ES2220738T3 - Tanque flexible para liquidos y metodo para fabricar tal tanque. - Google Patents

Abstract

Tanque flexible para líquidos, que tiene una capacidad en el intervalo de 16.000 litros a 24.000 litros, comprendiendo el tanque una parte de cuerpo monobloque de material flexible que se forma utilizando un procedimiento de película soplada para producir un tubo sin costuras de dimensión lateral sustancialmente uniforme, cerrado en cada extremo mediante una única costura lateral.

Description

Tanque flexible para líquidos y método para fabricar tal tanque.

La presente invención se refiere a un tanque flexible para líquidos a granel y a un método para fabricar tal tanque. En particular, la invención se refiere a un tanque flexible desechable.

Los tanques flexibles, o flexitanques, son contenedores a granel que se utilizan para almacenar y transportar fluidos. Estos tanques pueden construirse a partir de una variedad de materiales de caucho o termoplásticos y normalmente tienen capacidades de hasta 24.000 litros. En uso, los flexitanques se utilizan en el interior de contenedores para mercancías secas, transformando así tales contenedores en contenedores de líquidos granel que pueden llevar hasta 21,5 toneladas de productos líquidos no peligrosos.

Un flexitanque conocido está compuesto por un tejido de nylon o poliéster tejido recubierto sobre ambas caras con material termoplástico o de caucho sintético. El recubrimiento se realiza utilizando un proceso denominado calandrado. Éste es un tanque reutilizable, con una vida útil de, normalmente, cinco años. Una desventaja de este tanque es que requiere una nueva limpieza tras cada uso, lo que produce contaminación y problemas medioambientales. Además, se requiere una gran infraestructura para hacer funcionar, manejar, limpiar, hacer el mantenimiento y devolver el tanque. Esto significa que existen unos elevados costes de inversión asociados con la gestión de la empresa. Además, en la práctica, los tanques de este tipo están sometidos a problemas de calidad.

Debido a los problemas asociados con los tanques reutilizables, ha habido una tendencia en el mercado hacia flexitanques desechables o flexitanques de un único uso, normalmente compuestos por material termoplástico (PVC). Sin embargo, una desventaja de estos tanques es que están sometidos a problemas de calidad, siendo las fugas relativamente comunes.

Una desventaja adicional de los flexitanques de la técnica anterior es que el procedimiento de fabricación hace estos tanques susceptibles a la contaminación. Cuando la higiene es un problema importante, esto puede producir problemas.

El documento GB-A-2 333 765 describe un contenedor flexible para granel para productos no líquidos, fabricado a partir de un tubo soplado sin costuras, volviéndose a conformar los extremos para formar un paralelepípedo con múltiples costuras.

Un objeto de la presente invención es proporcionar un flexitanque mejorado, en particular un flexitanque desechable mejorado.

Se definen diversos aspectos de la invención en las reivindicaciones independientes. Se definen algunas características preferidas en las reivindicaciones dependientes.

Según la presente invención, se proporciona un tanque flexible que comprende una parte de cuerpo monobloque que se forma utilizando técnicas de soplado.

Una ventaja de éste es que minimiza el número de costuras requeridas para formar el tanque. Esto significa, en la práctica, que el tanque es menos susceptible a las fugas. Otra ventaja es que el interior del tanque nunca se toca por manos humanas ni se expone a la atmósfera, la suciedad o las bacterias. Esto significa que el tanque puede cumplir fácilmente los niveles más altos de las normas de higiene.

Preferiblemente, la parte de cuerpo monobloque es un tubo sin costuras. Los extremos del tubo pueden cerrarse, por ejemplo, mediante soldadura.

Preferiblemente, se prevén dos partes de cuerpo monobloque, una formando un revestimiento interno y la otra formando un revestimiento externo.

La parte de cuerpo monobloque puede estar compuesta por polietileno, preferiblemente una mezcla de resina y agente de unión. La razón de la resina con respecto al agente de unión puede ser del 75% al 25%. Preferiblemente, la resina es resina Elite (metaloceno) 5100 (polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) C6) fabricado por Dow Chemicals. El agente de unión puede ser un copolímero, preferiblemente de etileno - acrilato de butilo (EBA).

