ES2285574T3 - Sistema de alimentacion de preformas, en especial de una maquina de soplado de recipientes, que comprende medios de eyeccion de las preformas mal posicionadas. - Google Patents

Abstract

Sistema (20) de alimentación de preformas, especialmente destinado a alimentar unas máquinas de soplado de recipientes como botellas, del tipo que comprende aguas arriba a aguas abajo según la dirección longitudinal de avance de las preformas (10), al menos un dispositivo (28) de desenredo y de alineación cuyo extremo superior es alimentado con preformas (10) a granel y cuyo extremo inferior comprende al menos dos rodillos (38) de alineación, sensiblemente paralelos y accionados en rotación alrededor de sus respectivos ejes (A1, A2), que están destinados a posicionar las preformas (10) en unos railes (30) de alimentación, inclinados con respecto a la horizontal, para conducirlos hacia una máquina (22), y del tipo que comprende al menos una rueda (40) de eyección que está dispuesta por encima de las preformas (10) y accionada en rotación alrededor de un eje (A3) que se extiende globalmente transversalmente, caracterizado por el hecho de que la rueda (40) de eyección está dispuesta aguas abajo de los rodillos (38) de alineación para eyectar de los railes (30) de alimentación las preformas (10) mal posicionadas y por el hecho de que comprende unos medios (46) de levantamiento de las preformas (10) mal posicionadas de tipo tumbadas que se extienden especialmente globalmente transversalmente con respecto a los railes (30) de alimentación, de modo que provocan su eyección por la rueda de eyección (40) dispuesta aguas abajo.

Description

Sistema de alimentación de preformas, en especial de una máquina de soplado de recipientes, que comprende medios de eyección de las preformas mal posicionadas.

La invención se refiere a un sistema de alimentación de preformas, en especial de una máquina de soplado de recipientes, que comprende unos medios de eyección de las preformas mal posicionadas.

Más concretamente, el sistema de alimentación se describe en el marco de su aplicación a una instalación de soplado o de estiramiento-soplado de preformas en PET (polietileno tereftalato) para la fabricación de recipientes, en especial de recipientes huecos como las botellas o los frascos.

Efectivamente, según una técnica conocida, estos recipientes se producen en general en dos etapas.

En una primera etapa, se procede al moldeado por inyección de una preforma en PET, por ejemplo del tipo como la que se ilustra en la figura 1 y en una segunda etapa, se procede directamente o indirectamente al soplado de la preforma.

Una preforma 10 como esta comprende un cuerpo 12 sensiblemente tubular cerrado en uno de sus extremos axiales y presenta en su otro extremo un cuello 14 que tiene, a partir de esta operación de moldeado por inyección, la forma definitiva del cuello del final.

El cuello 14 de la preforma 10 comprende un fileteado 16 y un collarín 18 anular de soporte que se extiende radialmente, en la base del cuello, hacia el exterior.

Existen disposiciones en las cuales las preformas, una vez inyectadas, son directamente transmitidas hacia la máquina de soplado, efectuándose el transporte de las preformas de manera positiva, es decir que cada preforma es cargada individualmente.

Sin embargo, en muchos casos, las preformas se fabrican por inyección mediante una primera máquina y son moldeadas por soplado con la forma definitiva del recipiente con una segunda máquina de soplado específica. Una tecnología como esta permite, por ejemplo, proceder a la operación de moldeado por soplado lo más cerca posible del lugar de embotellado, pudiendo realizarse la operación de inyección en cualquier otro sitio.

Luego, en estos casos en que la máquina de inyección y la máquina de soplado son dos máquinas totalmente independientes, la instalación que comprende la máquina de soplado suele estar provista en general de un sistema de alimentación de preformas destinado a conducir las preformas 10 hacia la máquina.

Un sistema de alimentación de preformas como este se describe, por ejemplo, en el documento WO-A-02/36466 del estado de la técnica.

En este documento, la figura 1 representa en especial y de manera esquemática un sistema de alimentación de preformas de tipo convencional destinado a alimentar una máquina de soplado de recipientes.

Consecuentemente, se procederá a continuación a una descripción general de sistema de alimentación de preformas de este tipo y más concretamente a la de los medios conocidos de eyección de las preformas mal posicionadas, las cuales, aunque corrientemente utilizadas, no proporcionan una satisfacción total.

En un sistema como este, las preformas se vierten casi siempre a granel en un depósito del sistema de alimentación en forma de tolva.

