ES2940355T3

ES2940355T3 - Procedimiento para fabricar modelos anatómicos

Info

Publication number: ES2940355T3
Application number: ES18215992T
Authority: ES
Inventors: Calderon Dario Garcia
Original assignee: Cella Medical Solutions SL
Current assignee: Cella Medical Solutions SL
Priority date: 2018-12-31
Filing date: 2018-12-31
Publication date: 2023-05-05
Anticipated expiration: 2038-12-31
Also published as: WO2020141243A1; US20220080626A1; MX2021008011A; BR112021013022A2; EP3675083B1; EP3675083A1

Abstract

PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DE MODELOS ANATÓMICOS que a partir de las imágenes obtenidas y la creación de archivos editables e imprimibles comprende un subproceso de generación de moldes principales, un subproceso de generación de elementos internos, un subproceso de posicionamiento de los elementos internos que al ser estos incluir elementos blandos comprende una etapa de rigidización reversible, un subproceso de integración de los elementos internos que comprende una etapa de vertido de parénquima y una etapa de desmoldeo y un subproceso de postprocesado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para fabricar modelos anatómicos

La invención, tal como se menciona en el título, se refiere a un procedimiento para fabricar modelos anatómicos, es decir, estructuras del cuerpo humano, que presentan una forma, tamaño, textura o resistencia fieles a la estructura biológica, lo cual facilita el diagnóstico y permite programar, preparar y simular cirugías. Por otro lado, estos modelos anatómicos son extremadamente útiles para la enseñanza, ya que permiten no sólo visualizar diferentes partes del cuerpo, sino también interaccionar con las mismas y entrenarse en técnicas quirúrgicas sin tener que usar cuerpos humanos.

El campo relevante de la técnica de esta invención es el de las ciencias de la salud, especialmente medicina y más específicamente el sector para la fabricación de modelos anatómicos.

Antecedentes de la invención

La producción de modelos anatómicos siempre ha sido de interés debido a su utilidad para el estudio o la práctica. El reciente brote de nuevas tecnologías permite producir imágenes de órganos incluso desde el interior del cuerpo, que luego pueden imprimirse usando impresión en 3D.

Pueden encontrarse algunos ejemplos de estas técnicas en las siguientes publicaciones y bibliografía de patentes. El documento de DONEY, E. et al. “3D printing of preclinical X-ray computed tomographic data sets”. J. VIS. EXP.

22/03/2013. N.° 73, e50250, doi:10.3791/50250, páginas 1-6, [en línea], [accedido el 12/11/203], consultado en Internet <http://www.jove.com/video/50250/3d-printing-of-preclinical-x-ray-computed-tomographic-data-sets> revela un procedimiento para la impresión en 3D de una estructura ósea o parte de la misma a partir de la exploración de un vertebrado.

El documento de TAM, M.D. et al. “3-D printout of a DICOM file to aid surgical planning in a 6 year old patient with a large scapular osteochondroma complicating congenital diaphyseal aclasia”. RADIOLOGY CASE, enero de 2012; vol. 6, n.° 1, páginas 31-37, DOI:0.3941/jrcr.v6i1.889, http://www.radiologycases.com/index.php/radiologycases/article/view/889/pdf, se4, se refiere a un caso en el que se manipula una imagen de DICOM (Digital Imaging and Communication in Medicine, una norma a nivel mundial para el intercambio de imágenes médicas) de un tumor óseo para la impresión en 3D para diagnóstico y preparación para cirugía.

El artículo científico de Zein, N. N. et al. “Three-dimensional print of a liver for preoperative planning in living donor liver transplantation”, Uver Transpl. 19, 1304-1310 (2013), realiza una impresión en 3D de un hígado usando este procedimiento.

Otras publicaciones científicas, tales como Valverde, I. et al “3D printed cardiovascular models for surgical planning in complex congenital heart diseases”, Journal of Cardiovascular Magnetic Resonance 17, P196 (2015); Tam, M. D. B. S., Laycock, S. D., Brown, J. R. 1. y Jakeways, M. “3D printing of on aortic aneurysm to facilitate decision making and device selection for endovascular aneurysm repair in complex neck anatomy”, J. Endovasc. Ther. 20, 863-867 (2013); Wang, J.-O. et al. “Printed three-dimensional anatomic templates for virtual preoperative planning before reconstruction of old pelvic injuries: Initial Results”. Chinese Medical Journal 128, 477 (2015), se refieren a la impresión en 3D de diferentes modelos anatómicos.