La o cada parte de cuerpo puede comprender dos o más capas, por ejemplo, tres o cuatro. Preferiblemente, la parte de cuerpo se coextruye. Preferiblemente, la parte de cuerpo comprende dos capas. Las dos capas pueden ser de diferente polietileno, siendo una, por ejemplo, un polietileno de alta densidad, y siendo la otra un polietileno de baja densidad. La parte de cuerpo puede coextruirse de forma triple, realizando cada capa coextruida una función diferente. Las capas coextruidas pueden ser de metaloceno, EVA (etileno - acetato de vinilo) y PE - octeno lineal de baja densidad (polietileno lineal de baja densidad).

Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona un método para formar un tanque flexible que utiliza técnicas de película soplada para formar una parte de cuerpo monobloque sin costuras.

Preferiblemente, la parte de cuerpo monobloque sin costuras es un tubo. Los extremos del tubo se cierran preferiblemente, por ejemplo, mediante soldadura.

Preferiblemente, la etapa de soplado del tubo comprende coextruir al menos dos capas de material para formar la parte de cuerpo.

Preferiblemente, se prevén dos partes de cuerpo monobloque, siendo una un revestimiento interno y siendo la otra un revestimiento externo.

La parte de cuerpo monobloque puede estar compuesta por un material que comprende una mezcla de resina y agente de unión. Preferiblemente, la razón de la resina con respecto al agente de unión es del 75% al 25%. Preferiblemente, la resina es resina Elite (metaloceno) 5100 (LLDPE C6) fabricada por Dow Chemicals. El agente de unión puede ser un copolímero, preferiblemente EBA.

Ahora se describirán varios tanques flexibles y métodos para fabricar tales tanques en los que se realiza la presente invención, solamente a modo de ejemplo y con referencia a los siguientes dibujos, de los cuales:

la figura 1 es una vista lateral de un tubo de material sin costuras para fabricar un flexitanque;

la figura 2 es una vista en planta del tubo de la figura 1, cuando se coloca de forma plana, con sus extremos sellados, para formar un revestimiento interior para un flexitanque;

la figura 3 es una vista lateral de un revestimiento tubular externo en el que se inserta el revestimiento interno de la figura 2;

la figura 4 es una sección por la línea III-III de la figura 3;

la figura 5 es una sección a través de una costura para sellar los revestimientos interno y externo de las figuras 2 y 3;

la figura 6 es una vista en planta de un flexitanque que se sella de la manera mostrada en la figura 5;

la figura 7 es una disposición alternativa de costuras para sellar los revestimientos interno y externo del flexitanque;

la figura 8 es una vista en planta de un flexitanque que se sella de la manera mostrada en la figura 7;

la figura 9 es una vista lateral de un flexitanque que incluye un protector de manguito en tránsito;

la figura 10(a) es una vista en planta de todavía otro tanque;

la figura 10(b) es una parte ampliada de una parte del flexitanque de la figura 10(a);

la figura 11 es un ejemplo de un manguito para su conexión al flexitanque de la figura 10(a);

la figura 12 es una tabla que muestra algunas características físicas del flexitanque de la figura 10(a), y

la figura 13 es una tabla que muestra algunas características físicas de un revestimiento barrera que puede añadirse al flexitanque de la figura 10(a).

La figura 1 muestra un tubo monobloque, sin costuras y de extremos abiertos de material 10. Este tubo 10 sin costuras se forma utilizando una técnica de película soplada, que supone licuar los materiales constituyentes, extruirlos a través de una boquilla y soplarlos para dar una gran burbuja. En un ejemplo, el material licuado es una mezcla al 75%:25% de resina Elite (metaloceno) 5100 (LLDPE C6) fabricada por Dow Chemicals y un copolímero de EBA. Con el fin de fabricar un tanque de 23.000 litros de capacidad, la burbuja formada es de aproximadamente 7 m por 4 m, normalmente de 7,3 m por 4,04 m. El espesor del material de la burbuja es normalmente de 225 micrómetros, pero puede ser de hasta 250 micrómetros. La burbuja se corta para formar un tubo sin costuras.

El tubo 10 sin costuras se utiliza como un revestimiento 10 interno para un flexitanque. Se forman dos agujeros a través del revestimiento 10, tal como se muestra en la figura 2. Rodeando un agujero hay una brida 12 macho, rodeando el otro agujero hay una brida 14 hembra. Para sellar los extremos del revestimiento 10 interno, se forman las costuras 16, normalmente a 50 mm de los bordes del tubo 10. Estas costuras 16 se sueldan.

