplo, con un diametro de aproximadamente 230 pm) en el acero inoxidable fundido 1. Sin embargo, debido a que se suprime la formacion de grandes inclusiones por TiN, tambien se suprime la precipitacion de TiN en forma de inclusiones grandes en el acero inoxidable fundido 1 que se ha enfriado y solidificado.

Ademas, dentro de la artesa 101, el acero inoxidable fundido 1 que ha fluido desde el pico 3a de la boquilla larga 3 golpea la superficie 1a del acero inoxidable fundido conservado 1. Como resultado, el gas Ar 4a se arrastra y se mezcla, aunque en una pequena cantidad, con el acero inoxidable fundido 1. Sin embargo, el gas Ar 4a no reacciona con el acero inoxidable fundido 1.

Ademas, dentro de la artesa 101, la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 es elevada por el acero inoxidable fundido entrante 1. Cuando la superficie ascendente 1a alcanza la proximidad del pico 3a de la boquilla larga 3, la intensidad con la que el acero inoxidable fundido 1 que fluye hacia abajo desde el pico 3a golpea la superficie 1a disminuye y la cantidad de gas circundante que se arrastra tambien disminuye. Por lo tanto, el polvo de TD 5 se pulveriza desde la boquilla de polvo 103 hacia la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1. El polvo de TD 5 se pulveriza para cubrir toda la superficie 1a.

Despues de pulverizar el polvo TD 5, se inyecta un gas de nitrogeno (N2) 4b que es un gas inerte, en lugar del gas argon 4a de la boquilla de suministro de gas 102. Como resultado, dentro del espacio interior 101a de la artesa 101, el gas Ar 4a es expulsado hacia el exterior, y la region entre el polvo TD 5 y la tapa superior 101c de la artesa 101 se llena con el gas N2 4b.

En este momento, el polvo TD 5 acumulado en una configuracion de capa en la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 bloquea el contacto entre la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 y el gas N2 4b y evita que el gas N2 4b se disuelva en el acero inoxidable fundido 1. Como resultado, se suprime el contacto entre el componente de nitrogeno (N) y el Ti incluido como un componente en el acero inoxidable fundido 1 y se suprime la formacion de TiN. Por lo tanto, se suprime la formacion de grandes inclusiones por TiN en el acero inoxidable fundido 1. Ademas, la precipitacion de TiN en forma de inclusiones grandes tambien se suprime en el acero inoxidable fundido 1 que se ha enfriado y solidificado.

Ademas, en el procedimiento de refinacion secundario, parte de la Al2O3 generada en el tratamiento de desoxidacion no se separa como escoria y permanece en el acero inoxidable fundido 1. Como la A^O3 tiene un punto de fusion elevado de 2020 °C, precipita y forma conglomerados en el acero inoxidable fundido 1 y tambien esta presente en forma de grandes inclusiones en el acero inoxidable fundido 1. Ademas la A^O3 precipitada en el acero inoxidable

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fundido 1 puede adherirse y acumularse dentro de la boquilla de immersion 101d y en las proximidades del mismo, obstruyendo asf la boquilla de immersion 101d.

Por esta razon, un alambre que contiene calcio (denominada mas adelante en este documento alambre que contiene Ca) 6, que es un material que contiene calcio, se carga en el acero inoxidable fundido 1 despues de que el polvo TD 5 se haya pulverizado. El alambre que contiene Ca 6 esta dispuesto para extenderse desde el exterior de la artesa 101 a traves de la tapa superior 101c al interior del espacio 101a y ser sumergido a traves de la capa del polvo TD 5 en el acero inoxidable fundido 1. Ejemplos del alambre que contiene Ca 6 incluyen un cable de calcio (cable Ca) y un cable de silicona y calcio (cable CaSi).

AhO3 y Ca contenidos en el cable que contiene Ca 6 reaccionan entre si, cambiando asf el AhO3 en aluminato de calcio (12CaO7Al2O3). Debido a que el alambre que contiene Ca 6 se descompone y se consume por la reaccion con Al2O3, el alambre se alimenta sucesivamente en el acero inoxidable fundido 1 segun avanza la reaccion. El 12CaO7Al2O3 generado tiene una temperatura de fusion de 1400 °C, que es sustancialmente menor que el punto de fusion de A^O3, y se disuelve y se dispersa en el acero inoxidable fundido 1. Por lo tanto, 12 CaO-7AhO3 no precipita en forma de grandes inclusiones, tales como las formadas por A^O3, en el acero inoxidable fundido 1 y no obstruye la boquilla de immersion 101 por precipitacion y adhesion en el interior y en las proximidades del mismo.

Sin embargo, debido a que el alambre que contiene Ca 6 insertado en el acero inoxidable fundido 1 y disuelto en el reacciona con A^O3, la capa del polvo TD 5 en la region de carga del alambre que contiene Ca 6 se altera. En esta region alterada, el gas N2 4b entra en contacto y reacciona con el Ti contenido en el acero inoxidable fundido 1 y se forma TiN, aunque en una cantidad muy pequena, en el acero inoxidable fundido 1. Debido a que la cantidad del TiN formado es muy pequena, precipita en una region muy superficial cerca de la superficie del acero inoxidable fundido enfriado y solidificado 1.

