ES3012642T3 - Device and method for inspecting containers - Google Patents
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Abstract
Un dispositivo de inspección para inspeccionar contenedores (100) comprende un transportador rotatorio (2), provisto de una pluralidad de cavidades receptoras (5), y una estación de medición (400) configurada para inspeccionar cada contenedor (100) mientras el contenedor (100) está soportado y movido por el transportador (2), en donde el transportador (2) tiene movimiento continuo y la estación de medición (400) comprende un detector de microondas provisto de una zona de medición (410) a través de la cual pasa cada contenedor (100) para generar un elemento de información relacionado con al menos uno de los siguientes: peso del contenedor (100) en su conjunto o de la dosis de producto contenida en el mismo, tipo de producto dentro del contenedor (100), presencia de cuerpos extraños en el contenedor (100). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Dispositivo y procedimiento para inspeccionar recipientes
Sector técnico
La presente invención se refiere a un dispositivo y a un procedimiento para inspeccionar recipientes, específicamente del tipo que contiene una cantidad predosificada de un material en forma granular o en polvo para elaborar productos alimenticios - por ejemplo, un material alimenticio liofilizado (caldo de carne o de verduras o similar) o un material granulado para elaborar una bebida de infusión - y aún de una forma más específica, cápsulas para elaborar dichos alimentos.
Antecedentes referentes a la técnica anterior
De una forma típica, las cápsulas para bebidas de infusión (por ejemplo, café) se inspeccionan mediante balanzas de control dispuestas a lo largo de una línea de alimentación de cápsulas, aguas abajo de una máquina que fabrica las cápsulas. El propósito del pesaje es verificar que las cápsulas contengan la cantidad deseada de producto y que, por lo tanto, cumplan con un estándar de producción predeterminado.
En las líneas de producción de la técnica anterior, las cápsulas se transfieren entre las diferentes estaciones de producción (carga, dosificación, sellado, etc.) utilizando bandejas o placas de soporte adecuadas provistas de alojamientos para contener una pluralidad de cápsulas.
En aplicaciones de la técnica anterior, el uso de balanzas de control en línea implica la necesidad de alimentar las cápsulas de manera intermitente porque el pesaje requiere que cada cápsula permanezca en la balanza de control, específicamente una celda de carga, durante un período de tiempo predeterminado.
Estas soluciones tienen como desventaja la lentitud y la falta de flexibilidad. La alimentación intermitente de las cápsulas reduce la productividad de la máquina y aumentar la velocidad en el tramo en el que la cápsula está en movimiento no es una solución conveniente para superar este inconveniente, ya que las cápsulas que contienen el material granulado o en polvo son susceptibles de sufrir daños debido a las altas aceleraciones o vibraciones.
De una forma adicional, el uso de bandejas de soporte reduce la flexibilidad de la máquina debido al posicionamiento mutuo de las cápsulas dictado por la forma en que se distribuyen los alojamientos en la bandeja. Ejemplos de la técnica anterior y dispositivos y procedimientos para inspeccionar recipientes, en particular, cápsulas, se dan a conocer en los documentos de patente estadounidenses US 2017 / 327254 A1 y US 2010 /154639 A1.Objeto de la invención
Así, de este modo, la presente invención tiene como objetivo proporcionar un dispositivo y un procedimiento para inspeccionar recipientes para superar las desventajas mencionadas anteriormente de la técnica anterior.
De una forma más específica, el objetivo de esta invención es proporcionar un dispositivo y un procedimiento para inspeccionar recipientes para permitir un aumento en la productividad.
Un objetivo adicional de la invención es proporcionar un dispositivo y un procedimiento para inspeccionar recipientes para mejorar la flexibilidad operativa general.
Estos objetivos se consiguen plenamente mediante un dispositivo y un procedimiento para inspeccionar recipientes según la presente invención, tal como se caracteriza en las reivindicaciones adjuntas 1 y 10, respectivamente, y en una o más de las reivindicaciones dependientes de éstas.
