ES2346050T3

ES2346050T3 - Aparato de llenado.

Info

Publication number: ES2346050T3
Application number: ES02795431T
Authority: ES
Inventors: Shigehiro Kinoshita; Toshio Moriya; Keiji Yano
Original assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Current assignee: Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date: 2001-12-26
Filing date: 2002-12-26
Publication date: 2010-10-08
Anticipated expiration: 2022-12-26
Also published as: US7448189B2; EP1468914A1; AU2002361125A1; WO2003055749A1; US20060026929A1; US20050016124A1; DE60236964D1; EP1468914A4; CN1608017A; CN100427361C; KR20040074095A; AU2002361125B2; US7007440B2; EP1468914B1; KR100557891B1

Abstract

Un aparato de llenado, que comprende: (a) anillos formadores (34-37) dispuestos en una pluralidad de posiciones a lo largo de la dirección de desplazamiento de un material de envasado (111) en forma de banda, para deformar el material de envasado (111) en forma de banda hasta darle forma tubular con bordes laterales solapados; (b) un dispositivo (41) de soldadura longitudinal para soldar longitudinalmente los bordes laterales solapados a fin de formar una parte solapada (S2); (c) un dispositivo (130) de soldadura lateral para formar una parte (S1) de soldadura lateral a través del tubo; y (d) un tubo de llenado (16) para suministrar producto al material de envasado (111) desde arriba; caracterizándose dicho aparato de llenado porque, además, comprende: (e) primeros medios (161) de tratamiento para detección de la anchura del papel, para detectar bordes laterales opuestos (e1, e2) del material de envasado (111) en forma de banda, a fin de determinar la anchura de material de envasado (111) en forma de banda; (f) segundos medios (162) de tratamiento para detección de la anchura del papel, para detectar bordes laterales opuestos (e3, e4) de la parte (S1) de soldadura lateral a fin de determinar la anchura de la parte (S1) de soldadura lateral; y (g) medios (163) de tratamiento para el calculo de la medida de solapamiento, para calcular una medida (D) de solapamiento sobre la base de la anchura (W) del material de envasado (111) en forma de banda y la anchura (T) de la parte (S1) de soldadura lateral.

Description

Aparato de llenado.

Campo de la técnica

El presente invento se refiere a un aparato de llenado.

Técnica anterior

Usualmente, en la producción de envases que contienen alimentos líquidos tales como leche o bebidas sin alcohol, un material de envasado en forma de banda constituido por un material estratificado flexible se conforma dándole una configuración tubular por medio de un aparato de conformación previa; y, mientras se está llenando con el alimento líquido el material de envasado tubular, se le suelda y se le corta a intervalos predeterminados, obteniéndose por tanto envases a modo de ladrillos.

El documento JP-A-7329216 describe un dispositivo de llenado para llenar envases con alimento líquido, en el que a un material de envasado a modo de banda se le da forma tubular y, subsiguientemente, se le suelda y se le corta a intervalos predeterminados, de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

La fig. 1 es una vista esquemática de un aparato de llenado usual de esta clase.

En la fig. 1, el número de referencia 11 designa un material de envasado a modo de banda formado por un material estratificado flexible. El material de envasado 11 se fabrica en una máquina de producción de material de envasado no ilustrada y se le monta en forma de carrete 12 en una unidad de entrega 13. El material de envasado 11 es alimentado por medio de la unidad de entrega 13 y se le hace avanzar a través del aparato de llenado por medio de un aparato de alimentación.

Mientras se está moviendo el material de envasado 11, se troquela un orificio no ilustrado en el material de envasado 11, y una cinta interior no ilustrada y una lengüeta de tracción no ilustrada, se fijan al material de envasado 11 de tal forma que se cubra el orificio troquelado. Subsiguientemente, se hace que el material de envasado 11 se desplace en dirección vertical. Mientras está siendo guiado por medio de una pluralidad de anillos formadores 15 dispuestos a lo largo de la dirección de desplazamiento, se da forma tubular al material de envasado 11 que se mueve en dirección vertical, de tal modo que sus bordes laterales opuestos se solapen mutuamente en una magnitud de solapamiento predeterminada. Una parte donde los bordes laterales opuestos se solapan mutuamente, es decir, una parte solapada, se suelda en dirección longitudinal por medio de un dispositivo de soldadura longitudinal no representado.

Mientras el material de envasado 11 es guiado por medio de un rodillo 17 de guiado del tubo, se suministra desde arriba alimento líquido al material de envasado 11 tubular a través de un tubo de llenado 16. A continuación, mientras es agarrado desde lados opuestos por medio de dispositivos de mordazas de soldadura, el material de envasado 11 es soldado lateralmente a intervalos longitudinales predeterminados y se conforma para obtener un recipiente prototipo 18 a modo de acerico merced a la deformación ejercida por aletas de conformación no representadas. Los dispositivos de mordaza de soldadura constituyen un dispositivo de soldadura lateral.

Subsiguientemente, cada recipiente prototipo 18 es cortado por una parte soldada lateralmente, es decir, una parte de soldadura lateral y se le dobla siguiendo líneas de doblez previamente formadas con el fin de darle una forma predeterminada, adoptando por tanto la forma de un envase a modo de ladrillo, que contiene una cantidad predeterminada de alimento líquido.

El aparato de alimentación incluye, generalmente, un par de rodillos de agarre R1 (en la fig. 1 solamente se muestra uno del par de rodillos de agarre) dispuestos junto a la unidad de entrega 13 y destinados a alimentar el material de envasado 11 mientras agarran al material de envasado 11 desde lados delantero y trasero; rodillos de rayado no ilustrados para formar líneas de doblado en el material de envasado 11 mientras están siendo hechos girar; un par de rodillos de agarre R2 (en la fig. 1 solamente se muestra uno del par de rodillos de agarre) dispuestos en la posición más alta del aparato de llenado y destinados a alimentar el material de envasado 11 mientras agarran al material de envasado 11 desde lados delantero y trasero; y partes de aplicación, no mostradas, formadas de una pieza con las aletas de conformación correspondientes y destinadas a aplicarse con orejetas formadas en el recipiente prototipo 18, en la proximidad de las partes de soldadura lateral con el fin de hacer avanzar el recipiente prototipo 18 y el material de envasado 11 a medida que se mueven las aletas de conformación.

El rodillo 17 de guía del tubo incluye, al menos, dos rodillos de soporte. Cada uno de los rodillos de soporte tiene una superficie curvada predeterminada para guiar el material de envasado 11.

Entretanto, en el aparato de llenado, el material de envasado 11 a modo de banda que se está desplazando, puede posicionarse de forma relativamente sencilla por medio de miembros de guía no ilustrados que están formados en correspondencia con bordes laterales opuestos del material de envasado 11. Sin embargo, el posicionamiento del material de envasado 11 tubular que se está desplazando resulta difícil, ya que el material de envasado está curvado.

Al recibir la fuerza del aparato de alimentación, el material de envasado 11 tubular puede moverse en dirección circunferencial, desviándose en consecuencia la parte solapada respecto de una posición predeterminada. Con el fin de enfrentarse al problema, un rodillo de guía móvil, no ilustrado, un anillo formador móvil, no ilustrado y similares, están dispuestos a lo largo de la trayectoria de desplazamiento del material de envasado 11 con el fin de corregir la posición de la parte solapada merced al trabajo del rodillo de guía móvil, el anillo formador móvil y similares.

En este caso, el rodillo de guía móvil está dispuesto aguas arriba de los anillos formadores 15 en la dirección de desplazamiento del material de envasado 11. Además, el anillo formador móvil está dispuesto en la proximidad de un anillo formador 15 dispuesto en el lado de aguas arriba de entre la pluralidad de anillos formadores 15. Como el material de envasado 11 que ha sufrido la corrección de la posición de la parte solapada es alimentado al anillo formador 15 de aguas abajo, el material de envasado 11 tubular puede desplazarse de manera estable merced al empleo del siguiente mecanismo: entre los rodillos formadores del anillo formador 15, un rodillo formador predeterminado tiene una pestaña formada en él, y la pestaña presiona ligeramente una parte de borde lateral del material de envasado 11.

Sin embargo, en el aparato de llenado usual, cuando ha de corregirse la posición de la parte solapada de un material de envasado 11 de cierto tamaño mediante el funcionamiento del rodillo de guía móvil, el anillo formador y similares, una parte de borde lateral del material de envasado 11 incide sobre la pestaña y, así, ésta interfiere con la corrección de la posición de la parte solapada. Como resultado de ello, puede fracasar el intento de corregir la posición de la parte solapada.

Así, se forma un envase mientras la parte solapada está desviada de la posición predeterminada.

Un objeto del presente invento es mejorar el aparato de llenado usual y proporcionar un aparato de llenado capaz de calcular en forma fiable la medida de solapamiento.

Exposición del invento

Un aparato de llenado comprende un anillo formador que comprende una pluralidad de rodillos formadores y dispuesto en una posición predeterminada a lo largo de la dirección de desplazamiento de un material de envasado con el fin de deformar el material de envasado haciendo que pase de una forma a modo de banda a una forma tubular, y un dispositivo de soldadura longitudinal para soldar longitudinalmente bordes laterales opuestos del material de envasado tubular.

Uno seleccionado de los rodillos formadores comprende una pestaña que es desplazada axialmente por medio de una sección de mecanismo móvil.

En este caso, aún cuando dentro del anillo formador una parte de borde lateral del material de envasado de un cierto tamaño, incida sobre la pestaña, ésta es obligada a moverse en consecuencia para evitar su interferencia con la corrección de la posición de la parte solapada. Por tanto, la posición de la parte solapada puede corregirse de manera fiable.