Por lo tanto, en el acero inoxidable fundido 1, la precipitacion de A^O3, se suprime, mientras que la cantidad de TiN que precipita debido a la disolucion del gas N2 4b se reduce. Ademas, debido a que el alambre que contiene Ca 6 se carga en el acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101 inmediatamente antes de la colada, incluso cuando 12CaO-7AhO3 ha precipitado, se disuelve y se dispersa.

Ademas, dentro del espacio interior 101a de la artesa 101, donde la superficie ascendente 1a hace que el pico 3a de la boquilla larga 3 se sumerja en el acero inoxidable fundido 1 y la profundidad del acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a se convierta en un profundidad predeterminada D, el tapon 104 se eleva. Como resultado, el acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a fluye al interior del orificio pasante 105a del molde de colada 105 a traves del interior de la boquilla de immersion 101d, y se inicia la colada. Al mismo tiempo, el acero inoxidable fundido 1 dentro del cucharon 2 se vierte continuamente a traves de la boquilla larga 3 en el espacio interior 101a y se suministra acero inoxidable fundido 1 nuevo al espacio interior 101a. El interior de la artesa 101 en este momento se encuentra en un estado tal como se ilustra mediante el procedimiento B en la Fig.2. En el transcurso de la colada, la velocidad de salida del acero inoxidable fundido 1 desde la boquilla de immersion 101d y la velocidad de entrada del acero inoxidable fundido 1 a traves de la boquilla larga 3 se ajustan de manera que el acero inoxidable fundido 1 mantiene la profundidad que esta cerca a la profundidad predeterminada D y la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 esta en una posicion sustancialmente constante, mientras que se mantiene el pico 3a de la boquilla larga 3 en un estado de immersion en el acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101. Cuando el acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a tiene la profundidad predeterminada D, se prefiere que la boquilla larga 3 penetre en el acero inoxidable fundido 1 de manera que el pico 3a este a una profundidad de aproximadamente 100 mm a 150 mm desde la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1. Cuando la boquilla larga 3 penetra hasta una profundidad mayor que la indicada anteriormente en este documento, es diffcil que el acero inoxidable fundido 1 fluya desde la el pico 3a debido a la resistencia producida por la presion interna del acero inoxidable fundido 1 que queda en el espacio interior 101a. Sin embargo, cuando la boquilla larga 3 penetra a una profundidad inferior a la indicada anteriormente en este documento, la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1, que se controla de manera que se mantenga en las proximidades de una posicion predeterminada durante la colada, puede cambiar y el pico 3a puede estar expuesto. En dichos casos, el acero inoxidable fundido 1 que se ha derramado golpea la superficie 1a y el gas N2 4b se puede arrastrar y mezclar con el acero.

El acero inoxidable fundido 1 que ha fluido al orificio pasante 105a del molde de colada 105 es enfriado mediante el mecanismo de enfriamiento primario (no representado en la figura) en el procedimiento de fluir a traves del orificio pasante 105a, el acero en el lado de la superficie de la pared interior del orificio pasante 105a se solidifica, y se forma una cubierta solidificada 1ba. Se suministra un polvo de molde desde un lado de la punta 101f de la boquilla de immersion 101d a la superficie de la pared interior del orificio pasante 105a. El polvo de molde actua para inducir la fusion de la escoria sobre la superficie del acero inoxidable fundido 1, evitar la oxidacion de la superficie del acero

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inoxidable fundido 1 dentro del orificio pasante 105a, asegurar la lubricacion entre el molde de colada 105 y la cubierta solidificada 1ba, y mantener la temperatura de la superficie del acero inoxidable fundido 1 dentro del orificio pasante 105a.

La plancha 1b esta formada por la cubierta solidificada 1ba y el acero inoxidable fundido 1 no solidificado dentro de la misma, y la plancha 1b se agarra desde ambos lados mediante rodillos 106 y se tira hacia abajo y hacia afuera. En el procedimiento de transferencia entre los rodillos 106, la plancha 1b que se ha extrafdo se enfrfa mediante pulverizacion con agua con el mecanismo de enfriamiento secundario (no representado en la figura), y el acero inoxidable fundido 1 en su interior se solidifica por completo. Como resultado, al formar una nueva plancha 1 b dentro del molde de colada 105, mientras que se extrae la plancha1b del molde de colada 105 con los rodillos 106, es posible formar la plancha 1b que es continua en toda la direccion de extension de los rodillos 106 del molde de colada 105. La plancha 1b que es alimentada por los rodillos 106 se corta para formar un tocho de acero inoxidable con forma de plancha 1c. Cuando defectos superficiales tales como burbujas e inclusiones estan presentes en el tocho de acero inoxidable 1c, la molienda de la superficie se realiza para eliminar de forma uniforme toda la capa superficial.

El tapon 104 se controla para ajustar el area de abertura del puerto de entrada 101e de la boquilla de inmersion 101d para mantener la superficie del acero inoxidable fundido 1 dentro del orificio pasante 105a del molde de colada 105 a una altura constante. Como resultado, se controla la velocidad de salida del acero inoxidable fundido 1. Ademas, la velocidad de entrada del acero inoxidable fundido 1 desde el cucharon 2 a traves de la boquilla larga 3 se ajusta de manera que sea igual a la velocidad de salida del acero inoxidable fundido 1 desde el puerto de entrada 101e. Como resultado, la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a de la artesa 101 se controla de manera que mantenga una posicion sustancialmente constante en la direccion vertical en un estado en el que la profundidad del acero inoxidable fundido 1 permanece cerca de la profundidad predeterminada D. En este momento, el pico 3a en el extremo distal de la boquilla larga 3 se sumerge en el acero inoxidable fundido 1. Ademas el estado de la colada en el que la posicion vertical de la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 se mantiene sustancialmente constante, mientras el pico 3a se sumerge en el acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101, como se menciono anteriormente en este documento, se denomina estado estacionario.

