ES2205811T3 - Hormigon que comprende fibras organicas dispersadas en una matriz de cemento, matriz de cemento del hormigon y premezclas. - Google Patents
Hormigon que comprende fibras organicas dispersadas en una matriz de cemento, matriz de cemento del hormigon y premezclas.Info
- Publication number
- ES2205811T3 ES2205811T3 ES99918063T ES99918063T ES2205811T3 ES 2205811 T3 ES2205811 T3 ES 2205811T3 ES 99918063 T ES99918063 T ES 99918063T ES 99918063 T ES99918063 T ES 99918063T ES 2205811 T3 ES2205811 T3 ES 2205811T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- fibers
- concrete
- concrete according
- maximum
- elements
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B16/00—Use of organic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of organic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B16/04—Macromolecular compounds
- C04B16/06—Macromolecular compounds fibrous
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Hormigón que comprende una matriz de cemento endurecida en la cual están dispersadas fibras orgánicas, que se obtiene al mezclar con agua una composición que contiene además de las fibras: (a) cemento, (b) elementos granulares, (c) elementos finos con reacción puzolánica, (d) por lo menos un agente dispersante y caracterizado porque: (1) los elementos granulares (b) tienen un tamaño de grano máximo D de 2 mm como máximo, preferentemente 1 mm como máximo, (2) los elementos finos con reacción puzolánica (c) tienen un tamaño de partícula elemental de 20 m como máximo, preferentemente 1 m como máximo, y porque: (3) el porcentaje en peso del agua con respecto al peso acumulado de cemento (a) y los elementos finos de reacción puzolánica (c) está comprendido entre 8% y 25%, (4) las fibras orgánicas tienen una longitud individual l de por lo menos 2 mm y una relación I/ de por lo menos 20, siendo el diámetro de las fibras, (5) la cantidad de fibras es tal que su volumen representa 8% como máximo del volumen del hormigón después de fraguar, (6) la relación R entre la longitud de las fibras promedio L y el tamaño de grano máximo D de los elementos granulares es de por lo menos 5.
Description
Hormigón que comprende fibras orgánicas
dispersadas en una matriz de cemento, matriz de cemento del
hormigón y premezclas.
La presente invención se refiere a un nuevo
hormigón con fibras que permite producir elementos de estructuras,
con propiedades superiores a las de los componentes de la técnica
anterior, en particular con respecto al comportamiento de esfuerzo
de tracción (resistencia a la flexión y esfuerzo de tracción
directa). Las fibras que se emplean son fibras orgánicas.
Un análisis estructural de los hormigones ha
mostrado que sus propiedades mecánicas están estrechamente
vinculadas a la presencia de defectos estructurales. Muchos tipos
de defectos estructurales pueden observarse en estas mezclas de
hormigón cuando se someten a cargas mecánicas. Se diferencian entre
sí por su tamaño.
A la escala más baja, se observa el defecto
denominado de microporosidad del hormigón. Se trata de poros,
denominados capilares, derivados de los espacios intergranulares,
inicialmente presentes en la pasta fresca. Su tamaño se encuentra
en el rango entre 50 nanómetros a algunos micrómetros.
A una escala intermedia, se observan los defectos
de microfisuración. Se trata de microfisuras que tienen aberturas
en el rango entre 1 y 100 micrómetros. Éstas no son coalescentes,
esto es, no forman una ruta continua a través de la estructura.
Esencialmente se deben al carácter heterogéneo del hormigón, los
granulados presentan propiedades mecánicas y físicas diferentes de
las del ligante/cemento. Aparecen cuando tiene lugar la carga
mecánica. Este tipo de defecto es primordialmente responsable de las
deficientes propiedades mecánicas del hormigón a la tracción y de
su carácter frágil.
En la escala superior, se observan defectos de
macrofisuración, La abertura de estas fisuras varía de 100 \mum a
1 mm. Estas fisuras son coalescentes.
También puede observarse defectos principales de
tamaño milimétrico, que se deben a una errónea preparación del
hormigón (defectos de aire ocluido, relleno).
Se han propuesto soluciones ya sea para reducir
la presencia de estos diversos defectos o para atenuar sus
defectos.
De esta manera, ha sido posible controlar
parcialmente la microporosidad reduciendo la proporción en peso de
agua/cemento y utilizando agentes fluidizantes. El uso de cargas
finas, en particular con una reacción puzolánica, también ha hecho
posible reducir el tamaño de los microporos.
En cuanto a lo que se refiere a la
microfisuración, se ha reducido en gran manera por:
- -
- la mejora de la homogeneidad del hormigón, por ejemplo limitando el tamaño de los granulados a 800 \mum,
- -
- la mejora de la compacidad del material (optimización granular y presionado opcional, antes y durante el fraguado),
- -
- tratamientos térmicos después de fraguado
En cuanto a la microfisuración, se ha controlado
por el uso de fibras de metal.
La solicitud de patente
WO-A-95/01316 puede mencionarse como
documento ilustrativo de la técnica anterior. Consiste en controlar
la relación en tamaño entre las fibras de metal y los elementos
granulares (arena, granulados). Este hormigón de fibras mejorado
comprende cemento, elementos granulares, elementos finos con
reacción puzolánica y fibras de metal. Los elementos granulares
deben tener un tamaño de grano máximo D de 800 micrómetros, como
máximo, las fibras deben tener una longitud individual I en el
rango entre 4 mm y 20 mm, y la relación R entre la longitud promedio
L de las fibras y D deberá ser por lo menos igual a 10.
El hormigón resultante presenta un comportamiento
dúctil o de pseudoendurecimiento en flexión.
También se han propuesto formulaciones de
hormigón o de mortero que comprenden fibras orgánicas para diversos
propósitos, opcionalmente conjugadas con fibras de metal, como se
describe por ejemplo en la publicación "Fibre reinforced
cementitious composites" (compuestos cementicios reforzados con
fibras) por A. BENTUR, S. MINDESS (Elsevier Applied Science,
1990).
El estado de la técnica muestra que el experto en
la materia que busca formular un hormigón con fibras se enfrenta a
múltiples elecciones posibles de materiales y de dosificaciones,
tanto respecto a la matriz de cemento del hormigón como a las
fibras, de manera tal que permanece planteado el problema de
formular un hormigón que presente propiedades mejoradas en
comparación con los hormigones existentes y cuyo costo no sea
redhibitorio para su uso efectivo en la industria de construcción y
obras públicas.
Una respuesta a las propiedades buscadas se
encuentra a nivel del uso de fibras orgánicas en lugar de las fibras
de metal: incremento de la ductilidad, en particular resistencia a
la tracción, reducción de efectos de corrosión, reducción de peso de
las estructuras de hormigón con fibras. Una atenuación menos
importante de las señales radioeléctricas también puede
mencionarse.
Un efecto interesante aportado por la presencia
de fibras de refuerzo de tipo polímero, es un comportamiento
mejorado ante el fuego de las mezclas de hormigón con fibras.
Otra vía complementaria se encuentra a nivel de
la eliminación de los defectos anteriormente mencionados, más
particularmente de las microfisuras, debido a que se ha observado
que las realizaciones descritas en la técnica anterior sirven
principalmente para evitar el desarrollo de las macrofisuras y no de
las microfisuras: las microfisuras no se estabilizan y desarrollan
bajo esfuerzo.
El objetivo de la presente invención es un
hormigón que comprende unas fibras orgánicas de refuerzos y que
tiene propiedades mejoradas en comparación con los hormigones de la
técnica anterior, más particularmente en resistencia a la tracción
(resistencia a la tracción directa y flexión).
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar hormigón cuyo endurecimiento se mejora más allá del
primer daño al controlar la propagación de las macrofisuras. La
invención se propone de esta manera incrementar el campo de uso de
hormigón más allá del primer daño confiriendo un comportamiento
dúctil al hormigón.
La figura 1 de los dibujos anexos es una curva
tipo de tracción directa de un hormigón de carácter dúctil de
acuerdo con la técnica anterior.
En el caso de una ruptura que no es del tipo
frágil (frágil significa aquí que la ruptura es súbita, no
progresiva), tanto el ingeniero que diseña una estructura como el
ingeniero que la calcula o debe verificar su seguridad, tienen
necesidad de tener acceso a la ley de comportamiento del material,
o a una característica que lo muestre. La ductilidad del material
sólo corresponde a la deformación elástica que se produce, en
resistencia a la tracción directa, antes del pico de estricción
A.
A fin de ilustrar la ventaja de ductilidad, es
suficiente imaginar el comportamiento de un tirante (un tirante de
suspensión por ejemplo, empotrado por su extremo superior),
sometido a una carga de tracción creciente (se agregan pesos al
extremo inferior). Tan pronto como esta carga alcanza el valor del
pico, se produce la ruptura y es completa (en la prueba de esfuerzo
a la tracción directa, en particular, la porción
post-pico sólo puede verse si la prueba se lleva a
cabo en deformación).
La ductilidad de un material no elástico se
caracteriza por el conjunto de la curva de
esfuerzo-deformación a tracción simple, pero sólo se
considera hasta el pico. También puede definirse como el cociente
de la deformación a la ruptura \varepsilon_{A} por la deformación
elástica \varepsilon_{el} = \varepsilon_{B} \cdot
\frac{\sigma_{A}}{\sigma_{B}} correspondiente al esfuerzo de
ruptura (a condición de que \sigma_{A} sea superior que
\sigma_{B}); esta relación es igual a la del módulo elástico
(pendiente OB) dividido por el módulo secante a la ruptura (esfuerzo
en el pico dividido por deformación en el pico o pendiente OA).
Puede describirse la ductilidad mediante un
coeficiente de ductilidad \delta:
\delta =
\frac{\varepsilon_{A} \cdot \sigma_{B}}{\varepsilon_{B} \cdot
\sigma_{A}}
\hskip1cmsi \ \sigma_{A} \geq \sigma_{B}
\delta = 1
\hskip2cmsi \ \sigma_{A} < \sigma_{B}
en donde \varepsilon_{A} = deformación en el
pico,
y
\varepsilon_{el} =
\varepsilon_{B}\cdot
\frac{\sigma_{A}}{\sigma_{B}}
con \varepsilon_{el} = deformación que se
obtendría bajo el esfuerzo del pico al extrapolar elásticamente la
deformación resultante bajo el esfuerzo de
servicio.
Esta definición es perfectamente coherente con el
comportamiento físico que se observa en una probeta
(multifisuración): cuando tiene lugar la primera fisura, se
alcanza, localmente, el pico B (que es sólo un máximo local o
parcial), llamado de primera fisuración, seguido por una abertura
que puede leerse en la figura 1 entre el primer pico B y el punto
C, en donde la curva sube por encima del valor de este pico; en este
punto, la primera fisura se estabiliza debido a que el esfuerzo de
nuevo se incrementa en todo el volumen bajo esfuerzo, hasta la
aparición de una segunda fisura, etc. Este comportamiento es fuerte,
ya que sólo puede ser más estable en volúmenes de tamaño
superior.
Otro objetivo de la presente invención es
incrementar el nivel de esfuerzo en el que aparece el primer daño
del hormigón (es decir las microfisuras) y de esta manera a
extender el campo de uso para el hormigón (comportamiento lineal
elástico).
Todavía otro objetivo de la invención es mejorar,
por un efecto de sinergia entre la matriz de cemento y las fibras
orgánicas, el comportamiento del hormigón tanto con respecto a la
aparición de microfisuras como la propagación de macrofisuras.
Se ha descubierto que los objetivos de la
invención se alcanzaban con un hormigón que combina una matriz de
cemento de características determinadas y fibras orgánicas también
de características determinadas.