Las preformas son extraidas de este depósito mediante una cinta elevadora que, a su vez, vierte las preformas, con un ritmo preestablecido, en el extremo superior de un dispositivo de desenredo y de alineación. En general, este dispositivo comprende dos rodillos de alineación inclinados con respecto a la horizontal y que son sensiblemente paralelos entre ellos. Los dos rodillos son accionados en rotación en sentidos opuestos, y están separados entre ellos de manera que dejan entre los dos rodillos un intervalo, a lo largo de los dos rodillos, de dimensión ligeramente superior a la dimensión del cuerpo de las preformas. En cambio, la separación de los dos rodillos de alineación es tal que el espacio transversal entre los dos rodillos es inferior a la dimensión del collarín de soporte situado en la base del cuello de la preforma.

El dispositivo de desenredo y de alineación está configurado de tal manera que las preformas son forzadas hacia los dos rodillos bajo el efecto de la gravedad. Así, por simple gravedad, cada preforma tiende a disponerse entre los dos rodillos, de manera que queda retenida apoyando su collarín sobre los rodillos mientras el cuerpo cuelga hacia abajo entre los dos rodillos. Por un lado, el movimiento de rotación de los rodillos y su inclinación asegura la colocación de las preformas unas detrás de otras, en la posición preferente descrita más arriba, y por otro, el deslizamiento de las preformas a lo largo del eje longitudinal de los rodillos, hacia la parte baja del dispositivo de desenredo y de alineación donde son recuperadas en un rail de alimentación que está, el mismo, unido, por ejemplo, a la máquina de soplado. Así, en el rail de alimentación, las preformas se acumulan preferentemente en una fila continua.

Sin embargo, debido al hecho de que las preformas son vertidas a granel en el dispositivo de desenredo y de alineación, y debido al carácter aleatorio de la colocación de las preformas, algunas de ellas llegan a proximidad de la salida del dispositivo de desenredo y de alineación (es decir a proximidad del rail de alimentación) sin haber podido posicionarse correctamente entre los dos rodillos. En especial, algunos ensayos han permitido identificar unas configuraciones de posicionamiento incorrectas de las preformas bien determinadas, especialmente en los rodillos de alineación.

Más concretamente, se trata de las preformas llamadas "tumbadas", es decir, de preformas que no están correctamente orientadas verticalmente en oposición a las preformas llamadas "de pie" que se extienden verticalmente con el cuello arriba en los rodillos, es decir, las que son retenidas apoyándose con su collarín sobre los rodillos mientras su cuerpo cuelga hacia abajo entre los dos rodillos.

También es así en el caso particular de al menos dos preformas encajadas entre ellas, que pueden ser del tipo "tumbadas", o bien del tipo "de pie" es decir el caso en el cual una preforma está encajada en otra preforma inferior correctamente orientada.

Por supuesto, estas preformas mal posicionadas no pueden introducirse en el rail de alimentación y no deben en ningún caso ser conducidas o llevadas hacia la máquina. Es la razón por la cual los sistemas de alimentación de preformas comprenden en general unos medios destinados a tratar estas preformas mal posicionadas.

Estos medios están constituidos por ejemplo por una rueda de rechazo provista de palas y dispuesta en la vecindad del extremo inferior del dispositivo de desenredo y de alineación. Esta rueda es rotativa alrededor de un eje perpendicular al eje de los rodillos de alineación y las palas de esta rueda de rechazo están destinadas a barrer el espacio del dispositivo de desenredo y de alineación situado por encima de los rodillos de manera a empujar hacia atrás, respecto al sentido de avance de las preformas, cualquier preforma que no se hubiese posicionado correctamente entre los rodillos.

El principio de esta rueda de rechazo es que, de manera estadística, las preformas llegan a posicionarse correctamente después de un cierto número de rechazos.

Sin embargo, cuando se trata de alimentar máquinas de cadencia elevada, por ejemplo máquinas capaces de insuflar más de 40.000 recipientes por hora, los sistemas de desenredo y de alineación clásicos presentan a veces un mal funcionamiento, sobre todo cuando las preformas presentan un cuello de diámetro considerable.

En este caso, teniendo en cuenta la velocidad de avance de las preformas en el dispositivo de desenredo y de alineación, ocurre que las preformas rechazadas hacia atrás por la rueda de rechazo no llegan nunca a posicionarse correctamente entre los
rodillos.