En otro aparato de llenado, la sección del mecanismo de movimiento está dispuesta en una condición tal que pueda moverse en vaivén y comprende un miembro operativo conectado a la pestaña.

En otro aparato de llenado, el miembro operativo se extiende a través de un rodillo secundario que constituye el rodillo formador seleccionado.

En todavía otro aparato de llenado, el miembro operativo está conectado a la pestaña en la superficie circunferencial exterior de un rodillo secundario que constituye el rodillo formador seleccionado.

Todavía otro aparato rellenado comprende, además, medios de tratamiento para detección de la parte solapada, para detectar una parte solapada formada como resultado de una soldadura longitudinal.

La pestaña es desplazada sobre la base de la posición detectada de la parte solapada.

El aparato de llenado del presente invento se define en la reivindicación 1 adjunta.

En este caso, sobre la base de bordes laterales opuestos del material de envasado a modo de banda detectados por los primeros medios de tratamiento para detección de la anchura del papel y de bordes laterales opuestos de la parte de soldadura lateral detectados por los segundos medios de tratamiento para detección de la anchura del papel, puede calcularse automáticamente una magnitud de solapamiento, con lo que, por tanto, no sólo se simplifica el trabajo de un operador sino que, también, se evita la generación de variaciones en la decisión sobre si la medida del solapamiento es o no apropiada, variaciones que, de no ser así, se generarían debido a errores en la detección, variaciones entre operadores, etc.

En consecuencia, no se presentan variaciones de calidad entre los envases.

Otro aparato de llenado del presente invento comprende, además, medios de tratamiento para la modificación de la medida del solapamiento, para hacer funcionar una sección de modificación de la medida del solapamiento sobre la base de una magnitud de solapamiento determinada por los medios de tratamiento para calcular la medida del solapamiento.

Aún otro aparato de llenado del presente invento comprende, además, primera y segunda secciones de detección de borde, para detectar los pares correspondientes de bordes laterales opuestos.

En todavía otro aparato de llenado del presente invento, la primera sección de detección de borde está constituida por un cuerpo giratorio que ha de ser presionado contra un borde lateral de material de envasado a modo de banda.

En este caso, como el cuerpo giratorio es presionado contra un borde lateral del material de envasado, puede detectarse el desplazamiento serpenteante del material de envasado. Cuando el cuerpo giratorio es movido de acuerdo con el desplazamiento serpenteante del material de envasado, la segunda sección de detección de borde también es desplazada en consecuencia, por lo que puede detectarse el otro borde lateral.

Por tanto, aún cuando el material de envasado siga una trayectoria serpenteante, pueden detectarse de forma estable los bordes laterales opuestos del material de envasado y, así, puede detectarse de manera estable la medida del solapamiento.

El aparato de llenado del presente invento comprende anillo formadores dispuestos en una pluralidad de posiciones a lo largo de la dirección de desplazamiento de un material de envasado en forma de banda, con el fin de deformar el material de envasado en forma de banda para darle una configuración tubular y de tal modo que el material de envasado se deforme en forma creciente en el sentido de aguas abajo siguiendo la dirección de desplazamiento; un dispositivo de soldadura longitudinal para soldar longitudinalmente bordes laterales opuestos de un material de envasado tubular; y, de preferencia, un mecanismo de movimiento para desplazar un anillo formador predeterminado de entre los anillos formadores a lo largo de la dirección de desplazamiento del material de envasado.

En este caso, al variar la medida del solapamiento, se puede ajustar ésta por lo que no sólo puede ejecutarse de manera fiable la soldadura longitudinal sino, también, la soldadura lateral, a fin de evitar así la ocurrencia de un defecto de soldadura. Asimismo, el material de envasado puede doblarse con precisión por las líneas de doblado, evitándose por tanto la ocurrencia de un defecto de formación y mejorándose el aspecto de los envases.

La medida del solapamiento puede ajustarse, meramente, mediante el movimiento de un anillo formador predeterminado. Así, aún cuando el anillo formador haya de ser desplazado manualmente, puede simplificarse el trabajo pertinente. El empleo de movimientos automáticos puede simplificar adicionalmente el trabajo pertinente.

Como el ajuste de la medida de solapamiento no requiere la sustitución de anillos formadores predeterminados, no es necesario detener el funcionamiento del aparato de llenado. Así, se prescinde del trabajo que supone el reanudar el funcionamiento del aparato de llenado. Asimismo, en un aparato de llenado del tipo aséptico para producir envases asépticos, puede mantenerse la esterilidad.

Breve descripción de los dibujos

La fig. 1 es una vista esquemática de un aparato de llenado usual; la fig. 2 es una vista en perspectiva que muestra una parte principal de un aparato de llenado; la fig. 3 es una vista conceptual que ilustra el funcionamiento de dispositivos de mordazas de soldadura; la fig. 4 es una vista conceptual de un tercer anillo formador; la fig. 5 es una vista que muestra una parte principal del tercer anillo formador; la fig. 6 es una vista en perspectiva, en despiece ordenado, del tercer anillo formador; la fig. 7 es una vista que explica una sección de control del aparato de llenado; la fig. 8 es una vista que muestra una parte principal de un tercer anillo formador; la fig. 9 es una vista que muestra un dispositivo de soldadura lateral en una realización del presente invento; la fig. 10 es una vista en sección que muestra una parte principal del dispositivo de soldadura lateral de la realización del presente invento; la fig. 11 es un diagrama de bloques de control del aparato de llenado de la realización del presente invento; la fig. 12 es una vista conceptual de una primera sección de detección de la anchura del papel de la realización del presente invento; la fig. 13 es una vista explicativa de una primera anchura del papel de la realización del presente invento; la fig. 14 es una vista conceptual de una segunda sección de detección de la anchura del papel de la realización del presente invento; la fig. 15 es una vista explicativa de una segunda anchura del papel de la realización del presente invento; la fig. 16 es una vista conceptual de una primera sección de detección de la anchura del papel de otra realización del presente invento; la fig. 17 es una vista conceptual de una segunda sección de detección de la anchura del papel de otra realización del presente invento; la fig. 18 es una vista en perspectiva que muestra una parte principal de un aparato de llenado; y la fig. 19 es una vista que ilustra un estado de disposición de un anillo formador.

Mejor modo de llevar a la práctica el invento

En lo que sigue se describirán con detalle realizaciones del presente invento, con referencia a los dibujos.

La fig. 2 es una vista en perspectiva que muestra una parte principal de un aparato de llenado, y la fig. 3 es una vista conceptual que ilustra el funcionamiento de los dispositivos de mordazas de soldadura.

En las figs. 2 y 3, el número de referencia 11 designa un material de envasado a modo de banda formado por un material estratificado flexible. El material estratificado incluye un sustrato de papel, una capa de resina superpuesta en una superficie del sustrato de papel, una capa de lámina de aluminio superpuesta en la otra superficie del sustrato de papel y una capa de resina superpuesta sobre la capa de lámina de aluminio. El material de envasado 11 es producido por una máquina de fabricación de material de envasado no representada; se monta, en forma de carrete, en una unidad de entrega no ilustrada; es suministrado por medio de la unidad de entrega; y obligado a desplazarse a través del aparato de llenado por medio del aparato de alimentación.

Mientras se está moviendo el material de envasado 11, se troquela un orificio no ilustrado en el material de envasado 11, y una cinta interior no ilustrada y una lengüeta de tracción no ilustrada, se fijan al material de envasado 11 de tal forma que se cubra el orificio troquelado. Subsiguientemente, como se ilustra, se hace que el material de envasado 11 se desplace en dirección vertical. El material de envasado 11 que se desplaza verticalmente es guiado y deformado dándole forma tubular mediante un anillo formador dispuesto en una posición predeterminada, en la presente realización por medio de anillos formadores primero a cuarto, 34-37, dispuestos en una pluralidad de posiciones a lo largo de la dirección de desplazamiento. El material de envasado 11 tubular se suelda en los bordes laterales opuestos en la dirección longitudinal por medio de un dispositivo de soldadura longitudinal 41. Para esta conformación, cada uno de los anillos formadores primero a cuarto, 34-37, tiene un rodillo formador con una superficie curvada predeterminada para deformar el material de envasado 11 dándole forma tubular. Estos anillos formadores deforman el material de envasado 11 de tal manera que el material de envasado 11 es deformado de manera creciente en dirección aguas abajo siguiendo la dirección de desplazamiento.

Subsiguientemente, mientras el material de envasado 11 es guiado por medio de un rodillo 38 de guía de tubo dispuesto aguas abajo del cuarto anillo formador 37, se suministra alimento líquido desde arriba al material de envasado 11 a través del tubo de llenado 16. A continuación, dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, agarran el material de envasado 11 desde lados opuestos y el material de envasado 11 es sometido a una soldadura lateral que se realiza a intervalos longitudinales predeterminados. A una parte del material de envasado 11 que se extiende a lo largo del intervalo longitudinal se le da forma de recipiente prototipo 18 a modo de acerico mediante deformación efectuada gracias a aletas formadoras 46 y 47. Notablemente los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, constituyen un dispositivo de soldadura lateral.

Subsiguientemente, cada uno de los recipientes prototipo 18 así formados se corta por partes de soldadura lateral. Luego, el recipiente prototipo 18 es sometido a una conformación a lo largo de líneas de doblado previamente formadas para formar, así, un envase a modo de ladrillo que contiene una cantidad predeterminada de alimento líquido.