Por lo tanto, siempre que la colada se realice en estado estacionario, en el espacio interior 101a, el acero inoxidable fundido 1 que fluye desde la boquilla larga 3 no golpea la superficie 1a o el polvo TD 5 y solo la capa del polvo TD 5 se altera alrededor del cable que contiene Ca 6. Por lo tanto, se mantiene un estado en el que el gas N2 4b esta practicamente protegido del acero inoxidable fundido 1 por el polvo TD 5. Como resultado, la disolucion del gas N2 4b en el acero inoxidable fundido 1 esta suprimida. La precipitacion de grandes inclusiones formadas por TiN y AhOa en el acero inoxidable fundido 1 tambien esta suprimida.

Cuando no queda acero inoxidable fundido 1 dentro del cucharon 2, la boquilla larga 3 se separa del cucharon 2 y el cucharon se sustituye por otro cucharon 2 que contiene el acero inoxidable fundido 1, mientras que la boquilla larga 3 se deja en la artesa 101. La boquilla larga 3 se conecta de nuevo al cucharon de sustitucion 2. La operacion de colada tambien se realiza continuamente durante la sustitucion del cucharon 2. Como resultado, la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a de la artesa 101 es bajada. El suministro del gas N2 4b en el espacio interior 101a y la insercion de la alambre que contiene Ca 6 en el acero inoxidable fundido 1 tambien continua durante la sustitucion del cucharon 2. El interior de la artesa 101 en este momento esta en un estado como el ilustrado por el procedimiento C en la Fig. 2.

Durante la sustitucion del cucharon 2, el area de abertura del puerto de entrada 101e de la boquilla de inmersion 101d se ajusta con el tapon 104 y la velocidad de salida del acero inoxidable fundido 1, es decir, la velocidad de colada se controla de manera que la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a no cae por debajo del pico 3a de la boquilla larga 3. Mediante la colada continua del acero inoxidable fundido 1 de la pluralidad de los cucharones 2 de la manera descrita anteriormente, es posible eliminar una costura en la plancha 1b que se produce cuando se sustituye el cucharon 2. Ademas, se puede reducir el cambio en la calidad de la plancha 1b en el periodo inicial de colada que se produce cada vez que se sustituye el cucharon 2. Ademas, es posible omitir una etapa para conservar el acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101 hasta que se inicie la colada, siendo necesaria dicha etapa cuando la colada finaliza para cada cucharon individual 2.

Ademas, cuando la colada avanza, de modo que no queda acero inoxidable 1 fundido en el cucharon de sustitucion 2, y la colada finaliza, el cucharon 2 y la boquilla larga 3 se retiran. El interior de la artesa 101 en este momento se encuentra en un estado tal como se ilustra en el procedimiento D en la Fig. 2. En este momento, no hay un nuevo flujo descendente del acero inoxidable fundido 1, la superficie 1a y el polvo TD 5 no se ven alterados por el acero que cae, y solo la capa del polvo TD 5 alrededor del alambre que contiene Ca 6 es alterada. Por lo tanto, se evita

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que el gas N2 4b se disuelva en el acero inoxidable fundido 1 hasta el final de la colada. La precipitacion de grandes inclusiones en el acero inoxidable fundido 1 tambien se suprime.

Incluso antes de que el pico 3a de la boquilla larga 3 se sumerja en el acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a (vease el procedimiento A en la Fig. 2), la mezcla del aire y el gas Ar 4a provocada por arrastre hacia el acero inoxidable fundido 1 se reduce porque la distancia entre el pico 3a y la parte inferior del cuerpo principal 101b de la artesa 101 es pequena, la distancia entre el pico 3a y la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 que se esta vertiendo es pequena, y la superficie 1a es golpeada por el acero inoxidable fundido 1 solo durante un periodo de tiempo corto limitado hasta que se sumerge el pico 3a.

Cuando el gas N2 4b se usa en lugar del gas Ar como el gas de sellado cuando la superficie 1a es golpeada por el acero inoxidable fundido 1, o cuando el polvo TD 5 se pulveriza sobre la superficie 1a y el gas N2 4b se usa como el gas de sellado, una cantidad excesiva de gas N2 4b puede disolverse en el acero inoxidable fundido 1 y este componente puede hacer que el acero no sea adecuado como producto. Ademas, se puede formar una gran cantidad de inclusiones provocadas por TiN. Por lo tanto, puede ser necesario desechar todo el tocho de acero inoxidable 1c que se ha colado desde el acero inoxidable fundido 1 que queda en el espacio interior 101a en el periodo inicial de colada hasta que se sumerja el pico 3a de la boquilla larga 3. Sin embargo, al usar el gas Ar 4a en el periodo inicial de colada, es posible ajustar los componentes del acero inoxidable fundido 1 en los intervalos prescritos, sin provocar cambios significativos en los mismos, y evitar la formacion de TiN. Ademas, en el periodo inicial de colada, la precipitacion de grandes inclusiones formadas por A^Oa tambien es pequena. Por lo tanto, el tocho de acero inoxidable 1c colado del acero inoxidable fundido 1 al que se ha mezclado una cantidad muy pequena de aire o de gas Ar 4a en el periodo inicial de colada practicamente no contiene grandes inclusiones y tiene la composicion requerida. Como resultado, el tocho se puede usar como un producto despues de realizar una molienda superficial de la superficie para eliminar las grandes inclusiones y burbujas creadas por el gas Ar 4a mezclado.