Una vez que se sellan los extremos del revestimiento 10 interno, se coloca en el interior de un revestimiento 18 externo similar, pero mayor, tal como se muestra en la figura 3. A través del revestimiento 18 externo hay dos agujeros que corresponden a los agujeros 12 y 14 a través del revestimiento 10 interno. Se suelda un collar 20 a la brida 12 macho sobre el revestimiento 10 interno y el revestimiento 18 externo, tal como se muestra en la figura 4. Este collar 20 se extiende a través del revestimiento 18 externo y está adaptado para alojar el extremo de un manguito para llenar y vaciar el tanque. Conectado a la brida 14 hembra hay una válvula de seguridad (no mostrada) para garantizar que la presión interna del tanque no sobrepase un nivel predeterminado.

Una vez que los revestimientos 10 y 18 interno y externo, respectivamente, se han situado correctamente, se sellan entre sí los extremos del revestimiento 18 externo, tal como se muestra en la figura 5. En la figura 6, se ilustra un tanque formado de esta manera, que muestra un revestimiento 10 interno sellado de 7470 mm por 3950 mm en el interior de un revestimiento 18 externo sellado de 7670 mm por 4850 mm.

En una disposición alternativa, los extremos del revestimiento 10 interno no se sellan por separado antes de su inserción en el revestimiento 18 externo, sino que en su lugar los extremos de los revestimientos 10 y 18 interno y externo se sellan entre sí en una posición, tal como se muestra en la figura 7. En la figura 8, se muestra un tanque sellado de esta manera. En este caso, la anchura del revestimiento externo es idéntica a o muy levemente mayor que la del revestimiento interno, aunque es más largo.

Cada uno de los revestimientos interno y externo descritos anteriormente se sella completamente. Esto significa que se proporciona tanto contención primaria como secundaria. Esto es ventajoso debido a que, en el caso improbable de que se dañe el revestimiento interno, el revestimiento externo puede contener todavía y por completo cualquier fuga.

En uso, un manguito 22 está unido al collar 20, tal como se muestra en la figura 9. Para evitar que el manguito se caiga a sus alrededores durante el transporte, los protectores 24 de manguito en tránsito están unidos al revestimiento 18 externo. Estos protectores tienen correas 26 que pueden extenderse alrededor del manguito. Cada correa se suelda al revestimiento externo en varios puntos a lo largo de su longitud. Se prevén hebillas 28 en un extremo, de modo que las correas 26 puedan enrollarse alrededor del manguito 22 para sujetarlo contra el tanque y luego asegurarlas a las hebillas.

Las pruebas iniciales muestran que pueden conseguirse las siguientes especificaciones técnicas utilizando el revestimiento interno descrito anteriormente:

Espesor: 221 micrómetros

Resistencia a la tracción DM (dirección de la máquina): 29,5 MPa

Resistencia a la tracción DT (dirección transversal): 36,4 MPa

Rasgado Elmendorf DM: 22,5 micrómetros

Rasgado Elmendorf DT: > 30 g/micrómetro

Flexibilidad a baja temperatura: -25ºC

Flexibilidad a alta temperatura: 70ºC

Impacto de un punzón: 1100 g

Indice de punto de fusión: 0,8

Por tanto, el flexitanque es resistente y relativamente ligero. Esto es ventajoso.

Mientras que los flexitanques de las figuras 1 a 9 tienen un revestimiento 10 interno y un revestimiento 18 externo, el flexitanque puede formarse a partir de un único revestimiento que tiene dos capas, cada una de las cuales realiza diferentes funciones. Este revestimiento se fabrica a partir una película soplada, que se coextruye de forma doble, es decir, se forma extruyendo dos componentes licuados al mismo tiempo. En éste, el revestimiento interno tiene dos capas, una de las cuales es una capa de 225 \mum de la mezcla del 75% al 25% de resina Elite (metaloceno) 5100 (LLPDE C6) y EBA, la otra de las cuales es una capa externa de polietileno (PE) de 225 \mum. Esta capa externa se proporciona para mejorar la resistencia del tanque y sustituye al revestimiento 18 externo de las realizaciones descritas anteriormente. Tal como se apreciará, en este caso, las únicas costuras que se necesitan sellan los extremos del tubo de revestimiento único. Por supuesto, el flexitanque de revestimiento único podría fabricarse a partir de más de dos capas de PE. Alternativa o adicionalmente, podría incluirse una barrera de poliamida para que actúe como una barrera frente al oxígeno, protegiendo así a los alimentos sensibles al oxígeno del tanque, tales como vino o aceite de oliva virgen extra.