El aparato de alimentación incluye, en general, un par de rodillos de agarre dispuestos junto a la unidad de entrega y destinados a alimentar el material de envasado 11 mientras agarran el material de envasado 11 desde lados delantero y trasero; rodillos de rayado no ilustrados para formar líneas de doblado en el material de envasado 11 mientras se les está haciendo girar; un par de rodillos de agarre 48 dispuestos en la posición más alta del aparato de llenado y destinados a alimentar el material de envasado 11 mientras agarran el material de envasado 11 desde lados delantero y trasero; y partes de aplicación no ilustradas, formadas de manera enteriza con las correspondientes aletas formadoras 46 y 47 y destinadas a aplicarse con orejetas formadas en el recipiente prototipo 18 en la proximidad de las partes de soldadura lateral con el fin de mover al recipiente prototipo 18 y al material de envasado 11 hacia delante a medida que se mueven los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45.

Notablemente, un aparato de preformado está constituido por los anillos formadores primero a cuarto, 34 a 37, el dispositivo de soldadura longitudinal 41, el rodillo 38 de guía de tubo y el dispositivo de soldadura lateral, entre otros.

A continuación, se describirán los anillos formadores primero a cuarto, 34 a 37.

El primer anillo formador 34 adopta una forma cilíndrica e invierte el material de envasado 11 en forma de banda. El segundo anillo formador 35 curva los bordes laterales opuestos del material de envasado 11 en forma de banda; el tercer anillo formador 36 lleva, uno hacia otro, a los bordes laterales opuestos curvados del material de envasado 11 en forma de banda, de tal manera que el material de envasado 11 adopte una forma con una sección transversal sustancialmente elíptica; y el cuarto anillo formador 37 acerca más, uno hacia otro, los bordes laterales opuestos del material de envasado 11 que tiene una sección transversal sustancialmente elíptica, con el fin de darle forma tubular al material de envasado 11.

A continuación, se describirán los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45.

Como se muestra en la fig. 3, cada uno de los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, tiene una mordaza de corte 51 y una mordaza de soldadura por calor 52.

En este caso, mientras el material de envasado 11 es alimentado hacia abajo de forma intermitente, los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, de la misma estructura son hechos funcionar alternativamente de tal modo que sus ciclos operativos estén desfasados uno de otro en medio ciclo, mejorándose así la velocidad de tratamiento del aparato de llenado.

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La mordaza de corte 51 tiene un barra de corte 5 prevista en el extremo delantero (en el extremo del lado derecho en la fig. 3); la mordaza de soldadura por calor 52 tiene un bloque de soldadura (un aislador de inductancia) 54 previsto en el extremo delantero (en el extremo del lado izquierdo en la fig. 3); y el bloque de soldadura 54 tiene dos inductancias 55. La mordaza de corte 51 y la mordaza 52 de soldadura por calor son hechas avanzar con el fin de agarrar el material de envasado 11 desde lados opuestos por medio de la barra de corte 53 y el bloque de soldadura 54. El material de envasado 11 así cogido es sometido a una soldadura lateral en la parte agarrada, formándose por tanto una parte S de soldadura lateral que incluye dos líneas de soldadura.

Una cuchilla de corte plana 56, que se extiende lateralmente, está prevista en el centro de la mordaza de corte 51, en una condición de movible en vaivén (en una condición en la que puede moverse hacia la derecha y hacia la izquierda en la fig. 3). La cuchilla de corte 56 que avanza (la cuchilla de corte 56 que se mueve hacia la derecha en la fig. 3) corta la parte de soldadura lateral S en una posición intermedia entre las dos líneas de soldadura.

Un cilindro 57 está dispuesto en el extremo trasero (el extremo del lado izquierdo en la fig. 3) de la cuchilla de corte 56 con el fin de hacer avanzar y retraer a la cuchilla de corte 56 mediante el suministro de aire comprimido o similar al cilindro 57 y su liberación del mismo.

Las aletas formadoras 46 y 47 están unidas a pivotamiento a la mordaza de corte 51 y a la mordaza 52 de soldadura por calor, respectivamente, de tal manera que rodeen y guíen al material de envasado 11, y están destinadas a darle a éste una forma a modo de acerico mientras guían al material de envasado 11.

En la fig. 3, el primer dispositivo 44 de mordaza de soldadura se encuentra en la posición de inicio de soldadura-corte. En la posición de inicio de soldadura-corte, el primer dispositivo 44 de mordaza de soldadura hace que la mordaza de corte 51 y la mordaza 52 de soldadura por calor avancen con el fin de agarrar el material de envasado 11 desde lados opuestos, por lo que las superficies enfrentadas del material de envasado 11 son puestas en contacto mutuo. Luego, mientras el material de envasado 11 está cogido, el primer dispositivo 44 de mordaza de soldadura se mueve hacia abajo. Durante el movimiento de bajada, se forma la parte de soldadura lateral S, formándose así el recipiente prototipo 18.

En la fig. 3, el segundo dispositivo 45 de mordaza de soldadura se encuentra en la posición final de soldadura-corte. Inmediatamente antes de que el segundo dispositivo 45 de mordaza de soldadura llegue a la posición final de soldadura-corte, la cuchilla de corte 56 del segundo dispositivo 45 de mordaz de soldadura es hecha avanzar y corta la parte de soldadura lateral S por una posición intermedia entre ambas líneas de soldadura, separando por tanto el recipiente prototipo 18.

Cuando la parte de soldadura lateral S es cortada por una posición intermedia entre ambas líneas de soldadura, la mordaz de corte 51 y la mordaza 52 de soldadura por calor del segundo dispositivo 51 de mordaza de soldadura, son obligadas a retraerse y, luego, a moverse hacia arriba en forma giratorio, hasta la posición de inicio de soldadura-corte. Cuando, en la posición de inicio de soldadura-corte, el segundo dispositivo 45 de mordaza de soldadura empieza a hacer que la mordaza de corte 51 y la mordaza 52 de soldadura por calor avancen, la cuchilla de corte 56 del primer dispositivo 44 de mordaza de soldadura avanza y lleva a cabo un corte por una posición intermedia entre las líneas de soldadura, separando por tanto el recipiente prototipo 18.

Notablemente, cada uno de los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, tiene un mecanismo de cilindro no ilustrado. En la posición de inicio de soldadura-corte, se alimenta aire comprimido o similar al mecanismo de cilindro con el fin de llevar, una hacia otra, la mordaza de corte 51 y la mordaza 52 de soldadura por calor, aumentando por tanto la fuerza de la presión ejercida durante la soldadura.

En la presente realización, los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, se utilizan como dispositivo de soldadura lateral. Sin embargo, en lugar de los dispositivos de mordaza de soldadura primero y segundo, 44 y 45, puede utilizarse un dispositivo de soldadura lateral no ilustrado para soldar lateralmente un material de envasado tubular mediante soldadura ultrasónica. En este caso, el dispositivo de soldadura lateral está configurado de tal modo que una bocina para generar ondas ultrasónicas y una cara de yunque estén enfrentadas y agarren el material de envasado entre ellas. Como el material de envasado tiene una parte solapada formada en continuo en dirección longitudinal, el material de envasado es cogido en el dispositivo de soldadura lateral de tal manera que una parte correspondiente a la parte solapada tiene un grosor mayor que el de la otra parte. Así, si las ondas ultrasónicas generadas en la bocina únicamente se transmiten a una parte correspondiente a la parte solapada y no llegan a ser transmitidas a toda la parte de soldadura lateral, no puede conseguirse una soldadura ultrasónica fiable. Con el fin resolver el problema, en el yunque está formado un rebajo para recibir la parte solapada, a fin de transmitir de modo uniforme las ondas
ultrasónicas a toda la parte de soldadura lateral cuando el material de envasado está cogido entre la bocina y el yunque.

Como el material de envasado tubular 11 tiene una sección transversal sustancialmente circular, el material de envasado tubular 11 en movimiento aumenta la dificultad de su posicionamiento. Cuando, al recibirse una fuerza procedente del aparato de alimentación, el material de envasado 11 se desplaza en dirección circunferencial, la parte solapada se desvía respecto de una posición predeterminada. Cuando al recipiente prototipo 18 se le da una forma predeterminada para completar un envase mientras la parte solapada está desviada de la posición predeterminada, las posiciones de las líneas de doblado formadas con anterioridad en el material de envasado 11 no coinciden con las líneas de doblado reales, lo que tiene como consecuencia la obtención de envases con aspecto deficiente.

Con el fin de resolver el problema, un CCD que sirve como sección de detección óptica está dispuesto en una posición predeterminada en la trayectoria de desplazamiento del material de envasado tubular 11, con el fin de detectar la parte solapada basándose en la salida de un perceptor del CCD. Basándose en el resultado de la detección de la parte solapada, un extremo de un rodillo de guía móvil, no ilustrado, dispuesto en la trayectoria de desplazamiento, es movido con el fin de corregir la posición de la parte solapada. Asimismo, el primer anillo formador 34 o el segundo anillo formador 35, según cual sea el predeterminado, sirve como anillo formador móvil. El anillo formador móvil es desplazado con el fin de corregir la posición de la parte solapada.

En este caso, el rodillo de guía móvil está dispuesto aguas arriba de los anillos formadores primero a cuarto, 34-37, con respecto a la dirección de desplazamiento del material de envasado 11 y los anillos formadores primero y segundo, 34 y 35, constituyen un anillo formador móvil. Por tanto, como de entre los anillos formadores primero a cuarto, 34-37, los anillos formadores tercero y cuarto, 36 y 37, de aguas abajo, son alimentados con el material de envasado 11 que ha sufrido la corrección de la posición de la parte solapada, el material de envasado tubular 11 puede correr de manera estable gracias a la siguiente característica: una pestaña está formada en un rodillo formador predeterminado entre los del tercer anillo formador 36 y se hace que presione ligeramente una parte de borde lateral del material de envasado 11.

