ES2983720T3

ES2983720T3 - Procedimiento para orientar dos piezas de trabajo para formar una unión de ensamble y manipulador

Info

Publication number: ES2983720T3
Application number: ES18728840T
Authority: ES
Inventors: Gerhard Alber
Original assignee: Baosteel Lasertechnik GmbH
Current assignee: Baosteel Lasertechnik GmbH
Priority date: 2017-05-30
Filing date: 2018-05-28
Publication date: 2024-10-24
Anticipated expiration: 2038-05-28
Also published as: EP3630421B1; WO2018219876A1; US20200156250A1; CN111225771B; US11590653B2; EP3630421A1; DE102017111800A1; CN111225771A; EP3630421C0

Abstract

La invención se refiere a un procedimiento para orientar dos piezas de trabajo (102, 103) para formar una conexión de unión, en el que en una etapa de orientación longitudinal la primera pieza de trabajo (103) se orienta con respecto a la segunda pieza de trabajo (103) a lo largo de al menos uno de los bordes de la pieza de trabajo mediante un movimiento lineal de al menos una de las pinzas (13, 14) con respecto a la otra pinza (13, 14), y en el que la etapa de orientación longitudinal se lleva a cabo durante el transporte de las piezas de trabajo (102, 103) desde la estación de aprovisionamiento (3) hasta la estación de procesamiento (4). La invención se refiere también a un manipulador (2) que comprende una primera pinza (13) y una segunda pinza (14). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para orientar dos piezas de trabajo para formar una unión de ensamble y manipulador

La invención se refiere a un procedimiento para alinear dos piezas de trabajo para configurar una unión de ensamble y a un manipulador para realizar dicho procedimiento.

Para la fabricación de las denominadas piezas semiacabadas a medida(tailored blanks),normalmente se juntan y unen mediante soldadura piezas de trabajo configuradas como llantones para chapa de diferentes materiales o calidades de material y/o grosores de chapa, para luego moldearlas a continuación, por ejemplo, mediante embutición profunda. La industria automovilística impone exigencias muy altas al desplazamiento del borde de guía (LEO,Leading Edge Offset)y al desplazamiento del borde posterior (TEO,Tailing Edge Offset),es decir, el desplazamiento que las piezas de trabajo que vayan a unirse presentan en el borde de guía o en el borde posterior después de la soldadura; las cuales solo se pueden cumplir si las dos piezas de trabajo están alineadas con mucha precisión entre sí antes de la soldadura.

Del estado de la técnica se conocen procedimientos para alinear dos piezas de trabajo para configurar una unión de ensamble que comprende las etapas que van a mencionarse a continuación: insertar o sujetar al menos dos piezas de trabajo en una estación de preparación, agarrar la primera pieza de trabajo con una primera pinza, agarrar la segunda pieza de trabajo con una segunda pinza y extraer las piezas de trabajo de la estación de preparación y transportar las piezas de trabajo a una estación de mecanizado. Estos procedimientos no pueden cumplir los requisitos de la industria del automóvil en cuanto a un desplazamiento mínimo entre las piezas de trabajo. Además, del estado de la técnica se conocen manipuladores, que comprenden una primera pinza y una segunda pinza.

Además, del documento DE 102004 049 332 A1 se conoce un procedimiento para posicionar automáticamente al menos dos componentes, utilizando una multitud de robots industriales, en donde un primer robot de posicionamiento posiciona un primer componente en un primer punto de ensamble y un segundo robot de posicionamiento posiciona un segundo componente en un segundo punto de ensamble.

Además, del documento WO 2012/163390 A1 se conoce una invención que comprende una herramienta de manipulación, que comprende un marco, al menos un elemento de agarre instalado en el marco y que puede posicionarse en varias posiciones con respecto al marco, y medios para sujetar cada elemento de agarre en un estado bloqueado en varias posiciones; medios para liberar al menos un elemento de agarre de la herramienta de manipulación, de modo que el elemento de agarre adopte un estado liberado, en el que puede volver a posicionarse con respecto al marco; y una unidad de nuevo posicionamiento separada de la herramienta de manipulación, que está adaptada para interactuar con la herramienta de manipulación, cuando al menos un elemento de agarre se encuentra en un estado liberado, para volver a posicionarse el elemento de agarre con respecto al marco.

El objetivo de la invención es proponer un procedimiento y un dispositivo que permitan una alineación muy precisa de las piezas de trabajo, sin tener que disponer una estación de alineación entre una estación de preparación y una estación de mecanizado, que están interconectadas en cada caso para el flujo de material a través de un manipulador. Este objetivo se consigue basándose en las características del preámbulo de las reivindicaciones 1 y 13, mediante los rasgos característicos de las reivindicaciones 1 y 13, respectivamente. En las reivindicaciones dependientes respectivas se indican perfeccionamientos ventajosos y convenientes.

Se conocen procedimientos para alinear dos piezas de trabajo para configurar una unión de ensamble, que están configuradas en particular como piezas de trabajo planas en forma de llantones, que comprenden las etapas de que, en una etapa de alineación longitudinal, la primera pieza de trabajo se alinea con respecto a la segunda pieza de trabajo a lo largo de al menos uno de los bordes de pieza de trabajo mediante el movimiento lineal de al menos una de las pinzas con respecto a la otra pinza en cada caso y que la etapa de alineación longitudinal se realiza durante el transporte de las piezas de trabajo desde la estación de preparación a la estación de mecanizado. De este modo, la tarea de una estación de alineación para alinear las piezas de trabajo se realiza de por sí mediante las pinzas ya existentes, de modo que se puede evitar una manipulación adicional de las piezas de trabajo en una estación de alineación, así como una etapa de transporte adicional. Esto no solo tiene la ventaja de ahorrar tiempo de ciclo, sino que también significa menores costes para la instalación de producción, ya que no se requiere ni la estación de alineación mencionada ni un sistema de transporte adicional entre la estación de alineación y la estación de mecanizado.

Según la invención, está previsto que la primera pinza y la segunda pinza estén dispuestas en un manipulador común, preferiblemente, en un robot multieje común, y mediante este manipulador se muevan juntas en el espacio desde la estación de preparación hasta la estación de mecanizado. Esto significa que únicamente es suficiente un manipulador para transportar dos piezas de trabajo. Además, la unión conjunta de las dos pinzas con el mismo manipulador consigue un acoplamiento mecánico de las pinzas y facilita así una alineación transversal y longitudinal precisa de las piezas de trabajo.