Con el fin de mejorar el tratamiento de las preformas mal posicionadas en los sistemas de alimentación, el documento WO-A- 02/36466 propone modificar el principio de utilización de la rueda con el fin de no rechazar hacia atrás las preformas mal posicionadas hacia los rodillos de alineación, pero eyectarlas fuera del sistema de alimentación.

Sin embargo, la eyección de las preformas mal posicionadas con una rueda como esta no es siempre satisfactoria y por lo tanto no es del todo fiable.

Efectivamente, ocurre que ciertas preformas mal posicionadas sean de todas formas impulsadas hacia atrás por la rueda de eyección hacia los rodillos de alineación o no sean eyectadas por el orificio de eyección. Se ha determinado que estos incidentes dependen especialmente de la posición en la cual se encuentra la preforma mal posicionada cuando entra en contacto con la rueda de eyección. O la posición de la preforma es totalmente aleatoria e imprevisible.

Además, el posicionamiento de la rueda de eyección por encima de los rodillos de alineación conduce a llevar las preformas mal posicionadas en contacto con las palas radiales de la rueda de eyección en el momento en que las preformas no están aún todas ordenadas y las que se han posicionado correctamente son sometidas, bajo la acción de los rodillos de alineación, a una importante aceleración que contribuye a aumentar los riesgos de incidentes.

Por ejemplo, en el caso de dos preformas mal o aún no posicionadas próximas entre ellas, existe, por lo tanto, un riesgo de interferencia entre estas dos preformas durante la eyección.

Consecuentemente, estos incidentes son susceptibles, en general, de ocasionar daños y obturaciones que pueden dar lugar a paradas de la fila de preformas conducidas, e incluso a ocasionar una interrupción de la alimentación de las preformas, y, por lo tanto, a una interrupción de la máquina de soplado debido a la falta de preformas.

Por supuesto, estas paradas no son deseables puesto que pueden ocasionar la parada de la línea de embotellado situada aguas abajo de la máquina de soplado.

Por lo tanto, la invención tiene como objetivo proponer una nueva concepción de los medios de eyección de las preformas mal posicionadas para sistemas de alimentación de preformas que permiten aumentar aún más la fiabilidad de estos sistemas, especialmente en el caso de sistemas destinados a ser utilizados en instalaciones que comprenden máquinas de cadencias elevadas.

Con este objetivo, la invención propone un sistema de alimentación de preformas, especialmente destinado a alimentar máquinas de soplado de recipientes como por ejemplo botellas, del tipo que comprende de aguas arriba a aguas abajo según la dirección longitudinal de avance de las preformas, al menos un dispositivo de desenredo y de alineación cuyo extremo superior es alimentado con preformas a granel y cuyo extremo inferior comprende al menos dos rodillos de alineación, sensiblemente paralelos y accionados en rotación alrededor de sus respectivos ejes, destinados a posicionar las preformas en los railes de alimentación, inclinados con respecto a la horizontal, para conducirlos hacia una máquina, y del tipo que comprende al menos una rueda de eyección dispuesta por encima de las preformas y accionada en rotación alrededor de un eje que se extiende globalmente transversalmente, caracterizado por el hecho de que la rueda de eyección dispuesta aguas abajo de los rodillos de alineación para eyectar de los railes de alimentación las preformas mal posicionadas y por el hecho de que comprende unos medios de levantamiento de las preformas mal posicionadas de tipo tumbadas que se extienden especialmente globalmente transversalmente con respecto a los railes de alimentación, de manera que provocan su eyección mediante la rueda de eyección dispuesta aguas abajo.

Gracias al posicionamiento de la rueda de eyección aguas abajo de los rodillos de alineación, la operación de eyección de las preformas mal posicionadas se efectúa sobre preformas bien ordenadas según una fila sensiblemente continua que se desplaza a una velocidad globalmente constante en un tramo rectilíneo de estabilización de los railes de alimentación.

Ventajosamente, se eliminan así los riesgos de rechazo hacia los rodillos, de interferencias y consecuentemente de obturaciones susceptibles de provocar paradas de producción.