De forma más precisa, en su forma general, la
invención tiene por objeto un hormigón que comprende una matriz de
cemento endurecida en la cual están dispersadas fibras orgánicas,
que se obtienen al mezclar con agua una composición que contiene
además de fibras orgánicas:
- a)
- cemento,
- b)
- elementos granulares con un tamaño de grano máximo D de 2 mm como máximo, preferentemente como máximo 1 mm;
- c)
- elementos finos con reacción puzolánica que tienen un tamaño de partículas elementales de 20 \mum como máximo, preferentemente 1 \mum como máximo,
- d)
- por lo menos un agente de dispersión,
y que responda a las siguientes condiciones:
- e)
- el porcentaje en peso de agua E respecto al peso acumulado de cemento (a) y de los elementos (c) está comprendido entre 8% y 25%;
- f)
- las fibras tienen una longitud individual l de por lo menos 2 mm y una relación l/\phi, siendo \phi el diámetro de las fibras, de por lo menos 20;
- g)
- la relación R entre la longitud de fibras promedio L y el tamaño de grano máximo D de los elementos granulares es de por lo menos 5,
- h)
- la cantidad de fibras es tal que su volumen representa 8% como máximo del volumen de hormigón después de fraguar.
De esta manera, gracias a una concepción nueva
del esqueleto granular y su relación con las fibras de refuerzo,
esta solución resuelve el problema planteado con este compromiso
entre las propiedades mecánicas y la reología.
Las propiedades de hormigón de acuerdo con la
invención no se modifican sustancialmente si dentro de la matriz,
elementos granulares (b) también se emplean, con un tamaño de grano
que excede de 2 mm, pero en una proporción que no exceda 25% del
volumen del conjunto de los componentes (a) + (b) + (c).
La presencia de esta clase granular en dicha
proporción puede considerarse como una carga que no toma parte en
las características mecánicas de material en la medida que:
- -
- el tamaño de granos D50 de todos los componentes (a), (b) y (c) es de 200 \mum como máximo, preferentemente 150 \mum como máximo, y
- -
- la relación R entre la longitud de fibras promedio L y el tamaño de grano D75 del conjunto de los componentes (a), (b) y (c) es de por lo menos 5, preferentemente de por lo menos 10.
Por tamaño de los granos D75 y D50, se entienden
respectivamente los tamaños de los tamices cuyo paso representa
respectivamente 75% y 50% del volumen total de granos.
La invención por lo tanto también se refiere a un
hormigón que comprende una matriz de cemento endurecida en la cual
están dispersadas fibras orgánicas, que se obtiene al mezclar con
agua una composición que contiene, además de las fibras
orgánicas:
- (a)
- cemento;
- (b)
- elementos granulares;
- (c)
- elementos con una reacción puzolánica que tienen un tamaño de partículas elementales de 1 \mum como máximo, preferentemente 0,5 \mum como máximo;
- (d)
- por lo menos un agente dispersante,
y que responde a las siguientes condiciones:
- (1)
- el porcentaje en peso de agua E respecto al peso acumulado C del cemento (a) y de los elementos (c) está comprendido entre 8% y 24%;
- (2)
- las fibras tienen una longitud individual l de por lo menos 2 mm y una relación l/\phi, siendo \phi el diámetro de las fibras, de por lo menos 20;
- (3)
- la relación R entre la longitud de fibras promedio L y el tamaño de grano D75 del conjunto de los constituyentes (a), (b) y (c) es de por lo menos 5, preferentemente de por lo menos 10;
- (4)
- la cantidad de fibras es tal que su volumen representa 8% como máximo del volumen del hormigón después de fraguar,
- (5)
- el conjunto de los elementos (a), (b) y (c) tienen un tamaño de grano D75 de 2 mm como máximo, preferentemente 1 mm como máximo, y el tamaño de grano D50 de 150 \mum como máximo, preferentemente 100 \mum como máximo.
Las condiciones (3) y (5) aplican a todos los
constituyentes sólidos (a), (b) y (c) en conjunto, sin fibras, y no
por cada uno tomado individualmente.
En una variante, una parte de las fibras
orgánicas se substituye por fibras de metal: se obtiene entonces un
compuesto "híbrido", cuyo comportamiento mecánico puede
adaptarse en función de las características requeridas (parte
elástica y endurecida/parte de post-pico).
La presencia de fibras orgánicas hace posible
modificar el comportamiento ante el fuego del hormigón componente
se definió anteriormente.
De hecho, la naturaleza fusible de estas fibras
hace posible desarrollar rutas a través de las cuales el vapor o el
agua bajo presión pueden escapar, cuando tiene lugar un importante
incremento de temperatura.
Las fibras orgánicas pueden seleccionarse entre
las fibras de alcohol polivinílico (APV), las fibras de
poliacrilonitrilo (PAN), las fibras de polietileno (PE), las fibras
de polietileno de alta densidad (PEHD), las fibras de polipropileno
(PP), homo- o copolímeros, las fibras de poliamida o poliimida, las
fibras de aramida o las fibras de carbono. Mezclas de estas fibras
también pueden emplearse. Las fibras de refuerzo utilizadas de
acuerdo con la invención pueden seleccionarse entre las diversas
fibras disponibles en el mercado y que se clasifican en una de las
tres categorías siguientes: fibras no reactivas de alto módulo, las
fibras no reactivas de bajo módulo y las fibras reactivas. Los
siguientes ejemplos ilustrativos se refieren, en particular, a las
fibras PEHD no reactivas, el módulo de las cuales es superior al de
la matriz de hormigón, las fibras de poliamida no reactivas (PA), el
módulo de las cuales es menor que el de la matriz de hormigón y las
fibras APV que reaccionan con la matriz de hormigón.
Los elementos de refuerzo "híbridos" pueden
producirse por asociación de fibras de diversas naturalezas y/o
longitudes. Los siguientes ejemplos ilustrativos se refieren más
particularmente a unas fibras orgánicas APV cortas (6 mm) y a unas
fibras de metal largas (13 mm) y muestran que se obtiene un efecto
de sinergia de refuerzo considerable. Otros ejemplos de
combinaciones semejantes son los siguientes:
fibras cortas de APV o PEHD (6 mm) y fibras
largas APV (20 mm);
fibras de acero cortas (5 mm) y fibras largas APV
(20 mm).
Estas fibras orgánicas pueden tener la forma de
un objeto ya sea hecho como monofilamento o multifilamento, estando
el diámetro del objeto entre 10 \mum a 800 \mum. Las fibras
orgánicas pueden emplearse en la forma de estructuras tejidas o no
tejidas o de un cordón híbrido (mezcla de filamentos).
La longitud individual de las fibras orgánicas,
está preferentemente entre 5 mm y 40 mm.
La cantidad de fibras es tal que su volumen es
inferior a 8%, y preferentemente inferior a 5% del volumen del
hormigón después de fraguar.
La relación l/\phi, siendo \phi el diámetro
de las fibras, es de por lo menos 20 y, preferentemente de 500 como
máximo.
Las pruebas han mostrado que incluso una cantidad
de fibras que lleva a un volumen tan bajo como 1% podía ser eficaz,
tomando en cuenta la formulación de matriz, pero que este valor no
deberá considerarse como un valor límite.
De hecho, las dosificaciones útiles dependen en
gran manera de la geometría de fibras, de su naturaleza química y de
sus propiedades mecánicas intrínsecas (módulo elástico, umbral de
flujo, resistencia mecánica).
Utilizar mezclas de fibras, que tienen
características diferentes, permite adaptar las propiedades del
hormigón respecto a las características deseadas.
Ventajosamente, la fuerza de adherencia promedio
de las fibras en la matriz de cemento de ser de por lo menos 2 MPa,
preferentemente de por lo menos 5 MPa, dependiendo de la naturaleza
de las fibras.
Esta fuerza se determina por una prueba de
extracción de una monofibra empotrada en un bloque de hormigón, como
se describirá a continuación.
El nivel de adherencia fibra/matriz puede
controlarse utilizando varios métodos que pueden utilizarse
individualmente o en forma simultánea.
La adherencia de las fibras en la matriz de
cemento puede obtenerse por reactividad entre las fibras y la
matriz de cemento, que puede ser amplificada con tratamientos
térmicos que se llevan a cabo sobre el hormigón (curado) o con
tratamientos de superficie de las fibras.
De acuerdo con un segundo método, la fuerza de
adherencia de las fibras en la matriz de cemento puede obtenerse al
incluir en la composición por lo menos uno de los siguientes
compuestos: compuestos de sílice que comprenden esencialmente
sílice, carbonato de calcio precipitado, solución acuosa de alcohol
polivinílico, unos fosfatos, unos látex, un surfactante (agente
desespumante, agente humectante o similar) o una mezcla de dichos
compuestos.
Por compuestos de sílice, que comprenden
mayoritariamente sílice, se entienden aquí los productos de
síntesis seleccionados entre las sílices de precipitación, los
soles de sílice, las sílices de pirogenación (tipo aerosil), los
silicoaluminatos, por ejemplo el Tixosil 28 distribuido en el
mercado por RHODIA Chimie, o los productos que se obtienen por
ataque de productos naturales de tipo arcilla: las esmectitas, los
silicatos de magnesio, las sepiolitas, las montmorillonitas.
Preferentemente, se utiliza por lo menos una
sílice de precipitación.
Por sílice de precipitación se entiende aquí una
sílice que se obtiene por precipitación a partir de la reacción de
un silicato de metal alcalino con un ácido, usualmente inorgánico,
a un pH adecuado del medio de precipitación, particularmente un pH
básico, neutro o ligeramente ácido.
En general, la cantidad de sílice de
precipitación que se introduce está comprendida entre 0,1% y 5% en
peso seco, con respecto a la composición total del hormigón. Más
allá de 5%, usualmente se observan problemas de reología en la
preparación del hormigón.
Preferentemente, la sílice de precipitación se
introduce en la composición como una suspensión acuosa. Puede
tratarse, en particular, de una suspensión acuosa de sílice que
presenta:
- -
- un contenido de materia seca comprendido entre 10% y 40% en peso,
- -
- una viscosidad inferior a 4.10^{-2} Pa.s para una cizalladura de 50 s^{-1},
- -
- una cantidad de sílice contenida en el sobrenadante de dicha suspensión a 7500 rpm durante 30 minutos superior a 50% del peso de sílice contenida en la suspensión.
Esta suspensión se describe más
particularmente en la solicitud de patente
WO-A-96/01787. La suspensión de
sílice Rhoximat 60 SL distribuida en el mercado por RHODIA Chimie,
es particularmente conveniente para este tipo de hormigón.
Ventajosamente, la matriz del hormigón también
comprende componentes capaces de mejorar la tenacidad de la matriz,
que se eligen entre elementos en forma de agujas o plaquetas que
tienen un tamaño promedio de 1 mm como máximo, y presentes en una
proporción de volumen comprendida entre 2,5% y 35% del volumen
acumulado de los elementos granulares (b) y puzolánicos (c).
Preferentemente, la tenacidad de la matriz es de por lo menos 15
J/m^{2}, ventajosamente de por lo menos 20 J/m^{2}.
Por "matriz de cemento" se entiende la
composición de cemento endurecida, sin fibras.
Los elementos granulares esencialmente son arenas
finas o mezclas de arenas finas, ya sea tamizadas, o molidas, que
pueden comprender ventajosamente arena de sílice, particularmente
harina de cuarzo.
El tamaño máximo D de estos elementos es
preferentemente de 1 mm o 500 \mum como máximo.
Estos elementos granulares están en general
presentes a razón de 20% a 60% en peso de la matriz de cemento,
preferentemente 25% a 50% en peso de dicha matriz.
\newpage
La relación R entre la longitud promedio L de las
fibras y el tamaño de granos máximo D de los elementos granulares
es de por lo menos 5, particularmente cuando los elementos
granulares tienen un tamaño de granos máximo de 1 mm.
El cemento de la composición de acuerdo con la
invención es ventajosamente un cemento Portland tal como los
cementos Portland CPA PMES, HP, HPR, CEM I PMES, 52,5 ó 52,5R o HTS
(alto contenido de sílice).
Los elementos finos con reacción puzolánica
tienen un tamaño de partícula elemental de por lo menos 0,1 \mum,
y como máximo 20 \mum, preferentemente como máximo 0,5 \mum.
Pueden seleccionarse entre las sílices, tales como las cenizas
volantes, las escorias de alto horno, los derivados de arcillas
tales componente el caolín. La sílice puede ser vapor de sílice de
la industria del circonio, en lugar de vapor de sílice de la
industria del silicio.
El porcentaje en peso de agua/cemento de la
composición de acuerdo con la invención puede variar cuando se
utilizan substitutos del cemento, más particularmente elementos de
reacción puzolánica. El porcentaje de agua se define por la
relación ponderal de la cantidad de agua E respecto al peso
acumulado del cemento y de los elementos de reacción puzolánica:
varía entre aproximadamente 8% y 25% o entre 13% y 25%.