El documento ES2523419 describe un método de fabricación para modelos anatómicos específicos para cada paciente mediante una primera etapa, que no se considera que tenga actividad inventiva, que consiste en la generación de un modelo en 3D de la estructura para la que se desea crear un modelo anatómico a partir de un diagnóstico por obtención de imágenes del paciente, y una segunda etapa en la que se imprime directamente el modelo en 3D usando una impresora en 3D.

La impresión directa de la parte descrita en los documentos mencionados por un lado limita la obtención de modelos de órganos blandos ya que la impresión de los mismos requiere materiales caros. Además, no hay ningún método actual que logre una transparencia adecuada, dado que esta es una de las limitaciones de la disposición de capas en la impresión en 3D. Por otro lado, ninguno de los documentos citados combina diferentes elementos independientes posicionándolos sobre el modelo anatómico final como en el caso de los elementos internos de órganos o tumores.

La publicación “Patient specific phantom in bimodal image navigation system” de Jan Juszczyk, Bartlomiej Pycinski y Ewa Pietka, miembro, IEEE, de la conferencia internacional anual de IEEE Engineering in Medicine and Biology Society (EMBC) 20150825 IEEE 25/08/2015, vol: páginas: 2908-2911, se refiere al modelado de órganos que se unen entre sí mediante ejes que facilitan su posicionamiento en un cuerpo gelatinoso en el que en primer lugar se crean zonas de anidamiento para alojar los órganos mientras que estos se unen entre sí mediante diferentes ejes, y después se retiran los ejes y se completa el cuerpo gelatinoso, con una forma cilíndrica en el caso mostrado. Este sistema no puede usarse para el posicionamiento de partes blandas dado que la sujeción mediante ejes no permite esto.

La patente ES2615034 se refiere a un procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos que comprenden diferentes elementos, posicionados usando filamentos solubles, teniendo cada uno de los mismos la consistencia con la que se producen en la naturaleza, de ahí su utilidad para simular procedimientos quirúrgicos usando modelos anatómicos como modelos de prueba. Sin embargo, el procedimiento descrito en dicha patente puede mejorarse con respecto al desmoldeo de determinadas partes, el posicionamiento de elementos internos o la optimización de determinados procedimientos para vaciar o volver a llenar moldes o distinguir partes por tamaño para la aplicación de diferentes procedimientos.

El objeto de esta invención es un procedimiento para obtener modelos anatómicos que son fieles a los elementos, tamaños, formas, resistencia y texturas de los órganos y estructuras biológicas que reproducen, resolviendo los problemas y las limitaciones anteriormente mencionados.

Otro objeto de esta invención son los modelos anatómicos obtenidos con los procedimientos descritos en las reivindicaciones.

Descripción de la invención

Con el fin de resolver dichos problemas, se propone un procedimiento para fabricar modelos anatómicos que permite la reproducción fiel de texturas, resistencias, colores, formas y otros elementos que proporcionan realismo e interés a los modelos obtenidos.

El procedimiento para fabricar modelos anatómicos comienza por captar una o más imágenes usando técnicas habituales tales como CAT (tomografía axial computerizada), RMN (resonancia magnética nuclear), ecografía o cualquier otra, el procesamiento de tales imágenes para seleccionar (segmentar) los diferentes elementos de la estructura anatómica de interés a partir de las imágenes obtenidas y obtención de uno o más archivos informáticos editables.

Habiendo obtenido las imágenes editables, el procedimiento de fabricación de modelos anatómicos comprende los siguientes subprocedimientos:

1. Un subprocedimiento para generar los moldes principales.

2. Un subprocedimiento para generar elementos internos que comprende una etapa de vertido.

3. Un subprocedimiento para posicionar los elementos internos.

4. Un subprocedimiento para integrar los elementos internos y externos que comprende una etapa de vertido.

5. Un subprocedimiento de procesamiento posterior.

Para los fines de esta patente, pueden denominarse:

Elementos externos, los volúmenes del modelo anatómico que están en contacto con el exterior, que comprenden el parénquima y, según sea apropiado, los elementos internos.