Según otras características de la invención:

- los medios de levantamiento comprenden al menos un tramo de mando que forma una rampa destinada a cooperar con una parte de la preforma tumbada transversalmente de manera que provoca su levantamiento de los railes hasta una posición alta de eyección, en la cual dicha parte de la preforma es susceptible de entrar en contacto con una parte de la rueda para ser eyectada;

- los medios de levantamiento comprenden, aguas abajo del tramo de mando que forma una rampa, un tramo de mantenimiento de manera a conservar la preforma en su posición alta de eyección después del levantamiento;

- los railes de alimentación comprenden al menos un tramo de estabilización de las preformas, globalmente rectilíneo, interpuesto longitudinalmente entre los rodillos de alineación y la rueda de eyección;

- la rueda de eyección está posicionada a una altura determinada, por encima de los railes de alimentación para eyectar las preformas mal posicionadas, sin entrar en contacto con las preformas correctamente posicionadas en los railes;

- el eje de la rueda de eyección se extiende globalmente en un plano paralelo al plano de los railes de manera que forma un ángulo comprendido entre 0º y 90º, especialmente entre 20º y 75º, con respecto a la perpendicular a la dirección longitudinal de avance de las preformas en los railes de alimentación;

- la rueda de eyección comprende un árbol que presenta, en corte según un plano orthogonal al eje de rotación de la rueda, una sección en forma de paralepípedo o triangular;

- la rueda de eyección comprende unos elementos radiales flexibles, como unas palas radiales, cada uno solidario de una de las caras del árbol de la rueda de eyección;

- el sistema comprende unos medios de recuperación y/o de recirculación, hacia el dispositivo de desenredo y de alineación, de las preformas mal posicionadas que han sido eyectadas.

Otras características y ventajas de la invención se pondrán de manifiesto con la lectura de la descripción detallada siguiente y con la visión de los dibujos, en los cuales:

- la figura 1 representa esquemáticamente un ejemplo de preforma conocida susceptible de ser usada en un sistema de alimentación conforme a las lecciones de la invención;

- la figura 2 es una vista esquemática de lado de un sistema de alimentación de preformas según un modo de realización preferida de la invención y que comprende unos medios de eyección de las preformas mal posicionadas según la invención;

- la figura 3 es una vista esquemática parcial en perspectiva de un sistema según la figura 2 que comprende una rueda de eyección dispuesta según la invención aguas abajo de los rodillos de alineación y que ilustra diferentes configuraciones de preformas mal posicionadas;

- la figura 4 es una vista esquemática según la figura 3 que representa en corte los railes de alimentación que conducen las preformas y la rueda de eyección dispuesta por encima de los railes;

- la figura 5 es una vista en planta de los railes de alimentación y de la rueda de eyección según las figuras 3 y 4.

En la descripción siguiente, los números de referencia idénticos designan piezas idénticas o que tienen funciones similares.

Por convenio, y a título no limitativo, se usarán los términos "aguas abajo" o "aguas arriba" y las direcciones "longitudinal", "transversal" o "vertical" para designar respectivamente los elementos con respecto al sentido de avance de las preformas o de las posiciones según el triedro (L, V, T) representado especialmente en la figura 2.

Se ha ilustrado en la figura 2, de manera muy esquemática, un sistema 20 de alimentación de preformas según un modo de realización preferida de la invención. Un sistema 20 de alimentación como este, se destina, por ejemplo, a alimentar una máquina 22 de soplado de preformas 10 como la que se representa en la figura 1.

El sistema 20 de alimentación comprende aguas arriba un depósito de almacenamiento 24, o tolva, en el cual las preformas 10 son almacenadas a granel. Un elevador 26 permite extraer las preformas 10 en el depósito 24 de almacenamiento para volcarlas en el extremo superior de un dispositivo 28 de desenredo y de alineación. En este dispositivo 28, las preformas 10 son orientadas con el cuello 14 hacia arriba y son alineadas en una fila para ser expedidas a continuación aguas abajo de los railes 30 de alimentación que transportan las preformas 10 hacia una máquina, como por ejemplo, una máquina 22 de soplado.

Preferentemente, el sistema 20 comprende unos medios de recuperación de las preformas mal posicionadas durante la operación de orientación, las cuales son eyectadas. Efectivamente, las preformas que no se han deteriorado en el curso de esta operación pueden, ventajosamente, ser reutilizadas en el sistema 20.

Los medios de recuperación están constituidos, por ejemplo, por una tolva 32 de recuperación cuyo extremo inferior se comunica con un depósito 34 de recuperación en el cual se caen las preformas 10 mal posicionadas que han sido eyectadas.

Como variante, los medios de recuperación comprenden una cinta de recirculación que permite llevar las preformas eyectadas hasta el depósito 24 de almacenamiento. Sin embargo, si una cinta de recirculación como esta permite automatizar el tratamiento de las preformas eyectadas, presenta el riesgo de volver a introducir en el sistema de alimentación las preformas encajadas, especialmente las de tipo tumbadas.