Ademas, el tocho de acero inoxidable 1c que se ha colado durante un periodo de tiempo diferente al periodo de colada inicial mencionado anteriormente, tomando este periodo de tiempo una parte principal del intervalo de tiempo de colada desde despues del periodo inicial de colada hasta el final de la colada, no se ve afectado por el aire o el gas Ar 4a que se ha mezclado en el periodo inicial de colada, y tambien se puede decir que la mezcla del gas N2 4b es suprimida por el polvo TD 5. Ademas, incluso si el gas N2 4b se mezcla, se disuelve en el acero inoxidable fundido 1 y, por lo tanto, es poco probable que permanezca como burbujas. La cantidad de TiN formado por la reaccion del mismo con Ti tambien es muy pequena. El polvo TD 5 tambien actua para absorber el componente N mezclado con el acero inoxidable fundido 1. Por lo tanto, en el acero inoxidable 1c que se cuela durante un periodo de tiempo diferente al periodo inicial de colada, el contenido de nitrogeno no aumenta con respecto al de despues de la refinacion secundaria, los defectos provocados por el burbujeo del gas mezclado estan practicamente ausentes, y las grandes inclusiones formadas por TiN estan presentes solo dentro de una region de la superficie muy superficial.

Ademas, en un periodo de tiempo diferente al periodo inicial de colada, despues de pulverizar el polvo TD 5 sobre el acero inoxidable fundido 1, se carga el alambre que contiene Ca 6 y se reduce la cantidad de A^Os contenida. Por lo tanto, la aparicion de inclusiones formadas por A^O3 en el tocho de acero inoxidable 1c se suprime en gran medida. Se desprende de lo anterior, que en el tocho de acero inoxidable 1c colado durante un periodo de tiempo diferente del periodo inicial de colada, se evitan los defectos superficiales provocados por las burbujas y el numero de defectos superficiales provocados por grandes inclusiones constituidas por TiN y A^O3 se reduce en gran medida. Por lo tanto, incluso cuando es necesaria la molienda superficial, se puede obtener un producto de la calidad deseada moliendo con una profundidad de molienda muy pequena.

Mas adelante en este documento, se explican los resultados obtenidos al examinar el efecto del alambre que contiene Ca producido sobre los ejemplos de tochos de acero inoxidable colados usando el procedimiento de colada continua segun la realizacion. En los ejemplos, el procedimiento de colada continua de la realizacion se aplico a un acero inoxidable ferrftico con adicion de Ti. Mas adelante en este documento, se comparan los Ejemplos 1 y 2 en los que se realizo la molienda superficial despues de que se colo una plancha, que era un tocho de acero inoxidable, los Ejemplos comparativos 1 y 2 que fueron los mismos que los Ejemplos 1 y 2, excepto que no se realizo ninguna molienda superficial y los Ejemplos comparativos 3 y 4 en los que se realizo molienda superficial despues de colar una plancha usando un procedimiento de colada continua diferente al de la realizacion.

En los Ejemplos 1 y 2, las planchas de colada de los Ejemplos comparativos 1 y 2 se molieron superficialmente a una profundidad de 2 mm. En los Ejemplos comparativos 3 y 4, se colo una plancha sin pulverizar el polvo TD usando una boquilla corta con un extremo distal al nivel de la superficie inferior de la tapa superior 101c como la boquilla de vertido y usando unicamente el gas Ar como el gas de sellado en la artesa 101 representada en la Fig. 1.

Ademas, en los Ejemplos comparativos 3 y 4, el alambre que contiene Ca 6 se inserto y se anadio al acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101 en el momento de la colada. La plancha de colada se molio superficialmente a una profundidad de 2 mm. Las especificaciones para las composiciones qufmicas de los aceros inoxidables en los Ejemplos 1 y 2 y los Ejemplos comparativos 1 a 4 se presentan en la Tabla 1 a continuacion. Las especificaciones 5 para las composiciones qufmicas de los aceros inoxidables en el Ejemplo 1, el Ejemplo comparativo 1 y el Ejemplo comparativo 3 son las mismas, y las especificaciones para las composiciones qufmicas de los aceros inoxidables en el Ejemplo 2, el Ejemplo comparativo 2 y el Ejemplo comparativo 4 son las mismas.

Tabla 1: Especificaciones para composiciones qufmicas de aceros inoxidables en ejemplos y ejemplos comparativos

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: Componentes qufmicos (% en masa)

C: Cr Si Mn Ti Al N

Ejemplo 1: <0,030 17,25 0,30 <0,50 0,60 <0,10 <0,020

Ejemplo 2: <0,030 10,00 0,90 0,25 0,15 <0,07 <0,015

Ejemplo comparativo 1: <0,030 17,25 0,30 <0,50 0,60 <0,10 <0,020

Ejemplo comparativo 2: <0,030 10,00 0,90 0,25 0,15 <0,07 <0,015

Ejemplo comparativo 3: <0,030 17,25 0,30 <0,50 0,60 <0,10 <0,020

Ejemplo comparativo 4: <0,030 10,00 0,90 0,25 0,15 <0,07 <0,015

Los resultados de deteccion presentados mas adelante en este documento se obtuvieron para los ejemplos por muestreo de las planchas coladas en estado estacionario, excepto para el periodo inicial de colada, y para los ejemplos comparativos por muestreo de las planchas coladas dentro del periodo de tiempo igual al periodo de 15 muestreo en los ejemplos desde el comienzo de la colada. Las condiciones de colada (tipo de gas de sellado, tipo de boquilla de vertido, si se uso polvo de TD, y si la plancha de colada era superficie de suelo) se presentan para los ejemplos y los ejemplos comparativos en la Tabla 2.