Elementos internos, las partes del modelo anatómico destinadas a incorporarse total o parcialmente dentro del parénquima. Estos elementos internos pueden ser rígidos (quistes, huesos, vasculatura o tumores, entre otros) o blandos (vasos o músculos, entre otros).

Parénquima es el material de vertido del modelo anatómico que proporciona su consistencia y que unirá entre sí todos los elementos del mismo.

Material de relleno es el material de vertido que no es parénquima y que normalmente se usará para rellenar elementos internos.

Posicionamiento es el procedimiento mediante el cual se colocan los elementos internos en su ubicación correcta antes de incorporarse.

Moldes principales son los moldes usados para formar los elementos externos.

Moldes secundarios son los moldes usados para algunos de los elementos internos.

Boquillas de vertido son aberturas que existen en los moldes principales o secundarios que permiten verter material dentro de los mismos, ya sea parénquima u otro material de relleno.

Elementos de posicionamiento auxiliares son elementos que contribuyen a colocar y sujetar determinados elementos internos durante el procedimiento de fabricación. Un ejemplo de este tipo de elementos auxiliares son varillas. Estos elementos de posicionamiento auxiliares pueden atravesar totalmente el modelo anatómico o no.

Partes pequeñas son partes con un volumen que es habitualmente de menos de 500 ml y partes grandes son aquellas con un volumen que es habitualmente de más de 500 ml. La división entre partes pequeñas y partes grandes basándose en el volumen debe usarse como directriz, de ahí el uso de la expresión habitualmente, ya que puede haber casos en los que, para producir una parte pequeña, debido a una forma irregular o una gran diferencia en la longitud y orientación de sus ejes, puede ser aconsejable crear una parte más grande, siendo más difícil que se dé el caso contrario.

Vertido será el conjunto de operaciones llevadas a cabo para introducir en un molde, ya sea principal o secundario, el material de vertido, que será un material de relleno o parénquima, según se requiera, realizándose este procedimiento de vertido mediante inyección o gravedad, y que, además de la propia operación de introducir el material, puede comprender cualquier manipulación previa del material de relleno y cualquier etapa posterior para curar dicho material.

Con respecto a lo anterior, ahora se explicarán los diferentes subprocedimientos y etapas.

1. - El subprocedimiento para generar los moldes principales comprende las siguientes etapas:

- Modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un archivo que es compatible con impresión en 3D. El modelado informático comprende no sólo el modelado de la forma del propio modelo anatómico o la forma de su molde, sino también el modelado virtual de los elementos de posicionamiento, su trayecto virtual y sus relaciones (alojamientos, puntos de anclaje o puntos de soporte) con el molde principal, calculando de ese modo la sección transversal y longitud predeterminadas de estos elementos de posicionamiento auxiliares.

- Distinción entre partes pequeñas y partes grandes.

- Para las partes pequeñas, se crea un prototipo del elemento en positivo con el fin de sumergirlo posteriormente en silicona de colada, retirar el prototipo una vez que se ha curado y obtener de ese modo un molde.

- Para partes grandes se imprime el molde, en este caso una funda delgada que permite el desmoldeo posterior mediante aplicación de calor. El grosor es de aproximadamente 2 milímetros y puede ser de hasta 15 milímetros. Este es el motivo por el que el molde principal es más similar a una funda que un molde convencional. Esto permite ahorrar material, tiempo y facilidad de desmoldeo para cualquier geometría.

- Opcionalmente la aplicación de un aditivo sobre la cara interna de los moldes para alisar la superficie.

Una vez completado el subprocedimiento para la generación de moldes principales, o incluso al mismo tiempo, tiene lugar el subprocedimiento para la creación de elementos internos.

2. - El subprocedimiento para la creación de elementos internos comprende las siguientes etapas:

- Modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un archivo que es compatible con impresión en 3D. Este modelado informático comprende el modelado del trayecto virtual de los elementos de posicionamiento auxiliares, así como su relación con el elemento interno (anclajes, zonas de apoyo, alojamientos, aberturas o soportes), calculando la sección transversal y longitud de estos elementos de posicionamiento auxiliares.