En otro ejemplo, el flexitanque tiene cinco revestimientos, de los cuales cuatro internos se unen entre sí para definir un revestimiento interno de 4 capas y otro de los cuales es un revestimiento externo de polipropileno tejido. Un ejemplo de esto se muestra en las figuras 10(a) y (b). Cada uno de los cuatro revestimientos internos de este tanque se forma utilizando un procedimiento de película soplada, coextruida de forma triple. Cada capa coextruida comprende:

40% de metaloceno

30% de EVA (etileno - acetato de vinilo)

30% de PE - octeno lineal de baja densidad (polietileno lineal de baja densidad)

0,5% de lubricante,

en la que los porcentajes representan porcentajes en peso.

Los materiales de cada revestimiento interno se seleccionan para proporcionar un funcionamiento optimizado. Por ejemplo, se selecciona polietileno debido a que es resistente, pero relativamente barato y totalmente desechable. El metaloceno tiene una buena transparencia, es flexible, mecánicamente resistente y proporciona un buen sellado, además de ser resistente a la punción. Esto es ventajoso en un flexitanque. En cuanto a EVA, es un plástico blando y flexible que se deriva de polietileno de baja densidad y acetato de vinilo. Tiene buena resistencia al agrietamiento a baja temperatura y características de resistencia a la intemperie. Esto es ventajoso, porque reduce el agrietamiento por flexión del tanque. Además, EVA es también resistente a las grasas y aceites.

Tal como se mencionó anteriormente, cada uno de los cuatro revestimientos internos se forma utilizando técnicas de película soplada. Como antes, cada revestimiento se forma licuando los materiales constituyentes, extruyendo los materiales y soplándolos para formar una burbuja. Sin embargo, en este caso, cada revestimiento se coextruye de forma triple de modo que la burbuja tenga tres capas coextruidas. Normalmente, en el proceso de coextrusión, el metaloceno es la capa interna, el LLD-PE es la capa intermedia y EVA forma la capa externa. La burbuja que se sopla es normalmente de 125 \mum de espesor. Una vez formada, la burbuja se coloca de forma plana y se corta para dar un tubo monobloque de extremos abiertos, para formar así un tubo que no tiene ninguna costura longitudinal.

Con el fin de construir un flexitanque, se fabrica un primer tubo monobloque utilizando el procedimiento de coextrusión triple. Se sella un extremo del tubo y el otro se deja abierto. Entonces, se fabrica un segundo tubo que sea sustancialmente de la misma anchura que el primer tubo, pero ligeramente más largo. Un extremo de éste se sella como antes y el segundo tubo se extiende entonces sobre el primer tubo. Después, se hace lo mismo para un tercer y cuarto tubos, siendo cada uno de éstos de la misma anchura que el primer tubo, pero ligeramente más largos que el tubo anterior. Debe observarse que debido a que el primer, segundo, tercero y cuarto tubos son sustancialmente de la misma anchura, existe una lucha cerrada entre cada uno de ellos.

Una vez que se insertan los cuatro tubos internos unos en otros, se forman dos agujeros a través de ellos. Se ajusta una brida 30 macho de modo que rodee un agujero y se ajusta una brida 32 hembra de modo que rodee el otro agujero. Una vez que éstas están en su sitio, se sellan los extremos abiertos de los revestimientos internos. Esto puede realizarse o bien con una única soldadura para unir todos los revestimientos entre sí o bien, alternativamente, cada revestimiento podría sellarse por separado. En el ejemplo de la figura 10(a), cada revestimiento se sella progresivamente más cerca de su extremo y las costuras para el segundo, tercero y cuarto revestimientos unen no sólo los extremos de ese revestimiento, sino también partes de borde de los revestimientos anteriores. Por tanto, se sella el primer revestimiento; se sellan entre sí el extremo del segundo revestimiento y una parte de borde del primer revestimiento; se sellan entre sí el extremo del tercer revestimiento y una parte de borde del primer y segundo revestimientos, etcétera, dando así, en general, un sellado muy resistente y seguro. Esto se muestra en más detalle en la figura 10(c). En cualquier caso, una vez que se sueldan estas costuras, se forma un revestimiento 34 interno de 4 capas. Debe observarse que este revestimiento tiene una superficie translúcida, de tacto ceroso, con buenas características de barrera frente al vapor de agua y una resistencia química por encima de la media.