Sin embargo, cuando ha de corregirse la posición de la parte solapada de un material de envasado 11 de cierto tamaño mediante el funcionamiento del rodillo de guía móvil, el anillo formador móvil y similares, una parte de borde lateral del material de envasado 11 incide sobre la pestaña y, así, ésta interfiere con la corrección de la posición de la parte solapada. A consecuencia de ello, puede fracasar el intento de corregir la posición de la parte solapada. Así, se forma el envase mientras la parte solapada está desviada respecto de una posición predeterminada.

Con el fin de resolver el problema, la presente realización emplea el tercer anillo formador 36, capaz de mover la pestaña de acuerdo con el tamaño del material de envasado 11. Se describirá a continuación el tercer anillo formador 36.

La fig. 4 es una vista conceptual de un tercer anillo formador; la fig. 5 es una vista que muestra una parte principal del tercer anillo formador; la fig. 6 es una vista en perspectiva, en despiece ordenado, del tercer anillo formador; y la fig. 7 es una vista explicativa de una sección de control del aparato de llenado.

En las figs. 4 a 7, el número de referencia 36 designa el tercer anillo formador. El tercer anillo formador 36 está unido a una ménsula 61 que, a su vez, está unida a un bastidor Fr de aparato de llenado. El tercer anillo formador 36 incluye una placa de soporte 63 que adopta una forma sustancialmente elíptica y que tiene una abertura 62 formada en su centro, y rodillos formadores primero a cuarto, 64-67, dispuestos en la abertura 62 de tal forma que los rodillos 64-67 puedan ser hechos girar con relación a la placa de soporte 63. El material de envasado 11 es deformado dentro de un espacio delimitado por los rodillos primero a cuarto, 64-67.

El primer rodillo formador 64 incluye un miembro cilíndrico, central, 68; rodillos secundarios primero y segundo, 69 y 70, dispuestos junto a extremos opuestos correspondientes del miembro cilíndrico 68 y formados de tal modo que su diámetro aumente al incrementarse la distancia desde las caras extremas del miembro cilíndrico 68; y una pestaña 71 dispuesta en la parte limítrofe (parte de contacto) entre el miembro cilíndrico 68 y el primer rodillo secundario 69 de tal manera que pueda moverse con relación al primer rodillo secundario 69 en la dirección axial del primero rodillo formador 64 (en la dirección de la flecha A en la fig. 4). El segundo rodillo formador 65 está dispuesto en paralelo con el primero rodillo formador 64 y tiene una forma en esencia a modo de husillo, mientras su diámetro aumenta en la proximidad de sus extremos opuestos. Cada uno de los rodillos formadores tercero y cuarto, 66 y 67, está dispuesto entre los extremos correspondientes de los rodillos formadores primero y segundo, 64 y 65, y tiene, en esencia, forma de reloj de arena de tal modo que el diámetro central es relativamente pequeño y el diámetro en la proximidad de sus extremos opuestos es relativamente grande. Notablemente, con el fin de impedir el movimiento axial del primer rodillo secundario 69 cuando se mueve la pestaña 71, hay una garganta anular 69a formada en la superficie circunferencial de una parte extrema de diámetro grande del primer rodillo secundario 69, y un miembro detenedor Sp está dispuesto en el bastidor Fr de tal modo que su extremo esté recibido en la garganta 69a.

A continuación, se describirá el funcionamiento de la sección de control 25 del aparato de llenado.

En la fig. 7, el número de referencia 11 designa un material de envasado tubular. Como los bordes laterales opuestos del material de envasado 11 se solapan en una parte de solapamiento LP, se forma una diferencia de nivel en la superficie circunferencial exterior del material de envasado 11. El número de referencia 21 designa una fuente de luz. La fuente de luz 21 radia luz hacia una parte de la superficie circunferencial exterior del material de envasado 11 que incluye, al menos, la parte solapada LP. Para esta irradiación, la fuente de luz 21 está dispuesta a una distancia predeterminada de la parte solapada LP en una tangente que toca al material de envasado tubular 11 en la parte solapada LP y de tal forma que esté orientada hacia una cara extrema 22 de la parte solapada LP. Una lente 23 que sirve como miembro colector de luz, está dispuesta en una posición predeterminada situada radialmente hacia fuera respecto de la parte solapada LP en una línea que pasa por el centro del material de envasado 11 y la parte solapada LP. La lente 23 recoge la luz emitida desde la fuente de luz 21 y reflejada desde la superficie circunferencial exterior del material de envasado 11.

\newpage

Un CCD 24 está dispuesto radialmente hacia fuera respecto de la parte solapada LP y la lente 23, en la línea que pasa por el centro del material de envasado 11 y la parte solapada LP y en el eje óptico de la lente 23. El CCD 24 recibe la luz recogida por la lente 23 y emite una salida de perceptor. El CCD 24 puede ser un perceptor de línea monodimensional o un perceptor de plano bidimensional. La lente 23 y el CCD 24 constituyen unos medios captadores de imagen.

Un circuito 26 de activación del CCD dispuesto en la sección de control 25 activa el CCD 24. Una salida de perceptor procedente del CCD 24 es enviada a la sección 27 de conversión en binario a través del circuito 26 de activación del CCD y es convertida en binario en la sección 27 de conversión en binario. En la presente realización, puede utilizarse un comparador como sección 27 de conversión en binario. El comparador compara la salida del perceptor con un valor de referencia predeterminado y emite 1 o 0. La salida de la sección 27 de conversión en binario es enviada a unos medios 28 de tratamiento para detección de la parte solapada, por lo que los medios 28 de tratamiento para detección de la parte solapada detectan la parte solapada LP.

Al detectarse la parte solapada LP, unos medios 29 de tratamiento de presentación de la sección de control 25 llevan a cabo el tratamiento de presentación y emiten una señal de detección que es enviada a una unidad 31 de presentación tal como una pantalla. La unidad 31 de presentación ofrece la posición de la parte solapada LP. Medios 32 de tratamiento de centrado de la sección de control 25 llevan a cabo un tratamiento de centrado y hacen que funcione un primer motor 33, que sirve como primera unidad de accionamiento, moviendo por tanto un extremo del rodillo de guía móvil. Para conseguir este movimiento, una leva, no ilustrada, está unida a un árbol de salida, no ilustrado, del primer motor 33. La leva apoya contra un miembro seguidor de leva, no ilustrado, dispuesto en el extremo del rodillo de guía móvil. La leva sirve como primer elemento de conversión; el miembro seguidor sirve como segundo elemento de conversión; y un mecanismo de leva constituido por la leva y el miembro seguidor sirve como primera sección de conversión de la dirección de movimiento, para convertir un movimiento de rotación en un movimiento lineal.

Cuando los medios 32 de tratamiento de centrado hacen que funcione el primer motor 33 en una medida correspondiente a la magnitud de la desviación de la parte solapada LP, el extremo del rodillo de guía móvil es movido en consecuencia, por lo que se hacen variar, en forma correspondiente, las posiciones de los bordes laterales opuestos del material de envasado 11. Como resultado de ello, puede desplazarse en consecuencia la parte solapada LP con fines de ajuste, corrigiéndose así la desviación de la parte solapada LP.

Cuando se corrige la desviación de la parte solapada LP, la pestaña 71 puede ser movida en la dirección de la flecha A, de acuerdo con la posición de la parte solapada LP.

Para conseguir tal movimiento, está dispuesta una sección 72 de mecanismo de movimiento. La sección 72 de mecanismo de movimiento incluye un miembro operativo 73 dispuesto en una condición de movible en vaivén, que se extiende a través del primer rodillo secundario 69 y conectado a la pestaña 71; un eje de tornillo de bolas 74 formado de una pieza con el miembro operativo 73 y que sirve como primer elemento de conversión; una tuerca de bolas 75 dispuesta en relación de rotación con el bastidor Fr, roscada en el eje 74 de tornillo de bolas y que sirve como segundo elemento de conversión; una rueda dentada 76 unida a la tuerca de bolas 75 y que sirve como miembro seguidor; una rueda dentada 77 engranada con la rueda dentada 76 y que sirve como miembro de accionamiento; y un segundo motor 79 conectado a la rueda dentada 77 mediante un árbol de salida 78 y que sirve como segunda unidad de accionamiento. Notablemente, el eje 74 de tornillo de bolas y la tuerca de bolas 75 constituyen un tornillo de bolas que sirve como segunda sección de conversión de la dirección de movimiento para convertir un movimiento de rotación en un movimiento lineal. La rueda dentada 76 y la rueda dentada 77 constituyen una sección de mecanismo de transmisión de rotación.

Cuando los medios 28 de tratamiento para detección de la parte solapada detectan la parte solapada LP, unos medios 81 de tratamiento del movimiento de la pestaña de la sección de control 25 calculan la posición de la parte solapada LP. Basándose en el resultado del cálculo, los medios 81 de tratamiento del movimiento de la pestaña hacen que funcione el segundo motor 79. Al funcionar el segundo motor 79, hace girar a la tuerca de bolas 75, por lo que el eje 74 de tornillo de bolas es movido en la dirección de la flecha B para, así, mover a la pestaña 71 en la dirección de la flecha A. Notablemente, la distancia en que se desplaza la pestaña 71 es de, aproximadamente, \pm 1 mm. Un perceptor de posición no ilustrado, que sirve como sección de detección de posición, puede estar dispuesto junto a la pestaña 71, según las necesidades. El perceptor de posición detecta la posición de la pestaña 71 y alimenta la posición detectada de vuelta a la sección de control 25. La sección de mecanismo de movimiento antes mencionada puede estar constituida por un cilindro neumático, un miembro operativo que es movido en vaivén por el cilindro neumático, y otros miembros.