Asimismo, está previsto configurar el procedimiento de manera que,

antes de la etapa de alineación longitudinal en una etapa de alineación transversal

- tenga lugar un primer movimiento de la primera pinza en dirección a la segunda pinza y/o

- tenga lugar un primer movimiento de la segunda pinza en la dirección a la primera pinza,

- en donde está previsto, en particular, que durante el movimiento de las dos pinzas, el primer y el segundo movimiento se realicen simultánea o sucesivamente

- en donde está previsto, en particular, que la etapa de alineación transversal se realice durante el transporte de las piezas de trabajo desde la estación de preparación a la estación de mecanizado. De este modo, se garantiza que las dos piezas de trabajo estén alineadas en paralelo con respecto a sus bordes longitudinales por ensamblarse en dirección x (dirección de la costura de soldadura que va a configurarse) antes de la etapa de alineación longitudinal, de modo que pueda tener lugar un movimiento de empuje para juntarse que se pueda realizar de forma técnicamente sencilla y rápida en todo caso antes de la soldadura.

Además, está previsto configurar el procedimiento de tal manera, que en la etapa de alineación transversal, la primera pieza de trabajo se haga chocar con el primer movimiento, en particular, con su borde longitudinal por ensamblar contra un primer tope (tope transversal) y lo toque como primera posición de referencia, y la segunda pieza de trabajo con el primer movimiento se haga chocar, en particular, con su borde longitudinal por ensamblar contra un segundo tope (tope transversal) y lo toque como primera posición de referencia. De este modo, se consigue fácilmente una alineación paralela de las piezas de trabajo con respecto a los bordes longitudinales opuestos. Se prevé que el choque de ambas piezas de trabajo tenga lugar de manera que, en el choque, también puedan girar o pivotar en un plano de deslizamiento en el que se mueven, siempre que dicho giro o pivotado sea necesario para lograr un contacto lineal con el primer o segundo tope. En este sentido, según una primera variante de realización, está previsto que un giro o pivotado de este tipo se realice mediante un accionamiento motorizado. Entonces, el accionamiento motorizado está realizado de tal manera, que la pinza se gire o se haga pivotar alrededor de su eje vertical hacia la izquierda o hacia la derecha. Según una segunda variante de realización, está previsto que el llantón pueda girarse o hacerse pivotar junto con la pinza mediante fuerzas externas que actúan sobre el llantón. Para ello, la pinza se puede girar libremente alrededor de su eje vertical. Un freno o equipo de bloqueo presente dado el caso se libera durante el proceso de alineación del llantón en un tope transversal, de modo que la pinza con el llantón se gire o se haga pivotar hacia la izquierda o hacia la derecha.

También está previsto configurar el procedimiento de tal manera, que después de la etapa de alineación transversal en la etapa de alineación longitudinal, tenga lugar un segundo movimiento de la primera pinza en una dirección que se desvía del primer movimiento, no paralela al primer movimiento de la primera pinza y/o que un segundo movimiento de la segunda pinza tenga lugar en una dirección que se desvía del primer movimiento, no paralela al primer movimiento de la segunda pinza, en donde está previsto, en particular, que durante el movimiento de ambas pinzas, los segundos movimientos se realicen al mismo tiempo. Al realizar la etapa de alineación longitudinal después de la etapa de alineación transversal, es fácil garantizar que ya no se pierda la alineación transversal correcta al realizar la etapa de alineación longitudinal. Al moverse al mismo tiempo, el tiempo total del movimiento se mantiene siendo corto.

Además, está previsto configurar el procedimiento de tal manera, que en la etapa de alineación longitudinal

- en el segundo movimiento de la primera pieza de trabajo, la primera pieza de trabajo se haga chocar contra un tercer tope, que está configurado como tope longitudinal y lo utilice, en particular, como posición de referencia y

- en el segundo movimiento de la segunda pieza de trabajo, la segunda pieza de trabajo se haga chocar contra un cuarto tope, que está configurado como tope longitudinal y lo utilice, en particular, como posición de referencia. De este modo, la alineación longitudinal de las dos piezas se consigue en cada caso mediante un único movimiento de traslado de la pinza y, por tanto, requiere poco tiempo. En este sentido, el tercer y el cuarto tope están configurados en cada caso como tope físico para contacto mecánico o como tope virtual sin contacto, que detiene con precisión el movimiento de la pieza de trabajo.

También está previsto configurar el procedimiento de tal manera, que al comienzo de la etapa de alineación longitudinal antes del segundo movimiento de la primera pieza de trabajo y/o antes del segundo movimiento de la segunda pieza de trabajo se incluya al menos un proceso de medición, en donde en el proceso de medición se detecte una primera posición de referencia en la primera pieza de trabajo y una segunda posición de referencia en la segunda pieza de trabajo mediante al menos un, preferiblemente, un sensor respectivamente, y se determine y almacene una distancia relativa en al menos una dirección espacial entre las posiciones de referencia primera y segunda. Esto permite disponer los sensores independientemente de la posición real que deben ocupar las dos piezas de trabajo.

Además, está previsto que en el traslado para finalizar la etapa de alineación longitudinal se realice al menos un movimiento de una de las pinzas para alinear una de las piezas de trabajo hacia un medio de referencia sin contacto, en particular, un sensor de posición o, en particular, un tope virtual. De esta manera, se puede realizar la alineación longitudinal final mediante un movimiento de traslado suave y, por tanto, preciso de la pinza o pinzas.

Además, está previsto que después de la etapa de alineación longitudinal se mida una posición desplazada (offset)de las piezas de trabajo en su conjunto y las pinzas se trasladen alrededor de la posición desplazada durante la transferencia, con lo que el traslado se superpone a un movimiento de transporte o se produce una pausa en el transporte (suspendido en reposo). Esto permite manipular y orientar piezas de trabajo de muy diferentes dimensiones, sin tener que realizar adaptaciones en las pinzas o el manipulador.

También está previsto que el manipulador corrija un desplazamiento(offset),preferiblemente, en dirección longitudinal, cuando se deposita en la estación de mecanizado. De este modo, los pares de piezas de trabajo no tienen que presentarse exactamente en la pinza, sino solo con precisión unos con respecto a otros.