La composición de acuerdo con la invención
también comprende un agente dispersante. Este agente dispersante es
en general un agente fluidizante. El agente fluidizante puede
seleccionarse entre: los lignosulfonatos, la caseína, los
polinaftalenos, en particular los polinaftalensulfonatos de metales
alcalinos, los derivados del formaldehído, los poliacrilatos de
metales alcalinos, los policarboxilatos de metales alcalinos y
polióxidos de etileno injertados. En general, la composición de
acuerdo con la invención comprende entre 0,5 y 2,5 partes en peso
de agente fluidizante por 100 partes en peso de cemento.
Pueden agregarse otros aditivos a la composición
de acuerdo con la invención, por ejemplo, un agente desespumante. A
título de ejemplo, se pueden citar en particular los desespumantes
a base de polidimetilsiloxanos.
Entre este tipo de agentes, se pueden mencionar
en particular las siliconas en forma de una solución, de un sólido
y preferentemente en forma de una resina, de un aceite o de una
emulsión, preferentemente en agua. Más particularmente convenientes
son las siliconas que esencialmente comprenden unos motivos M
(RSiO_{0,5}) y D (R_{2}Sio). En estas fórmulas, los radicales
R, idénticos o diferentes, se eligen más particularmente entre el
hidrógeno y los radicales alquilos que comprenden 1 a 8 átomos de
carbono, siendo el radical metilo el preferido. El número de
motivos está preferentemente comprendido entre 30 y 120.
La cantidad de dicho agente en la composición es
generalmente como máximo de 5 partes en peso por 100 partes de
cemento.
Todos los tamaños de partícula se miden
utilizando MET (microscopía electrónica de transmisión) o MEB
(microscopía electrónica por barrido).
El hormigón se prepara utilizando cualquier
método conocido por el experto en la materia, entre los cuales el
mezclado de los componentes sólidos y del agua, conformado (moldeo,
colado, inyección, bombeo, extrusión, calandrado), y luego
endurecimiento.
El hormigón obtenido puede someterse a un curado
por un período de tiempo necesario a fin de obtener las
características mecánicas deseadas a una temperatura comprendida
entre la temperatura ambiente y 100ºC, en particular un curado entre
60ºC y 100ºC. El tiempo de curado puede estar comprendido entre 6
horas y 4 días, con una duración óptima del orden de 2 días, el
curado se inicia después de terminación de fraguado de la mezcla y
por lo menos un día después del inicio del fraguado.
El curado se realiza en ambiente seco o húmedo o
por ciclos que alternan ambos ambientes, por ejemplo un curado de 24
horas en ambiente húmedo seguido por un curado de 24 horas en
ambiente seco.
Este curado se realiza en hormigones que han
completado su fraguado, preferentemente con por lo menos un día de
edad, y más preferente cuando menos 7 días de edad
aproximadamente.
La adición del polvo de cuarzo es particularmente
útil cuando el hormigón se cura a alta temperatura.
Los hormigones obtenidos de acuerdo con la
invención presentan en general una resistencia al esfuerzo de
tracción directa Rt de por lo menos 6 MPa, con un comportamiento
que puede presentar una cierta ductilidad.
También pueden presentar una resistencia a
flexión 4 puntos Rf de por lo menos 20 MPa, una resistencia a la
compresión Rc de por lo menos 140 MPa y una energía a la ruptura Wf
de por lo menos 2000 J/m^{2}.
La tenacidad de la matriz de cemento se obtiene
particularmente al agregar a la composición de cemento agentes de
refuerzo con una forma anisotrópica y un tamaño promedio de 1 mm
como máximo, preferentemente 500 \mum como máximo.
En general, los agentes de refuerzo de la
composición de acuerdo con la invención están presentes en forma
acicular o de plaquetas.
Por "tamaño" de los microrrefuerzos, se
entiende el tamaño promedio de su dimensión más grande (más
particularmente, la longitud para las formas de agujas).
Estos agentes pueden ser productos naturales o de
síntesis.
Los agentes de refuerzo en forma de agujas pueden
seleccionarse entre fibras de wollastonita, fibras de bauxita,
fibras de mullita, fibras de titanato de potasio, fibras de carburo
de silicio, fibras de fosfatos, por ejemplo fibras de fosfato de
calcio, más particularmente hidroxiapatita (HAP), fibras de
celulosa o sus derivados, fibras de carbono, fibras de carbonato de
calcio, fibras de vidrio (resistentes a los álcalis). Fibras cortas
(longitud como máximo de 2 mm, preferentemente como máximo de 1 mm)
de alcohol polivinílico, poliacrilonitrilo, polietileno de alta
densidad, poliamida, aramida o polipropileno, también pueden ser
empleadas. Materiales tales como lana de acero, también se incluyen
en la definición de los agentes de refuerzo de acuerdo con la
invención.
Los agentes de refuerzo en forma de plaquetas
pueden seleccionarse entre las plaquetas de mica, las plaquetas de
talco, las plaquetas de silicatos mixtos (arcillas), las plaquetas
de vermiculita, las plaquetas de alúmina.
Es posible utilizar una mezcla de estas diversas
formas o tipos de agentes de microrrefuerzo en la composición del
hormigón de acuerdo con la invención.
Estos agentes de refuerzo pueden presentar en la
superficie un revestimiento orgánico de polímero que se obtiene a
partir de por lo menos uno de los siguientes componentes: alcohol
polivinílico, silanos, siliconatos, resinas siloxanos o
poliorganosiloxanos o los productos de reacción entre (i) por lo
menos un ácido carboxílico que contiene de 3 a 22 átomos de
carbono, (ii) por lo menos una amina aromática o alifática
polifuncional o amina substituida, que contiene de 2 a 25 átomos de
carbono y (iii) un agente de reticulación que es un complejo de
metal hidrosoluble, que contiene por lo menos un metal seleccionado
entre: el zinc, el aluminio, el titanio, el cobre, el cromo, el
hierro, el circonio y el plomo.
El espesor de este revestimiento puede variar
entre 0,01 \mum y 10 \mum, preferentemente entre 0,1 \mum y 1
\mum.
Los látex pueden seleccionarse entre los látex de
estireno-butadieno, los látex acrílicos, los látex
estireno-acrílicos, los látex metacrílicos, los
látex carboxilados y fosfonados. Los látex que presentan funciones
complejantes del calcio se prefieren.
El revestimiento orgánico polímero puede
obtenerse por tratamiento en lecho fluido o con la ayuda de un
mezclador de tipo FORBERG de las fibras de refuerzo en presencia de
uno de los compuestos anteriormente definidos.
Los compuestos siguientes son los preferidos: el
poliorganosiloxano H240, las resinas siloxanos Rhodorsil 878, 865 y
1830 PX, el Manalox 403/60/WS y WB LS 14, todos comercializados por
RHODIA Chimie, los siliconatos de potasio.
Este tratamiento se recomienda particularmente
para los agentes de refuerzo que son productos naturales.
El hormigón ya puede ser precargado en pretensión
con alambre adherente o cordón adherente, o precargado en
post-tensión por monocordones envainados engrasados
o por una barra o cable envainado, estando el cable constituido por
un ensamblaje de alambres o constituido por cordones.
La precarga, ya sea en forma de pretensado o
postensado, es particularmente bien adecuada para productos de
hormigón de acuerdo con la invención.
En efecto, los cables de pretensado de metal
siempre tienen resistencias a tracción muy elevadas (mal
utilizadas), ya que la fragilidad de la matriz que los contiene no
permite optimizar las dimensiones de los elementos estructurales de
hormigón.
Ya se ha obtenido una mejora utilizando
hormigones de altas características; en el caso del hormigón de
acuerdo con la invención, el material se refuerza homogéneamente
con unas fibras orgánicas o híbridas, que le permiten alcanzar altas
características mecánicas simultáneamente con cierta ductilidad. El
pretensado de este material por medio de cables o cordones,
cualquiera que sea su modo, se emplea entonces casi completamente,
de manera tal que se crean elementos de hormigón pretensados muy
resistentes a tracción y a flexión y por lo tanto optimizados.
La reducción de volumen que se obtiene, como
resultado de este incremento en las resistencias mecánicas, puede
generar elementos prefabricados muy ligeros. Por ello, se tiene
entonces la posibilidad de tener elementos de hormigón de una gran
extensión fácilmente transportables debido a su peso ligero; esto
está particularmente bien adecuado para construir grandes obras de
arte, en las que se emplea ampliamente la precarga por postensado.
La solución presenta entonces para este tipo de trabajo ganancias de
montaje y tiempos de duración de obra particularmente
favorables.
Además, el tratamiento térmico reduce
significativamente la contracción después del curado, limitando de
esta manera las pérdidas de pretensado en el tiempo.
Esta propiedad es particularmente buscada y el
conjunto de las ventajas anteriormente mencionadas asociadas a la
muy baja permeabilidad del producto, muy ventajosos para la
durabilidad y el mantenimiento de obras de arte en el tiempo, hacen
que este material pueda ser válidamente un sustituto ventajoso de
obras realizadas en acero.
La invención también se refiere a una matriz de
cemento adaptada para obtener y utilizar el hormigón anteriormente
definido.
Finalmente, la invención se refiere a las
premezclas que contienen los constituyentes necesarios para la
preparación del hormigón y de la matriz como se definen
anteriormente.
Los siguientes ejemplos ilustran la invención,
pero sin limitar su alcance.
- -
- Cemento Portland: alto contenido de sílice, tipo HTS (LAFARGE Francia).
- -
- Arena: Arena de cuarzo BE31 (SIFRACO Francia).
- -
- Harina de cuarzo: calidad C400, con 50% de granos inferiores a 10 \mum (SIFRACO Francia).
- -
- Vapor de sílice: microsílice vítrea que se obtiene en la fabricación del circonio (SEPR Francia).
- -
- Adyuvante: superplastificante X 404 (MAPEI Italia) u OPTIMA 100 (CHRYSO Francia) superplastificante líquido.
- -
- Fibras: las fibras orgánicas son de APV (KURARAY RM182, RF1500 y RF4000, UNITIKA 1800), de PEHD (DSM Dyneema), o fibras de PA (FILTEC PAK 50). Están presentes en forma de monofilamentos con un diámetro de 50 \mum a 600 \mum para una longitud que va de 5 a 32 mm. Las dosificaciones utilizadas son de 1% a 5% en volumen (con respecto al volumen total).
- -
- Elementos de refuerzo en forma de agujas: wollastonita (CaSiO_{2}) grado NYAD G (NYCO USA).
- -
- Elemento de refuerzo con forma de plaquetas: mica (moscovita) grado MG 160 (KAOLINS D'ARVOR Francia).
Los componentes se mezclan en el siguiente
orden:
- -
- malaxado de los componentes pulverulentos de la matriz y de los componentes adicionales,
- -
- introducción del agua y parte de los adyuvantes,
- -
- malaxado,
- -
- introducción de la fracción restante de agentes fluidizantes,
- -
- malaxado,
- -
- introducción de las fibras de refuerzo,
- -
- malaxado.
La duración del tiempo de malaxado depende en
gran manera del tipo de malaxador empleado (EIRICH o HOBART).
La desgasificación puede hacerse más fácil por un
malaxado a velocidad reducida al final del proceso.
Los moldes son entonces llenados y vibrados de
acuerdo con los procedimientos usuales.
\newpage
- -
- Madurado a 20ºC. Las probetas se desmoldean 48 horas después de colado. Luego se someten a un tratamiento que consiste en almacenarlas bajo agua a aproximadamente 20ºC por lo menos 14 días. Las probetas se mecanizan (dependiendo de la prueba a realizar) 26 a 28 días después de colado y la prueba se realiza los siguientes días.
- -
- Tratamiento térmico a 90ºC. Las probetas se desmoldean 48 horas después de colada. Luego se someten a un tratamiento térmico que consiste en almacenarlas en un horno a 90ºC por 24 horas en aire húmedo (>90ºC RH), seguido por 24 horas en aire seco. El eventual mecanizado se realiza 6 días después de colada y la prueba se lleva a cabo los siguientes días (7 días mínimo después de colada).