Descripción de los dibujos
Las características técnicas de la invención, con referencia a los objetivos anteriores, se describen claramente en las reivindicaciones adjuntas y sus ventajas se ponen de manifiesto mejor a partir de la descripción detallada que sigue, con referencia a los dibujos adjuntos que ilustran un ejemplo de forma de presentación preferente, no limitativo, de ésta, en los que:
- La figura 1 muestra una vista en perspectiva de un dispositivo de detección según la presente invención;
- Las figuras 2 y 3 muestran, respectivamente, una sección transversal y una vista en perspectiva de un detector de microondas utilizado en el dispositivo de la figura 1;
- La figura 4 ilustra esquemáticamente un procedimiento de calibrado de recipientes según la invención.
Descripción detallada de formas preferidas de presentación de la invención
El número 1 en los dibujos adjuntos denota en su totalidad un dispositivo de inspección según la presente invención. El dispositivo de inspección 1 está configurado para inspeccionar recipientes 100 del tipo que comprende una carcasa exterior que contiene una cantidad predosificada de un material en forma granular o en polvo para preparar una bebida de infusión (café, té, tisanas o similares). En una forma de presentación preferida, estos recipientes son cápsulas para preparar bebidas de este tipo y pueden tener, por ejemplo, la forma de una “taza” que se estrecha hacia abajo. La invención se aplica a recipientes no sellados, es decir, por ejemplo, antes de una estación de aplicación de una tapa para cerrar la carcasa exterior, o puede aplicarse a recipientes que ya han sido sellados. Preferentemente, estos recipientes son de tipo no metálico.
El dispositivo 1 comprende un transportador 2 en forma de carrusel giratorio provisto de un plato giratorio 3 que gira alrededor de un eje de rotación vertical X y sobre el que están dispuestos una sucesión de soportes 4.
De una forma más específica, el transportador 2 tiene la función de transportar una sucesión de recipientes 100 del tipo descrito anteriormente a lo largo de una ruta de alimentación A entre una estación de carga 200 y una estación de descarga 300 por medio de una estación de medición 400 configurada para realizar una inspección electromagnética, sin contacto, en los recipientes individuales 100.
Los arriba mencionados soportes 4 están distribuidos uniformemente alrededor del eje de giro X del plato giratorio 3, concretamente en una zona periférica de éste, y se extienden alejándose del plato giratorio 3 transversalmente a la trayectoria de alimentación A, concretamente, a lo largo de respectivas direcciones paralelas al eje de giro X.
En su parte superior, cada soporte 4 está provisto de una o más cavidades receptoras 5 configuradas para recibir respectivos recipientes 100. En la forma de presentación ilustrada, cada soporte 4 está provisto en su parte superior de dos cavidades receptoras 5: puede haber, sin embargo, cualquier número de cavidades receptoras 5 (una o más de dos).
Preferiblemente, los dos o más asientos receptores 5 del mismo soporte 4 están alineados entre sí en una sola línea por razones que se harán más claras a medida que continúe esta descripción.
Cada cavidad receptora 5 está configurada en forma de una “copa” abierta por arriba que sostiene un respectivo recipiente 100 por gravedad mediante al menos una porción inferior del propio recipiente 100, como se muestra en las Figuras 1 y 2.
Según un aspecto ventajoso de la invención, cada soporte 4 está montado sobre el plato giratorio 3 (o sobre un elemento transportador genérico del transportador 2) de forma giratoria alrededor de un respectivo eje de giro Y paralelo al eje de rotación X del plato giratorio 3. En una configuración de este tipo, el soporte 4 puede adoptar al menos una primera posición (visible en las estaciones de carga y descarga 200 y 300 en la Figura 1), donde las cavidades receptoras 5 del mismo soporte 4 se encuentran dispuestas de una forma alineada, la una con respecto a la otra, transversalmente, preferiblemente perpendicularmente, a la trayectoria de alimentación A, y una segunda posición (visible en la estación de medición 400 en la Figura 1), donde las cavidades receptoras 5 del mismo soporte 4 están alineadas entre sí en sucesión la una con respecto a la otra a lo largo de la trayectoria de alimentación A de tal manera que pasan por la estación de medición 400 una a una.
Los soportes 4 pueden girar alrededor de los respectivos ejes giratorios Y mediante respectivos actuadores independientes (por ejemplo, motores eléctricos controlables independientemente) o mediante una transmisión mecánica (por ejemplo, un sistema de levas alojado en el interior del plato giratorio 3).