La figura 3 representa un sistema 20 de alimentación del tipo que comprende un dispositivo 28 de desenredo y de alineación, unos railes 30 de alimentación y unos medios de eyección de las preformas 10 mal posicionadas según las lecciones de la invención.

De manera conocida, el dispositivo 28 de desenredo y de alineación está compuesto por un cajón que comprende, por ejemplo, dos paredes 36 laterales y verticales. El fondo del cajón está formado por dos rodillos 38, llamados de alineación, de ejes sensiblemente paralelos A1 y A2 que se extienden sensiblemente sobre al menos una parte o toda la longitud del cajón.

Les ejes A1 y A2 están inclinados con respecto a la horizontal con una pendiente correspondiente a la pendiente de inclinación del dispositivo de desenredo y de alineación. Estos dos ejes A1 y A2 pueden ser ajustados de manera que presenten entre ellos un ángulo de algunos minutos o grados.

Como se puede ver en la figura 3, los dos rodillos 38 están separados entre ellos de manera que dejan entre ellos un espacio calibrado cuya dimensión transversal es ligeramente superior al diámetro del cuerpo 12 de una preforma 10 del tipo como la representada en la figura 1.

Así, el diámetro del collarín 18 radial externo del cuello 14 de la preforma 10 es superior a la dimensión transversal del espacio que separa los dos rodillos 38. De esta manera, cuando una preforma 10 se presenta sobre los rodillos 38, su cuerpo 12 puede ponerse en el espacio entre los dos rodillos 38 pero entonces queda retenida por el collarín 18 y respectivamente alineada en una posición sensiblemente vertical y orientada con el cuello 14 hacia arriba.

Para favorecer el correcto posicionamiento de la preforma 10, cada rodillo 38 de alineación está animado de un movimiento de rotación alrededor de su eje respectivo A1 o A2. Los dos rodillos 38 giran en sentido inverso entre ellos, ya sea en el sentido indicado en las figuras, ya sea cada uno en sentido contrario.

Para asegurarse de que todas las preformas 10 vertidas en el dispositivo 28 de desenredo y de alineación entran en contacto con los rodillos 38 de alineación, la parte inferior de las paredes 36 laterales del cajón comprenden ventajosamente unos lados inclinados de manera que llevan todas las preformas 10 hacia el centro del dispositivo 28 de desenredo y de alineación, sobre los rodillos 38.

En la salida de los rodillos 38 de alineación las preformas 10 están casi siempre correctamente posicionadas, es decir, que están posicionadas verticalmente con el cuello 14 hacia arriba, de manera que el collarín 18 coopera con una parte de los railes 30 de alimentación.

Luego, las preformas 10 están posicionadas en una fila sensiblemente continua de preformas para ser conducidas por los railes 30 de alimentación hacia la máquina 22 de soplado.

Según las lecciones de la invención, el sistema 20 de alimentación comprende una rueda 40 de eyección dispuesta aguas abajo de los rodillos 38 de alineación para eyectar las preformas mal posicionadas fuera de los railes de alimentación.

Ventajosamente, la rueda 40 de eyección está dispuesta aguas abajo de los rodillos 38 de manera que evita cualquier riesgo de rechazo accidental de una preforma mal posicionada hacia los rodillos 38 y de manera que suprime los incidentes como las obturaciones.

Preferentemente, la rueda está dispuesta aguas abajo a una distancia determinada de la salida de los rodillos 38 de manera que actúa sobre una fila sensiblemente continua de preformas que estén ordenadas y sean conducidas a una velocidad de avance globalmente constante e inferior a la velocidad alcanzada en la salida de los rodillos.

Luego, la operación de eyección es efectuada sobre un flujo de preformas ordenadas, contrariamente al estado de la técnica, donde ocurría por encima de los rodillos de alineación en las cuales las preformas se desplazan de manera desordenada y caótica hasta llegar a posicionarse correctamente.

Con esta finalidad, los railes 30 de alimentación comprenden ventajosamente al menos un tramo 31 llamado de estabilización globalmente rectilíneo e interpuesto longitudinalmente entre la salida de los rodillos 38 y la rueda 40 de eyección para estabilizar el flujo de las preformas que salen de los rodillos en una fila continua y ordenada.