Se trata del valor que se obtiene a tracción
directa en probetas en forma de halteras que se mecanizan a partir
de prismas de 70 x 70 x 280 mm a fin de tener una sección útil de
70 x 50 mm^{2} por 50 mm de alto. Las probetas, alineadas
cuidadosamente, se montan rígidamente en el banco de prueba (UTS)
con un sólo grado de libertad (sin unión por rótula de tipo
cardán).
Rt = \frac{Fmax}{70 \ x \
50}
en donde Fmax representa la resistencia máxima en
N (pico) para una ruptura que tiene lugar en la sección central
\hbox{70 x
50.}
Coeficiente de ductilidad: \delta
El coeficiente de ductilidad \delta se define
por la relación:
\delta =
\frac{\varepsilon_{A} \cdot \sigma_{B}}{\varepsilon_{B} \cdot
\sigma_{A}}
\hskip2cmsi \ \sigma_{A} \geq \sigma_{B}
en donde \varepsilon_{A} es la deformación en
el pico,
y
\varepsilon_{el} =
\varepsilon_{B} \cdot
\frac{\sigma_{A}}{\sigma_{B}}
es la deformación que se obtendría bajo el
esfuerzo del pico al extrapolar elásticamente la deformación que se
obtiene bajo el esfuerzo de
servicio.
Rf es el valor que se obtiene a flexión 4 puntos
(distancia entre ejes: 70 x 120) en probetas prismáticas de 70 x 70
x 280 mm montadas sobre apoyos en forma de rótula.
Rf = \frac{3Fmax \ (l -
l')}{2dw^{2}}
en donde Fmax representa la resistencia máxima en
N (resistencia en el pico), l = 210 mm y l' = l/3 y d = w = 70
mm.
El valor que se obtiene a flexión de 3 puntos Rf
(distancia entre ejes: 220) se obtiene en probetas prismáticas de
40 x 40 x 250 mm montados sobre apoyos en forma de rótula.
Rf =
\frac{3Fmaxl}{2dw^{2}}
en donde Fmax representa la longitud máxima en N
(fuerza en el pico), l = 200 mm, y d = w = 40
mm.
Rc es el valor que se obtiene a compresión
directa en una muestra cilíndrica rectificada (diámetro 70 mm/altura
140 mm).
Rc = \frac{4F}{\pi
d^{2}}
en donde F representa la resistencia a la ruptura
en N y d el diámetro de las muestras (70
mm).
La tenacidad se expresa ya sea en términos de
esfuerzo (factor de intensidad de esfuerzo crítico: Kc) o bien en
términos de energía (porcentaje crítico de energía: Gc), utilizando
el formalismo de Mecánica Lineal de Ruptura).
Las pruebas se realizan a flexión de 3 puntos a
partir de prismas entallados 40 x 40 x 250 ó 70 x 70 x 280 mm, es
decir muestras de geometría SENB (procedimiento
ASTM-E 399-83). Una entalla con
perfil en V se realiza en seco en estos prismas utilizando una
fresadora equipada con un disco diamantado. La profundidad relativa
a/w de la entalla es de 0,4 (a: profundidad de entalla, w: altura
de muestra).
El factor crítico de intensidad de esfuerzo Kc se
obtiene a partir de la carga de ruptura F y de la longitud de la
fisura a en el punto de inestabilidad (prueba de desplazamiento
condicionado, a 10^{-2} mm/s, en máquina de prueba universal
SCHENCK):
Kc = \frac{3Fl}{2dw^{2}}
\sqrt{aY}
en la
que:
l representa la distancia entre ejes entre puntos
de soporte (banco de flexión) = 210 mm,
d y w respectivamente son la profundidad y altura
de la muestra,
a es la longitud de la entalla en el momento de
la ruptura,
Y es un parámetro de forma que depende de la
longitud de fisura (\alpha = a/w). En flexión de 3 puntos, se
utiliza preferentemente el parámetro Y de acuerdo con SRAWLEY J.E.
(International J. of Fracture (1976), vol. 12, páginas
475-476).
Y = \frac{1,99 - \alpha (1 -
\alpha) \ (2,15 - 3,93\alpha + 2,7\alpha^{2}}{(1 + 2\alpha) \ (1 -
\alpha)
^{3/2}}
Gc puede obtenerse a partir de las curvas
fuerza-desplazamiento, a condición de extraer las
contribuciones debidas a las deformaciones parásitas y de llevar de
nuevo la energía disipada a la sección de ligamento: (w - a) x
d.
En deformación planar, hay una relación simple
entre Kc y Gc:
Gc = \frac{Kc^{2} (1 -
v^{2})}{E}
en
donde:
E es el módulo elástico,
v representa el coeficiente de Poisson,
E se obtiene experimentalmente al vibrar una
muestra prismática sobre dos soportes, a partir de la determinación
de frecuencia fundamental (método GRINDO-SONIC).
\newpage
Wf es el valor que se obtiene al determinar el
área total bajo la curva de fuerza-flecha, sobre
una prueba de flexión 4 puntos en prisma de 70 x 70 x 280 mm. La
flecha medida se corrige a fin de determinar el desplazamiento real
de la muestra.
Wf = \frac{\int F \delta
c}{dw}
en donde F es la fuerza aplicada, \deltac es el
desplazamiento real (flecha corregida), d x w la sección de la
muestra.
En cuanto a la adherencia de las fibras orgánicas
en la matriz de cemento, la fuerza se determina por una prueba de
extracción de una monofibra empotrada en un bloque de hormigón.
Los hilos se empotran en unos bloques de
hormigón, las dimensiones de los cuales son 4 x 4 x 4 cm. La
composición que se utiliza es la misma que la empleada para las
probetas en la prueba mecánica (flexión, compresión y tracción): la
relación agua/cemento se establece en 0,25.
Los hilos empotrados en la longitud de 10 mm se
extraen por tracción utilizando una máquina de prueba universal
(SCHENK), con una velocidad de 0,1 mm/min.
El esfuerzo ejercido se mide por medio de un
captador de fuerza adaptado, y el desplazamiento del hilo (con
respecto a la muestra) mediante un captador de extensiometría.
La fuerza de adherencia promedio se evalúa a
partir de la siguiente fórmula simplificada:
\tau_{d} = \frac{Fmax}{\pi
\phi
l_{e}}
en donde Fmax es la fuerza máxima medida, \phi
es el diámetro de hilo y l_{e} es la longitud de
empotrado.
Se han realizado unos hormigones de fibras
utilizando las fibras definidas en las siguientes tablas I a IV,
las composiciones de estos hormigones se definen en las siguientes
tablas II a VI. Estas composiciones están expresadas en peso.
Las características de estos hormigones se
indican en las siguientes tablas II a V, así como en las figuras 2
a 14.
En estas figuras:
La figura 2 es un gráfico que se obtiene por
pruebas de flexión 4 puntos con en ordenadas, los valores de
esfuerzo (MPa) y en abscisas, los valores de la flecha (mm) para
muestras de hormigón, con una relación E/C = 0,2 y una maduración a
20ºC (28 días): comparación de las fibras de acero (Steel Cord) y de
las fibras orgánicas (APV).
La figura 3 es un gráfico que se obtiene por
pruebas de flexión 4 puntos con en ordenadas, los valores de
esfuerzo (MPa) y en abscisas los valores de la flecha (mm) para
muestras de hormigón con una relación E/C = 0,2 y un tratamiento
térmico a 90ºC: comparación de las fibras de acero (Steel Cord) y de
las fibras orgánicas (APV).
La figura 4 muestra un gráfico que se obtiene por
pruebas de tracción directa con, en ordenadas los valores de
esfuerzo (MPa) y en abscisas los valores de alargamiento (mm) para
muestras de hormigón, con una relación E/C = 0,2 y una maduración a
20ºC (28 días): fibras orgánicas (APV).
La figura 5 muestra un gráfico que se obtiene por
pruebas de tracción directa con, en ordenadas, los valores de
esfuerzo (MPa) y en abscisas los valores de alargamiento (mm) para
muestras de hormigón con una relación E/C = 0,2 y un tratamiento
térmico a 90ºC: fibras orgánicas (APV).
La figura 6 muestra un gráfico que se obtiene pro
pruebas de tracción directa con, en ordenadas, los valores de
esfuerzo (MPa) y en abscisas, los valores de alargamiento (mm) para
muestras de hormigón que contienen wollastonita, con una relación
E/C = 0,24 y un tratamiento térmico a 20ºC (28 días): fibras
orgánicas (APV).
El criterio de utilidad \delta ha variado de 3
a 5 aproximadamente.
\newpage
La figura 7 es un gráfico que se obtiene por
pruebas de flexión en 3 puntos, con en ordenadas, los valores del
esfuerzo (MPa) y en abscisas los valores de la flecha (mm) para
muestras de hormigón, con una relación E/C = 0,25 y un tratamiento
térmico a 90ºC: fibras APV RF 1500.
La figura 8 es un gráfico que se obtiene por
pruebas de flexión en 3 puntos, con en ordenadas, los valores del
esfuerzo (MPa) y en abscisas, los valores de la flecha (mm) para
muestras de hormigón, con una relación E/C = 0,25 y un tratamiento
térmico a 90ºC: fibras APV RF 1500 de diferente longitud (10 mm a
30 mm), y
La figura 9 es un gráfico que se obtiene por
pruebas de flexión en 3 puntos, con en ordenadas, los valores del
esfuerzo (MPa) y en abscisas, los valores de la flecha (mm) para
muestras de hormigón, con una relación E/C = 0,25 y un tratamiento
térmico a 90ºC: fibras PEHD.
- la figura 10 es un gráfico que se obtiene por
pruebas de flexión en 3 puntos, que muestran el efecto de una
mezcla de fibras orgánicas APV (2% en volumen de RF 1500 y 2% en
volumen de RF 4000) en una matriz de hormigón con una relación E/C =
0,25 y un tratamiento térmico a 90ºC durante 48 horas.
- la figura 11 es un gráfico que representa las
curvas de esfuerzo/desplazamiento que se obtienen en pruebas de
flexión de 3 puntos con las composiciones 18 y 19 con fibras PEHD en
la tabla V.
- la figura 12 es un gráfico análogo al de la
figura 11 que se obtiene con composiciones 20 y 21, con las fibras
PA en la tabla V.
- la figura 13 es un gráfico similar al de las
figuras 11 y 12 que se obtiene con las composiciones 22, 23 y 24
con fibras APV y 25 con híbridos APV/acero en la tabla V.
- la figura 14 es un gráfico similar al de las
figuras 11 a 13, para comparar los comportamientos de fibras de
naturalezas diferentes según las composiciones 18 (PEHD), 20 (PA) y
23 (APV) en la tabla V.
- la figura 15 es un gráfico que ilustra los
resultados que se obtienen en las pruebas de arrancado monofibra
con diversas naturalezas de fibras, con en ordenadas, la fuerza que
se aplica y en las abscisas el desplazamiento, con la matriz de la
composición indicada en la tabla VI.
Los resultados obtenidos en flexión de 3 puntos
en los ejemplos 18 a 25, corresponden a pruebas realizadas
utilizando una distancia de 120 mm entre ejes en probetas
prismáticas 40 x 40 x 160 mm.
El efecto de refuerzo generado por unas fibras
dispersadas en una matriz de hormigón, es puesto claramente en
evidencia a través de pruebas de flexión (4 puntos): figuras 2 y 3.
Las fibras de alcohol polivinílico (APV) incorporadas a un
porcentaje de 4% en volumen, conducen a un comportamiento similar al
obtenido con una dispersión de fibras de acero (2% vol.). El
tratamiento térmico (90ºC) desarrolla una cierta reactividad entre
las fibras APV y la matriz de hormigón: por lo tanto, un esfuerzo
pico elevado observado en flexión (4 puntos)
En tracción directa (figuras 4 y 5), se observa
un efecto de endurecido importante (ductilidad) en presencia de
fibras de alcohol polivinílico al 4% en volumen (APV): se observa
una multifisuración importante en las probetas de tracción. Este
fenómeno no se observa en el caso de fibras de acero, debido a su
alta rigidez y la adherencia promedio de estas fibras en la matriz
de hormigón. El valor en el pico se mejora substancialmente en el
caso de un tratamiento térmico a 90ºC.