Tabla 2: Condiciones de colada en ejemplos y ejemplos comparativos

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: Tipo de gas de sellado Tipo de boquilla de vertido Polvo TD Molienda superficial

Ejemplo 1: N2 Boquilla larga Usado Realizada

Ejemplo 2: N2 Boquilla larga Usado Realizada

Ejemplo comparativo 1: N2 Boquilla larga Usado No realizada

Ejemplo comparativo 2: N2 Boquilla larga Usado No realizada

Ejemplo comparativo 3: Ar Boquilla corta No realizado Realizada

Ejemplo comparativo 4: Ar Boquilla corta No realizado Realizada

Ademas, en la Tabla 3 se compara la relacion del numero de planchas en las que se detectaron defectos de burbuja de un gran numero de planchas de colada y la relacion del numero de planchas en las que se detectaron defectos provocados por inclusiones a partir de las mismas planchas para los Ejemplos 1 y 2 y los Ejemplos comparativos 1 a 25 4.

Como se muestra en la Tabla 3, en los Ejemplos 1 y 2, el numero de defectos provocados por las inclusiones se redujo a cero, con respecto a los de los Ejemplos comparativos 1 y 2, por molienda superficial a una profundidad de 2 mm. Sin embargo, en los Ejemplos comparativos 3 y 4, el numero de defectos no era de cero a pesar de la 30 molienda superficial a una profundidad de 2 mm. Por lo tanto, la cantidad de molienda de la plancha puede reducirse en gran medida en los Ejemplos 1 y 2 con respecto a la de los Ejemplos comparativos 3 y 4.

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La presente invencion tambien se aplico a calidades de acero que se obtuvieron anadiendo una aleacion que contiene Al como desoxidante en el procedimiento de refinacion secundario y que inclufa Ti como componente, tal como aceros inoxidables 18Cr-1Mo-0,5Ti y 22Cr-1,2Mo-Nb-Ti, ademas de las calidades de acero descritas anteriormente, y se confirmo el efecto de prevencion de obstruccion de la boquilla de inmersion. El procedimiento de colada continua segun la realizacion se explica con referencia a aceros inoxidables que incluyen Ti como componente, pero el procedimiento tambien se puede aplicar eficazmente a aceros inoxidables que requieren desoxidacion de aluminio en el procedimiento de refinacion secundario e incluyen Nb como componente. Ademas, el procedimiento de colada continua segun la realizacion se aplica a la produccion de acero inoxidable, pero tambien se puede aplicar a la produccion de otros metales. El control en la artesa 101 en los procedimientos de colada continua segun la realizacion se aplica a la colada continua, pero tambien se puede aplicar a otros procedimientos de colada.

Cuando el acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a tiene la profundidad predeterminada D, se prefiere que la boquilla larga 3 penetre en el acero inoxidable fundido 1 de manera que el pico 3a se encuentre a una profundidad de aproximadamente 100 mm a 150 mm desde la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1. Cuando la boquilla larga 3 penetra hasta una profundidad mayor que la indicada anteriormente en este documento, es diffcil que el acero inoxidable fundido 1 fluya desde el pico 3a debido a la resistencia producida por la presion interna del acero inoxidable fundido 1 que queda en el espacio interior 101a. Sin embargo, cuando la boquilla larga 3 penetra hasta una profundidad menor que la indicada anteriormente en este documento, la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1, que se controla de manera que se mantenga en las proximidades de una posicion predeterminada durante la colada, puede cambiar y el pico 3a puede estar expuesto. En dichos casos, el acero inoxidable fundido 1 que se ha vertido golpea la superficie 1a y el gas N2 4b se puede arrastrar y mezclar con el acero.

El acero inoxidable fundido 1 que ha fluido al orificio pasante 105a del molde de colada 105 se enfrfa mediante el mecanismo de enfriamiento primario (no representado en la figura) en el procedimiento de fluir a traves del orificio pasante 105a, el acero en el lado de la superficie de la pared interior del orificio pasante 105a se solidifica, y se forma una cubierta solidificada 1ba. Se suministra un polvo de molde desde un lado de la punta 101f de la boquilla de inmersion 101d a la superficie de la pared interior del orificio pasante 105a. El polvo de molde actua para inducir la fusion de la escoria sobre la superficie del acero inoxidable fundido 1, evitar la oxidacion de la superficie del acero inoxidable fundido 1 dentro del orificio pasante 105a, asegurar la lubricacion entre el molde de colada 105 y la cubierta solidificada 1ba, y mantener la temperatura de la superficie del acero inoxidable fundido 1 dentro del orificio pasante 105a.