Una etapa para distinguir entre elementos rígidos y elementos blandos en la que para los elementos internos rígidos se imprimen en 3D los archivos obtenidos en la primera etapa de este subprocedimiento y para los elementos internos blandos, transparentes o translúcidos con diferentes colores se obtiene un molde secundario que después permite obtener un elemento mediante vertido de material de relleno en el mismo, según las siguientes subetapas: o Distinción por tamaño entre partes pequeñas y partes grandes: para elementos internos que son partes grandes, el molde secundario se obtiene preferiblemente siguiendo el mismo procedimiento que para la generación de los moldes principales que son partes grandes; los elementos internos que son partes pequeñas se obtienen siguiendo el procedimiento descrito a continuación.

■ Crear un prototipo de elementos internos en positivo y de un material soluble, preferiblemente ABS.

■ Obtener un molde secundario sumergiendo el prototipo en silicona, curar la silicona y retirar el prototipo para obtener el molde o molde secundario.

■ Añadir las boquillas de vertido al molde.

■ Sellar el molde.

■ Verter el material de relleno y curar el material, todo esto con control de temperatura. Esto comprende las siguientes operaciones:

• Enfriar previamente el material de relleno, especialmente en el caso de caucho de uretano a una temperatura de aproximadamente 5°C. Dado que tendrá lugar una reacción exotérmica después del vertido, y cuanto mayor sea la temperatura más rápida será la velocidad de curado, es necesario empezar a partir de una temperatura baja del material de relleno con el fin de ralentizar el tiempo de curado de modo que pueda tener lugar la manipulación relevante, lo cual comprende someterlo a un vacío y verterlo en el molde a presión atmosférica.

• Una vez completada la operación de vertido, comienza el curado en un hervidor a una presión de 70 psi con una temperatura de más de 25°C.

o Desmoldeo.

Una vez completados los dos procedimientos anteriores, entonces se posicionan los elementos internos en los moldes principales.

3. - Subprocedimiento para posicionar los elementos internos en los moldes principales.

Los elementos internos deben colocarse en su posición exacta dentro del modelo anatómico. Algunas veces es fácil posicionarlos ya que estos elementos internos están en contacto con, o se insertan en, otro elemento anatómico y se sujetan o se soportan mediante la geometría de los propios moldes principales sin requerir elementos de posicionamiento auxiliares, sin embargo, otras veces estos elementos internos deben ocupar una posición que está muy alejada de cualquier posible soporte en los moldes principales, como si estuvieran flotando en el parénquima. En dicho caso, el posicionamiento de estos elementos se realiza usando elementos de posicionamiento auxiliares, tales como, por ejemplo, varillas, cuya ubicación, soportes, anclajes, alojamientos, sección transversal y longitud ya se han tenido en cuenta o predeterminado en el modelado informático tanto de los moldes principales como de los elementos internos.

Basándose en lo anterior, el subprocedimiento para posicionar los elementos internos comprende las siguientes etapas:

- Modelado informático de los trayectos de los elementos de posicionamiento auxiliares, tales como, por ejemplo, varillas, compatibles con el modelado de los soportes y anclajes para los mismos en los moldes principales y en los elementos internos. Por tanto, cuando se modelan los trayectos de los elementos de posicionamiento auxiliares, se crea su trayecto virtual, que comprende las aberturas y alojamientos, soportes, anclajes o zonas de apoyo que ocupará dicho elemento de posicionamiento auxiliar en los elementos internos y los moldes, y se predeterminará su sección transversal y longitud. Por motivos de sistematicidad de la organización, estas aberturas y alojamientos se modelan en los subprocedimientos para crear los moldes principales y elementos internos.

- Obtención de las varillas. Según una realización no reivindicada, las varillas, con una sección transversal y longitud predeterminadas, pueden ser de metal si atraviesan los moldes ya que, una vez que se han sujetado los elementos internos mediante la adición y el curado del parénquima, en cuyo caso las varillas se retirarán y los orificios se rellenarán con material rígido o blando según sea apropiado. Tal como se reivindica en el presente documento, serán de metacrilato ya que están destinadas a permanecer en el interior, de modo que el índice de refracción del material es lo más próximo posible al del parénquima.