Una vez que se sellan los extremos del revestimiento 34 interno de 4 capas, se coloca en el interior de un revestimiento 36 externo más grande, que está compuesto por polipropileno tejido. Este revestimiento externo se añade para conferir resistencia y resistencia a la abrasión. El polipropileno tejido se fabrica entretejiendo cinta de polipropileno en dos direcciones. Es resistente, reciclable y relativamente barato. El polipropileno tejido se recubre opcionalmente con polietileno. Este recubrimiento añade resistencia y rigidez a la bolsa, además de hacerla hermética al polvo y resistente a la mayoría de aceites y productos químicos. Una ventaja adicional de utilizar polietileno es que es compatible con los materiales utilizados para el revestimiento interno de 4 capas.

Para fabricar el revestimiento tejido externo, se forma como un tubo una única lámina, grande de polipropileno tejido. El uso de una única lámina de material limita el número de costuras necesarias. Para un flexitanque habitual, el tamaño de la lámina es de 4 m x 4 m. Una vez que se forma el tubo, se inserta en él el revestimiento interno de 4 capas. Se forman dos agujeros a través del revestimiento externo tejido, cada uno correspondiente a aquellos a través del revestimiento interno de 4 capas. Entonces, se suelda un collar a la brida 30 macho sobre el revestimiento interno y el revestimiento externo, tal como se muestra en la figura 10(a). Este collar (no mostrado) se extiende a través del revestimiento externo como antes, collar que está adaptado para alojar el extremo de un manguito para el llenado y vaciado del tanque. En la figura 11, se muestra un ejemplo de un manguito adecuado. Conectado a la brida 32 hembra hay una válvula de seguridad (no mostrada) para garantizar que la presión interna del tanque no sobrepase un nivel predeterminado de preexceso. Una vez que se unen el collar y las válvulas de seguridad, se sellan los extremos del revestimiento externo de polipropileno tejido, normalmente cosiéndolos entre sí. De esta manera, se forma un flexitanque que tiene cuatro revestimientos monobloque que se sitúan unos dentro de otros para formar un revestimiento interno de 4 capas, sellándose el revestimiento 34 interno de 4 capas en el interior de un revestimiento 36 externo de polipropileno tejido. En la figura 10(c), se muestra una sección a través de una pared del flexitanque de la figura 10(a).

El flexitanque de la figura 10 tiene muchas características físicas buenas, tal como se muestra en la figura 12. En particular, debe observarse que el tanque es muy ligero de peso, pesando el revestimiento externo de polipropileno tejido sólo 220 gmc y siendo el peso total de sólo 790 gmc. Esto es ventajoso. El tanque también es resistente, flexible y tiene buenas características de alargamiento. Además, el flexitanque tiene muy baja permeabilidad al oxígeno y al vapor y así, no permite que penetre una gran cantidad de agua a través de sus paredes. Esto es ventajoso cuando el tanque se va a utilizar para transportar cargas sensibles y, en particular, productos alimenticios. Además, es completamente reciclable, lo que tiene claras ventajas medioambientales. Utilizar una construcción de múltiples capas proporciona propiedades físicas mejoradas de resistencia y mejora la contención, durabilidad y seguridad. Además, los materiales utilizados para fabricar el flexitanque tienen capacidad elástica y de absorción de energía, lo que permite al tanque resistir la fractura en las condiciones más duras.

Debe observarse que podría preverse un revestimiento interno adicional en el flexitanque de la figura 10, para formar así un revestimiento interno de 5 capas. El quinto revestimiento interno es un revestimiento barrera que incluye poliamida, que actúa como una barrera frente al oxígeno. Esto es útil para proporcionar protección adicional para los flexitanques que se van a utilizar para almacenar productos alimenticios. Como para los otros 4 revestimientos internos, el revestimiento adicional de poliamida se forma utilizando técnicas de coextrusión, de película soplada. La composición preferida del revestimiento de poliamida es de 37 \mum de PE; 26 \mum de poliamida y 37 \mum de PE, en ese orden. Un revestimiento de esta naturaleza tiene características barrera de 15 cm^{3}/m^{2}.24 h/l atm. Esto es ventajoso. En la figura 12, se proporcionan características adicionales del revestimiento barrera.