Así, se eliminan los riesgos de interferencia entre varias preformas mal posicionadas y se facilitan además los ajustes de los parámetros de la rueda 40 de eyección, como su velocidad de rotación, debido al hecho de que la velocidad de avance de las preformas en los railes es sensiblemente constante.

La rueda 40 de eyección está dispuesta a una altura determinada por encima de los railes 30 de alimentación y comprende esencialmente un árbol 42 central cuyo eje A3 se extiende en un plano paralelo al plano de los railes 30 de alimentación.

Preferentemente, el eje A3 está inclinado con respecto a una perpendicular a la dirección longitudinal de avance de las preformas según los railes 30. La inclinación del eje A3 forma un ángulo comprendido entre 0º y 90º con respecto a dicha perpendicular a los railes 30.

Aquí, el ángulo es del orden de 45º pero, en función de la velocidad de avance de las preformas 10 en los railes 30, es decir, en función de la geometría y de la cadencia de alimentación del sistema, este ángulo puede variar y está preferentemente comprendido entre 20º y 75º.

Ventajosamente, el árbol 42 está unido a un sistema de arrastre en rotación alrededor de su eje A3, como por ejemplo con un motor independiente (no representado).

Ventajosamente, el árbol 42 está constituido, de manera simple y económica, por un perfil metálico hueco que presenta, en corte y según un plano ortogonal al eje de rotación A3, una sección cuadrada. En general, la sección del árbol 42 tiene forma de paralepípedo o bien triangular.

El árbol 42 está provisto de elementos radiales flexibles, como las palas 44 en forma de placa, que en este caso son cuatro, que se extienden radialmente y que están repartidas angularmente de manera regular alrededor del eje A3, y que están hechas, por ejemplo, de un material elastómero flexible.

Las palas 44 se extienden transversalmente según el eje A3 sobre una anchura tal que, cuando la rueda 40 de eyección está accionada en rotación alrededor de su eje A3, barren sensiblemente toda la anchura o también todo el espacio transversal situado por encima de los railes 30 de alimentación que forma una vía por donde discurren las preformas 10.

Las palas 44 están adosadas de manera solidaria a las caras del árbol 42 que se extienden transversalmente por ejemplo mediante un tornillo 43 de fijación. Preferentemente, las cabezas de los tornillos 43 de fijación se apoyan sobre una placa 45 de protección y de posicionamiento de las palas 44 sobre el árbol 42.

La rueda 40 de eyección realizada de esta manera es económica y las operaciones de cambio de palas 44 son simples y rápidas.

Como variante, las palas podrían sustituirse por unos filamentos radiales flexibles, de manera que la rueda 40 podría tener la forma de un cepillo rotativo.

Ventajosamente, la tolva de recuperación 32 comprende en su parte superior, en la vecindad de la rueda 40 de eyección, unas paredes (no representadas) que se extienden globalmente verticalmente o están inclinadas hacia la rueda 40 de manera que captan las preformas mal posicionadas especialmente eyectadas por la rueda. La parte inferior de la tolva 32 de recuperación forma una guía de evacuación de las preformas eyectadas hasta el depósito 34 de recuperación.

El funcionamiento de los medios de eyección de las preformas mal posicionadas se entenderá mejor con la lectura de la siguiente descripción. Con esta finalidad, se han representado en la figura 3, unas preformas en diferentes configuraciones o posiciones (identificadas por letras) correspondientes a los principales casos de preformas mal posicionadas que pueden darse en un sistema 20 de alimentación.

Según una primera configuración que ilustra la preforma 10A, una preforma como esta llamada de tipo "tumbada", sola o encajada, que llega a la unión del extremo aguas abajo de los rodillos 38 de alineación y de los railes 30 de alimentación sin haberse podido posicionar correctamente por los rodillos 38, se encontrará, en general, desequilibrada y caida.

Así, una preforma como esta 10A cae ella misma en la tolva 32 de recuperación prevista con esta finalidad y en el depósito 34 sin ninguna intervención exterior.

Según una segunda configuración ilustrada por el conjunto de preformas 10B, cuando dos preformas 10 están encajadas verticalmente entre ellas, es decir del tipo encajadas "de pie", este conjunto de preformas 10B es llevado entonces por los railes 30 de alimentación puesto que la preforma inferior está, en este caso, correctamente posicionada.

Sin embargo y como se habrá entendido, la preforma superior será, sin embargo, eyectada por la rueda 40 de eyección cuando entre en contacto con las palas 44 de la rueda.