- Sujeción de los elementos internos a las varillas y de estas últimas a los moldes principales según el posicionamiento calculado en el modelo informático.

- Para elementos internos blandos, el subprocedimiento de posicionamiento también comprende una etapa de rigidización del mismo usando un procedimiento reversible tal como mediante congelación.

4. - Un subprocedimiento para la integración de los elementos internos y externos.

Una vez que se han obtenido los moldes principales, los elementos internos y los elementos de posicionamiento auxiliares y se han posicionado todos estos elementos internos en los moldes principales, se integran todos los elementos con el fin de crear el modelo anatómico.

Este procedimiento de integración comprende las siguientes etapas:

- Cierre de los moldes principales con los elementos internos ya posicionados en su interior.

- Introducción del parénquima, por gravedad o inyección, a través de las boquillas de vertido y curado del mismo con control de temperatura. Para ello, se somete el parénquima a una operación de vacío previa en una campana de vacío de modo que se extrae y se vierte a presión atmosférica en el molde principal, para lo cual el procedimiento es el siguiente, especialmente en el caso de caucho de uretano:

o Enfriamiento del parénquima, especialmente en el caso de caucho de uretano. Dado que tendrá lugar una reacción exotérmica después del vertido, y cuanto mayor sea la temperatura más rápida será la velocidad de curado, es necesario empezar a partir de una temperatura baja del material de relleno con el fin de ralentizar el tiempo de curado de modo que pueda tener lugar la manipulación relevante, lo cual comprende someterlo a un vacío y verterlo en el molde a presión atmosférica.

o Una vez completada la operación de vertido o inyección, comienza el curado en un hervidor a una presión de 70 psi con una temperatura de más de 25°C.

- El parénquima comprende:

o Para elementos rígidos, caucho de uretano, dado que tiene una viscosidad adecuada para el vertido, se requieren tiempos de vacío cortos para eliminar burbujas y esto permite obtener una transparencia adecuada para los presentes requisitos, cura a temperaturas que no deforman los elementos internos, puede lijarse y no es tóxico.

o Para elementos blandos, el parénquima comprende silicona o PVC.

- Una vez que se ha curado el parénquima, se desmoldea, para lo cual se calienta el conjunto hasta una temperatura de entre 60°C y 100°C, dado que a partir de 60°C el PLA del que se realiza el molde principal empieza a tener una cierta flexibilidad, mientras que a más de 100°C las operaciones de desmoldeo se vuelven complicadas ya que implican un riesgo para el operario. Preferiblemente, la operación de desmoldeo se realiza a 70°C.

- El conjunto se calienta sometiéndolo a un entorno caliente, preferiblemente un fluido caliente que puede ser agua, por ejemplo, aunque no se descartan otros tales como aceite y otros.

- Una vez que se ha calentado el conjunto, se desmoldea. La retirada, según sea apropiado, de elementos de posicionamiento tales como varillas, y el relleno de los orificios que dejan los mismos con el mismo parénquima que se vertió en el molde principal durante el procedimiento de inyección.

5.- Un subprocedimiento de procesamiento posterior.

Después de desmoldear, se integran todos los elementos del modelo anatómico y se realiza un procesamiento posterior que comprende:

- Pulido para eliminar cualquier rebaba e imperfección que pueda haber provocado el molde.

- Aplicación de una laca protectora que también favorece la transparencia.

Descripción de una realización preferida de la invención

A continuación se describe una realización de la invención que no es única ni limitativa, sino simplemente explicativa.

El procedimiento para fabricar modelos anatómicos comienza por captar una o más imágenes usando técnicas habituales tales como CAT (tomografía axial computerizada), RMN (resonancia magnética nuclear), ecografía o cualquier otra, el procesamiento de tales imágenes para seleccionar (segmentar) los diferentes elementos de la estructura anatómica de interés a partir de las imágenes obtenidas y la obtención de uno o más archivos informáticos editables.