Para cargar y retirar simultáneamente dos o más recipientes 100 en las estaciones de carga y descarga 200 y 300, respectivamente, se han previsto medios de carga y descarga adecuados (no ilustrados) equipados con mordazas que están configuradas para agarrar y liberar simultáneamente dos o más recipientes 100 y que están montadas en respectivas unidades operativas de respectivas ruedas de transferencia. Las mordazas están dispuestas de tal manera que liberan y recogen dos o más recipientes 100 simultáneamente mientras los recipientes están alineados de acuerdo con la primera posición antes mencionada.
De una forma adicional, mirando con más detalle, cada soporte 4 tiene una porción intermedia en forma de placa 4a (dispuesta entre su porción inferior, que está conectada de forma giratoria al plato giratorio 3, y su porción superior, que está provista de las cavidades receptoras 5 antes mencionadas) que se encuentra predominantemente en un plano que es paralelo a la dirección de alineación mutua de las cavidades receptoras 5 (Figuras 1 y 2).
En una variante de forma de presentación, el movimiento del soporte 4 alrededor de su eje de giro Y podría no ser un movimiento de giro entre dos posiciones finales (es decir, donde el giro está invertido) sino que podría ser un giro completo, siempre en el mismo sentido y, si es necesario, intermitente.
De una forma adicional, en una forma de presentación (no ilustrada) en la que cada soporte 4 tiene sólo una cavidad receptora 5, la rotación antes mencionada del soporte 4 alrededor de su eje de giro Y podría no estar presente porque no sería necesaria.
La estación de medición 400 está configurada para medir cada recipiente 100 mientras el recipiente 100 está soportado y movido (preferiblemente con movimiento continuo, es decir, a una velocidad constante o velocidad tangencial) por el transportador 2. Para este propósito, el transportador 2 se pone en rotación a una velocidad angular constante.
Más en detalle, la estación de medición 400 comprende un detector de microondas provisto de una zona de medición 410 a través de la cual pasa cada recipiente 100, de acuerdo con una lógica de alimentación por la cual la zona de medición 410 es atravesada por un recipiente 100 a la vez.
Preferiblemente, la estación de medición 400 comprende un único detector de microondas a través del cual pasan una sucesión de recipientes 100, alineados en una única línea longitudinal, de tal manera que los recipientes 100 pasan a través del detector de microondas de uno en uno.
Preferiblemente, el detector de microondas es un resonador y la zona de medición 410 es una cavidad resonante. El detector de microondas comprende también preferentemente un elemento de guía de ondas 420 que tiene una forma tal que rodea la zona de medición 410, preferentemente la forma de una U o una C cuya abertura está orientada hacia abajo (es decir, hacia el transportador 2). En detalle, como se puede ver en las figuras 2 y 3, el elemento de guía de ondas 420 del detector de microondas tiene sustancialmente la forma de un anillo, cuyo interior define una cavidad, es decir, la zona de medición 410.
El elemento de guía de ondas 420 tiene dos extremos enfrentados 430 que definen entre ellos un espacio 440 a través del cual pasan los soportes 4 uno después del otro.
El hueco 440, orientado hacia el transportador 2, medido perpendicularmente al camino de alimentación A, es de menor tamaño (o de menor anchura) que la zona de medición 410, de modo que la zona de medición 410 está parcialmente delimitada en la parte inferior por los extremos 430 mencionados anteriormente.
De una forma adicional, la porción intermedia en forma de placa 4a de cada soporte 4 tiene un espesor menor que el hueco 440 de manera que la porción intermedia 4a puede pasar a través del hueco 440 cuando el soporte 4 correspondiente adopta la segunda posición antes mencionada (Figura 2).
Ventajosamente, el dispositivo 1 comprende también una unidad de procesado (no ilustrada) configurada para recibir una señal de medición del detector de microondas y para generar un elemento de información relativo a por lo menos una propiedad del contenido del recipiente.
En una forma de presentación, la por menos una propiedad es, o está correlacionada con, al menos una de las siguientes: peso del recipiente 100 en su totalidad o de la dosis de producto contenida en éste, tipo de producto en l interior del recipiente 100, presencia de cuerpos extraños en el recipiente 100. En una selección preferida, la propiedad medida es al menos la densidad o el peso del contenido o del recipiente en su totalidad (incluyendo así la carcasa exterior).