Se apreciará que pueden variarse las dimensiones del flexitanque. En el ejemplo de la figura 2, el revestimiento interno es de 7470 mm de largo y 3950 mm de ancho, medido cuando se dispone de forma plana. Por supuesto, podrían fabricarse tanques de diferentes capacidades, aunque los flexitanques normalmente están en el intervalo de tamaño de 16.000 litros a 24.000 litros.

Los revestimientos internos de todos los flexitanques descritos anteriormente se forman utilizando un tubo de película soplada. Esto significa que el tubo no tiene paneles, ni soldaduras ni costuras. Esto es ventajoso porque significa que el flexitanque es menos proclive a las fugas y así se mejora la calidad. Además, el uso de técnicas de soplado permite que se emplee un proceso de coextrusión. Esto significa que pueden unirse entre sí dos o más capas de material, por ejemplo polietileno, para realizar diferentes funciones. Los materiales utilizados son de una gran resistencia a la tracción, preferiblemente copolímeros de etileno, de múltiples capas, que son resistentes a la mayoría de ácidos y bases inorgánicos a temperatura ambiente. Además, son insolubles en disolventes orgánicos por debajo de 60ºC. Aún más, tienen buena resistencia al impacto, en un amplio intervalo de temperatura, normalmente de -25ºC a 80ºC.

Una ventaja del flexitanque en el que se realiza la invención es que es barato de producir. Además, el procedimiento de fabricación supone una cantidad mínima de manejo comparado con el procesamiento actual de los flexitanques. En particular, utilizando técnicas de película soplada, no se expone el interior del flexitanque al contacto humano o a la atmósfera, haciéndolo así extremadamente higiénico. Esto es útil cuando se va a utilizar el tanque para almacenar productos alimenticios. Aún más, el uso de polietileno permite proporcionar al tanque un buen funcionamiento y deformación superficial con un mínimo consumo de material. Esto es bueno desde una perspectiva ecológica. Además, utilizando polietileno, el tanque puede reciclarse, haciéndolo más respetuoso con el medioambiente. Por tanto, el flexitanque es totalmente desechable. Esto es ventajoso porque evita la necesidad de una nueva limpieza del tanque y las preocupaciones sanitarias inevitables asociadas con hacer esto.

Una ventaja adicional de los flexitanques en los que se realiza la presente invención, es que son menos susceptibles a las fugas que los tanques conocidos y así se proporciona un funcionamiento mejorado. Los tanques pueden fabricarse para superar las normas industriales a un coste menor que la tecnología existente. Todos los revestimientos descritos anteriormente pueden fabricarse de manera relativamente barata para adaptarse y cumplir las normas establecidas por la FDA (Administración de Alimentos y Fármacos de los EE.UU.), la BGA (Oficina Federal alemana de la Salud) y las autoridades japonesas para el enlatado. Además, muestran buena resistencia a la punción, resistencia al impacto y buena resistencia al rasgado. Además, los flexitanques son completamente desechables, lo que tiene ventajas medioambientales.

Una persona experta en la técnica apreciará que son posibles variaciones de las disposiciones descritas sin apartarse de la invención. En consecuencia, se hace la descripción anterior de realizaciones específicas a modo de ejemplo y no con fines de limitación. Será evidente para la persona experta que pueden hacerse modificaciones menores sin cambios significativos en el funcionamiento descrito anteriormente.

Claims (37)

1. Tanque flexible para líquidos, que tiene una capacidad en el intervalo de 16.000 litros a 24.000 litros, comprendiendo el tanque una parte de cuerpo monobloque de material flexible que se forma utilizando un procedimiento de película soplada para producir un tubo sin costuras de dimensión lateral sustancialmente uniforme, cerrado en cada extremo mediante una única costura lateral.

2. Tanque flexible según la reivindicación 1, en el que se prevén dos partes de cuerpo monobloque, una formando un revestimiento interno y la otra formando un revestimiento externo.

3. Tanque flexible según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en el que los extremos del tubo se cierran mediante soldadura.

4. Tanque flexible según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la parte de cuerpo monobloque está compuesta por polietileno.

5. Tanque flexible según la reivindicación 4, en el que la parte de cuerpo monobloque está compuesta por una resina basada en polietileno y un agente de unión.

6. Tanque flexible según la reivindicación 5, en el que la razón de la resina con respecto al agente de unión es del 75% al 25%.