Además, en el procedimiento está previsto que las piezas de trabajo se ensamblen entre sí en la estación de mecanizado después de la etapa de alineación longitudinal y, en particular, se suelden entre sí, donde la soldadura se realiza, en particular, mediante un proceso de soldadura por láser. Con estas etapas es posible una producción económica de componentes hechos a medida a partir de piezas alineadas entre sí con alta precisión.

Finalmente, está previsto que las piezas de trabajo estén configuradas como llantones planos, en particular, llantones para chapa y, preferiblemente, llantones de chapa de diferente grosor y/o diferente material. Estas piezas de trabajo son especialmente adecuadas para el procedimiento.

En el manipulador, que comprende una primera pinza y una segunda pinza,

- en donde el manipulador comprende medios de tope mecánicos, en particular, un bloque de rodillos, - en donde los medios de tope mecánicos, en particular, el bloque de rodillos está dispuesto entre las pinzas, - en donde los medios de tope mecánicos definen un borde de tope hacia la primera pinza, en donde en particular está previsto que el bloque de rodillos comprenda al menos tres rodillos hacia la primera pinza, que definen con sus superficies de rodadura el borde de tope,

- en donde los medios de tope mecánicos definen un borde de tope hacia la segunda pinza, en donde en particular está previsto que el bloque de rodillos comprenda al menos tres rodillos adicionales hacia la segunda pinza, que definen el borde de tope con sus superficies de rodadura,

- en donde los bordes de tope definidos están alineados en paralelo entre sí,

- en donde las pinzas pueden trasladarse en cada caso en paralelo a los bordes de tope longitudinalmente en dirección de un eje x,

- en donde las pinzas pueden trasladarse en cada caso transversalmente a los bordes de tope transversalmente en dirección de un eje y

- en donde las pinzas pueden girar alrededor de un eje vertical perpendicular a la dirección x y a la dirección y. Con un manipulador de este tipo se pueden alinear las piezas de trabajo entre sí durante el transporte, según la invención, está previsto que las pinzas estén accionadas neumáticamente en dirección del eje y que discurre transversalmente y/o en donde al menos una de las pinzas está accionada en dirección del eje x que discurre longitudinalmente mediante un servomotor o un motor paso a paso. Mediante el uso de accionamientos adaptados a las diferentes necesidades, el manipulador puede fabricarse de forma rentable.

Además, está previsto que a cada pinza del manipulador esté asignado al menos un sensor, en particular, un sensor de medición, que esté configurado en particular como sensor de área, que monitoriza un área, y/o que al menos uno de los sensores este fijado en el manipulador y pueda trasladarse con el manipulador y/o que al menos uno de los sensores sea un componente inamovible de la instalación de producción, y/o que los medios de tope mecánicos, en particular, configurados como un bloque de rodillos estén divididos en dos en dirección longitudinal en cada borde de tope en una primera sección y una segunda sección, y la primera y la segunda sección estén separadas galvánicamente entre sí, de modo que una pieza de trabajo eléctricamente conductora que se apoya en ambas secciones de bloque pueda detectarse eléctricamente. Un manipulador de este tipo permite tanto la alineación de piezas de trabajo como una monitorización o control de las etapas de alineación realizadas.

Finalmente está previsto que el manipulador comprenda una viga de pórtico, en donde la viga de pórtico está abridada en el manipulador y en donde la viga de pórtico está dispuesta entre el manipulador y las dos pinzas, en donde, asimismo, el bloque de rodillos está abridado en el manipulador de tal manera, que el manipulador mueve las pinzas y el bloque de rodillos conjuntamente y de tal manera, que la primera pinza mueve la primera pieza de trabajo y la segunda pinza mueve la segunda pieza de trabajo independientemente entre sí con respecto a la viga de pórtico y que se muevan con respecto al bloque de rodillos fijado a la viga de pórtico. Debido a que ambas piezas de trabajo se transportan y se mueven mediante las pinzas dispuestas en el mismo manipulador, las dos piezas de trabajo se pueden alinear con medios técnicamente sencillos.

Por pinzas se entiende, en el sentido de la invención, ventosas o pinzas magnéticas o combinaciones de ventosas y pinzas magnéticas.

En el sentido de la invención, las posiciones de referencia pueden ser bordes de las piezas de trabajo, pero también orificios definidos en las piezas de trabajo o marcas, como por ejemplo, marcas de color o levas de posición en las piezas de trabajo. Estas posiciones también pueden detectarse mediante sensores y proporcionar los valores medidos necesarios del desplazamiento dado para alinear las piezas de trabajo entre sí.

Por el período denominado “ durante el transporte” en el sentido de la invención se entiende el período de tiempo entre la extracción de las piezas de la estación de preparación y la colocación de las piezas de trabajo en la estación de mecanizado. A este respecto, no está previsto que las piezas de trabajo estén en constante movimiento, pero no es posible colocar las piezas de trabajo en una estación durante el transporte. Las piezas de trabajo siempre permanecen dispuestas en el manipulador durante el transporte.

En el sentido de la invención, por “tope virtual” también se entiende, entre otras cosas, una posición predeterminada de un servomotor/motor paso a paso, que se especifica, por ejemplo, mediante un valor de distancia medido (desplazamiento).

En el sentido de la invención, por una ejecución simultánea de una etapa de alineación transversal y/o una etapa de alineación longitudinal se entiende que ambas pinzas se trasladan en al menos un intervalo de tiempo.

Otros detalles de la invención se describen en el dibujo mediante un ejemplo de realización representado esquemáticamente.

En este sentido muestra:

La figura 1: una vista esquemática de una parte de una primera variante de realización de una instalación de producción para fabricar componentes hechos a medida a partir de dos piezas de trabajo, donde la instalación de producción comprende un manipulador, una estación de preparación y una estación de mecanizado;

las figuras 2 a 9: ocho instantáneas del flujo del procedimiento, en cada caso, en una vista en planta de la primera variante de realización de la instalación de producción que se muestra en detalle en la figura 1 y

la figura 10: una vista esquemática de una parte de una variante de realización adicional de una instalación de producción para fabricar componentes hechos a medida a partir de dos piezas de trabajo, donde la instalación de producción comprende un manipulador, una estación de preparación y una estación de mecanizado.

La figura 1 muestra una vista en planta esquemática de parte de una primera variante de realización de una instalación 1 de producción para fabricar componentes 101 hechos a medida (ver figura 9) a partir de piezas 102, 103 de trabajo planas, en donde las piezas de trabajo están realizadas como llantones 104, 105 y se sueldan para formar una chapa 106 hecha a medida (ver figura 9). La instalación 1 de producción comprende un manipulador 2, una estación 3 de preparación y una estación 4 de mecanizado.