De una forma más específica, la unidad de procesado permite identificar diferentes propiedades del recipiente y/o de su contenido según lo detectado por el detector de microondas y, con referencia en particular al tipo de producto en el interior del recipiente 100, no sólo permite determinar el tipo de contenido (por ejemplo, distinguir entre té, café u otro) sino que también permite distinguir entre diferentes grados o marcas de productos del mismo tipo (por ejemplo, diferentes marcas de café en polvo).
En una forma preferida de presentación, la etapa de generación del elemento de información se lleva a cabo comparando la medición recibida del detector de microondas con una selección adecuada de modelos de referencia, en concreto modelos de referencia preestablecidos almacenados en una unidad de memoria, siguiendo un procedimiento de calibración específico, por ejemplo. Los modelos de referencia pueden referirse a diferentes valores de peso y/o diferentes tipos y/o propiedades del producto en el interior del recipiente y/o diferentes situaciones en las que hay cuerpos extraños en el recipiente, en particular asociando diferentes “elementos de información” con diferentes mediciones de referencia.
De esta manera, la unidad de procesado puede llamar a uno o más modelos de referencia almacenados en una unidad de almacenamiento y correlacionados con las respectivas mediciones de referencia y luego puede hacer una comparación entre las mediciones de referencia asociadas a estos modelos y la medición real recibida del detector de microondas, identificando así el modelo que es más cercano a la situación actual que se está midiendo.
El dispositivo descrito anteriormente puede formar parte de una máquina para envasar los envases y comprender una unidad para la producción de una sucesión de los envases y, aguas abajo de ésta, un dispositivo de inspección 1 según la invención.
La máquina comprende de una forma adicional un dispositivo de rechazo, situado aguas abajo del dispositivo de inspección 1, y un sistema de control de retroalimentación, conectado a la unidad de producción y al dispositivo de inspección y configurado para realizar al menos una de las siguientes acciones correctivas en función del elemento de información generado por la unidad de procesado del dispositivo de inspección 1:
- modificar uno o más parámetros de funcionamiento de la unidad de producción, en particular, de un dispositivo de llenado de los recipientes (para corregir posibles errores de dosificación o de llenado), y
- accionar el dispositivo de rechazo para rechazar uno o más recipientes considerados no conformes sobre la base del elemento de información generado - por ejemplo, recipientes que contienen cuerpos extraños o cuyo peso está fuera de un rango de tolerancia predeterminado.
Se describe, a continuación, un procedimiento de inspección según la invención y, en particular, implementado mediante un dispositivo de inspección del tipo descrito anteriormente.
El procedimiento comprende las siguientes etapas:
- alimentar una sucesión de recipientes 100 a lo largo de una ruta de alimentación A, a través de una estación de medición de microondas 400;
- medir cada recipiente 100 por medio de microondas mientras el recipiente 100 se hace pasar a través de la estación de medición 400, para obtener una sucesión de mediciones;
- generar, en base a cada medición, un elemento de información relativo al menos a uno de los siguientes aspectos: peso del conjunto del envase o de la dosis de producto contenida en éste, tipo de producto contenido en el envase, presencia de cuerpos extraños en el envase.
A medida que los recipientes 100 avanzan a lo largo de la trayectoria de alimentación A, se sostienen en grupos de dos o más, donde los recipientes 100 de cada grupo están dispuestos alineados entre sí; y cada grupo gira alrededor de un eje de giro respectivo Y entre la primera y la segunda posición.
El procedimiento puede mejorarse adicionalmente mediante las etapas de un procedimiento para calibrar el dispositivo de inspección 1 en concordancia con la presente invención.
El procedimiento de calibración según la presente invención comprende las siguientes etapas:
- recoger uno o más recipientes del transportador y transferirlos a una balanza de control;
- pesar los recipientes con la controladora de peso;
- determinar un valor de peso de cada uno de los recipientes utilizando el detector de microondas;
- comparar, preferentemente mediante la unidad de procesado, los valores de peso de cada recipiente obtenidos con la controladora de peso (20) y el detector de microondas;
- aplicar una medida correctiva al dispositivo de inspección si el resultado de la comparación es una diferencia mayor que un valor predeterminado.