La plancha 1b esta formada por la cubierta solidificada 1ba y el acero inoxidable fundido 1 no solidificado dentro de la misma, y la plancha 1b se agarra desde ambos lados mediante rodillos 106 y se tira hacia abajo y hacia afuera. En el procedimiento de transferencia entre los rodillos 106, la plancha 1b que se ha extrafdo se enfrfa mediante pulverizacion con agua con el mecanismo de enfriamiento secundario (no representado en la figura), y el acero

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inoxidable fundido 1 en su interior se solidifica por completo. Como resultado, al formar una nueva plancha 1 b dentro del molde de colada 105, mientras que se extrae la plancha1b del molde de colada 105 con los rodillos 106, es posible formar la plancha 1b que es continua en toda la direccion de extension de los rodillos 106 del molde de colada 105. La plancha 1b que es alimentada por los rodillos 106 se corta para formar un tocho de acero inoxidable con forma de plancha 1c. Cuando defectos superficiales tales como burbujas e inclusiones estan presentes en el tocho de acero inoxidable 1c, la molienda de la superficie se realiza para eliminar de forma uniforme toda la capa superficial.

Por lo tanto, siempre que la colada se realice en estado estacionario, en el espacio interior 101a, el acero inoxidable fundido 1 que fluye desde la boquilla larga 3 no golpea la superficie 1a o el polvo TD 5 y solo la capa del polvo TD 5 se altera alrededor del cable que contiene Ca 6. Por lo tanto, se mantiene un estado en el que el gas N2 4b esta practicamente protegido del acero inoxidable fundido 1 por el polvo TD 5. Como resultado, la disolucion del gas N2 4b en el acero inoxidable fundido 1 esta suprimida. La precipitacion de grandes inclusiones formadas por TiN y A^Oa en el acero inoxidable fundido 1 tambien esta suprimida.

Cuando no queda acero inoxidable fundido 1 dentro del cucharon 2, la boquilla larga 3 se separa del cucharon 2 y el cucharon se sustituye por otro cucharon 2 que contiene el acero inoxidable fundido 1, mientras que la boquilla larga 3 se deja en la artesa 101. La boquilla larga 3 se conecta de nuevo al cucharon de sustitucion 2. La operacion de colada tambien se realiza continuamente durante la sustitucion del cucharon 2. Como resultado, la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a de la artesa 101 es bajada. El suministro del gas N2 4b en el espacio interior 101a y la insercion del alambre que contiene Ca 6 en el acero inoxidable fundido 1 tambien continua durante la sustitucion del cucharon 2. El interior de la artesa 101 en este momento esta en un estado como el ilustrado por el procedimiento C en la Fig. 2.

Durante la sustitucion del cucharon 2, el area de abertura del puerto de entrada 101e de la boquilla de inmersion 101d se ajusta con el tapon 104 y la velocidad de salida del acero inoxidable fundido 1, es decir, la velocidad de colada se controla de manera que la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a no cae por debajo del pico 3a de la boquilla larga 3. Mediante la colada continua del acero inoxidable fundido 1 de la pluralidad de los cucharones 2 de la manera descrita anteriormente, es posible eliminar una costura en la plancha 1b que se produce cuando se sustituye el cucharon 2. Ademas, se puede reducir el cambio en la calidad de la plancha 1b en el perfodo inicial de colada que se produce cada vez que se sustituye el cucharon 2. Ademas, es posible omitir una etapa para conservar el acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101 hasta que se inicie la colada, siendo necesaria dicha etapa cuando la colada finaliza para cada cucharon individual 2.

Ademas, cuando la colada avanza, de modo que no queda acero inoxidable 1 fundido en el cucharon de sustitucion 2, y la colada finaliza, el cucharon 2 y la boquilla larga 3 se retiran. El interior de la artesa 101 en este momento se encuentra en un estado tal como se ilustra en el procedimiento D en la Fig. 2. En este momento, no hay un nuevo flujo descendente del acero inoxidable fundido 1, la superficie 1a y el polvo TD 5 no se ven alterados por el acero que cae, y solo la capa del polvo TD 5 alrededor del alambre que contiene Ca 6 es alterada. Por lo tanto, se evita que el gas N2 4b se disuelva en el acero inoxidable fundido 1 hasta el final de la colada. La precipitacion de grandes inclusiones en el acero inoxidable fundido 1 tambien se suprime.

Incluso antes de que el pico 3a de la boquilla larga 3 se sumerja en el acero inoxidable fundido 1 en el espacio interior 101a (vease el procedimiento A en la Fig. 2), la mezcla del aire y el gas Ar 4a provocada por arrastre hacia el acero inoxidable fundido 1 se reduce porque la distancia entre el pico 3a y la parte inferior del cuerpo principal 101b de la artesa 101 es pequena, la distancia entre el pico 3a y la superficie 1a del acero inoxidable fundido 1 que se esta vertiendo es pequena, y la superficie 1a es golpeada por el acero inoxidable fundido 1 solo durante un periodo

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de tiempo corto limitado hasta que se sumerge el pico 3a.