7. Tanque flexible según la reivindicación 5 o la reivindicación 6, en el que la resina es resina Elite (metaloceno) 5100 (polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) C6).

8. Tanque flexible según la reivindicación 5, 6 o 7, en el que el agente de unión es un copolímero, preferiblemente de etileno - acrilato de butilo (EBA).

9. Tanque flexible según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la o cada parte de cuerpo monobloque comprende dos o más materiales, preferiblemente en capas, por ejemplo tres o cuatro capas.

10. Tanque flexible según la reivindicación 9, en el que una capa de la parte de cuerpo comprende un material que está adaptado para reducir el agrietamiento por flexión.

11. Tanque flexible según la reivindicación 10, en el que el material que está adaptado para reducir el agrietamiento por flexión comprende etileno - acetato de vinilo.

12. Tanque flexible según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la parte de cuerpo, o al menos una de las partes de cuerpo, comprende una capa barrera adaptada para actuar como una barrera frente al oxígeno y/o el vapor de agua.

13. Tanque flexible según la reivindicación 12, en el que la capa barrera comprende poliamida.

14. Tanque flexible según la reivindicación 1, que comprende un revestimiento externo adicional.

15. Tanque flexible según la reivindicación 2 o 14, en el que el revestimiento externo se compone de polipropileno tejido.

16. Tanque flexible según la reivindicación 15, en el que el revestimiento externo de polipropileno tejido se recubre sobre una superficie interna con polietileno.

17. Tanque flexible según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material de la parte de cuerpo tiene un espesor de 125 \mum.

18. Contenedor de mercancías secas transformado para el transporte de líquidos a granel mediante la incorporación de un tanque flexible según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

19. Método para formar un tanque flexible para líquidos a granel que tenga una capacidad en el intervalo de 16.000 a 24.000 litros, comprendiendo el método formar una parte de cuerpo monobloque de material flexible, de dimensión lateral sustancialmente uniforme, utilizando un procedimiento de película soplada para producir un tubo cerrado en cada extremo mediante una única costura lateral.

20. Método según la reivindicación 19, que comprende sellar los extremos del tubo en la costura mediante soldeo.

21. Método según la reivindicación 19 o 20, en el que la etapa de soplado de la parte de cuerpo comprende coextruir al menos dos capas de material para formar la parte de cuerpo.

22. Método según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21, que comprende formar una pluralidad de partes de cuerpo monobloque y ajustar las partes de cuerpo unas dentro de otras.

23. Método según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 22, en el que la parte de cuerpo monobloque se compone de un material que comprende una mezcla de resina y un agente de unión.

24. Método según la reivindicación 23, en el que la razón de la resina con respecto al agente de unión es del 75% al 25%.

25. Método según la reivindicación 23 o 24, en el que la resina es resina Elite (metaloceno) 5100 (LLDPE C6).

26. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 19 a 25, en el que la o cada parte de cuerpo monobloque comprende dos o más materiales, preferiblemente en capas, por ejemplo tres o cuatro
capas.

27. Método según la reivindicación 26, que comprende formar una capa de la parte de cuerpo utilizando un material que está adaptado para reducir el agrietamiento por flexión.

28. Método según la reivindicación 27, en el que el material que está adaptado para reducir el agrietamiento por flexión comprende etileno - acetato de vinilo.

29. Método según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 28, en el que el material flexible es polietileno.

30. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 19 a 29, que comprende formar la parte de cuerpo con una capa barrera adaptada para actuar como una barrera frente al oxígeno y/o el vapor de agua.

31. Método según la reivindicación 30, en el que la capa barrera comprende poliamida.

32. Método según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 31, que comprende coextruir una pluralidad de materiales para la parte de cuerpo, para el proceso de película soplada.

33. Método según la reivindicación 19, que comprende formar un revestimiento externo y situar la parte de cuerpo en el revestimiento externo.

34. Método según la reivindicación 19, en el que el revestimiento externo se compone de polipropileno tejido.

35. Método según la reivindicación 34, que incluye recubrir una superficie interna del revestimiento externo de polipropileno tejido con polietileno.

36. Método según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 35, que comprende formar la parte de cuerpo de modo que tenga un espesor en el intervalo de 125 \mum.

37. Método para transformar un contenedor de mercancías secas para el transporte de un líquido a granel, que comprende disponer un tanque flexible según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18 en el interior del contenedor.