El dispositivo de inspección 1 según la invención puede ser sometido a un proceso de calibración como se representa esquemáticamente en la figura 4: por ejemplo, un proceso de calibración del tipo descrito anteriormente, arriba.
La calibración se puede realizar periódicamente o a demanda, cuando sea necesario. Según el procedimiento de calibración del dispositivo de inspección 1, uno o más recipientes 100 se recogen del transportador 2 por medios de recogida específicos 10.
En una forma de presentación preferida, los medios de recogida 10 comprenden lo que se conoce como un robot colaborativo de tipo sustancialmente conocido: por ejemplo, un robot colaborativo del tipo “delta”.
Los medios de recogida 10 transfieren los recipientes 100 (por ejemplo, mediante transportadores de husillo helicoidal o similares) a una balanza de control 20 que envía sus mediciones de los recipientes 100 a la unidad de procesado (CPU) para que puedan compararse con las mediciones correspondientes tomadas por el detector de microondas 400.
Después de haberse ser pesado mediante la balanza de control 20, los recipientes 100 se retiran mediante un dispositivo de extracción 30, que descarga los recipientes a una línea de expulsión o reciclaje.
La comparación (realizada preferentemente por la unidad de procesado) entre la medición tomada con la balanza de control 20 y la medición correspondiente tomada con el detector de microondas 400, preferentemente antes de que los recipientes 100 sean recogidos del transportador 2 por los medios de recogida 10, permite identificar posibles discrepancias y aplicar una acción correctiva sobre el dispositivo de inspección 1 si el resultado de la comparación es una diferencia mayor que un valor predeterminado.
Según un aspecto adicional de la invención, se realiza una comprobación de control de referencia del dispositivo 1. Según la comprobación de control de referencia, el procedimiento de inspección se aplica a una o más piezas de referencia (fabricadas, por ejemplo, de polietileno de alta densidad o PEEK) que tienen propiedades precisas y bien conocidas y que tienen la misma forma que los recipientes regulares inspeccionados. La carga y la extracción de las piezas de referencia hacia y desde el transportador se puede realizar manualmente utilizando los mismos medios 10, 30 utilizados para la calibración o utilizando medios especiales.
Una vez sometidos a la medición de microondas en el detector de microondas, las mediciones obtenidas son comparadas por la unidad de procesado con las mediciones de referencia correspondientes (preestablecidas y, por ejemplo, recuperables de la unidad de almacenamiento). En el caso de diferencias fuera de un rango de tolerancia, se pueden realizar etapas de diagnóstico adicionales o acciones correctivas y/o de mantenimiento en el dispositivo 1. Por ejemplo, una medición muy diferente podría indicar la presencia de humedad en la cámara de resonancia, lo que requeriría una acción de mantenimiento adecuada.
La invención, tal como se describe anteriormente es susceptible de varias variaciones, no expresamente ilustradas pero todas ellas comprendidas dentro del alcance del concepto inventivo.
En particular, el transportador puede no ser una plataforma giratoria, sino que puede realizarse en forma de un transportador lineal, un transportador de bucle cerrado u otro tipo de transportador, - es decir, un medio de transporte genérico que define la trayectoria de alimentación, - siempre que esté equipado con una sucesión de soportes realizados como se ha descrito anteriormente y sujeto a las mismas consideraciones en cuanto al número de cavidades receptoras y la posibilidad de giro.
La presente invención consigue los objetivos planteados, superando las desventajas de la técnica anterior.
La capacidad del dispositivo de inspección de tomar medidas de envases individuales mediante un sistema sin contacto, concretamente electromagnético y, más concretamente, mediante un sistema de medición por microondas, permite aumentar la productividad porque el dispositivo de inspección (y, por extensión, toda la máquina envasadora) puede funcionar con movimiento continuo y ya no necesariamente de forma intermitente.
La productividad aumenta aún más gracias a que el transportador puede trabajar con una doble línea de recipientes, que se reposicionan longitudinalmente y se alinean entre sí solo en el tramo del recorrido de alimentación donde se inspeccionan individualmente mediante medición por microondas, mientras que las operaciones de carga y descarga se realizan en pares de recipientes. De una forma adicional, esta característica permite reducir la velocidad de carga y descarga, reduciendo así el riesgo de dañar los recipientes.