Cuando el gas N2 4b se usa en lugar del gas Ar como el gas de sellado cuando la superficie 1a es golpeada por el acero inoxidable fundido 1, o cuando el polvo TD 5 se pulveriza sobre la superficie 1a y el gas N2 4b se usa como el gas de sellado, una cantidad excesiva de gas N2 4b puede disolverse en el acero inoxidable fundido 1 y este componente puede hacer que el acero no sea adecuado como producto. Ademas, se puede formar una gran cantidad de inclusiones provocadas por TiN. Por lo tanto, puede ser necesario desechar todo el tocho de acero inoxidable 1c que se ha colado desde el acero inoxidable fundido 1 que queda en el espacio interior 101a en el periodo inicial de colada hasta que se sumerja el pico 3a de la boquilla larga 3. Sin embargo, al usar el gas Ar 4a en el periodo inicial de colada, es posible ajustar los componentes del acero inoxidable fundido 1 en los intervalos prescritos, sin provocar cambios significativos en los mismos, y evitar la formacion de TiN. Ademas, en el periodo inicial de colada, la precipitacion de grandes inclusiones formadas por AhO3 tambien es pequena. Por lo tanto, el tocho de acero inoxidable 1c colado del acero inoxidable fundido 1 al que se ha mezclado una cantidad muy pequena de aire o de gas Ar 4a en el periodo inicial de colada practicamente no contiene grandes inclusiones y tiene la composicion requerida. Como resultado, el tocho se puede usar como un producto despues de realizar una molienda superficial de la superficie para eliminar las grandes inclusiones y burbujas creadas por el gas Ar 4a mezclado.

Ademas, el tocho de acero inoxidable 1c que se ha colado durante un periodo de tiempo diferente al periodo de colada inicial mencionado anteriormente, tomando este periodo de tiempo una parte principal del intervalo de tiempo de colada desde despues del periodo inicial de colada hasta el final de la colada, no se ve afectado por el aire o el gas Ar 4a que se ha mezclado en el periodo inicial de colada, y tambien se puede decir que la mezcla del gas N2 4b es suprimida por el polvo TD 5. Ademas, incluso si el gas N2 4b se mezcla, se disuelve en el acero inoxidable fundido 1 y, por lo tanto, es poco probable que permanezca como burbujas La cantidad de TiN formado por la reaccion del mismo con Ti tambien es muy pequena. El polvo TD 5 tambien actua para absorber el componente N mezclado con el acero inoxidable fundido 1. Por lo tanto, en el acero inoxidable 1c que se cuela durante un periodo de tiempo diferente al periodo inicial de colada, el contenido de nitrogeno no aumenta con respecto al de despues de la refinacion secundaria, los defectos provocados por el burbujeo del gas mezclado estan practicamente ausentes, y las grandes inclusiones formadas por TiN estan presentes solo dentro de una region de la superficie muy superficial.

Ademas, en un periodo de tiempo diferente al periodo inicial de colada, despues de pulverizar el polvo TD 5 sobre el acero inoxidable fundido 1, se carga el alambre que contiene Ca 6 y se reduce la cantidad de A^Oa contenida. Por lo tanto, la aparicion de inclusiones formadas por A^Oa en el tocho de acero inoxidable 1c se suprime en gran medida. Se desprende de lo anterior, que en el tocho de acero inoxidable 1c colado durante un periodo de tiempo diferente del periodo inicial de colada, se evitan los defectos superficiales provocados por las burbujas y el numero de defectos superficiales provocados por grandes inclusiones constituidas por TiN y A^O3 se reduce en gran medida. Por lo tanto, incluso cuando es necesaria la molienda superficial, se puede obtener un producto de la calidad deseada moliendo con una profundidad de molienda muy pequena.

EJEMPLOS

En los Ejemplos 1 y 2, las planchas de colada de los Ejemplos comparativos 1 y 2 se molieron superficialmente a una profundidad de 2 mm. En los Ejemplos comparativos 3 y 4, se colo una plancha sin pulverizar el polvo TD usando una boquilla corta con un extremo distal al nivel de la superficie inferior de la tapa superior 101c como la boquilla de vertido y usando unicamente el gas Ar como el gas de sellado en la artesa 101 representada en la Fig. 1. Ademas, en los Ejemplos comparativos 3 y 4, el alambre que contiene Ca 6 se inserto y se anadio al acero inoxidable fundido 1 en la artesa 101 en el momento de la colada. La plancha de colada se molio superficialmente a una profundidad de 2 mm.

Las especificaciones para las composiciones qufmicas de los aceros inoxidables en los Ejemplos 1 y 2 y los Ejemplos comparativos 1 a 4 se presentan en la Tabla 1 a continuacion. Las especificaciones para las

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composiciones qufmicas de los aceros inoxidables en el Ejemplo 1, el Ejemplo comparative 1 y el Ejemplo comparative 3 son las mismas, y las especificaciones para las composiciones qufmicas de los aceros inoxidables en el Ejemplo 2, el Ejemplo comparativo 2 y el Ejemplo comparativo 4 son las mismas.

[Tabla 1]

: Componentes qufmicos (% en masa)

C: Cr Si Mn Ti Al N

Ejemplo 1: <0,030 17,25 0,30 <0,50 0,60 <0,10 <0,020

Ejemplo 2: <0,030 10,00 0,90 0,25 0,15 <0,07 <0,015

Ejemplo comparativo 1: <0,030 17,25 0,30 <0,50 0,60 <0,10 <0,020

Ejemplo comparativo 2: <0,030 10,00 0,90 0,25 0,15 <0,07 <0,015

Ejemplo comparativo 3: <0,030 17,25 0,30 <0,50 0,60 <0,10 <0,020

Ejemplo comparativo 4: <0,030 10,00 0,90 0,25 0,15 <0,07 <0,015

Los resultados de deteccion presentados mas adelante en este documento se obtuvieron para los ejemplos por muestreo de las planchas coladas en estado estacionario, excepto para el periodo inicial de colada, y para los ejemplos comparativos por muestreo de las planchas coladas dentro del periodo de tiempo igual al periodo de muestreo en los ejemplos desde el comienzo de la colada. Las condiciones de colada (tipo de gas de sellado, tipo de boquilla de vertido, si se uso polvo de TD, y si la plancha de colada era superficie de suelo) se presentan para los ejemplos y los ejemplos comparativos en la Tabla 2.