El manipulador 2 sirve básicamente para transportar las piezas 102, 103 de trabajo desde la estación 3 de preparación a la estación 4 de mecanizado, en donde con líneas discontinuas en la figura 1 en la estación 4 de mecanizado se indica dónde se depositan las piezas 102, 103 de trabajo desde el manipulador 2 en la estación 4 de mecanizado.

El manipulador 2 comprende una viga 5 de pórtico, que puede trasladarse sobre carriles 6, 7 a lo largo de un eje x. El manipulador 2 comprende medios MA de tope mecánicos, que están dispuestos en la viga 5 de pórtico entre dos travesaños 8, 9 longitudinales. Los medios MA de tope mecánicos comprenden un primer tope 10 y un segundo tope 11, donde los topes 10, 11 están configurados como topes 12 transversales. Los travesaños 8, 9 longitudinales pueden trasladarse a lo largo de un eje y en la viga 5 de pórtico y llevan pinzas 13, 14, que pueden desplazarse a lo largo del eje x en los travesaños 8, 9 longitudinales y pueden girarse o hacerse pivotar en cada caso alrededor de los ejes z Z13 o Z14 o ejes verticales alineados perpendicularmente al plano de dibujo y ortogonalmente al eje x y al eje y en relación con el respectivo travesaño 8, 9 longitudinal asociado en cada caso y, preferiblemente, pueden bajar y subir en dirección de los ejes z Z13 o Z14 asignados. Un sensor 17, 18 está suspendido en un brazo 15, 16 de retención en los travesaños 8, 9 longitudinales hacia la estación 4 de mecanizado en cada caso. Según una variante de realización no representada, está previsto que el o los sensores mencionados no estén dispuestos en el manipulador, sino que estén dispuestos de forma estacionaria en la instalación de producción, de modo que el manipulador controle el primer el llantón y/o el segundo llantón durante el transporte a través de una zona de monitorización del al menos un sensor durante el transporte desde la estación de preparación a la estación de mecanizado. Una variante de realización de este tipo se muestra esquemáticamente como alternativa en la figura 9.

La figura 2 muestra ahora en una primera instantánea cómo el manipulador 2 se ha desplazado sobre los carriles 6, 7 a través de la estación 3 de preparación y con su pinza 13 ha aspirado y levantado el llantón 104 y con su pinza 14 el llantón 105, para poder transportarlos y moverlos con la pinza 13 o 14. Una flecha P1 indica que el manipulador 2, junto con los llantones 13, 14 agarrados se mueve ahora desde su posición S1 a una posición S2, en la que este se muestra a continuación en la figura 3. Según una variante de realización no representada, también está previsto que las pinzas comprendan electroimanes en lugar de ventosas neumáticas para agarrar los llantones. En otra variante de realización, está previsto que las pinzas comprendan ventosas neumáticas y electroimanes.

La figura 3 muestra ahora en una segunda instantánea cómo el manipulador 2 ha alcanzado la mencionada posición S2, en donde los llantones 13, 14 en el camino desde la posición S1 a la posición S2 aún no se han movido con respecto a la viga 5 de pórtico del manipulador 2. Una flecha P2 indica que el manipulador 2 se sigue moviendo ahora a una posición S3 y, en este sentido, según las flechas P3 y P4, las pinzas 13, 14 también se mueven junto con los travesaños 8, 9 longitudinales y los llantones 104, 105 adheridos a las pinzas 13, 14 se mueven en dirección del primer tope 10 y en dirección del segundo tope 11, para realizar una etapa de alineación transversal durante el movimiento de traslado del manipulador 2 a lo largo del eje X en la dirección de la estación 4 de mecanizado.

La figura 4 muestra en una tercera instantánea cómo ya se ha completado la etapa de alineación transversal que tiene lugar entre las posiciones S2 y S3. Esto se muestra por el hecho de que el llantón 104 se apoya contra el primer tope 10 del manipulador 2 con un borde 104a longitudinal o borde de pieza de trabajo que va a ensamblarse (ver también la figura 3) y que el llantón 105 con un borde 105a longitudinal o el borde de pieza de trabajo que va a ensamblarse (ver figura 3) se apoya contra el segundo tope 11 del manipulador 2. En este caso, el segundo llantón 105 únicamente se hizo chocar linealmente en dirección del eje y contra el segundo tope 11. En el caso del primer llantón 104, al chocar en el primer tope 10, el llantón 104 también se giró en el sentido de las agujas del reloj aproximadamente 15°, ya que el primer llantón 104 en la estación 3 de preparación con su borde 104a longitudinal que va a unirse estaba alineado oblicuamente con respecto al primer tope 10. En consecuencia, en la etapa de alineación transversal descrita, la primera pinza 13 se giró 15° en el sentido de las agujas del reloj alrededor de su eje z Z13 en el marco de un movimiento forzado cuando el primer llantón 104 flotó contra el primer tope. Alternativamente, este giro también se puede realizar como movimiento activo mediante un accionamiento giratorio. Como lo indican las flechas P5, P6, P7 en la figura 4, el manipulador 2 con los llantones 104, 105 se mueve ahora más a una posición S4, en donde durante este movimiento los llantones 104, 105 también se trasladan mediante las pinzas 13, 14 en dirección del eje x a lo largo de los topes 10, 11 en los travesaños 8, 9 longitudinales en dirección a la estación 4 de mecanizado. De manera correspondiente, los llantones 104, 105 se mueven ahora por las pinzas 13, 14 con sus bordes 104b y 105b guía hacia los sensores 17, 18 dirigidos hacia abajo (hacia el plano del dibujo) y hacia sus zonas 17a y 18a de monitorización.

La figura 5 muestra en una cuarta instantánea cómo el sensor 18 detiene ahora el movimiento de la pinza 14, cuando el segundo llantón 105 ha alcanzado una posición 18b definida (ver también la figura 5) con su borde 105b de guía en la zona 18a de monitorización. La posición 18b definida forma un cuarto tope, que está configurado como tope virtual o tope longitudinal virtual. Las flechas P8 y P9 indican que en el camino del manipulador 2 desde la posición S4 a la posición S5, la pinza 13 sigue trasladándose en el travesaño 8 longitudinal para mover el borde 104b de guía del primer llantón 104 a una zona 17a de monitorización del sensor 17.