Así, aún cuando dentro del tercer anillo formador 36, una parte de borde lateral de un material de envasado 11 de cierto tamaño incida sobre la pestaña 71, ésta es movida con relación al primer rodillo secundario 69 en la dirección de la flecha A de acuerdo con la posición de la parte solapada LP. Por tanto, la pestaña 71 no interfiere con la corrección de la posición de la parte solapada LP, por lo que puede corregirse de manera fiable la posición de la parte solapada LP.

Como se muestra en la fig. 4, una junta interna 82 se fija a una parte de borde lateral del material de envasado 11 con el fin de cerrar el material de envasado tubular 11 desde el interior del mismo cuando se suelda longitudinalmente el material de envasado 11.

La fig. 8 es una vista que muestra una parte principal de un tercer anillo formador.

En este caso, el primer rodillo secundario 69 está soportado a rotación por un eje 83 unido de manera fija al bastidor Fr. Una pestaña 84 está dispuesta en la parte limítrofe (parte de contacto) entre el miembro cilíndrico 68 (fig. 6) y el primer rodillo secundario 69 de tal manera que pueda ser movida con relación al primer rodillo secundario 69 en la dirección axial del primer rodillo formador 64 (en la dirección de la flecha A en la fig. 8).

Una sección de mecanismo de movimiento para mover la pestaña 84 incluye un miembro operativo 85 dispuesto en una condición de movible en vaivén (en una condición de movible en la dirección de la flecha B). El miembro operativo 85 está conectado a la pestaña 84 en la circunferencia exterior del primer rodillo secundario 69. Para esta conexión, un borde circunferencial exterior de la pestaña 84 está montado a deslizamiento en una garganta 68 formada en un extremo del miembro operativo 85.

A continuación, se describirá una realización del presente invento en la que un dispositivo de soldadura lateral lleva acabo la soldadura ultrasónica.

La fig. 9 es una vista que muestra un dispositivo de soldadura lateral de la realización del presente invento, y la fig. 10 es una vista en sección que muestra un parte principal del dispositivo de soldadura lateral de la realización del presente invento.

En las figs. 9 y 10, el número de referencia 130 designa un dispositivo de soldadura lateral. Con el fin de mejorar la velocidad de tratamiento, el dispositivo 130 de soldadura lateral incluye dos unidades 134 y 135 de soldadura-corte con la misma estructura. La unidades 134 y 135 de soldadura-corte son hechas funcionar alternativamente de tal modo que sus ciclos de trabajo estén desfasados uno de otro en medio ciclo y son desplazadas en vaivén y verticalmente por medio de una sección de mecanismo operativo no ilustrada.

Las unidades 134 y 135 de soldadura-corte incluyen contra-mordazas 134a y 135a y mordazas de soldadura 134b y 135b, respectivamente. Una contra-barra 138 está dispuesta en un extremo de cada una de las contra-mordazas 134a y 135a y un bloque de soldadura 39 está dispuesto en un extremo de cada una de las mordazas de soldadura 134b y 135b. El dispositivo 130 de soldadura lateral utiliza ondas ultrasónicas para realizar la soldadura. Específicamente, la contra-barra 138 incluye dos yunques 118 y el bloque de soldadura 139 incluye dos bocinas 117. La sección de mecanismo operativo, al ser activada, hace que las contra-mordazas 134a y 135a y las mordazas de soldadura 134b y 135b avancen, por lo que los yunques 118 y las bocinas 117 agarran un material de envasado 111 desde lados opuestos. Como resultado de ello, las superficies enfrentadas del material de envasado 111 son puestas en contacto mutuo y son sometidas a una soldadura lateral para formar, así, dos líneas de soldadura en una parte de soldadura lateral
S1.

Una cuchilla de corte 141 plana, que se extiende lateralmente, está prevista en el centro de cada una de las contra-mordazas 134a y 135a en una condición de movible en vaivén (una condición en la que puede moverse hacia la derecha y hacia la izquierda en la fig. 9). Cuando se hace avanzar la cuchilla 141 de corte (cuando se la mueve hacia la derecha en la fig. 9), la cuchilla de corte 141 corta la parte de soldadura lateral S1 por una posición intermedia entra las dos líneas de soldadura. Un cilindro 122 está dispuesto en el extremo trasero de la cuchilla de corte 141 con el fin de hacerla avanzar y retroceder merced al suministro de aire comprimido o similar y a la liberación del mismo desde el cilindro 122. Notablemente, los números de referencia F11 y F12 designan aletas formadoras. Las aletas formadoras F11 y F12 están unidas a pivotamiento a las contra-mordazas 134a y 135a y las mordazas de soldadura 134b y 135b, respectivamente, de tal manera que rodeen y guíen el material de envasado tubular 111, y están destinadas a dar al material de envasado tubular 111 forma de ladrillo.

En la fig. 9, la unidad 134 de soldadura-corte se encuentra en la posición de inicio de soldadura-corte. En la posición de inicio de soldadura-corte, la unidad de soldadura-corte 134 hace que la contra-mordaza 134a y la mordaza de soldadura 134b avancen con el fin de agarrar el material de envasado 111 desde lados opuestos, por lo que las superficies enfrentadas del material de envasado 111 son puestas en contacto una con otra.

Luego, la sección de mecanismo operativo hace que la unidad 134 de soldadura-corte de mueva hacia abajo mientras está agarrando el material de envasado 111. Durante el movimiento de bajada, se forma la parte de soldadura lateral S1, formándose así un recipiente prototipo 118.

En la fig. 9, la unidad 135 de soldadura-corte se encuentra en la posición final de soldadura-corte. Inmediatamente antes de que la unidad 135 de soldadura-corte llegue a la posición final de soldadura-corte, se hace avanzar a la cuchilla de corte 141 para cortar la parte de soldadura lateral S1 por una posición intermedia entre ambas líneas de soldadura, separando así el recipiente prototipo 118.

Cuando se corta la parte de soldadura lateral S1 por una posición intermedia entre ambas líneas de soldadura, la sección de mecanismo operativo hace que se retraigan la contra-mordaza 135a y la mordaza de soldadura 135b de la unidad 135 de soldadura-corte y, luego, se muevan hacia arriba en forma giratoria, hasta la posición de inicio de soldadura-corte. Cuando la unidad 135 de soldadura-corte es desplazada a la posición de inicio de soldadura-corte, la unidad 134 de soldadura-corte es movida a la posición final de soldadura-corte y la sección de mecanismo operativo hace que avancen la contra-mordaza 135a y la mordaza de soldadura 135b. Con esta sincronización, la cuchilla de corte 141 de la unidad 134 de soldadura-corte es hecha avanzar y ejecuta un corte por una posición intermedia entre las líneas de soldadura, separando así el recipiente prototipo 118.

Notablemente, cada una de las unidades de soldadura-corte 134 y 135 tiene un mecanismo de cilindro no ilustrado. El suministro de aire comprimido o similar al mecanismo de cilindro lleva a las contra-mordazas 134a y 135a y a las mordazas de soldadura 134b y 135b una hacia otra, aumentando por tanto la fuerza de presión aplicada en la soldadura.

La aplicación de una fuerza de presión ejercida por las contra-mordazas 134a y 135a y las mordazas de soldadura 134b y 135b, respectivamente, es cancelada en un corto período de tiempo, y la unidad 134 o 135 de soldadura-corte alcanza la posición final de soldadura-corte.

El material de envasado tubular 111 tiene una parte solapada (parte de soldadura longitudinal) S2 formada continuamente como se muestra en la fig. 10 como resultado de la soldadura longitudinal. Cuando varía la cantidad de solapamiento del papel, indicativa de la medida de solapamiento de los bordes laterales del material de envasado 111, es decir, la medida de solapamiento, no sólo se ve perjudicado el aspecto del envase sino que, también, se presentan defectos de soldadura en la parte de soldadura lateral S1.

Particularmente, en el dispositivo 130 de soldadura lateral de la realización que emplea soldadura ultrasónica, es más probable que las variaciones de la medida de solapamiento sean motivo de que aparezcan defectos de soldadura en la parte de soldadura lateral S1. Específicamente, el dispositivo 130 de soldadura lateral está configurado de tal manera que cada bocina 117 para generar ondas ultrasónicas y cada yunque 118 estén enfrentados y agarren el material de envasado 111 entre ellos. Como el material de envasado 111 tiene la parte solapada S2 formada de manera continua en dirección longitudinal, el material de envasado 111 es agarrado en el dispositivo 130 de soldadura lateral de tal modo que una parte correspondiente a la parte solapada S2 tenga un grosor mayor que el de la otra parte, como se muestra en la fig. 10. Así, si las ondas ultrasónicas generadas en la bocina 117 solamente se transmiten a una parte correspondiente a la parte solapada S2 y no se transmiten a toda la parte de soldadura lateral S1, la soldadura ultrasónica no puede llevarse a cabo de manera fiable. Con el fin de resolver el problema, un rebajo 119 para recibir la parte solapada S2 está formado en el yunque 118 a fin de transmitir de modo uniforme las ondas ultrasónicas a toda la parte de soldadura lateral S1 cuando el material de envasado 111 está cogido entre la bocina 117 y el yunque 118.

Sin embargo, cuando varía la antes mencionada medida de solapamiento, en particular cuando aumenta la magnitud del solapamiento, la parte solapada S2 resulta ser demasiado grande para ser recibida en el rebajo 119 y sobresale del rebajo 119. Como resultado, las ondas ultrasónicas no son transmitidas a toda la parte de soldadura lateral S1 y no puede llevarse a cabo de manera fiable la soldadura, lo que tiene como consecuencia la aparición de defectos en la soldadura.

Así, el aparato de llenado está diseñado para detectar automáticamente una medida de solapamiento.