1. Un subprocedimiento para generar los moldes principales.

2. Un subprocedimiento para generar los elementos internos.

3. Un subprocedimiento para posicionar los elementos internos.

4. Un subprocedimiento para la integración de los elementos internos y externos.

5. Un subprocedimiento de procesamiento posterior.

El subprocedimiento para generar los moldes principales incluye las siguientes etapas:

- Modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un archivo que es compatible con impresión en 3D. El modelado informático comprende no sólo la propia forma del modelo anatómico que va a fabricarse, sino también el modelado de los elementos de posicionamiento auxiliares, lo cual implica sus alojamientos (anclajes, zonas de apoyo, soportes y aberturas de posición) y las aberturas para las boquillas de vertido a través de las cuales se verterá o inyectará el parénquima, así como la determinación de la sección transversal y longitud de los elementos de posicionamiento auxiliares.

- En la etapa para distinguir por tamaño, dado que se pretende fabricar una pieza grande, se elige imprimir el molde. - Impresión del molde de PLA. Este molde principal tiene un grosor de 2 milímetros, lo cual hace que sea más similar a una funda que un molde convencional. Esto permite ahorrar material, tiempo y facilidad de desmoldeo para cualquier geometría.

- Aplicación de un aditivo sobre la cara interna de los moldes para alisar la superficie.

El subprocedimiento para la generación de elementos internos, en este caso elementos internos blandos, incluye las siguientes etapas:

- Modelado informático de las imágenes editables hasta obtener un archivo que es compatible con impresión en 3D. El modelado informático comprende no sólo la forma de la parte que va a fabricarse, sino también los alojamientos (anclajes, zonas de apoyo, soportes o aberturas de posicionamiento) para los elementos de posicionamiento auxiliares y las aberturas para las boquillas de vertido a través de las cuales se verterá o inyectará el material de relleno.

- Dado que se pretende fabricar una parte pequeña, cuando se distingue tamaño se ha elegido obtener un molde secundario mediante las siguientes subetapas:

o Creación de un prototipo de los elementos internos en positivo mediante impresión de ABS.

o Inmersión del prototipo impreso en silicona y retirada del prototipo para obtener el molde secundario.

o Adición de las boquillas de vertido al molde.

o Sellado del molde.

o Vertido del material de relleno. El material de relleno se ha sometido previamente a una operación de vacío fuera del molde con el fin de verterlo posteriormente a presión atmosférica en el molde.

o El material de relleno es silicona.

o Desmoldeo.

El subprocedimiento para posicionar los elementos internos incluye las siguientes etapas:

- Obtención de elementos de posicionamiento auxiliares, en este caso varillas de metal con una sección transversal y longitud predeterminadas a partir del modelado del trayecto virtual de los elementos de posicionamiento auxiliares. - Una etapa de rigidización de los elementos internos usando un procedimiento reversible, en este caso congelación, con el fin de proporcionar la rigidez necesaria para poder colocarlos con las varillas.

- Sujeción de los elementos internos a las varillas y de estas últimas a los moldes principales según el posicionamiento calculado en el modelado informático del trayecto virtual.

El subprocedimiento para la integración de los elementos internos y externos comprende las siguientes etapas: - Cierre de los moldes principales con los elementos internos ya posicionados en su interior.

- Vertido del material de parénquima a través de las boquillas de vertido, en este caso comprende caucho de uretano. Para hacer esto, se somete tal material a un enfriamiento previo hasta 5° para ralentizar su curado. Después de tal enfriamiento previo, se somete el material de parénquima a una operación de vacío bajo una campana de vacío y posteriormente se retira de la misma y se vierte a presión atmosférica en el molde principal. - Se realiza el curado en un hervidor con temperatura controlada a más de 25°C.

- Una vez que se ha curado el parénquima, se calienta todo el conjunto con agua a 70°C para un desmoldeo posterior y retirada de las varillas.

- Una vez que se han retirado las varillas se rellenan los orificios con el mismo material de parénquima usado.

Un subprocedimiento de procesamiento posterior.

Después del desmoldeo se realiza un subprocedimiento de procesamiento posterior que comprende:

- Pulido para eliminar imperfecciones y alisar superficies.