La figura 6 muestra ahora en una quinta instantánea cómo el sensor 17 detiene el movimiento de la pinza 13, cuando el primer llantón 104 ha alcanzado una posición 17b definida (ver figura 5) en la zona 17a de monitorización (ver figura 5) con su borde 104b de guía. La posición 17b definida forma un tercer tope, que está configurado como tope virtual o tope longitudinal virtual.

Si los sensores 17, 18 están posicionados con tanta exactitud entre sí que los bordes 104b y 105b guía de los llantones 104, 105 ahora se unen entre sí sin saltos, cuando los llantones 104, 105 se juntan transversalmente al eje x a lo largo del eje y, entonces el manipulador 2, como lo indica la flecha P10, puede seguir moviéndose desde la posición S5 hasta una posición S6 con los llantones 104, 105.

Si todavía hay un desplazamiento entre los llantones o se debe corregir un desplazamiento, los llantones pueden trasladarse independientemente entre sí y relativamente unos hacia otros mediante las pinzas a lo largo del eje x, de modo que se consiga la alineación deseada de los llantones. También puede ser suficiente que se traslade solo un llantón. Además, está previsto opcionalmente que el procedimiento se monitorice mediante sensores o que se controle correspondientemente un accionamiento de la primera pinza y/o un accionamiento de la segunda pinza para llevar el llantón a una posición deseada. Todos los movimientos de traslado mencionados pueden realizarse tanto durante el movimiento de la viga de pórtico del manipulador al igual que cuando la viga de pórtico del manipulador está detenida.

La figura 7 muestra en una sexta instantánea cómo el manipulador 2 con los llantones 104, 105 ha llegado ahora a la estación 4 de mecanizado y ha colocado allí los llantones 104, 105. Una flecha P11 indica que en el siguiente paso el manipulador 2 retrocede en dirección a la estación 3 de preparación para manipular más llantones.

La figura 8 muestra en una séptima instantánea cómo el manipulador 2 se encuentra ahora en una posición S7 en su camino de regreso y los llantones 104, 105 depositados todavía se encuentran en la estación 4 de mecanizado. Una flecha P12 indica que el manipulador 2 continúa retrocediendo hacia la estación 3 de preparación.

La figura 9 muestra en una octava instantánea cómo el manipulador 2 ha seguido trasladándose en dirección a la estación 3 de preparación, en donde los llantones 104, 105 en la estación 4 de mecanizado se han juntado entretanto y se han soldado para formar la chapa 106 hecha a medida antes mencionada y se han retirado de un manipulador no representado.

La figura 9 muestra adicionalmente una variante de realización, en la que la instalación 1 de producción comprende sensores 217 y 218 estacionarios como alternativa a los sensores 17 y 18 que se trasladan con el manipulador 2. Estos sensores 217, 218 están configurados como sensores de medición y están dispuestos en una unidad 251 de soporte. La unidad 251 de soporte está situada debajo de un plano de traslado VE, en el que el manipulador 2 desplaza piezas de trabajo o llantones. Al detectar el sensor 217 un borde de guía de un primer llantón, por ejemplo, con una coordenada a, y al detectar el sensor 218 un borde de guía de un segundo llantón, por ejemplo, con una coordenada b, un equipo de control, no mostrado, de la instalación 1 de producción determina a partir de las coordenadas a, b un desplazamiento V entre los bordes guía de los llantones mencionados. Partiendo de este desplazamiento V, se calcula una orden de control para un accionamiento x de la primera pinza 13 o una orden de control para un accionamiento x de la segunda pinza 14 o para un accionamiento x de la primera pinza 13 y un accionamiento x de la segunda pinza 14 y se transmite al accionamiento o accionamiento x, de modo que la posición que adoptan los dos llantones entre sí cambia en dirección del eje x o la orientación de los bordes longitudinales de los llantones que van a ensamblarse, de manera que se sujetan sin desplazamiento mediante el manipulador 2. Esto significa que los bordes guía de los dos llantones se encuentran en línea recta después de eliminar el desplazamiento V.

Según una variante de realización, está previsto en el desarrollo del proceso que el resultado de una corrección realizada por al menos uno de los accionamientos x se controle por los sensores 217, 218 u otros sensores y, dado el caso, se efectúe otra corrección, eliminando el desplazamiento.

Básicamente, con respecto a la descripción de las figuras, cabe señalar que las instantáneas o posiciones mostradas y descritas no implican necesariamente que el manipulador y/o los travesaños longitudinales y/o las pinzas estén parados. Más bien, el procedimiento prevé que el manipulador y/o los travesaños longitudinales y/o las pinzas se muevan suave y sin sacudidas en el camino desde la estación de preparación a la estación de mecanizado. De este modo, se puede mantener el tiempo de siendo ciclo corto y se pueden evitar fuerzas de aceleración perturbadoras.

En las figuras 3 y 4 se puede ver que el primer tope 10 y el segundo tope 11 están realizados mediante un bloque 19 de rodillos, en el que una pluralidad de rodillos dispuestos unos al lado de otros forma un borde 10a o 11a de tope imaginario. Esto permite que los llantones 104 y 105 floten, ya que los rodillos impiden eficazmente que el borde 104a longitudinal del llantón 104 o el borde 105a longitudinal del llantón 105 se incline.

Los sensores 17, 18 y los sensores adicionales mencionados están configurados preferiblemente como sensores de medición, los llamados sensores lineales, a través de los cuales se detecta el borde de guía de los llantones. De forma alternativa o acumulativa, también está previsto que se detecten puntos de referencia y/o el borde siguiente o el borde trasero de los llantones. Para tener que efectuar el menor trabajo de ajuste posible, también está previsto disponer uno o más sensores para detectar un desplazamiento y luego tomar la acción correctiva apropiada cuando los llantones se transfieren a la estación de mecanizado.

Dependiendo de la geometría de las piezas de trabajo o de los llantones, también está previsto trasladar las pinzas entre sí para minimizar los tiempos de desplazamiento, donde el traslado relativo puede realizarse al trasladarse solo una de las dos pinzas o al trasladarse las pinzas a diferentes velocidades y/o en diferentes direcciones.

Con el diseño correspondiente de los componentes, el procedimiento descrito garantiza que los llantones de la chapa hecha a medida presenten un desplazamiento de borde de /- < 0,3 mm.