Por último, mover los recipientes individualmente, evitando el uso de bandejas o placas de soporte, permite mejorar la eficiencia productiva porque no requiere una disposición fija y estática de los recipientes según matrices de posicionamiento predeterminadas.
Claims (12)
1. - Un dispositivo de inspección (1) para inspeccionar recipientes (100), en particular cápsulas, que contienen cada uno una dosis de un producto en forma de polvo o granulado para la preparación de un producto alimenticio; comprendiendo el dispositivo (1):
- un transportador (2) provisto de una pluralidad de cavidades receptoras (5) para respectivos recipientes (100) y configurado para mover las cavidades receptoras (5) a lo largo de una trayectoria de alimentación (A) entre una estación de carga (200) para cargar los recipientes (100) y una estación de descarga (300) para descargar los recipientes (100);
- una estación de medición (400) ubicada a lo largo de la trayectoria de alimentación (A) entre la estación de carga (200) y la estación de descarga (300) y configurada para inspeccionar cada recipiente (100) mientras el recipiente (100) está siendo sostenido y movido por el transportador (2);
comprendiendo la estación de medida (400) un detector de microondas provisto de una zona de medición (410) por la que pasa cada recipiente (100), comprendiendo de una forma adicional, el dispositivo (1), una unidad de procesado configurada para recibir una señal de medición del detector de microondas y para generar una información relativa a por lo menos una propiedad del recipiente o de la dosis contenida en éste, preferentemente densidad o peso.
en donde, el transportador (2) comprende un elemento de transporte (3) que define la trayectoria de alimentación (A) y una pluralidad de soportes (4) que se extienden alejándose del elemento de transporte (3) transversalmente a la trayectoria de alimentación (A) y teniendo cada uno dos o más de las cavidades receptoras (5), y
caracterizado por el hecho de que
cada soporte (4) es giratorio alrededor de un eje de rotación (Y) para adoptar al menos una primera posición, en donde las cavidades receptoras (5) del soporte (4) se encuentran dispuestas de una forma alineada transversalmente, preferiblemente, perpendicularmente a la trayectoria de alimentación (A), y una segunda posición, en donde las cavidades receptoras (5) del soporte (4) están dispuestas de una forma alineada a lo largo del camino de alimentación (A) de tal manera que éstas pasan a través de la zona de medición (410) la una después de la otra, sucesivamente.
2. - El dispositivo según la reivindicación anterior, en el que la unidad de procesado está configurada para generar, en función de la señal de medida recibida del detector de microondas, una información relativa al menos a uno de los siguientes: peso o densidad, tipo de producto en el interior del recipiente (100), presencia de cuerpos extraños en el recipiente (100).
3. Él dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el detector de microondas comprende un elemento de guía de ondas (420) que tiene una forma tal que rodea la zona de medición (410), preferiblemente la forma de una U o una C, y en donde el elemento de guía de ondas (420) tiene dos extremos enfrentados (430) que definen entre ellos un hueco (440) a través del cual pasan los soportes (4), siendo el hueco (440), medido perpendicularmente a la trayectoria de alimentación (A), de menor tamaño que la zona de medición (410) a través de la cual pasan los recipientes (100).
4. - El dispositivo según la reivindicación 3, en donde cada soporte (4 tiene una porción (4a), la cual es más pequeña en espesor que la ranura (440) y la cual se encuentra configurada para pasar a través de la ranura (440) cuando el soporte (4) adopta la segunda posición.
5. - El dispositivo según una o más de las reivindicaciones anteriores, en el que el transportador (2) está realizado en forma de un carrusel que gira alrededor de un eje de rotación (X), preferiblemente de forma continua, y en el que el eje de giro (Y) es paralelo al eje de rotación (X).
6. - El dispositivo según una o varias de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad de procesado está asociada con una unidad de memoria que contiene uno o más modelos de referencia correlacionados con las respectivas mediciones de referencia y referidos a diferentes valores de peso del recipiente (100) o de la dosis de producto contenida en el mismo; encontrándose configurada, la unidad de procesado, para generar el elemento de información comparando la medición recibida del detector de microondas con los modelos de referencia.