- Aplicación de una laca protectora que también favorece la transparencia.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Procedimiento para fabricar modelos anatómicos que comprende la captación de una o más imágenes, tal como usando técnicas comunes tales como CAT (tomografía axial computerizada), RMN (resonancia magnética nuclear), ecografía o cualquier otra, y el procesamiento de tales imágenes para seleccionar (segmentar) los diferentes elementos de la estructura anatómica de interés a partir de las imágenes obtenidas, obtención de uno o más archivos informáticos editables para la creación posterior, usando impresión en 3D, de elementos del modelo anatómico y moldes para su fabricación total o parcial, caracterizado porque comprende:

- un primer subprocedimiento para generar los moldes principales que comprende modelar el trayecto virtual de los elementos de posicionamiento auxiliares y su relación con el molde principal, calcular la sección transversal y longitud de estos elementos de posicionamiento auxiliares, una etapa para distinguir por tamaño entre partes grandes y partes pequeñas, y una etapa para crear el molde, en el que, para partes grandes, la etapa para crear el molde comprende imprimir el molde de PLA con un grosor de entre 2 mm y 15 mm mientras que, para partes pequeñas, la etapa para crear el molde comprende crear un prototipo de la parte en positivo, sumergirlo en silicona, curar la silicona y retirar el prototipo;

- un segundo subprocedimiento para generar los elementos internos que comprende modelar el trayecto virtual de los elementos de posicionamiento auxiliares y su relación con el elemento interno, calcular la sección transversal y longitud de tales elementos, una etapa para distinguir entre elementos rígidos y elementos blandos, una etapa para distinguir por tamaño entre partes grandes y partes pequeñas, y en el caso de partes blandas, una etapa para generar moldes secundarios, una etapa de verter material de relleno y una etapa de desmoldeo, en el que, para partes grandes blandas, la etapa para generar moldes secundarios comprende imprimir el molde de p La con un grosor de entre 2 mm y 15 mm mientras que, para partes pequeñas blandas, la etapa para generar moldes secundarios comprende crear un prototipo de la parte en positivo, sumergirlo en silicona, curar la silicona y retirar el prototipo, y que comprende además imprimir elementos internos rígidos;

- un tercer subprocedimiento para posicionar los elementos internos, que, cuando incluye elementos blandos, comprende una etapa de rigidización reversible, que comprende sujetar los elementos de posicionamiento auxiliares a los elementos internos y el molde principal, y en el que los elementos de posicionamiento auxiliares son varillas de metacrilato que tienen un índice de refracción similar al del parénquima destinadas a permanecer dentro del parénquima;

- un cuarto subprocedimiento para integrar los elementos internos que comprende una etapa de verter parénquima y una etapa de desmoldeo, en el que la etapa de desmoldeo del molde principal o secundario realizado de PLA comprende calentar hasta una temperatura de entre 60°C y 100°C; y

- un quinto subprocedimiento de procesamiento posterior que comprende pulir para eliminar imperfecciones y alisar superficies y la aplicación de una laca protectora.
2. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 1, en el que también se aplica un aditivo a la cara interna del molde principal con el fin de alisar la superficie interna.
3. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 1, en el que la etapa para rigidización reversible del tercer subprocedimiento para posicionar elementos internos comprende congelar los elementos internos blandos.
4. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 1, en el que la etapa de vertido comprende la introducción, en el molde principal o secundario, del material de vertido previamente refrigerado.
5. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 4, en el que el material de vertido se refrigera hasta 5°C en una etapa de enfriamiento antes del vertido.
6. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 4, en el que la etapa de vertido también comprende una etapa para someter el material de vertido a un vacío antes del vertido.
7. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 4, en el que, en la etapa de vertido, el vertido se realiza a presión atmosférica y también comprende, después del vertido, una etapa de curado en un hervidor a una presión de 70 psi y a una temperatura controlada de más de 25°C.
8. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 1, en el que el calentamiento se realiza sometiendo el conjunto a la acción de un fluido calentado.
9. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 1, en el que el fluido es agua.
10. Procedimiento para la fabricación de modelos anatómicos según la reivindicación 1, en el que el material de vertido comprende caucho de uretano.