En este caso, también está previsto que los grados de libertad del manipulador estén bloqueados al menos parcialmente para mantener una posición de la(s) pieza(s) de trabajo. En particular, está previsto que al menos uno de los travesaños 8, 9 longitudinales esté bloqueado en la viga de pórtico y/o que al menos una de las pinzas esté bloqueada en el travesaño longitudinal en cada caso asociado con respecto a un movimiento en dirección del eje x y/o con respecto a un movimiento de elevación en dirección de su eje vertical o eje Z.

El manipulador hace que los llantones se depositen de forma definida en la estación de mecanizado o se transfieran de forma definida para su mecanizado, de modo que se puede prescindir de una alineación activa adicional de los llantones en la estación de mecanizado.

La figura 10 muestra una vista en planta esquemática de parte de una variante de realización adicional de una instalación 501 de producción para fabricar componentes 601 hechos a medida a partir de piezas 602, 603 de trabajo planas, en donde las piezas 602, 603 de trabajo están configuradas como llantones 604, 605 y se sueldan para formar una chapa 606 hecha a medida. La instalación 501 de producción comprende un manipulador 502, una estación 503 de preparación y una estación 504 de mecanizado.

El manipulador 502 sirve básicamente para transportar las piezas 602, 603 de trabajo desde la estación 503 de preparación hasta la estación 504 de mecanizado. El manipulador 502 comprende un robot 502a multieje y un equipo 502b de manipulación que está acoplado al robot 502a multieje y se mueve en el espacio mediante este. El equipo 502b de manipulación comprende una viga 505 de pórtico. El equipo 502b de manipulación se hace pivotar 270° en el sentido de las agujas del reloj mediante el robot 502a multieje desde una posición S501 alineada con la estación 503 de preparación hasta una posición S506 alineada con la estación 504 de mecanizado alrededor de un eje H502a vertical del robot 502a multieje que es perpendicular al plano del dibujo. Para llevar el equipo 502b de manipulación desde la posición S506 de vuelta a la posición S501, el robot 502a multieje hace pivotar el equipo 502b de manipulación otros 90° en el sentido de las agujas del reloj o lo mueve hacia atrás 270° en el sentido contrario a las agujas del reloj. En la figura 10, el manipulador 502 se muestra en cuatro posiciones S501, S503, S505 y S506 diferentes, en donde el robot 502a multieje solo se representa completamente en la posición S501. En las posiciones restantes, el robot 502a multieje solo se ilustra parcialmente para garantizar la claridad. El robot 502a multieje también puede cambiar la posición horizontal que adopta en el espacio el equipo 502b de manipulación en la figura 10 para, por ejemplo, moverlo más allá de otros componentes de la instalación 501 de producción, no mostrados. Además, el robot 502a multieje también puede depositar el equipo 502b de manipulación en una estación de cambio no representada y agarrar otro equipo de manipulación que sea adecuado para manipular otras piezas de trabajo. El equipo 502b de manipulación comprende medios MA de tope mecánicos que están dispuestos en la viga 505 de pórtico entre dos travesaños 508, 509 longitudinales. Los medios MA de tope mecánicos comprenden un primer tope 510 y un segundo tope 511, donde los topes 510, 511 están configurados como topes 512 transversales. En lo que respecta a la realización de los medios MA de tope mecánicos, también se hace referencia a la descripción de las figuras 1 a 9, ya que los medios de tope en esta descritos son idénticos en su construcción. Los travesaños 508, 509 longitudinales pueden trasladarse a lo largo de un eje y en la viga 505 de pórtico y llevan pinzas 513, 514, que pueden trasladarse a lo largo de un eje x en los travesaños 508, 509 longitudinales y pueden girarse o hacerse pivotar en cada caso alrededor de los ejes z Z513 o Z514 o ejes verticales alineados en perpendicularmente al plano de dibujo y ortogonalmente al eje x y al eje y en relación con el respectivo travesaño 508, 509 longitudinal asociado en cada caso, y preferiblemente pueden bajar y subir en dirección de los ejes z Z513 o Z514 asignados. Un sensor 517, 518 está suspendido en un brazo 515, 516 de retención en los travesaños 508, 509 longitudinales en cada caso hacia la estación 504 de mecanizado.

Según una variante de realización representada con líneas discontinuas en la figura 10, está previsto que el o los sensores mencionados no estén dispuestos en el manipulador, sino que estén dispuestos de forma estacionaria en la instalación de producción, de modo que el manipulador mueva el primer el llantón y/o el segundo llantón a través de una zona 717a o 718a de monitorización de un sensor 717 o 718 durante el transporte desde la estación de preparación a la estación de mecanizado. En este caso, los sensores 717, 718 están dispuestos en una unidad 751 de soporte, que está instalada de forma estacionaria en la instalación 501 de producción.

En analogía con la primera variante de realización mostrada en las Figuras 1 a 9, los dos llantones 604 y 605 se acercan de manera flotante al primer tope 510 o al segundo tope 511 mientras el robot 502a multieje hace pivotar el equipo 502b de manipulación desde la posición S501 a la posición S503. Para este propósito, los travesaños 508 y 509 longitudinales se trasladan en cada caso en dirección de los medios MA de tope mecánicos, en donde las pinzas 513, 514 giratorias alrededor de sus ejes Z513 y Z514 verticales permiten en este sentido un pivotado de los llantones 604, 605, de manera que puedan colocarse con sus bordes 604a o 605a longitudinales por ensamblar contra el medio MA de tope, como se muestra en la posición S503.

En el camino del equipo 502b de manipulación desde la posición S503 a la posición S505, los llantones 604 y 605 se trasladan a lo largo de los travesaños 508, 509 longitudinales en dirección de los sensores 517, 518, en donde los llantones 604 y 605 se trasladan con la ayuda de los sensores 517, 518 de medición, de modo que los bordes 504b y 505b guía de los llantones 504, 505 se sitúen en una línea y, por lo tanto, estén alineados entre sí sin ningún desplazamiento.

Si la instalación 501 de producción no se pone en funcionamiento con los sensores 517 y 518, sino que funciona con los sensores 717 y 718, el robot 502a multieje mueve primero el equipo 502b de manipulación a la posición S505. En esta posición S505, los llantones 604, 605 se trasladan entonces independientemente entre sí a través de los sensores 717 y 718, de manera que sus bordes 504b y 505b guía estén alineados entre sí en línea sin ningún desplazamiento después del traslado.