La fig. 11 es un diagrama de bloques de control del aparato de llenado de la realización del presente invento; la fig. 12 es una vista conceptual de una primera sección de detección de la anchura del papel de la realización del presente invento; la fig. 13 es una vista explicativa de una primera anchura del papel de la realización del presente invento; la fig. 14 es una vista conceptual de una segunda sección de detección de la anchura del papel de la realización del presente invento; y la fig. 15 es una vista explicativa de una segunda anchura del papel de la realización del presente invento.

En las figs. 12 y 13, el número de referencia 111 designa un material de envasado en forma de banda; el número de referencia 151 designa un perceptor de láser que sirve como primera sección de detección de borde para detectar un borde lateral e1 del material de envasado 111; y el número de referencia 152 designa un perceptor de láser que sirve como segunda sección de detección de borde para detectar el otro borde lateral e2 del material de envasado 111.

Los perceptores de láser 151 y 152 están dispuestos mutuamente en paralelo, en una posición predeterminada situada entre el rodillo de guía R1 (fig. 1) y el rodillo de guía R2 en la trayectoria de desplazamiento del material de envasado 111. Los perceptores de láser 151 y 152 incluyen secciones de generación de láser, a1 y a2, y detectores b1 y b2, respectivamente. Las secciones de generación de láser a1 y a2 están dispuestas en el lado frontal del material de envasado 111 y están destinadas a radiar un rayo láser que sirve como rayo de detección. Los detectores b1 y b2 están dispuestos en el lado posterior del material de envasado 111, de tal manera que estén orientados hacia las secciones de generación de láser a1 y a2, respectivamente, y están destinados a recibir los correspondientes rayos láser.

En este caso, cada uno de los rayos láser generados en las secciones a1 y a2 de generación de láser, adopta la forma de un haz de rayos paralelos. Cuando el material de envasado 111 bloquea una parte predeterminada del haz de rayos paralelos a lo largo de la dirección de la anchura del haz de rayos paralelos, la parte del haz de rayos paralelos no llega a los detectores b1 y b2. En consecuencia, una salida de perceptor de cada uno de los detectores b1 y b2 comprende una parte de nivel alto y una parte de nivel bajo. Primeros medios 161 de tratamiento para detección de la anchura del papel de una sección de control 150 llevan a cabo un primer tratamiento para detección de la anchura del papel. Específicamente, los primeros medios 161 de tratamiento para detección de la anchura del papel activan las secciones a1 y a2 de generación de láser con el fin de generar los respectivos rayos láser, y reciben salidas de perceptor procedentes de los detectores b1 y b2. Los primeros medios 161 de tratamiento para detección de la anchura del papel calculan el límite entre una parte de nivel alto y una parte de nivel bajo de cada una de las salidas de perceptor recibidas, detectando por tanto los bordes laterales opuestos, e1 y e2. Subsiguientemente, basándose en los bordes laterales opuestos e1 y e2 detectados, los primeros medios 161 de tratamiento para detección de la anchura del papel calculan la anchura W, que sirve como primera anchura del papel, del material de envasado 111 en forma de banda.

En las figs. 14 y 15, el número de referencia 118 designa un recipiente prototipo que adopta forma de acerico, forma de bolsa o una forma similar; el número de referencia S2 designa una parte de solapamiento; el número de referencia 153 designa un perceptor de láser que sirve como tercera sección de detección de borde para detectar un borde lateral e3 de la parte de soldadura lateral S1 del material de envasado 111; y el número de referencia 154 designa un perceptor de láser que sirve como cuarta sección de detección de borde para detectar el otro borde lateral e4 de la parte de soldadura lateral S1 del material de envasado 111.

Los perceptores de láser 153 y 154 están dispuestos ligeramente por debajo de la posición final de soldadura-corte de las unidades de soldadura-corte 134 y 135. Así, los bordes laterales opuestos e3 y e4 son detectados inmediatamente después de que el recipiente prototipo 118 sea separado como resultado de que se corte la parte de soldadura lateral S1 por una posición intermedia entre las líneas de soldadura. Cuando se corta la parte de soldadura lateral S1 por una parte intermedia entre ambas líneas de soldadura, la sección de mecanismo operativo antes mencionada hace que las contra-mordazas 134a y 135a y las mordazas de soldadura 134b y 135b se retraigan; así, en una posición situada ligeramente por debajo de la posición final de soldadura-corte, las contra-mordazas 134a y 135a y las mordazas de soldadura 134b y 135b no ocultan los bordes laterales opuestos e3 y e4 de la detección por parte de los perceptores de láser 153 y 154.

Asimismo, pueden detectarse, según sea necesario, los bordes laterales opuestos e3 y e4 del recipiente prototipo 118 separado. En este caso, un miembro de guía no ilustrado está dispuesto para posicionar el recipiente prototipo 118. Además, puede haber respectivos perceptores de láser dispuestos en las contra-mordazas 134a y 135a y en las mordazas de soldadura 134b y 135b.

Los perceptores de láser 153 y 154 incluyen secciones a3 y a4 de generación de láser y detectores b3 y b4, respectivamente. Las secciones a3 y a4 de generación de láser están dispuestas en el lado frontal del recipiente prototipo 118 y están destinadas a radiar un rayo láser que sirva como rayo de detección. Los detectores b3 y b4 están dispuestos en el lado posterior del recipiente prototipo 118 de tal manera que estén orientados hacia las secciones a3 y a4 de generación de láser, respectivamente, y están destinados a recibir los rayos láser correspondientes.

En este caso, cada uno de los rayos láser generados en las secciones a3 y a4 de generación de láser, adopta la forma de un haz de rayos paralelos. Cuando el recipiente prototipo 118 bloquea una parte predeterminada del haz de rayos paralelos a lo largo de la dirección de la anchura del haz de rayos paralelos, la parte del haz de rayos paralelos no llega a alcanzar los detectores b3 y b4. En consecuencia, una salida de perceptor de cada uno de los detectores b3 y b4 comprende una parte de nivel alto y una parte de nivel bajo. Segundos medios 162 de tratamiento para detección de la anchura del papel de la sección de control 150 realizan un segundo tratamiento para detección de la anchura del papel. Específicamente, los segundos medios 162 de tratamiento para detección de la anchura del papel activan las secciones a3 y a4 de generación de láser con el fin de generar los respectivos rayos láser y reciben salidas de perceptor procedentes de los detectores b3 y b4. Los segundos medios 162 de tratamiento para detección de la anchura del papel calculan el límite entre una parte de nivel alto y una parte de nivel bajo de cada una de las salidas de perceptor recibidas, detectando por tanto los bordes laterales opuestos e3 y e4. Subsiguientemente, basándose en los bordes laterales opuestos e3 y e4 detectados, los segundos medios 162 de tratamiento para detección de la anchura del papel calculan la anchura T, que sirve como segunda anchura del papel, de la parte de soldadura lateral S1.

Medios 163 de tratamiento para el cálculo de la medida del solapamiento de la sección de control 150 llevan a cabo un tratamiento para calcular la magnitud del solapamiento, en el que se calcula la medida D de solapamiento, como se expresa en lo que sigue, sobre la base de la anchura W detectada por los primeros medios 161 de tratamiento para detección de la anchura del papel y la anchura T detectada por los segundos medios 162 de tratamiento para detección de la anchura del papel.

D = W - 2 \times T

En la presente realización, los dos perceptores de láser 151 y 152 se utilizan para detectar los bordes laterales opuestos e1 y e2, y los dos perceptores de láser 153 y 154 se utilizan para detectar los bordes laterales opuestos e3 y e4. Sin embargo, los bordes laterales opuestos e1 y e2 del material de envasado 111 y los bordes laterales opuestos e3 y e4 de la parte de soldadura lateral S1 pueden se detectados por medio de respectivos perceptores de láser únicos. Asimismo, en lugar de los perceptores de láser 151-154, pueden utilizarse otros perceptores ópticos o un cámara de CCD para detectar los bordes laterales opuestos e1 y e2 del material de envasado 111 y los bordes laterales opuestos e3 y e4 de la parte de soldadura lateral S1. Notablemente, cuando se utiliza una cámara de CCD medios de tratamiento de imagen no ilustrados de la sección de control 150 llevan a cabo el tratamiento de la imagen, según necesidades, y detectan los bordes laterales opuestos e1 y e2 del material de envasado 111 y los bordes laterales opuestos e3 y e4 de la parte de soldadura lateral S1 sobre la base de los datos de imagen obtenidos a través de la cámara de CCD.

Cuando se calcula la medida de solapamiento D, los medios 166 de tratamiento para la presentación de la sección de control 150 llevan a cabo el tratamiento de la presentación, generan una señal de detección y envían la señal de detección a una unidad de presentación 167 tal como una pantalla con el fin de presentar la medida de solapamiento D de la unidad de presentación 167. Los medios 168 de tratamiento para modificación de la medida de solapamiento de la sección de control 150 realizan un tratamiento para modificación de la medida de solapamiento. Específicamente, los medios 168 de tratamiento para modificación de la medida del solapamiento comparan una magnitud de solapamiento calculada y un valor establecido y, sobre la base del resultado de la comparación, hacen que el órgano de accionamiento 169 funcione solamente para modificar la medida del solapamiento merced al movimiento de un anillo formador F4 (o una parte del mismo). En este caso, el anillo formador F4 sirve como sección de modificación de la medida del solapamiento.

Como se ha descrito en lo que antecede, la medida D del solapamiento puede ser calculada automáticamente sobre la base de los bordes laterales opuestos e1 y e2 detectados por medio de los perceptores de láser 151 y 152 y los bordes laterales opuestos e3 y e4 detectados por medio de los perceptores de láser 153 y 154, con lo que no sólo se simplifica así el trabajo del operador sino que, también, se evita la generación de diferencias de juicio acerca de si la medida de solapamiento D es o no apropiada, diferencias que, de otro modo ser crearían debido a errores de detección, variaciones entre operadores, etc.