Se observan comportamientos similares en el caso
de fibras APV dispersadas en una matriz que contiene wollastonita
(figura 6), con incremento del esfuerzo de primer daño.
En presencia de fibras orgánicas, los hormigones
probados a flexión de 3 puntos muestran alta ductilidad:
endurecimiento importante hasta el esfuerzo pico, energía disipada
post-pico. Esto se observa tanto para las fibras de
alcohol polivinílico APV (figura 7) como para las fibras de
polietileno de alta densidad PEHD (figura 9).
La longitud de fibras debe optimizarse:
compromiso entre la reología y las propiedades mecánicas. Por
ejemplo, para fibras APV que tienen aproximadamente un diámetro de
400 \mum, se han observado en flexión de 3 puntos que hay
transición respecto a la longitud de fibras hacia 18 mm
aproximadamente (figura 8). Esto da un factor de elongación en el
orden de 50.
La ventaja de una mezcla de fibras se ilustra en
la figura 10. Se ha observado que unas fibras APV e dimensiones
medianas (KURARAY 1500: 4% en vol.) conducen a una ganancia a
resistencia a flexión (esfuerzo pico) del hormigón: por otra parte,
unas fibras APV de dimensiones mayores (KURARAY 4000: 4% en vol.)
inducen a una disipación de energía importante en flexión (porción
post-pico) pero en detrimento por el contrario de
la resistencia (esfuerzo pico).
Una asociación de los dos tipos de fibras
permite, de manera sorprendente, obtener un hormigón reforzado que
presenta (por ejemplo a flexión) a la vez una mejora en la
resistencia a flexión (esfuerzo pico) y de la energía disipada
(ductilidad): (figura 10).
Efectos en este sentido pueden desarrollarse por
un refuerzo híbrido: asociación de fibras orgánicas y fibras de
metal.
La invención no se limita a las modalidades que
se han descrito.
Tipo de fibra: APV = alcohol polivinílico
Tipo de fibra APV = alcohol polivinílico KURARAY
(1500, 4000), UNITIKA (1800)
PEHD = polietileno de alta densidad
PAN = poliacrilonitrilo
Claims (34)
1. Hormigón que comprende una matriz de cemento
endurecida en la cual están dispersadas fibras orgánicas, que se
obtiene al mezclar con agua una composición que contiene además de
las fibras:
(a) cemento,
(b) elementos granulares,
(c) elementos finos con reacción puzolánica, (d)
por lo menos un agente dispersante y
caracterizado
porque:
- (1)
- los elementos granulares (b) tienen un tamaño de grano máximo D de 2 mm como máximo, preferentemente 1 mm como máximo,
- (2)
- los elementos finos con reacción puzolánica (c) tienen un tamaño de partícula elemental de 20 \mum como máximo, preferentemente 1 \mum como máximo,
y porque:
- (3)
- el porcentaje en peso del agua con respecto al peso acumulado de cemento (a) y los elementos finos de reacción puzolánica (c) está comprendido entre 8% y 25%,
- (4)
- las fibras orgánicas tienen una longitud individual l de por lo menos 2 mm y una relación I/\phi de por lo menos 20, siendo \phi el diámetro de las fibras,
- (5)
- la cantidad de fibras es tal que su volumen representa 8% como máximo del volumen del hormigón después de fraguar,
- (6)
- la relación R entre la longitud de las fibras promedio L y el tamaño de grano máximo D de los elementos granulares es de por lo menos 5.
2. Hormigón que comprende una matriz de cemento
endurecida en la cual están dispersadas fibras orgánicas, que se
obtienen al mezclar con agua una composición que contiene además de
las fibras:
(a) cemento,
(b) elementos granulares,
(c) elementos finos con reacción puzolánica,
(d) por lo menos un agente dispersante,
y caracterizado
porque:
- (1)
- los elementos finos con reacción puzolánica tienen un tamaño de partículas elementales de 1 \mum como máximo, más particularmente 0,5 \mum como máximo,
y porque:
- (2)
- el porcentaje en peso del agua con respecto al peso del cemento (a) y de los elementos finos con reacción puzolánica (c) está comprendido entre 8% y 24%,
- (3)
- las fibras orgánicas tienen una longitud individual l de por lo menos 2 mm y una relación I/\phi, siendo \phi el diámetro de las fibras, de por lo menos 20
- (4)
- la cantidad de fibras es tal que su volumen es 8% como máximo del volumen del hormigón después de fraguar,
- (5)
- todos los constituyentes (a), (b) y (c) tienen un tamaño de grano D75 de 2 mm como máximo, preferentemente 1 mm como máximo, y un tamaño de grano D50 de 150 \mum como máximo, preferentemente 100 \mum como máximo, y
- (6)
- la relación R entre la longitud de fibras promedio L y el tamaño de granos D75 del conjunto de los constituyentes (a), (b) y (c) es por lo menos 5, preferentemente 10.
\newpage
3. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque presenta en
tracción directa, una ductilidad expresada en términos de
coeficiente de ductilidad \delta, de \delta>1,
preferentemente \delta>1,25.
4. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las fibras
orgánicas son fibras de alcohol polivinílico, fibras de
poliacrilonitrilo, fibras de polietileno, fibras de polietileno de
alta densidad, fibras de poliamida o poliimida, fibras de
polipropileno (homo- o copolímero), fibras de aramida, fibras de
carbono y mezclas de estas fibras.
5. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la relación
I/\phi de las fibras es como máximo de 500.
6. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la fuerza de
adherencia promedio de las fibras en la matriz de cemento
endurecido es de por lo menos 2 MPa, preferentemente de por lo menos
5 MPa.
7. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la matriz de
cemento contiene complementariamente por lo menos uno de los
siguientes compuestos, que tienen como función incrementar la
adherencia de las fibras en la matriz: los compuestos de sílice que
comprenden mayoritariamente sílice, carbonato de calcio
precipitado, alcohol polivinílico en solución acuosa, unos fosfatos,
unos látex, un agente desespumante, o una mezcla de dichos
compuestos.
8. Hormigón según la reivindicación 7,
caracterizado porque el compuesto de sílice es sílice de
precipitación que se introduce en un contenido comprendido entre
0,1% y 5% en peso, expresado en seco, con respecto al peso total del
hormigón.
9. Hormigón según la reivindicación 8,
caracterizado porque la sílice de precipitación se introduce
en la composición en forma de una suspensión acuosa.
10. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque una parte
de las fibras orgánicas se sustituye por fibras de metal, fibras de
metal que tienen preferentemente una longitud individual de por lo
menos 2 mm y una relación de elongación l/\phi (siendo \phi el
diámetro de fibras) de por lo menos 20.
11. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende
una asociación de fibras orgánicas y/o de metal cortas y
largas.
12. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque comprende unos
constituyentes capaces de mejorar la tenacidad de la matriz, que se
eligen entre unos elementos en forma de agujas o de plaquetas que
tienen un tamaño promedio de 1 mm como máximo, y están presentes en
una proporción en volumen comprendida entre 2,5% y 35% del volumen
acumulado de los elementos granulares (b) y los elementos de
reacción puzolánica (c).
13. Hormigón según la reivindicación 12,
caracterizado porque la tenacidad de la matriz de cemento es
de por lo menos 15 J/m^{2}.
14. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
tenacidad de la matriz se obtiene por adición a la composición de
cemento de agentes de refuerzo con una forma anisotrópica y un
tamaño promedio de 500 \mum como máximo.
15. Hormigón según la reivindicación anterior,
caracterizado porque los agentes de refuerzo están presentes
en una proporción en volumen comprendida entre 5% y 25% del volumen
acumulado de los elementos granulares (b) y de los elementos de
reacción puzolánicos (c).
16. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque los agentes
de refuerzo en forma de agujas se eligen entre las fibras de
wollastonita, las fibras de bauxita, las fibras de mullita, las
fibras de titanato de potasio, las fibras de carburo de silicio,
las fibras de celulosa o sus derivados, las fibras de carbono, las
fibras de fosfato de calcio, más particularmente de hidroxiapatita
(HAP), las fibras de carbonato de calcio, las fibras de vidrio
(resistentes a álcalis) o derivados que se obtienen por triturado
de las fibras y las mezclas de dichas fibras, unas fibras cortas
(longitud como máximo 2 mm preferentemente como máximo 1 mm) de
alcohol polivinílico, poliacrilonitrilo, polietileno de alta
densidad, poliamida, aramida o polipropileno que pueden estar
también presentes, así como unos materiales tales como lana de
acero.
17. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque las plaquetas
se eligen entre las plaquetas de mica, las plaquetas de talco, las
plaquetas de silicatos mixtos (arcillas), las plaquetas de
vermiculita, las plaquetas de alúmina y aluminatos y las mezclas de
dichas plaquetas.
18. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 14 a 17, caracterizado porque por lo menos
una parte de los agentes de refuerzo anisotrópicos presenta en la
superficie un revestimiento orgánico polimérico que se obtiene de
por lo menos uno de los siguientes compuestos: alcohol
polivinílico, silanos, siliconatos, resinas siloxanos,
poliorganosiloxanos o el producto de reacción entre (i) por lo menos
un ácido carboxílico que contiene 3 a 22 átomos de carbono, (ii)
por lo menos una amina aromática o alifática polifuncional o amina
sustituida, que contiene de 2 a 25 átomos de carbono y (iii) un
agente de reticulación que es un complejo de metal hidrosoluble,
que contiene por lo menos un metal seleccionado entre: el zinc, el
aluminio, el titanio, el cobre, el cromo, el hierro, el circonio y
el plomo.
19. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tamaño
de los elementos granulares (b) es como máximo de 500 \mum.
20. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
elementos granulares (b) son unas arenas finas o mezclas de arenas
finas, tamizadas o trituradas, que pueden contener ventajosamente
unas arenas de sílice, más particularmente harina de cuarzo.
21. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
elementos granulares (b) están presentes a razón de 20% a 60%,
preferentemente de 25% a 50% en peso de la matriz de cemento.
22. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
elementos finos de reacción puzolánica (c) comprenden unos elementos
del grupo constituido por la sílice, más particularmente vapor de
sílice, las cenizas volátiles, y las escorias de alto horno.
23. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
porcentaje de agua con respecto al peso acumulado de cemento (a) y
de los elementos de reacción puzolánica (c) está comprendido entre
13% y 25%.
24. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque presenta
una resistencia a tracción directa de por lo menos 6 MPa.
25. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque presenta
una resistencia a flexión 4 puntos de por lo menos 20 MPa.
26. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque presenta
una resistencia a compresión de por lo menos 120 MPa, y
preferentemente 140 MPa.
27. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque presenta
una energía de ruptura de por lo menos 2000 J/m^{2}.
28. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 27, caracterizado porque se somete,
después de fraguar, a una maduración a una temperatura cercana a la
temperatura ambiente, por ejemplo a 20ºC, por un período de tiempo
necesario para obtener las características mecánicas deseadas.
29. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 28, caracterizado porque se somete,
después de fraguar, a un tratamiento térmico entre 60ºC y 100ºC a
presión normal.
30. Hormigón según la reivindicación 29,
caracterizado porque la duración del tratamiento térmico es
de 6 horas a 4 días, generalmente de 6 horas a 72 horas.
31. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 30, caracterizado porque se precarga
por pretensado.
32. Hormigón según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 30, caracterizado porque se precarga
por postensado.
33. Utilización de fibras orgánicas en un
hormigón según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 32, para
mejorar la resistencia al fuego del hormigón.