Efectivamente, el posicionamiento vertical de la rueda 40 y la dimensión radial de las palas 44 están escogidos para que la rueda 40, accionada en rotación alrededor de su eje A3, barra el espacio situado inmediatamente por encima de los railes 30 sin entrar en contacto con las preformas que estuvieran correctamente orientadas entre los railes 30 de alimentación. Más concretamente y como se puede ver en la figura 4, únicamente el cuello 14 de una preforma 10 correctamente orientada pasa bajo la rueda 40 de eyección, sin que esta la toque.

Según una tercera configuración ilustrada con la preforma 10C, es posible que algunas preformas tumbadas, en general no encajadas, no se caigan en la salida de los rodillos 38 pero que lleguen, en cambio, a una posición de equilibrio en la cual se extienden por ejemplo globalmente transversalmente a horcajadas sobre los railes 30 de alimentación.

En especial, es posible que una preforma se posicione en la configuración descrita justo antes cuando se mantiene sujetada por los cuellos 14 respectivos de dos preformas adyacentes correctamente posicionadas en los railes 30 de alimentación.

Puede ser que unas preformas 10 que se encuentran en esta tercera configuración pueden no ser eyectadas por la rueda 40 de eyección, e incluso pueden, en ciertos casos, atrancarse o pasar bajo la rueda, lo cual no es aceptable para por las razones antes mencionadas.

Esta es la razón por la cual, según la invención, el sistema comprende unos medios 46 de levantamiento de las preformas 10C mal posicionadas de tipo tumbadas que se extienden especialmente globalmente transversalmente con respecto a los railes 30, para provocar su eyección por la rueda 40 de eyección.

Ventajosamente, la rueda 40 de eyección es adyacente a los medios 46 de levantamiento.

Los medios 46 de levantamiento pueden a veces ocasionar un desequilibrio de la preforma 10C y provocar su caida fuera de los railes 30 de alimentación.

Los medios 46 de levantamiento comprenden al menos un tramo 48 de mando en forma de rampa inclinada destinado a cooperar con una parte de la preforma 10C tumbada para provocar su levantamiento de su posición inicial tumbada transversalmente sobre los railes 30 hasta una posición alta, llamada de eyección.

Más concretamente, cuando una preforma llega a la rampa que forma el tramo 48 de mando, esta levanta una parte de la preforma 10 que deja de extenderse en un plano paralelo al plano de los railes 30.

Desde entonces, solamente después de haber sido levantada, al menos una parte de la preforma 10C alcanza esta posición alta, esta parte tal que el cuello 14 va a entrar entonces en contacto con las palas 44 de la rueda 40 y bajo la acción de esta será eyectada fuera de los railes 30.

Ventajosamente, como el eje transversal A3 de la rueda 40 está inclinado con respecto a los railes que se extienden según la dirección longitudinal de avance, los medios 46 de levantamiento están dispuestos en la vecindad de la parte de la rueda 40 situada más aguas arriba, es decir la más próxima a los rodillos 38.

Ventajosamente, los medios 46 de levantamiento comprenden, aguas abajo del tramo 48 de mando que forma rampa, un tramo 50 de mantenimiento globalmente rectilíneo para mantener la preforma 10C en su posición alta de eyección después del levantamiento.

Luego, los medios 46 de levantamiento están preferentemente dispuestos al menos en parte aguas arriba de la rueda 40 de eyección.

Según un posible ejemplo de realización ilustrado en las figuras 3 a 5, los medios 46 de levantamiento están constituidos por al menos una pieza 52 solidaria de uno de los railes 30.

Más concretamente, aquí la pieza 52 es una barra perfilada que forma escuadra presentando globalmente en corte transversal la forma de una "L" y que aquí se extiende longitudinalmente y paralelamente a la cara plana superior del rail 30 sobre el cual está fijada.

Así, cualquier preforma 10C tumbada, especialmente transversalmente, entra en contacto con el tramo 48 de mando para ser levantada en posición alta y para ser mantenida por el tramo 50 de mantenimiento hasta ser eyectada en la tolva 32 de recuperación por la rueda 40 de eyección.

Preferentemente, el sistema 20 de alimentación comprende unos medios 46 de levantamiento únicamente en uno de los railes 30.

Luego, las preformas 10C tumbadas son rápidamente y eficazmente extraidas de los railes 30 de alimentación por los medios 46 de levantamiento de manera que evitan cualquier riesgo de atasco aguas arriba de la rueda y/o suprimen cualquier riesgo de no eyección de las preformas mal posicionadas que se encuentran en esta configuración.