Desde la posición S505, el equipo 502b de manipulación se hace pivotar entonces mediante el robot 502a multieje a la posición S506 a través de la estación 504 de mecanizado. Allí se depositan los llantones 504, 505, se juntan y se sueldan en sus bordes 504a y 505a longitudinales para formar la chapa 606 hecha a medida, que - como se muestra en la figura 10 - luego se descarga desde la estación 504 de mecanizado.

También está previsto que el manipulador mostrado en las figuras 1 a 9 esté formado por un robot multieje y un equipo de manipulación.

Lista de referencias:

1 instalación de producción

2 manipulador

3 estación de preparación

4 estación de mecanizado

5 viga de pórtico

6, 7 carriles

8, 9 travesaño longitudinal

10 primer tope o primer tope transversal

10a borde de tope imaginario

11 segundo tope o segundo tope transversal

11a borde de tope imaginario

12 tope transversal

13, 14 pinza

15, 16 brazo de retención para 17, 18

17 sensor

17a zona de monitorización de 17

17b posición definida en 17a

18 sensor

18a zona de monitorización de 18

18b posición definida en 18a

19 bloque de rodillos

101 componente hecho a medida

102, 103 pieza de trabajo

104 llantón

104a borde longitudinal o borde de pieza de trabajo que va a ensamblarse 104b borde de guía

105 llantón

105a borde longitudinal o borde de pieza de trabajo que va a ensamblarse 105b borde de guía

106 chapa hecha a medida

217 sensor

218 sensor

251 unidad de soporte para 217, 218

501 instalación de producción

502 manipulador

502a robot multieje

502b equipo de manipulación

503 estación de preparación

504 estación de mecanizado

505 viga de pórtico

506, 507 carril

508, 509 travesaño longitudinal

510 primer tope o primer tope transversal

511 segundo tope o segundo tope transversal

512 tope transversal

513, 514 pinza

515, 516 brazo de retención para 17, 18

517 sensor

517a zona de monitorización de 17

518 sensor

518a zona de monitorización de 18

518b posición definida en 18a

601 componente hecho a medida

602, 603 pieza de trabajo

604 llantón

604a borde longitudinal o borde de pieza de trabajo que va a ensamblarse 604b borde de guía

605 llantón

605a borde longitudinal o borde de pieza de trabajo que va a ensamblarse 605b borde de guía

606 chapa hecha a medida

717 sensor

717a zona de monitorización de 17

718 sensor

718a zona de monitorización de 18

751 unidad de soporte

a coordenada del borde de guía del 1.er. llantón

b coordenada del borde de guía del 2.° llantón

H502a eje vertical de 502a

MA medio de tope mecánico

V desplazamiento de a y b

VE plano de traslado para 102, 103 o 104, 105

Z13 eje z de 13 o eje vertical de 13

Z513 eje z de 513 o eje vertical de 513

Z14 eje z de 14 o eje vertical de 14

Z514 eje z de 514 o eje vertical de 514

Claims

REIVINDICACIONES

i. Procedimiento para alinear dos piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo con el manipulador de la reivindicación 12 para configurar una conexión de ensamble, donde el procedimiento comprende las siguientes etapas:

-Insertar o sujetar al menos dos piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo en una estación (3; 503) de preparación,

-agarrar la primera pieza (102; 602) de trabajo con la primera pinza (13; 513),

-agarrar la segunda pieza (103; 603) de trabajo con la segunda pinza (14; 514), -extraer las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo de la estación (3; 503) de preparación y transportar las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo a una estación (4; 504) de mecanizado,

-en donde en una etapa de alineación longitudinal la primera pieza (103; 603) de trabajo se alinea con respecto a la segunda pieza (103; 603) de trabajo a lo largo de al menos uno de los bordes (104a, 105a; 604a, 604b) de pieza de trabajo mediante un movimiento lineal de al menos una de las pinzas (13, 14; 513, 514) con respecto a la otra pinza (13, 14; 513, 514) en cada caso y

-en donde la etapa de alineación longitudinal se realiza durante el transporte de las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo desde la estación (3; 503) de preparación a la estación (4; 504) de mecanizado, en donde la primera pinza (13; 513) y la segunda pinza (14; 514) están dispuestas en un manipulador (2; 502) común, preferiblemente, en un robot multieje común, y se mueven juntas en el espacio desde la estación (3; 503) de preparación a la estación (4; 504) de mecanizado mediante este manipulador (2; 502).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado por queantes de la etapa de alineación longitudinal en una etapa de alineación transversal

-tiene lugar un primer movimiento de la primera pinza (13; 513) en dirección a la segunda pinza (14; 514) y/o

-tiene lugar un primer movimiento de la segunda pinza (14; 514) en dirección a la primera pinza (13; 513),

-en donde en particular está previsto que durante el movimiento de las dos pinzas (13, 14; 513, 514) el primer y el segundo movimiento se realicen simultánea o sucesivamente y

-en donde está previsto, en particular, que la etapa de alineación transversal se realice durante el transporte de las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo desde la estación (3; 503) de preparación a la estación (4; 504) de mecanizado.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,caracterizado por queen la etapa de alineación transversal

-la primera pieza (102; 602) de trabajo se hace chocar con el primer movimiento contra un primer tope (10; 510) y lo utiliza como primera posición de referencia y

-la segunda pieza (103; 603) de trabajo se hace chocar con el primer movimiento contra un segundo tope (11; 511) y lo utiliza como segunda posición de referencia.
4. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por que,después de la etapa de alineación transversal, en la etapa de alineación longitudinal, tiene lugar un segundo movimiento de la primera pinza (13; 513) en una dirección que se desvía del primer movimiento, no paralela al primer movimiento de la primera pinza (13; 513) y/o que un segundo movimiento de la segunda pinza (14; 514) tiene lugar en una dirección que se desvía del primer movimiento, no paralela al primer movimiento de la segunda pinza (14; 514), en donde en particular está previsto que durante el movimiento de ambas pinzas los segundos movimientos se realizan al mismo tiempo.
5. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones anteriorescaracterizado por queen la etapa de alineación longitudinal

-durante el segundo movimiento de la primera pieza (102; 602) de trabajo, la primera pieza (102; 602) de trabajo se desplaza contra un tercer tope y, en particular, lo utiliza como posición de referencia y