34. Utilización según la reivindicación 33,
caracterizada porque el hormigón comprende fibras orgánicas
y/o metálicas cortas y largas.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9806092A FR2778654B1 (fr) | 1998-05-14 | 1998-05-14 | Beton comportant des fibres organiques dispersees dans une matrice cimentaire, matrice cimentaire du beton et premelanges |
| FR9806092 | 1998-05-14 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2205811T3 true ES2205811T3 (es) | 2004-05-01 |
| ES2205811T5 ES2205811T5 (es) | 2010-12-27 |
Family
ID=9526356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES99918063T Expired - Lifetime ES2205811T5 (es) | 1998-05-14 | 1999-05-12 | Hormigón que comprende fibras orgánicas dispersadas en una matriz de cemento, matriz de cemento del hormigón y premezclas. |
Country Status (26)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6723162B1 (es) |
| EP (1) | EP1080049B9 (es) |
| JP (4) | JP2002514567A (es) |
| KR (1) | KR100612269B1 (es) |
| CN (1) | CN1325426C (es) |
| AR (1) | AR016484A1 (es) |
| AT (1) | ATE249399T1 (es) |
| AU (1) | AU748678C (es) |
| BR (1) | BR9910471B1 (es) |
| CA (1) | CA2332637C (es) |
| CZ (1) | CZ302725B6 (es) |
| DE (1) | DE69911202T3 (es) |
| DK (1) | DK1080049T4 (es) |
| ES (1) | ES2205811T5 (es) |
| FR (1) | FR2778654B1 (es) |
| ID (1) | ID28741A (es) |
| MX (1) | MX221807B (es) |
| NZ (1) | NZ508716A (es) |
| PL (1) | PL195684B1 (es) |
| PT (1) | PT1080049E (es) |
| RU (1) | RU2245858C2 (es) |
| TH (1) | TH47555A (es) |
| TR (1) | TR200003314T2 (es) |
| TW (1) | TW568893B (es) |
| WO (1) | WO1999058468A1 (es) |
| ZA (1) | ZA200006572B (es) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014029039A1 (es) * | 2012-08-20 | 2014-02-27 | Orellana Madrigal Hector Javier | Procedimiento para obtener un hormigon liviano de baja densidad, que posee cualidades termicas, acusticas, resistente a la flectotraccion, incombustible y resistente a los impactos |
Families Citing this family (135)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58103596A (ja) * | 1981-12-14 | 1983-06-20 | Nippon Ester Co Ltd | ポリエステル繊維詰綿用油剤 |
| FR2796091A1 (fr) | 1999-07-09 | 2001-01-12 | Bouygues Travaux Publics | Plaque d'appui de repartition de la charge d'un tirant et ses applications |
| JP4540161B2 (ja) * | 1999-12-28 | 2010-09-08 | 太平洋セメント株式会社 | 導水路・導水管 |
| JP4526627B2 (ja) * | 1999-12-28 | 2010-08-18 | 太平洋セメント株式会社 | 鋼管充填用コンクリート |
| JP4514875B2 (ja) * | 2000-01-28 | 2010-07-28 | 太平洋セメント株式会社 | 輸送管用材料、輸送管およびそのライニング材料 |
| JP2001213654A (ja) * | 2000-01-31 | 2001-08-07 | Taiheiyo Cement Corp | 急硬性を有する超高強度モルタル又はコンクリート |
| FR2804952B1 (fr) * | 2000-02-11 | 2002-07-26 | Rhodia Chimie Sa | Composition de beton ultra haute performance resistant au feu |
| FR2808795A1 (fr) * | 2000-05-10 | 2001-11-16 | Takenaka Corp | Beton ayant une resistance amelioree a l'eclatement |
| FR2810661B1 (fr) * | 2000-06-21 | 2003-06-06 | Rhodia Chimie Sa | Ciment comprenant des particules anisotropes de polymere, pate cimentaire, materiau consolide, preparation et utilisations |
| FR2813074A1 (fr) | 2000-08-21 | 2002-02-22 | Lafarge Sa | Beton a base de liant hydraulique pour la realisation de prefabriques, tuiles, plaques et similaires |
| FR2813601B1 (fr) * | 2000-09-01 | 2003-05-02 | Lafarge Sa | Betons fibres a tres hautes resistances et ductilite |
| FR2814164B1 (fr) | 2000-09-18 | 2002-11-22 | Rhodia Chimie Sa | Materiau cimentaire comprenant un polymere dendritique |
| JP4165992B2 (ja) * | 2000-10-25 | 2008-10-15 | 太平洋セメント株式会社 | 水硬性組成物 |
| JP4039801B2 (ja) * | 2000-12-25 | 2008-01-30 | 太平洋セメント株式会社 | 水硬性組成物 |
| CA2370875A1 (en) * | 2001-02-15 | 2002-08-15 | B.J. Services Company | High temperature flexible cementing compositions and methods for using same |
| US7465350B2 (en) * | 2001-05-29 | 2008-12-16 | Taiheiyo Cement Corporation | Hydraulic composition |
| ITMI20012480A1 (it) * | 2001-11-23 | 2003-05-23 | Italcementi Spa | Calcestruzzi ad alte prestazioni non contenenti materiali di aggiuntaad attivita' idraulica latente |
| FR2835826A1 (fr) * | 2002-02-14 | 2003-08-15 | Rhodianyl | Materiaux composites obtenus a partir de liant hydraulique et de fibres organiques presentant un comportement mecanique ameliore |
| AU2003270740A1 (en) * | 2002-09-25 | 2004-04-19 | The Intertech Group, Inc. | Fiber reinforced cementitious material |
| KR100495235B1 (ko) * | 2002-11-02 | 2005-06-10 | (주)휴먼네이쳐텍 | 단열과 흡음기능을 갖는 고강도 시멘트 건축자재 및 그의 제조방법 |
| JP3974509B2 (ja) * | 2002-12-05 | 2007-09-12 | 博三 三橋 | 高靭性セメント系複合材および高靭性セメント系複合材を製造するためのプレミックス材 |
| US7441600B2 (en) | 2003-05-09 | 2008-10-28 | Halliburton Energy Services, Inc. | Cement compositions with improved mechanical properties and methods of cementing in subterranean formations |
| RU2245860C1 (ru) * | 2003-07-10 | 2005-02-10 | Ивановская государственная архитектурно-строительная академия | Состав фибробетона |
| DE10341393B3 (de) * | 2003-09-05 | 2004-09-23 | Pierburg Gmbh | Luftansaugkanalsystem für eine Verbrennungskraftmaschine |
| FR2859743A1 (fr) * | 2003-09-15 | 2005-03-18 | Saint Gobain Mat Constr Sas | Produit cimentaire en plaque, et procede de fabrication |
| US6969423B2 (en) * | 2003-09-30 | 2005-11-29 | The Regents Of The University Of Michigan | Lightweight strain hardening brittle matrix composites |
| US6942727B2 (en) * | 2003-12-30 | 2005-09-13 | Construction Research & Technology Gmbh | High early-strength fiber reinforced cementitious composition |
| US7727326B1 (en) * | 2004-02-13 | 2010-06-01 | Trangsrud Julian P | Varied length fibers in a brittle material |
| FR2866330B1 (fr) * | 2004-02-13 | 2006-08-18 | Eiffage Tp | Beton ultra haute performance et autoplacant, son procede de preparation et son utilisation. |
| US7169224B2 (en) | 2004-04-30 | 2007-01-30 | The Regents Of The University Of Michigan | Process for increasing the ductility of high performance fiber-reinforced brittle matrix composites, and composites produced thereby |
| US7537054B2 (en) * | 2004-07-02 | 2009-05-26 | Halliburton Energy Services, Inc. | Cement compositions comprising high aspect ratio materials and methods of use in subterranean formations |
| US20060157244A1 (en) * | 2004-07-02 | 2006-07-20 | Halliburton Energy Services, Inc. | Compositions comprising melt-processed inorganic fibers and methods of using such compositions |
| US7732032B2 (en) | 2004-12-30 | 2010-06-08 | United States Gypsum Company | Lightweight, fiber-reinforced cementitious panels |
| JP3762780B1 (ja) * | 2005-02-02 | 2006-04-05 | 大成建設株式会社 | 繊維補強コンクリートと繊維補強コンクリート部材の製造方法 |
| US7350573B2 (en) * | 2005-02-09 | 2008-04-01 | Halliburton Energy Services, Inc. | Servicing a wellbore with wellbore fluids comprising perlite |
| CN100417504C (zh) * | 2005-03-09 | 2008-09-10 | 湖南科技大学 | 一种用于碳纤维混合物的搅拌机 |
| US20060201393A1 (en) * | 2005-03-11 | 2006-09-14 | Pkl Corporation | Shrinkage compensating concrete |
| KR100577399B1 (ko) * | 2005-09-27 | 2006-05-08 | 이상호 | 재생골재를 활용할 수 있는 반강성 칼라 아스팔트 포장용시멘트 밀크 조성물, 이를 이용한 포장 방법 및 이를이용한 반강성 칼라아스팔트 |
| US20080099122A1 (en) * | 2006-11-01 | 2008-05-01 | E. Khashoggi Industries Llc | Cementitious composites having wood-like properties and methods of manufacture |
| US20100136269A1 (en) * | 2005-11-01 | 2010-06-03 | E. Khashoggi Industries, Llc | Extruded fiber reinforced cementitious products having wood-like properties and ultrahigh strength and methods for making the same |
| MXPA05012180A (es) * | 2005-11-11 | 2007-05-10 | Concretos Translucidos S De R | Mezcla de concreto fibroreforzado resistente a la corrosion. |
| ITMI20052156A1 (it) * | 2005-11-11 | 2007-05-12 | Ruredil Spa | Manufatto edile e metodo di rinforzo di una struttura edile |
| KR100821973B1 (ko) * | 2006-04-14 | 2008-04-15 | 한국건설기술연구원 | 콘크리트 폭열 방지 혼화재 및 그 혼화재가 포함된콘크리트 조성물 |
| DE102006020880A1 (de) * | 2006-05-05 | 2007-11-08 | Degussa Gmbh | Pulverförmige Zubereitung, enthaltend ein hydraulisches Bindemittel und ein pyrogenes Metalloxid |
| FR2901268B1 (fr) * | 2006-05-17 | 2008-07-18 | Lafarge Sa | Beton a faible teneur en ciment |
| FR2908066B1 (fr) | 2006-11-08 | 2008-12-19 | Lafarge Sa | Dispositif de moulage et procede de fabrication |
| FR2910502B1 (fr) * | 2006-12-21 | 2015-05-15 | Lafarge Sa | Procede de fabrication et element de structure |
| CZ2007206A3 (cs) * | 2007-03-19 | 2009-03-11 | Ceské vysoké ucení technické v Praze | Vláknobeton, zejména pro zemní konstrukce |
| AT504885B1 (de) * | 2007-05-21 | 2008-09-15 | Univ Wien Tech | Verfahren zur herstellung eines zuschlagstoffs für die herstellung von baumaterialien |
| WO2008148055A1 (en) * | 2007-05-24 | 2008-12-04 | Calera Corporation | Hydraulic cements comprising carbonate compounds compositions |
| US20090075076A1 (en) * | 2007-09-13 | 2009-03-19 | The Regents Of The University Of Michigan | Impact resistant strain hardening brittle matrix composite for protective structures |
| RU2396379C2 (ru) | 2007-12-10 | 2010-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Си Айрлайд" | Синтетическое волокно для объемного армирования цементного продукта и способ его изготовления (варианты), цементный продукт, содержащий дисперсию синтетического волокна, и способ его изготовления |
| RU2491301C2 (ru) * | 2007-12-21 | 2013-08-27 | Акцо Нобель Н.В. | Термореактивные полимеры |
| US20090193749A1 (en) * | 2008-02-05 | 2009-08-06 | Gembol Michael P | Internally trussed monolithic structural members |
| CL2009000371A1 (es) * | 2008-03-03 | 2009-10-30 | United States Gypsum Co | Composicion cementicia, que contiene una fase continua que resulta del curado de una mezcla cementicia, en ausencia de harina de silice, y que comprende cemento inorganico, mineral inorganico, relleno puzolanico, policarboxilato y agua; y uso de la composicion en una panel y barrera cementicia. |