Por supuesto, se podrá prever un dispositivo (no representado) de ajuste de la posición vertical y/o angular de la rueda 40 de eyección especialmente con respecto a los railes 30 de alimentación para adaptarse a la geometría de los diferentes tipos de preformas.

Preferentemente, la rueda 40 de eyección y/o los medios 46 de levantamiento están dispuestos en un tramo rectilíneo de los railes 30 de alimentación, aguas abajo del tramo 31 de estabilización.

Contrariamente al estado de la técnica, la rueda 40 de eyección dispuesta aguas abajo de los rodillos 38 de alineación, permite eyectar las preformas mal orientadas de manera fiable lo cual evita todo riesgo de atasco en los rodillos, especialmente en los alimentadores de cadencias elevadas.

Claims (9)

1. Sistema (20) de alimentación de preformas, especialmente destinado a alimentar unas máquinas de soplado de recipientes como botellas, del tipo que comprende aguas arriba a aguas abajo según la dirección longitudinal de avance de las preformas (10), al menos un dispositivo (28) de desenredo y de alineación cuyo extremo superior es alimentado con preformas (10) a granel y cuyo extremo inferior comprende al menos dos rodillos (38) de alineación, sensiblemente paralelos y accionados en rotación alrededor de sus respectivos ejes (A1, A2), que están destinados a posicionar las preformas (10) en unos railes (30) de alimentación, inclinados con respecto a la horizontal, para conducirlos hacia una máquina (22), y del tipo que comprende al menos una rueda (40) de eyección que está dispuesta por encima de las preformas (10) y accionada en rotación alrededor de un eje (A3) que se extiende globalmente transversalmente, caracterizado por el hecho de que la rueda (40) de eyección está dispuesta aguas abajo de los rodillos (38) de alineación para eyectar de los railes (30) de alimentación las preformas (10) mal posicionadas y por el hecho de que comprende unos medios (46) de levantamiento de las preformas (10) mal posicionadas de tipo tumbadas que se extienden especialmente globalmente transversalmente con respecto a los railes (30) de alimentación, de modo que provocan su eyección por la rueda de eyección (40) dispuesta aguas abajo.

2. Sistema de alimentación de preformas según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que los medios (46) de levantamiento comprenden al menos un tramo (48) de mando que forma rampa destinado a cooperar con una parte de la preforma (10) tumbada transversalmente para provocar su levantamiento de los railes (30) hasta una posición alta de eyección, en la cual dicha parte de la preforma (10) es susceptible de entrar en contacto con una parte de la rueda (40) para ser eyectada.

3. Sistema de alimentación de preformas según la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que los medios (46) de levantamiento comprenden, aguas abajo del tramo (48) de mando que forma rampa, un tramo (50) de mantenimiento para conservar la preforma en su posición alta de eyección después del levantamiento.

4. Sistema de alimentación de preformas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que los railes (30) de alimentación comprenden al menos un tramo (31) de estabilización de las preformas, globalmente rectilíneo, interpuesto longitudinalmente entre los rodillos (38) de alineación y la rueda (40) de eyección.

5. Sistema de alimentación de preformas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la rueda (40) de eyección está posicionada a una altura determinada por encima de los railes (30) de alimentación para eyectar las preformas (10) mal posicionadas, sin entrar en contacto con las preformas correctamente posicionadas en los railes.

6. Sistema de alimentación de preformas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que el eje transversal (A3) de la rueda (40) de eyección se extiende globalmente en un plano paralelo al plano de los railes (30) y de manera que forma un ángulo comprendido entre 0º y 90º, especialmente entre 20º y 75º, con respecto a la perpendicular a la dirección longitudinal de avance de las preformas en los railes (30) de alimentación.

7. Sistema de alimentación de preformas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que la rueda (40) de eyección comprende un árbol (42) que presenta en corte según un plano ortogonal al eje (A3) de rotación de la rueda una sección en forma de paralepípedo o triangular.

8. Sistema de alimentación de preformas según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que la rueda (40) de eyección comprende unos elementos radiales flexibles, como unas palas (44) radiales, cada una solidaria a una de las caras del árbol (42) de la rueda (40) de eyección.

9. Sistema de alimentación de preformas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de que comprende unos medios de recuperación y/o de recirculación, hacia el dispositivo (28) de desenredo y de alineación, de las preformas (10) mal posicionadas que han sido eyectadas.