Como resultado, no se presentan variaciones de calidad entre los envases.

A continuación se describirá otra realización del presente invento.

La fig. 16 es una vista conceptual de una primera sección de detección de la anchura del papel de otra realización del presente invento.

En la fig. 16, el número de referencia 111 designa un material de envasado en forma de banda; el número de referencia 171 designa un bastidor del aparato de llenado; el número de referencia 713 designa una barra de detección dispuesta en una posición predeterminada situada en la trayectoria de desplazamiento del material de envasado 111 entre el rodillo de guía R1 (fig. 1) y el rodillo de guía R2 de tal manera que se extienda a través del material de envasado 111 y pueda ser movida en la dirección de la anchura (dirección lateral) del material de envasado 111. Un rodillo 177, que es un cuerpo giratorio y que sirve como primera sección de detección de borde, está unido a rotación a un extremo de la barra de detección 173; un perceptor de láser 178, que sirve como segunda sección de detección de borde, está unido al otro extremo de la barra de detección 173; y un resorte 179, que sirve como miembro impulsor, está dispuesto entre el bastidor 171 y la barra de detección 173 de tal forma que impulse al rodillo 177 hacia el material de envasado 111 con el fin de presionar el rodillo 177 contra un borde lateral e1 del material de envasado 111. Así, a medida que el material de envasado 111 se desplaza en la dirección de la flecha A1, el rodillo 177 sigue el desplazamiento y gira en la dirección de la flecha B1.

El perceptor de láser 178 detecta el otro borde lateral e2 del material de envasado 111.

El perceptor de láser 178 incluye una sección de generación de láser y un detector. La sección de generación de láser está dispuesta en el lado delantero del material de envasado 111 y está destinada a radiar un rayo láser que sirve como rayo de detección. El detector está dispuesto en el lado posterior del material de envasado 111 de tal forma que esté orientado hacia la sección de generación de láser, y está destinado a recibir el rayo láser.

En este caso, como el resorte 179 impulsa al rodillo 177 para presionarlo contra un borde lateral e1 del material de envasado 111, puede detectarse el movimiento serpenteante del material de envasado 111, si se produce, merced a la detección del borde lateral e1 por medio del rodillo 177. Cuando el rodillo 177 es movido de acuerdo con el movimiento serpenteante del material de envasado 111, el perceptor de láser 178 es movido, también, en consecuencia, por lo que puede detectarse el otro borde lateral e2.

Por tanto, aún cuando el material de envasado 111 tenga un movimiento serpenteante, los bordes laterales opuestos e1 y e2 del material de envasado 111 pueden ser detectados de manera estable y, así, puede detectarse también de manera estable la medida de solapamiento D.

A continuación, se describirá otra realización del presente invento.

La fig. 17 es una vista conceptual de una segunda sección de detección de la anchura del papel de otra realización del presente invento.

En la fig. 17, el número de referencia 118 designa un recipiente prototipo que adopta forma de acerico, forma de bolsa o una forma similar; el número de referencia 181 designa una ventana de detección de borde que sirve como tercera sección de detección del borde para detectar un borde lateral e3 de la parte de soldadura lateral S1; y el número de referencia 182 designa una ventana de detección de borde que sirve como cuarta sección de detección del borde para detectar el otro borde lateral e4 de la parte de soldadura lateral S1. En este caso, un perceptor de posición no ilustrado, que sirve como sección de detección de posición predeterminada, está dispuesto en cada una de las ventanas 181 y 182 de detección del borde. Los perceptores de posición detectan las posiciones de los bordes laterales opuestos e3 y e4 según se observa a través de las ventanas 181 y 182 de detección de borde.

Las ventanas 181 y 182 de detección de borde están dispuestas ligeramente por debajo de la posición final de soldadura-corte de las unidades 134 y 135 de soldadura-corte. Así, las posiciones de los bordes laterales opuestos e3 y e4 son detectadas como T1 y T2 inmediatamente después de que se separe el recipiente prototipo 118 como resultado de que la parte de soldadura lateral S1 sea cortada por una posición intermedia entre líneas de soldadura.

Segundos medios de tratamiento para detección de la anchura del papel, no ilustrados, de la sección de control 150, realizan un segundo tratamiento de detección de la anchura del papel, mediante el que se obtiene la anchura T de la parte de soldadura lateral S1 gracias al cálculo realizado sobre la base de las posiciones T1 y T2.

Como resultado, los medios de tratamiento para el cálculo de la medida de solapamiento, no ilustrados, de la sección de control 150, realizan el tratamiento para el cálculo de la medida de solapamiento mediante el que se obtiene la magnitud D de solapamiento merced al cálculo sobre la base de las anchuras W y T.

Entretanto, al variar la magnitud D de solapamiento con el fin de ajustar la magnitud D de solapamiento, es concebible reemplazar el anillo formador 15 (véase la fig. 1) por uno de diferente tamaño. Por ejemplo, cuando la medida D de solapamiento es demasiado grande, el anillo formador 15 es sustituido con uno de menor tamaño con el fin de debilitar el aplastamiento del material de envasado 11, reduciéndose así en consecuencia la medida de solapamiento D. Cuando la medida D de solapamiento es demasiado pequeña, el anillo formador 15 es sustituido por uno de mayor tamaño con el fin de incrementar el aplastamiento del material de envasado 11, aumentándose por tanto en consecuencia la medida de solapamiento D.

Sin embargo, en este caso, como el anillo formador 15 debe ser reemplazado por uno de diferente tamaño con el fin de ajustar la medida D de solapamiento, ello supone un trabajo complicado. Asimismo, con el fin de sustituir los anillos formadores 15, debe detenerse el funcionamiento del aparato de llenado. En este caso, cuando el aparato de llenado tiene que reanudar su trabajo tras la sustitución de los anillos formadores 15, deben modificarse los valores fijados, predeterminados. Así, no sólo aumenta el tiempo de preparación previo a que el aparato de llenado vuelva a ser puesto en funcionamiento sino que, también, el trabajo de preparación que conlleva la nueva puesta en funcionamiento del aparato de llenado es complicada. Además, en algunos casos, dado que antes de que el aparato de llenado reanude su funcionamiento se desconoce si los valores recién establecidos proporcionan o no los efectos esperados, puede ocurrir que sea necesario modificar nuevamente los valores recién establecidos, lo que hace que el trabajo sea más complicado.

En el caso de un aparato de llenado de tipo aséptico para producir envases asépticos, la sustitución de los anillos formadores 15 supone la pérdida de la esterilidad.

A la vista de lo que antecede, otra realización del presente invento está diseñada para simplificar el ajuste de la medida D de solapamiento. A continuación se describirá la sexta realización.

La fig. 18 es una vista en perspectiva que muestra una parte principal de un aparato de llenado de acuerdo con otra realización del presente invento, y la fig. 19 es una vista que muestra un estado de disposición de un anillo formador en esta realización del presente invento.

En las figs. 18 y 19, el número de referencia 211 designa un material de envasado a modo de banda, formado por un material estratificado, flexible. El material estratificado incluye un sustrato de papel, una capa de resina superpuesta en una superficie del sustrato de papel, una capa de lámina de aluminio superpuesta en la otra superficie del sustrato de papel, y una capa de resina superpuesta en la capa de lámina de aluminio. El material de envasado 211 es producido por una máquina de fabricación de material de envasado no ilustrada; se monta en forma de carrete en una unidad de entrega no ilustrada; se le entrega por medio de la unidad de entrega; y se hace que se desplace a través del aparato de llenado por medio de un aparato de alimentación.

Mientras el material de envasado 211 se está desplazando a través del aparato de llenado, se troquela un orificio no ilustrado en el material de envasado 211 y una cinta interna, no ilustrada, y una lengüeta de tracción, no ilustrada, se fijan al material de envasado 211 de tal manera que se cubra el orificio troquelado. Subsiguientemente, como se ilustra, el material de envasado 211 es obligado a desplazarse verticalmente. El material de envasado 211 que se desplaza verticalmente, es guiado y deformado hasta darle forma tubular por medio de anillos formadores primero a quinto, 240 y 234-237, dispuestos en una pluralidad de posiciones a lo largo de la dirección de desplazamiento. Mientras está siendo guiado por medio de un rodillo 238 de guía de tubo dispuesto aguas abajo del cuarto anillo formador 237, el material de envasado tubular 211 es soldado por los bordes laterales opuestos en la dirección longitudinal por medio de un dispositivo de soldadura longitudinal 241 y, mediante un tubo de llenado 216, se suministra un alimento líquido, desde arriba, al material de envasado 211.

Cada uno de los anillos formadores segundo a quinto, 234-237, tiene un rodillo formador dotado de una superficie curvada predeterminada para deformar el material de envasado 211 hasta darle forma tubular. Estos anillos formadores deforman el material de envasado 211 de tal modo que el material de envasado 211 se deforma cada vez más en dirección hacia aguas abajo siguiendo la dirección de desplazamiento.

El aparato de alimentación incluye, generalmente, un par de rodillos de agarre dispuestos junto a la unidad de entrega y destinados a alimentar el material de envasado 211 mientras agarran el material de envasado 211 desde lados delantero y trasero; rodillos de rayado, no ilustrados, para formar líneas de doblado en el material de envasado 211 mientras están siendo hechos girar; un par de rodillos de agarre 248 dispuestos en la posición más alta del aparato de llenado y destinados a alimentar el material de envasado 211 mientras agarran el material de envasado 211 desde lados delantero y trasero; el primer anillo formador 240 que funciona como rodillo de inversión; y partes de aplicación no ilustradas, formadas de una pieza con aletas de formación correspondientes, no ilustradas, y destinadas a aplicarse con orejetas formadas en un recipiente prototipo no ilustrado en la proximidad de partes de soldadura lateral con el fin de hacer avanzar al recipiente prototipo y al material de envasado 211.