| CL2009000372A1 (es) * | 2008-03-03 | 2009-11-13 | United States Gypsum Co | Panel cementicio blindado reforzado con fibra, que comprende un nucleo cementicio de una fase curada constituida de cemento inorganico, mineral inorganico, relleno puzolanico, policarboxilato y agua, y una capa de recubrimiento unida a una superficie de la fase curada. |
| CL2009000370A1 (es) * | 2008-03-03 | 2009-10-30 | United States Gypsum Co | Sistema de paneles, que comprende un armazon y un panel cementicio, que contiene un nucleo cementicio de una fase curada constituida de cemento inorganico, mineral inorganico, relleno puzolanico, policarboxilato y agua, y una capa de recubrimiento unida a una superficie de la fase curada. |
| FR2931496A1 (fr) * | 2008-05-20 | 2009-11-27 | Modulaire Innovation | Panneau monobloc prefabrique multicouche pour la realisation des parois d'une habitation, procede de fabrication d'un tel panneau et habitation equipee de tels panneaux |
| US20090306249A1 (en) * | 2008-05-30 | 2009-12-10 | Optechnology, Inc. | Cementitious composites |
| US8167995B2 (en) * | 2008-06-12 | 2012-05-01 | Latitude 18, Inc. | Inorganic phosphate resins and method for their manufacture |
| US8691891B2 (en) | 2008-11-28 | 2014-04-08 | Arturo Solis Herrera | Cement mixture with significantly improved physicochemical and bacteriological properties that contains dopamelanin, precursors thereof, analogues thereof or derivatives thereof, as an additive |
| FR2945234B1 (fr) | 2009-05-11 | 2011-04-29 | Lafarge Sa | Dispositif de moulage et procede de fabrication |
| JP2010031642A (ja) * | 2009-11-04 | 2010-02-12 | Kurabo Ind Ltd | 建物用役物 |
| ES2361433B1 (es) * | 2009-11-12 | 2012-04-04 | Lisardo Gonz�?Lez Abelleira | Estructura de hormigón reforzado. |
| CZ304475B6 (cs) * | 2009-11-30 | 2014-05-21 | ÄŚeskĂ© vysokĂ© uÄŤenĂ technickĂ© v Praze, Fakulta stavebnĂ | Vláknobeton pro zemní konstrukce a jiné nenáročné stavby bytové a občanské výstavby |
| JP6134140B2 (ja) | 2009-12-11 | 2017-05-24 | ラティテュード・１８，インコーポレイテッド | 無機リン酸塩組成物および方法 |
| US8557342B2 (en) * | 2009-12-11 | 2013-10-15 | Latitude 18, Inc. | Inorganic phosphate corrosion resistant coatings |
| US20130139930A1 (en) | 2009-12-18 | 2013-06-06 | Latitude 18, Inc. | Inorganic phosphate corrosion resistant coatings |
| CN102869747B (zh) | 2009-12-30 | 2017-06-30 | 普拉德研究及开发股份有限公司 | 在井下应用中的流体系统内流体段塞固结的方法 |
| EP2519326A4 (en) * | 2009-12-30 | 2016-08-24 | 3M Innovative Properties Co | FILTERING ATEM CONNECTION WITH AN AUXETIC NETWORK IN THE MASKENKÖRPER |
| FR2955858B1 (fr) | 2010-02-04 | 2012-10-26 | Lafarge Sa | Element en beton a surface superhydrophobe |
| WO2011100288A2 (en) | 2010-02-09 | 2011-08-18 | Latitude 18, Inc. | Phosphate bonded composites and methods |
| FR2963789B1 (fr) | 2010-08-11 | 2013-02-22 | Lafarge Sa | Element en beton dont la surface est a faible porosite ouverte |
| CZ304133B6 (cs) * | 2010-11-10 | 2013-11-13 | Vysoké ucení technické v Brne | Konstrukcní beton |
| FR2968653B1 (fr) | 2010-12-08 | 2013-05-03 | Lafarge Sa | Element en beton recouvert d'un revetement photocatalytique |
| WO2012111474A1 (ja) | 2011-02-18 | 2012-08-23 | 大成建設株式会社 | 繊維補強セメント系混合材料 |
| RU2467968C1 (ru) * | 2011-03-14 | 2012-11-27 | Роман Ринатович Сахибгареев | Комплексная добавка для бетонов, строительных растворов и цементных композитов (варианты) и способ ее изготовления |
| RU2471963C1 (ru) * | 2011-08-05 | 2013-01-10 | Открытое акционерное общество "Татнефть" имени В.Д. Шашина | Способ восстановления герметичности обсадных колонн |
| RU2473494C1 (ru) * | 2011-09-30 | 2013-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для получения штукатурки |
| GB201117162D0 (en) * | 2011-10-05 | 2011-11-16 | Univ Ulster | Concrete panels |
| RU2473496C1 (ru) * | 2011-11-01 | 2013-01-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для имитации природного камня |
| KR101292207B1 (ko) * | 2011-11-03 | 2013-08-01 | 삼성물산 주식회사 | 콘크리트 압송관의 토출량 예측방법 |
| RU2485068C1 (ru) * | 2011-11-16 | 2013-06-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение высшего профессионального образования "Астраханский государственный технический университет" | Пластикофибробетон |
| RU2549652C2 (ru) * | 2011-11-16 | 2015-04-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение высшего профессионального образования "Астраханский государственный технический университет" | Капролонофибробетон |
| JP5620014B2 (ja) | 2011-11-16 | 2014-11-05 | 大成建設株式会社 | 繊維補強セメント系混合材料 |
| RU2471741C1 (ru) * | 2011-12-14 | 2013-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Бетонная смесь |
| KR101251442B1 (ko) * | 2012-04-24 | 2013-04-05 | (주)알엔씨 | 아스팔트 열소성변형 방지를 위한 차열포장재 조성물 및 그 포장공법 |
| JP5718858B2 (ja) * | 2012-05-28 | 2015-05-13 | 鹿島建設株式会社 | 高流動繊維補強モルタルまたはコンクリート混練物の骨材最大粒径調整方法 |
| EP2679561A2 (en) | 2012-06-25 | 2014-01-01 | Secil S.A. - Companhia Geral De Cal e Cimento, S.A. | Portland cement, wood particles and light weight aggregates-based composite panel, reinforced with polyvinyl alcohol fibers |
| FR2992960B1 (fr) * | 2012-07-06 | 2015-07-24 | Lafarge Sa | Beton leger a faible conductivite thermique |
| CN102757192B (zh) * | 2012-07-10 | 2014-02-26 | 上海岩磐新型建材有限公司 | 高延展高强度复合阻裂纤维 |
| KR101407360B1 (ko) | 2012-07-13 | 2014-06-17 | 주식회사 에이스모건 | 콘크리트 내구성 강화 조성물을 이용한 콘크리트 단면복구보강방법 |
| WO2014030610A1 (ja) * | 2012-08-21 | 2014-02-27 | 大成建設株式会社 | セメント系マトリックス及び繊維補強セメント系混合物 |
| RU2503639C1 (ru) * | 2012-10-05 | 2014-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Бетонная смесь |
| RU2500642C1 (ru) * | 2012-10-05 | 2013-12-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Бетонная смесь |
| RU2500639C1 (ru) * | 2012-10-08 | 2013-12-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Бетонная смесь (варианты) |
| RU2503638C1 (ru) * | 2012-10-08 | 2014-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Бетонная смесь |
| CN102924020B (zh) * | 2012-10-26 | 2014-11-26 | 青岛理工大学 | 压阻/压电复合材料制法及采用该材料的传感器及制法 |
| JP6176434B2 (ja) * | 2013-01-23 | 2017-08-09 | 株式会社竹中工務店 | 水硬性材料及び水硬性材料硬化体 |
| RU2513372C1 (ru) * | 2013-02-19 | 2014-04-20 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления материала, имитирующего природный камень |
| CN103159443B (zh) * | 2013-03-14 | 2014-10-08 | 中建商品混凝土有限公司 | 一种超高强度混凝土及其制备方法 |
| CN103214218B (zh) * | 2013-04-01 | 2014-10-15 | 中建商品混凝土有限公司 | 一种高抗折高抗压的水泥基砂浆材料及其制备方法 |
| JP6214393B2 (ja) * | 2013-12-27 | 2017-10-18 | 鹿島建設株式会社 | 複数微細ひび割れ型繊維補強セメント複合材料 |
| US20160168720A1 (en) * | 2013-12-30 | 2016-06-16 | Solidia Technologies, Inc. | Anticorrosive coatings, processes and uses thereof |
| CN103979854B (zh) * | 2014-03-31 | 2016-06-15 | 安徽鑫润新型材料有限公司 | 一种耐高温混凝土及其制作方法 |
| FR3022240A1 (fr) | 2014-06-13 | 2015-12-18 | Lafarge Sa | Beton revetu d'une couche mince photovoltaique, son procede de fabrication et element de construction comprenant un tel beton |
| SG11201703554RA (en) | 2014-11-03 | 2017-05-30 | Univ Nanyang Tech | Engineered self-cleaning cementitious composites |
| CN105787246B (zh) * | 2014-12-26 | 2018-06-08 | 清华大学 | 火山灰扩散预测方法和装置、以及预警方法和装置 |
| EP3070071A1 (en) * | 2015-03-16 | 2016-09-21 | Construction Research & Technology GmbH | A process for forming roughened micron size anisotropic platelets |
| KR20160144554A (ko) | 2015-06-08 | 2016-12-19 | 청주대학교 산학협력단 | 유·무기 복합섬유를 이용한 고인성 복합 섬유보강 콘크리트의 제조방법 및 이에 의해 제조된 방폭 섬유보강 콘크리트 |
| CN105174768B (zh) * | 2015-08-31 | 2017-06-20 | 南京林业大学 | 一种纳米纤维素纤维增强水泥基材料 |
| CN105330218A (zh) * | 2015-11-24 | 2016-02-17 | 安庆市大成防腐保温材料有限责任公司 | 一种柔性复合硅酸盐保温板材料及制备方法 |
| CN105645999A (zh) * | 2015-12-30 | 2016-06-08 | 铭源新材科技发展有限公司 | 一种水泥基膨胀珍珠岩保温板养护工艺 |
| EP3205634A1 (en) | 2016-02-09 | 2017-08-16 | Holcim Technology Ltd. | Method of manufacturing a photovoltaic concrete |
| CN105862704A (zh) * | 2016-04-05 | 2016-08-17 | 上海理工大学 | 一种采用聚乙烯醇纤维改良上海粘土的方法 |
| CN105884276B (zh) * | 2016-04-11 | 2018-03-20 | 柳州市杰特建材有限责任公司 | 一种家具板材及制备工艺 |
| CN106810154A (zh) * | 2017-01-12 | 2017-06-09 | 上海理工大学 | 掺入pva纤维的超高韧性水泥基复合材料及其制备方法 |
| KR102586137B1 (ko) * | 2017-04-07 | 2023-10-05 | 노쓰 캐롤라이나 스테이트 유니버시티 | 섬유 강화를 위한 첨가제 |
| CN109023579B (zh) * | 2017-06-08 | 2020-12-29 | 中国石油化工股份有限公司 | 高拔出强度建筑增强聚丙烯腈短切纤维及其制备方法和应用 |
| CN107200522A (zh) * | 2017-07-05 | 2017-09-26 | 汤始建华建材（苏州）有限公司 | 一种新型可弯曲混凝土 |
| EP3453506A1 (en) | 2017-09-11 | 2019-03-13 | Holcim Technology Ltd. | Method of manufacturing a concrete element |
| CN108726962B (zh) * | 2018-07-11 | 2021-05-11 | 江苏尼高科技有限公司 | 速凝型无机植筋胶及注浆施工设备 |
| FR3084661B1 (fr) | 2018-08-01 | 2021-01-22 | Saint Gobain Ct Recherches | Four de verrerie pourvu de fibres optiques |
| CA3113112A1 (en) | 2018-10-05 | 2020-04-09 | North Carolina State University | Cellulosic fiber processing |
| EP3657014A1 (en) | 2018-11-20 | 2020-05-27 | Holcim Technology Ltd. | Transition element for connecting a nacelle to a concrete tower of a wind turbine |
| CN109975118A (zh) * | 2019-04-03 | 2019-07-05 | 水利部交通运输部国家能源局南京水利科学研究院 | 一种基于四点弯曲梁测混凝土断裂能的试验方法 |
| RU2750501C2 (ru) * | 2019-07-30 | 2021-06-28 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Череповецкий государственный университет" | Фибра из ПЭТ тары для полистиролбетона |
| KR102286554B1 (ko) * | 2019-09-09 | 2021-08-06 | 한국건설기술연구원 | 슬립과 균열 발생을 억제하기 위한 텍스타일 보강 시멘트 복합체 및 그 제조방법 |
| TWI780439B (zh) * | 2020-06-02 | 2022-10-11 | 國立臺北科技大學 | 抗爆混凝土及用該抗爆混凝土製造抗爆結構體之方法 |
| CN112268933B (zh) * | 2020-09-24 | 2023-07-21 | 浙江工业大学 | 一种具备多智能特性的混凝土传感器及其制备方法 |
| KR102634808B1 (ko) | 2021-08-19 | 2024-02-07 | 전남대학교산학협력단 | 고연성 섬유보강 시멘트 복합체 및 이의 제조방법 |
| KR102475007B1 (ko) * | 2021-10-19 | 2022-12-07 | 주식회사 효산화이버 | 이종의 섬유가 고루 혼합된 콘크리트 또는 모르터용 복합섬유보강재의 제조방법 |
| KR102496080B1 (ko) * | 2021-10-19 | 2023-02-07 | 주식회사 효산화이버 | 콘크리트 또는 모르터용 복합섬유보강재 |
| CN117107633B (zh) * | 2023-08-26 | 2024-05-17 | 宁波天意卓越新材料科技有限公司 | 一种彩色人行道的钢桥面铺装结构及其制备方法 |
| WO2025080114A1 (ru) * | 2023-10-10 | 2025-04-17 | Некоммерческое Акционерное Общество "Евразийский Национальный Университет Имени Л.Н.Гумилева" | Фибробетонная смесь |