7. - Una máquina automática de envasado de recipientes, específicamente cápsulas, que contengan un producto en polvo o granulado para la preparación de un producto alimenticio,
que comprende:
- una unidad para la producción de una sucesión de envases (100);
- un dispositivo de inspección (1) según una o más de las reivindicaciones precedentes, situado a continuación de la unidad de producción (1);
- un dispositivo de rechazo, situado a continuación del
dispositivo de inspección (1);
- un sistema de control de realimentación, conectado a la unidad de producción y al dispositivo de inspección (1) y configurado para realizar al menos una de las siguientes acciones correctivas en función de la información generada por la unidad de procesado del dispositivo de inspección (1):
- modificar uno o varios parámetros de funcionamiento de la unidad de producción, en particular de un dispositivo de llenado de los envases (100); y
- operar sobre el dispositivo de rechazo para rechazar uno o varios envases (100) considerados no conformes sobre la base del elemento de información generado.
8. - Un procedimiento de inspección para inspeccionar envases, concretamente, cápsulas, cada una de las cuales contiene una dosis de un producto en polvo o granulado para la preparación de
un producto alimenticio, procedimiento que se aplica mediante un dispositivo de inspección (1) según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7 y que comprende las siguientes etapas:
- alimentar una sucesión de envases (100) a lo largo de una trayectoria de alimentación (A) a través de una estación de medición (400), provista de un detector de microondas, para medir cada recipiente (100);
- medir cada recipiente (100) mediante el detector de microondas a través de la estación de medición (400), para obtener una sucesión de mediciones;
- a partir de cada medición, generar una información relativa a por lo menos una propiedad del recipiente o de la dosis contenida en éste, preferentemente, la densidad o el peso, donde se lleva a cabo la etapa de alimentar una sucesión de recipientes (100) a lo largo del recorrido de alimentación (A):
- apoyando los recipientes (100) en grupos de dos o más recipientes (100) y con los recipientes (100) de cada grupo dispuestos alineados entre sí; y
- haciendo girar cada grupo alrededor de un eje de giro (Y) entre al menos una primera posición, obtenida antes y después de la etapa de medición con microondas, en la que los recipientes (100) del grupo están dispuestos en alineados transversalmente, preferentemente perpendicularmente con respecto a la trayectoria de alimentación (A), y una segunda posición, mantenida al menos durante la etapa de
medición con microondas, en la que los recipientes (100) del grupo están dispuestos en alineación a lo largo de la trayectoria de alimentación (A) de tal forma que pasen por la zona de medición (400) uno tras otro sucesivamente.
9. - El procedimiento según la reivindicación precedente, en el que la etapa de generación del elemento de información se lleva a cabo
- llamando a uno o varios modelos de referencia almacenados en una unidad de memoria y correlacionados con respectivos modelos de referencia, refiriéndose dichos modelos de referencia a diferentes valores de peso del recipiente (100) o de la dosis de producto contenida en éste,
- generando el elemento de información mediante la comparación de la medición recibida del detector de detector de microondas con los modelos de referencia.
10. - El procedimiento según la reivindicación 8 o 9, en el que la etapa de medir cada recipiente (100) se lleva a cabo mientras el recipiente (100) avanza de forma continua y preferentemente a una velocidad constante.
11. - El procedimiento según una o más de las reivindicaciones 8 a 10, en el que la etapa de generación de una información basada en cada medición comprende además una etapa de generación de un elemento de información relativo a por lo menos una de las siguientes: peso o densidad, tipo de producto contenido en el recipiente (100), presencia de cuerpos extraños en el recipiente (100).
12. - El procedimiento según la reivindicación 9 el cual comprende un procedimiento
para calibrar el dispositivo de inspección (1), procedimiento de calibración éste el cual comprende las siguientes etapas:
- recoger uno o más recipientes (100) del transportador (2) y transferirlos a una balanza de control (20);
- pesar los recipientes (100) con la balanza de control (20),
- determinar el peso de cada uno de los recipientes (100) mediante el detector de microondas;
- comparar, preferentemente mediante la unidad de procesado, los valores de peso de cada recipiente obtenidos con la balanza de control (20) y el detector de microondas;
- aplicar una medida correctiva al dispositivo de inspección (1) si el resultado de la comparación es una diferencia superior a un valor predeterminado.
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