Notablemente, el aparato de preformado está constituido, entre otros, por los anillos formadores primero a quinto, 240 y 234-237, el dispositivo de soldadura longitudinal 241, el rodillo 238 de guía de tubo y el dispositivo de soldadura lateral.

A continuación, se describirán los anillos formadores segundo a quinto, 234 a 237.

El segundo anillo formador 234 adopta una forma cilíndrica e invierte el material de envasado 211 en forma de banda en desplazamiento. El tercer anillo formador 235 curva los bordes laterales opuestos del material de envasado 211 en forma de banda; el cuarto anillo formador 236 lleva uno hacia otro a los bordes laterales opuestos, curvados, del material de envasado 211 en forma de banda, de tal modo que el material de envasado 211 adopte una forma con una sección transversal sustancialmente elíptica; y el quinto anillo formador 237 acerca aún más, uno a otro, los bordes laterales opuestos del material de envasado 211 que tiene una sección transversal sustancialmente elíptica, con el fin de hacer que el material de envasado 211 adopte una forma tubular.

A continuación, se describirá el cuarto anillo formador 236.

En la fig. 19, el número de referencia 236 designa el cuarto anillo formador. El cuarto anillo formador 236 incluye cinco rodillos formadores 221 y un rodillo 222 de contrapresión. Los rodillos formadores 221 están soportados a rotación mediante correspondientes ejes 223, y el rodillo 222 de contrapresión está soportado a rotación por un eje 224, permitiendo por tanto el desplazamiento del material de envasado tubular 211. Para permitir este desplazamiento, cada uno de los rodillos formadores 221 y el rodillo de contrapresión 222, tienen superficies 228 y 229 de sección arqueada, respectivamente. Las superficies 228 y 229 están dispuestas una junto a otra, definiendo por tanto un espacio circular en el centro.

El eje 224 está soportado por una ménsula 225. La ménsula 225 está conectada con un cilindro de aire comprimido, no ilustrado. La activación del cilindro de aire comprimido impulsa al rodillo 222 de contrapresión hacia el material de envasado 211 (hacia la derecha en la fig. 19).

Mientras tanto, los anillos formadores primero a quinto, 240 y 234-237, guían y deforman al material de envasado 211 hasta darle forma tubular. En el espacio 230 del quinto anillo formador 237, se le da al material de envasado 211 forma tubular de tal modo que sus bordes laterales opuestos se solapen mutuamente en una medida de solapamiento predeterminada, por lo que se forma una parte solapada.

En este caso, al variar la medida de solapamiento, no sólo deja de realizarse de manera fiable la soldadura longitudinal sino, también, la soldadura lateral, lo que conduce a la aparición de defectos en la soldadura y a que el material de envasado 211 no se doble a lo largo de las líneas de doblado. En consecuencia, surgen defectos de formación y, con ello, se ve perjudicado el aspecto del envase.

Particularmente, en un dispositivo de soldadura lateral que emplee soldadura ultrasónica para soldar lateralmente el material de envasado tubular 211, es más probable que las variaciones de la medida del solapamiento sean el origen de la aparición de defectos de soldadura en la parte de soldadura lateral. Por ejemplo, cuando la medida del solapamiento cambia para aumentar, la parte solapada resulta ser demasiado grande para ser recibida en un rebajo y sobresale de éste. Como resultado de ello, las ondas ultrasónicas no se transmiten a toda la parte de soldadura lateral y no puede ejecutarse de manera fiable la soldadura ultrasónica, lo que tiene como resultado la aparición de defectos en la soldadura en la parte de la soldadura lateral.

Al variar la medida de solapamiento, con el fin de ajustarla, un anillo formador predeterminado de entre los anillos formadores segundo a quinto, 234-237, en la presente realización el cuarto anillo formador 236, que es el segundo anillo formador más alejado aguas abajo, es movido hacia el lado de aguas abajo o de aguas arriba en la dirección de desplazamiento del material de envasado 211; es decir, verticalmente a lo largo de la dirección de desplazamiento del material de envasado 211. Para conseguir dicho movimiento, el cuarto anillo formador 236 está soportado de manera que pueda moverse mediante un mecanismo de movimiento predeterminado, no ilustrado, y está conectado a un cilindro 230 de aire comprimido que sirve como unidad de accionamiento. El cilindro 239 de aire comprimido comunica con el aire comprimido a través de una válvula de control no ilustrada. La válvula de control está conectada a una sección de control no ilustrada.

Unos medios de tratamiento para el ajuste de la medida de solapamiento, no ilustrados, de la sección de control realizan el tratamiento para ajustar la medida de solapamiento. Específicamente, los medios de tratamiento para el ajuste de la medida de solapamiento leen la magnitud del solapamiento detectada por el dispositivo de detección de la medida de solapamiento y controlan la apertura de la válvula de control con el fin de activar el cilindro 239 de aire comprimido, haciendo así que el cuarto anillo formador 236 se desplace verticalmente de acuerdo con la medida de solapamiento.

Por ejemplo, cuando la medida de solapamiento es demasiado grande, se hace que el cuarto anillo formador 236 se mueva hacia abajo con el fin de aflojar el aplastamiento del material de envasado 211, reduciéndose por tanto en consecuencia la medida de solapamiento. Cuando la medida de solapamiento es demasiado pequeña, se hace que el cuarto anillo formador 236 se mueva hacia arriba con el fin de aumentar el aplastamiento del material de envasado 211, aumentándose por tanto, en consecuencia, la medida de solapamiento. Notablemente, en la presente realización, de entre los anillos formadores segundo a quinto, 234-237, el que se mueve es el cuarto anillo formador 236. Sin embargo, puede hacerse que el que se mueva sea el quinto anillo formador 237. Además, pueden moverse una pluralidad de anillos formadores. En este caso, como la magnitud de la deformación del material de envasado 211 puede dividirse entre los anillos formadores, el material de envasado 211 puede ser deformado progresivamente.

En este caso, al cambiar la medida de solapamiento, ésta puede ser ajustada gracias a los medios de tratamiento para el ajuste de la medida de solapamiento de la sección de control, por lo que no sólo puede ejecutase de manera fiable la soldadura longitudinal sino, también, la soldadura lateral, para evitar así la aparición de defectos de soldadura. Asimismo, el material de envasado 211 puede doblarse con precisión por las líneas de doblado, evitando por tanto que se produzcan defectos de formación y mejorándose el aspecto del envase.

Asimismo, la medida de solapamiento puede ajustarse simplemente mediante un movimiento del cuarto anillo formador 236. Así, aún cuando el cuarto anillo formador 236 haya de ser movido manualmente, el trabajo que ello supone puede simplificarse. El empleo de movimientos automáticos puede simplificar aún más el trabajo en cuestión.

Como el ajuste de la medida de solapamiento no requiere la sustitución de anillos formadores predeterminados, no es necesario detener el funcionamiento del aparato de llenado. Así, no se necesita el trabajo que supone la nueva puesta en marcha del aparato de llenado. Asimismo, en un aparato de llenado de tipo aséptico, para producir envases asépticos, puede mantenerse la esterilidad.

El presente invento no se limita a las realizaciones anteriormente descritas. Numerosas modificaciones y variaciones del presente invento son posibles dentro del alcance del presente invento como queda definido en las reivindicaciones adjuntas.

Posibilidades de aplicación industrial

El presente invento puede aplicarse a un aparato de llenado para uso en la producción de envases.

Claims

1. Un aparato de llenado, que comprende:

(a) anillos formadores (34-37) dispuestos en una pluralidad de posiciones a lo largo de la dirección de desplazamiento de un material de envasado (111) en forma de banda, para deformar el material de envasado (111) en forma de banda hasta darle forma tubular con bordes laterales solapados;

(b) un dispositivo (41) de soldadura longitudinal para soldar longitudinalmente los bordes laterales solapados a fin de formar una parte solapada (S2);

(c) un dispositivo (130) de soldadura lateral para formar una parte (S1) de soldadura lateral a través del tubo; y

(d) un tubo de llenado (16) para suministrar producto al material de envasado (111) desde arriba;

caracterizándose dicho aparato de llenado porque, además, comprende:

(e) primeros medios (161) de tratamiento para detección de la anchura del papel, para detectar bordes laterales opuestos (e1, e2) del material de envasado (111) en forma de banda, a fin de determinar la anchura de material de envasado (111) en forma de banda;

(f) segundos medios (162) de tratamiento para detección de la anchura del papel, para detectar bordes laterales opuestos (e3, e4) de la parte (S1) de soldadura lateral a fin de determinar la anchura de la parte (S1) de soldadura lateral; y

(g) medios (163) de tratamiento para el calculo de la medida de solapamiento, para calcular una medida (D) de solapamiento sobre la base de la anchura (W) del material de envasado (111) en forma de banda y la anchura (T) de la parte (S1) de soldadura lateral.

2. Un aparato de llenado como se describe en la reivindicación 1, que comprende además medios (168) de tratamiento para la modificación de la medida de solapamiento, para hacer funcionar una sección de modificación de la medida de solapamiento sobre la base de una medida de solapamiento determinada por los medios (163) de tratamiento para el cálculo de la medida de solapamiento.

3. Un aparato de llenado como se describe en la reivindicación 1, que comprende además secciones de detección de borde primera y segunda (151, 152; 153, 154), para detectar los pares correspondientes de bordes laterales opuestos.

4. Un aparato de llenado como se describe en la reivindicación 3, en el que la primera sección de detección de borde es un cuerpo giratorio (177) que ha de ser presionado contra un borde lateral del material de envasado (111) en forma de banda.