Family Cites Families (38)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1043015A (en) | 1963-08-19 | 1966-09-21 | Colonial Sugar Refining Co | Method of manufacturing building structural and paving products using a calcium silicate hydrate bonding matrix |
| GB1421556A (en) | 1973-03-13 | 1976-01-21 | Tac Construction Materials Ltd | Board products |
| DE2731612C2 (de) | 1976-07-22 | 1982-09-16 | Société Européenne des Produits Réfractaires, 92200 Neuilly-sur-Seine | Zementmischungen |
| US4101335A (en) | 1976-11-04 | 1978-07-18 | Cape Boards & Panels Ltd. | Building board |
| NO781562L (no) | 1977-05-05 | 1978-11-07 | Eternit Fab Dansk As | Fiberarmerte bygningsprodukter. |
| ES485648A0 (es) | 1978-11-03 | 1981-02-16 | Aalborg Portland Cement | Procedimiento de fabricacion de articulos configurados para la construccion, a base de material en particulas densamenteconsolidado. |
| US5234754A (en) * | 1978-11-03 | 1993-08-10 | Bache Hans H | Shaped article and composite material and method for producing same |
| EP0033796A3 (en) | 1980-02-11 | 1981-12-23 | CAPE BOARDS & PANELS LIMITED | Building boards and sheets, process and composition for producing them |
| WO1981003170A1 (en) | 1980-05-01 | 1981-11-12 | Aalborg Portland Cement | Shaped article and composite material and method for producing same |
| EP0047158B2 (en) | 1980-08-29 | 1989-04-12 | Dansk Eternit-Fabrik A/S | A process for the manufacture of fibre reinforced shaped articles |
| FI822075A7 (fi) | 1981-06-19 | 1982-12-20 | Cape Universal Claddings | Rakennuslevyjä. |
| US4477777A (en) | 1981-06-19 | 1984-10-16 | Oxford Research Systems Limited | Analysis of biological material |
| DK206883D0 (da) | 1983-05-10 | 1983-05-10 | Eternit Fab Dansk As | Fremgangsmade til fremstilling af autoklaverede fiberforstaerkede formgenstande |
| US4482385A (en) | 1983-06-30 | 1984-11-13 | Research One Limited Partnership | Cementitious composite material with stainless steel particulate filler |
| JPS6296354A (ja) * | 1985-10-21 | 1987-05-02 | 株式会社クラレ | 水硬性無機質抄造製品及びその製造方法 |
| EP0225932A1 (en) * | 1985-12-13 | 1987-06-24 | Kuraray Co., Ltd. | Asbestos-free, hydraulic inorganic material-based sheet products and process for their production |
| US4668548A (en) | 1985-12-31 | 1987-05-26 | Ribbon Technology Court | Integrally-anchored fiber-reinforced concrete overlays and surfacings and method of making same |
| DK271386D0 (da) * | 1986-06-09 | 1986-06-09 | Aalborg Portland Cement | Kompakt armeret struktur |
| DK337186D0 (da) | 1986-07-15 | 1986-07-15 | Densit As | Fremgangsmaade og materiale til fremstilling af en formet genstand |
| US4780141A (en) | 1986-08-08 | 1988-10-25 | Cemcom Corporation | Cementitious composite material containing metal fiber |
| NL8602407A (nl) * | 1986-09-24 | 1988-04-18 | Philips Nv | Elektromagnetische afbuigeenheid. |
| DK572986D0 (da) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | Eternit Fab Dansk As | Fremgangsmaade til fremstilling af fiberforstaerkede formgenstande |
| JP2610980B2 (ja) * | 1987-12-30 | 1997-05-14 | トーメンコンストラクション株式会社 | 重量コンクリート製造用配合物及び重量コンクリートの製造法 |
| HU199758B (en) * | 1988-04-13 | 1990-03-28 | Duna Tisza Koezi Allami Epitoe | Process for producing afterhardening materisl of fibrous strengthening |
| GB8813894D0 (en) | 1988-06-11 | 1988-07-13 | Redland Roof Tiles Ltd | Process for production of concrete building products |
| JPH02107546A (ja) * | 1988-10-13 | 1990-04-19 | Showa Shell Sekiyu Kk | 緻密溝造でかつ耐熱性の高いセメント系成形物の製造方法 |
| JPH04300229A (ja) * | 1991-01-31 | 1992-10-23 | Toray Ind Inc | 水硬性無機質成形品およびその製造方法 |
| JP2538459B2 (ja) * | 1991-09-05 | 1996-09-25 | ニチアス株式会社 | 切削加工可能な高強度断熱材の製造法 |
| JPH06157115A (ja) * | 1992-05-27 | 1994-06-03 | Showa Denko Kk | 無機質成形体の押出成形方法 |
| US5545297A (en) | 1992-08-11 | 1996-08-13 | E. Khashoggi Industries | Methods for continuously placing filaments within hydraulically settable compositions being extruded into articles of manufacture |
| NZ314299A (en) | 1992-08-11 | 1998-08-26 | E | Containers formed from a hydraulically settable mixture including a binder, a rheology-modifying agent, fibres and water |
| FR2704853B1 (fr) * | 1993-05-07 | 1995-07-28 | Dijon Beton | Béton à propriété autolissante et autonivelante. |
| FR2708263B1 (fr) * | 1993-07-01 | 1995-10-20 | Bouygues Sa | Composition de béton de fibres métalliques pour mouler un élément en béton, éléments obtenus et procédé de cure thermique. |
| WO1995021050A1 (en) | 1994-02-01 | 1995-08-10 | Northwestern University | Extruded fiber-reinforced cement matrix composites |
| US5447564A (en) * | 1994-02-16 | 1995-09-05 | National Research Council Of Canada | Conductive cement-based compositions |
| US5685902A (en) * | 1994-12-19 | 1997-11-11 | Mitsubishi Chemical Corporation | Carbon fiber-reinforced concrete and method for preparing the same |
| RU2095327C1 (ru) * | 1996-03-21 | 1997-11-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Предприятие Мастер Бетон" | Способ приготовления бетонной смеси |
| FR2774683B1 (fr) * | 1998-02-06 | 2000-04-07 | Quillery & Cie Entreprise | Beton tres haute perfomance, autonivelant, son procede de preparation et son utilisation |
-
1998
- 1998-05-14 FR FR9806092A patent/FR2778654B1/fr not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-05-12 CZ CZ20004200A patent/CZ302725B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1999-05-12 DK DK99918063.1T patent/DK1080049T4/da active
- 1999-05-12 PL PL99344220A patent/PL195684B1/pl unknown
- 1999-05-12 RU RU2000131201A patent/RU2245858C2/ru active
- 1999-05-12 BR BRPI9910471-7A patent/BR9910471B1/pt not_active IP Right Cessation
- 1999-05-12 ES ES99918063T patent/ES2205811T5/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 US US09/700,388 patent/US6723162B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 TR TR200003314T patent/TR200003314T2/xx unknown
- 1999-05-12 PT PT99918063T patent/PT1080049E/pt unknown
- 1999-05-12 AU AU36118/99A patent/AU748678C/en not_active Expired
- 1999-05-12 DE DE69911202T patent/DE69911202T3/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 CN CNB998075221A patent/CN1325426C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 JP JP2000548275A patent/JP2002514567A/ja not_active Withdrawn
- 1999-05-12 EP EP99918063A patent/EP1080049B9/fr not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 MX MXPA00011127 patent/MX221807B/es unknown
- 1999-05-12 AT AT99918063T patent/ATE249399T1/de active
- 1999-05-12 KR KR20007012788A patent/KR100612269B1/ko not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 WO PCT/FR1999/001145 patent/WO1999058468A1/fr not_active Ceased
- 1999-05-12 ID ID20002346A patent/ID28741A/id unknown
- 1999-05-12 CA CA2332637A patent/CA2332637C/fr not_active Expired - Lifetime
- 1999-05-12 NZ NZ508716A patent/NZ508716A/en not_active IP Right Cessation
- 1999-05-13 TH TH5045899A patent/TH47555A/th unknown
- 1999-05-13 TW TW88107752A patent/TW568893B/zh not_active IP Right Cessation
- 1999-05-14 AR ARP990102306 patent/AR016484A1/es active IP Right Grant
-
2000
- 2000-11-13 ZA ZA200006572A patent/ZA200006572B/en unknown
-
2006
- 2006-10-11 JP JP2006278157A patent/JP4522981B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2008
- 2008-01-17 JP JP2008007488A patent/JP5603538B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2014
- 2014-07-07 JP JP2014139304A patent/JP2014185079A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014029039A1 (es) * | 2012-08-20 | 2014-02-27 | Orellana Madrigal Hector Javier | Procedimiento para obtener un hormigon liviano de baja densidad, que posee cualidades termicas, acusticas, resistente a la flectotraccion, incombustible y resistente a los impactos |
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2205811T3 (es) | Hormigon que comprende fibras organicas dispersadas en una matriz de cemento, matriz de cemento del hormigon y premezclas. | |
| ES2225484T3 (es) | Composicion de hormigon de altas prestaciones resistente al fuego. | |
| RU2227127C2 (ru) | Бетон, усиленный металлическими волокнами, цементирующая растворная часть бетонной смеси и заранее приготовленная смесь для приготовления растворной части бетонной смеси и бетона | |
| ES2288171T3 (es) | Hormigones fibrados de resistencia y ductilidad muy elevadas. | |
| JP6176434B2 (ja) | 水硬性材料及び水硬性材料硬化体 | |
| Benyahia et al. | Behaviour of self compacting repair mortars based on natural pozzolana in hot climate | |
| Gupta | Development of high strength self compacting mortar with hybrid blend of polypropylene and steel fibers | |
| Ramya et al. | Experimental investigation of polypropylene fiber in engineered cementitious composites | |
| JP4056841B2 (ja) | プレストレスト水硬性硬化体 | |
| Ravindrarajah et al. | Effects of binder materials on the properties of polystyrene aggregate concrete | |
| Sobolev et al. | Superhydrophobic engineered cementitious composites for highway applications: phase II. | |
| Soliman et al. | Study of rheological and mechanical performance of ultra-high-performance glass concrete | |
| Prakash et al. | Influence of Metakaolin Content on the Properties of Pavement Quality Concrete. Trends in Transport Engineering and Applications. 2021; 8 (2): 8–20p | |
| Lan et al. | A study on ductility of nano-particles reinforced cement-based composites | |
| HK1037172B (en) | Concrete comprising organic fibres dispersed in a cement matrix, concrete cement matrix and premixes | |
| AL-A et al. | Impact of Fire on the Properties of Self Compacting Concrete | |
| Sobolev et al. | CFIRE | |
| Sobolev et al. | Development of an engineered cementitious composite to enhance bridge approach slab durability. | |
| Chengminga et al. | A study on ductility of nano-particles reinforced cement-based composites |