-durante el segundo movimiento de la segunda pieza (103; 603) de trabajo, la segunda pieza (103; 603) de trabajo se traslada contra un cuarto tope y, en particular, lo utiliza como posición de referencia.
6. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 5,caracterizado por queal comienzo de la etapa de alineación longitudinal antes del segundo movimiento de la primera pieza (102; 602) de trabajo y/o antes del segundo movimiento de la segunda pieza (103; 603) de trabajo se incluye al menos un proceso de medición, en donde en el proceso de medición se detecta una primera posición de referencia en la primera pieza (102; 602) de trabajo y una segunda posición de referencia en la segunda pieza (103; 603) de trabajo mediante al menos un, preferiblemente un sensor (17, 18; 217, 218; 517, 518; 717, 718) respectivamente y se determina y almacena una distancia relativa en al menos una dirección espacial entre las posiciones de referencia primera y segunda.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,caracterizado por quepara finalizar la etapa de alineación longitudinal, tiene lugar al menos un movimiento de una de las pinzas para alinear una de las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo contra un medio de referencia sin contacto, en particular, un sensor (17, 18; 217, 218; 517, 518; 717, 718) o en particular un tope virtual.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedespués de la etapa de alineación longitudinal, se mide en general una posición desplazada de las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo y las pinzas (13, 14; 513, 514) se trasladan alrededor de la posición desplazada durante la transferencia, en donde este traslado alrededor de la posición desplazada se solapa por un movimiento de transporte o se realiza durante una pausa de movimiento de transporte (parada).
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 8,caracterizado por quecuando se depositan las piezas (102, 103; 602, 603) de trabajo en la estación (4; 504) de mecanizado, el manipulador (2; 502) corrige un desplazamiento previamente medido o calculado, preferiblemente, corregido en la dirección del eje x.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas piezas (102, 103;

602, 603) de trabajo se ensamblan entre sí y, en particular, se sueldan entre sí después de la etapa de alineación longitudinal en la estación (4; 504) de mecanizado, en donde la soldadura se realiza, en particular, mediante un procedimiento de soldadura por láser.
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas piezas (102, 103;

602, 603) de trabajo están configuradas como llantones (104, 105; 604, 605) planos, en particular, llantones para chapa y preferiblemente llantones para chapa de diferente grosor y/o diferente material.
12. Manipulador (2; 502) para transportar las piezas (102, 103) de trabajo desde la estación (3) de preparación a la estación (4) de mecanizado y para realizar un procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el manipulador (2; 502) comprende una primera pinza (13; 513) y una segunda pinza (14; 514),

-en donde el manipulador (2; 502) comprende medios (MA) de tope mecánicos para hacer contacto con las piezas de trabajo, en particular, un bloque (19) de rodillos,

-en donde los medios (Ma ) de tope mecánicos, en particular, el bloque (19) de rodillos está dispuesto entre las pinzas (13, 14; 513, 514),

-en donde los medios (MA) de tope mecánicos definen un borde (10a) de tope hacia la primera pinza (13; 513), en donde en particular está previsto que el bloque (19) de rodillos comprenda al menos tres rodillos hacia la primera pinza (13; 513), que definen el borde (10a) de tope con sus superficies de rodadura,

-en donde los medios (MA) de tope mecánicos definen un borde (11a) de tope hacia la segunda pinza (14; 514), en donde en particular está previsto que el bloque (19) de rodillos comprenda al menos tres rodillos adicionales hacia la segunda pinza (14; 514) que definen el borde (11a) de tope con sus superficies de rodadura,

-en donde los bordes (10a, 11a) de tope definidos están alineados paralelos entre sí,

-en donde las pinzas (13, 14; 513, 514) pueden trasladarse en cada caso en paralelo a los bordes (10a, 11a) de tope longitudinalmente en dirección de un eje x,

-en donde las pinzas (13, 14; 513, 514) pueden trasladarse en cada caso transversalmente a los bordes (10a, 11a) de tope en dirección de un eje y, y

-las pinzas pueden girar alrededor de un eje (Z13, Z14; Z513, Z514) vertical perpendicular a la dirección x y a la dirección y,

-en donde las pinzas (13, 14; 513, 514) se accionan neumáticamente en dirección del eje y que discurre transversalmente y/o

-al menos una de las pinzas (13, 14; 513, 514) se acciona en dirección del eje x que discurre longitudinalmente mediante un servomotor o un motor paso a paso.
13. Manipulador según la reivindicación 12,

-por que en el manipulador (2; 502) a cada pinza (13, 14; 513, 514) está asociada al menos un sensor (17, 18; 217, 218; 517, 518; 717, 718), en particular, un sensor de medición, en donde el sensor (17, 18; 217, 218; 517, 518; 717, 718) está configurado, en particular, como sensor de área que monitoriza un área, y/o

-por que al menos uno de los sensores (17, 18; 517, 518) está fijado al manipulador (2; 502) y puede trasladarse con el manipulador (2; 502) y/o por que al menos uno de los sensores (217, 218; 717, 718) es un componente inamovible de la instalación (1; 501) de producción y/o

-por que los medios (MA) de tope mecánicos, configurados en particular como bloque (19) de rodillos están divididos en dos en dirección longitudinal en cada borde (10a, 11a) de tope en una primera sección y una segunda sección, y la primera y la segunda sección están separadas galvánicamente entre sí en cada caso, de modo que se puede detectar eléctricamente una pieza (102, 103; 602, 603) de trabajo eléctricamente conductora, que se apoya en ambas secciones de bloque.
14. Manipulador según la reivindicación 12 o 13,caracterizado por queel manipulador (2; 502) comprende una viga (5) de pórtico, en donde la viga (5) de pórtico está abridada en el manipulador (2; 502) y en donde la viga (5) de pórtico está dispuesta entre el manipulador (2; 502) y las dos pinzas (13; 513; 14; 514), en donde el bloque (19) de rodillos está abridado asimismo en el manipulador (2; 502) de tal manera, que el manipulador (2; 502) mueve las pinzas (13; 513; 14; 514) y el bloque (19) de rodillos conjuntamente y de tal manera, que la primera pinza (13; 513) mueve la primera pieza (102) de trabajo y la segunda pinza (14; 514) mueve la segunda pieza (103) de trabajo independientemente entre sí con respecto a la viga (5) de pórtico y se mueven con respecto al bloque (19) de rodillos fijado a la viga (5) de pórtico.