[Tabla 2]

Tabla 2: Condiciones de colada en ejemplos y ejemplos comparativos

Ejemplo 1: N2 Boquilla larga Usado Realizada

Ejemplo 2: N2 Boquilla larga Usado Realizada

Ejemplo comparativo 1: N2 Boquilla larga Usado No realizada

Ejemplo comparativo 2: N2 Boquilla larga Usado No realizada

Ejemplo comparativo 3: Ar Boquilla corta No realizado Realizada

Ejemplo comparativo 4: Ar Boquilla corta No realizado Realizada

Ademas, en la Tabla 3 se compara la relacion del numero de planchas en las que se detectaron defectos de burbuja de un gran numero de planchas de colada y la relacion del numero de planchas en las que se detectaron defectos provocados por inclusiones a partir de las mismas planchas para los Ejemplos 1 y 2 y los Ejemplos comparativos 1 a 4.

Como se muestra en la Tabla 3, en los Ejemplos 1 y 2, el numero de defectos provocados por las inclusiones se redujo a cero, con respecto a los de los Ejemplos Comparativos 1 y 2, por molienda superficial a una profundidad de 2 mm. Sin embargo, en los Ejemplos comparativos 3 y 4, el numero de defectos no era de cero a pesar de la molienda superficial a una profundidad de 2 mm. Por lo tanto, la cantidad de molienda de la plancha puede reducirse en gran medida en los Ejemplos 1 y 2 con respecto a la de los Ejemplos comparativos 3 y 4.

imagen2

Ejemplo comparative) 1

Ejemplo comparativo 2

Ejemplo comparativo 3

Defectos

Fectos

de

burbuja

de

inclusion

de

inclusion

de

inclusioi

de

inclusion

burbuia

Ejemplo

Ejemplo 2

Ejemplo 1

comparativo 4

burbuia

inclusion

Molienda

Mohenda

Molienda superficial

Moiienda supemcia

realizada a una

superficial no

rea izada a una

realizada a una

realizada

profundidad de 2 mm

realizada

profundidad de2mm

5 La presente invencion tambien se aplico a calidades de acero que se obtuvieron anadiendo una aleacion que contiene Al como desoxidante en el procedimiento de refinacion secundario y que inclufa Ti como componente, tal como aceros inoxidables 18Cr-1Mo-0,5Ti y 22Cr-1,2Mo-Nb-Ti, ademas de las calidades de acero descritas anteriormente, y se confirmo el efecto de prevencion de obstruccion de la boquilla de inmersion. El procedimiento de colada continua segun la realizacion se explica con referencia a aceros inoxidables que incluyen Ti como 10 componente, pero el procedimiento tambien se puede aplicar eficazmente a aceros inoxidables que requieren desoxidacion de aluminio en el procedimiento de refinacion secundario e incluyen Nb como componente. Ademas, el procedimiento de colada continua segun la realizacion se aplica a la produccion de acero inoxidable, pero tambien se puede aplicar a la produccion de otros metales. El control en la artesa 101 en los procedimientos de colada continua segun la realizacion se aplica a la colada continua, pero tambien se puede aplicar a otros procedimientos 15 de colada.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de colada continua para colar un metal solido vertiendo un metal fundido (1), sometido a desoxidacion de aluminio en un cucharon (2), en una artesa (101) y vertiendo continuamente el metal fundido (1) en la artesa (101) en un molde de colada (105), incluyendo el procedimiento de colada continua:

una etapa de instalacion de una boquilla larga para proporcionar en el cucharon (2) una boquilla larga (3) que se extiende dentro de la artesa (101) como una boquilla de vertido para verter el metal fundido (1) del cucharon (2) a la artesa (101);

una etapa de colada para verter el metal fundido (1) en la artesa (101) a traves de la boquilla larga (3), mientras que se sumerge un pico (3a) de la boquilla larga (3) en el metal fundido (1) vertido en la artesa (101), y verter el metal fundido (1) de la artesa (101) al molde de colada (105);

caracterizado porque

una etapa de pulverizacion para pulverizar un polvo de colada (5) de modo que el polvo cubra la superficie (1a) del metal fundido (1) en la artesa (101);

una etapa de suministro de gas de sellado para suministrar un gas de nitrogeno (4b) como un gas de sellado alrededor del metal fundido (1) pulverizado con el polvo de artesa (5);

una etapa de adicion de material que contiene calcio para anadir un material que contiene calcio (6) al metal fundido (1) conservado en la artesa (101); y

una etapa de molienda para moler la superficie del metal solido fundido.
2. El procedimiento de colada continua de la reivindicacion 1, en el que el metal fundido (1) incluye titanio como componente.
3. El procedimiento de colada continua de la reivindicacion 1 o 2, en el que el material que contiene calcio es un alambre que contiene calcio (6), y el alambre que contiene calcio (6) se anade al metal fundido pulverizado con el polvo de artesa (5).
4. El procedimiento de colada continua de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que antes de pulverizar el polvo de artesa (5), se suministra gas de argon (4a) como gas de sellado alrededor del metal fundido (1) en la artesa (101).