ES2268049T3 - Composicion de revestimiento acuosa y sistema para pintar con la misma que presenta una mejor resistencia al picado. - Google Patents
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Abstract
Composición de revestimiento acuosa libre de acrílicos para producir una película de pintura acuosa que tiene una resistencia mejorada al picado sobre un sustrato, comprendiendo dicha composición de revestimiento acuosa: (a) una dispersión acuosa de poliuretano sustancialmente libre de codisolventes y que tiene al menos un grupo carboxilo, teniendo dicha dispersión acuosa de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior; y (b) un reticulante soluble en agua reactivo frente a dichos grupos carboxilo; en la cual dicha dispersión acuosa de poliuretano y dicho reticulante soluble en agua forman un componente ligante para dicha composición de revestimiento acuosa, comprendiendo dicho componente ligante del 60 al 90% en peso de dicha dispersión acuosa de poliuretano, con repecto al 100% en peso de dicho componente ligante, y del 10 al 40% en peso de dicho reticulante soluble en agua, con respecto al 100% en peso de dicho componente ligante.
Description
Composición de revestimiento acuosa y sistema
para pintar con la misma que presenta una mejor resistencia al
picado.
El objeto general de la invención se refiere a
una composición de revestimiento acuosa libre de acrílicos que
permite producir películas de pintura acuosas sobre un sustrato, las
cuales presentan una mejor resistencia al picado. Más
específicamente, la composición de revestimiento acuosa de la
invención incluye una dispersión acuosa de poliuretano y un
reticulante soluble en agua para producir una película acuosa de
pintura sobre un sustrato que proporciona una mejora en la
resistencia al picado desde un 0,05 hasta un 0,8 por ciento en una
película de pintura deteriorada según la Prueba de Picado por
Arenilla.
En el estado actual de la técnica ya son
conocidas composiciones de revestimiento acuosas. En la industria
del revestimiento, ya sea de acabado final o del fabricante original
de equipamiento (OEM), se aplican composiciones de revestimiento
acuosas sobre sustrato tal como la carrocería de un automóvil para
producir una película de pintura sobre dicho substrato. Estas
películas de pintura tienen propósitos tanto funcionales como
estéticos.
Muchas de estas composiciones de revestimiento
acuosas incorporan poliuretano como resina ligante primaria. Para
dispersar eficazmente la resina de poliuretano en agua, las
composiciones de revestimiento acuosas incorporan un agente de
neutralización, por ejemplo una amina. Las aminas neutralizan
ciertos grupos funcionales asociados al poliuretano para formar
sales de poliuretano. Las sales de poliuretano favorecen la
dispersibilidad del poliuretano en agua. Estos poliuretanos son
conocidos en la técnica como aminoresinas de poliuretano
dispersables. Numerosos poliuretanos del estado de la técnica
anterior incluyen también un tercer componente, normalmente una
resina epoxídica o acrílica. El tercer componente se utiliza
típicamente para reforzar una propiedad particular de la
composición de revestimiento acuosa, por ejemplo la adherencia, la
dureza o el aspecto de la película de pintura.
Más específicamente, las composiciones de
revestimiento acuosas del estado de la técnica anterior presentan
una resina acrílica como tercer componente. La resina acrílica
aumenta la dureza de la película de pintura producida con la
composición de revestimiento acuosa sobre el sustrato. El
inconveniente de utilizar resinas acrílicas es que la mayor dureza
de la película de pintura aumenta la cantidad de película perdida
debido al picado. Cuando se aplica la composición de revestimiento
acuosa sobre la carrocería de un automóvil, la película de pintura
está sometida a condiciones de picado ambientales extremas. La
solicitud de patente europea EP 1 092 738 A2 describe un ligante
diluible en agua para revestimientos suaves al tacto que comprende
una dispersión acuosa de un poliésteruretano que contiene un grupo
hidroxilo y una solución o dispersión acuosa de una resina de
melamina, en la cual el poliésteruretano que contiene el grupo
hidroxilo presenta una temperatura de transición vítrea entre -70ºC
y -20ºC y un índicer hidroxilo de 10 a 120 mg/g. El ligante diluible
en agua comprende opcionalmente un aceite secante o no secante. Sin
embargo, los revestimientos suaves al tacto de la técnica anterior
pueden resolver los objetivos de la presente invención.
En resumen, las composiciones de revestimiento
acuosas del estado de la técnica anterior se caracterizan por una o
más deficiencias. Por tanto, es deseable proporcionar una nueva
composición de revestimiento acuosa que no incluya resinas
acrílicas y que produzca una película de pintura mejorada con una
mayor resistencia al picado.
Se describe una composición de revestimiento
acuosa libre de acrílicos. La composición de revestimiento acuosa
objeto de la invención produce una película de pintura acuosa que
tiene una mayor resistencia al picado sobre un sustrato. La
composición de revestimiento acuosa incluye una dispersión acuosa de
poliuretano en sustancia libre de codisolventes. La dispersión
acuosa de poliuretano tiene grupos carboxilo y una temperatura de
transición vítrea de 0ºC o inferior. La composición de
revestimiento acuosa incluye también reticulante soluble en agua
reactivo frente a los grupos carboxilo.
La dispersión acuosa de poliuretano junto con el
reticulante soluble en agua forman el componente ligante de la
composición de revestimiento acuosa. El componente ligante incluye
del 60 al 90% en peso de la dispersión acuosa de poliuretano, con
respecto al 100% en peso del componente ligante y del 10 al 40% en
peso del reticulante soluble en agua, con respecto al 100% en peso
del componente ligante.
La película de pintura acuosa producida con la
composición de revestimiento acuosa objeto de la invención presenta
una resistencia mejorada al picado. Además, la película de pintura
acuosa presenta también una mayor resistencia al picado a medida
que aumenta el espesor de capa de la película. En consecuencia, la
invención proporciona una nueva composición de revestimiento acuosa
libre de acrílicos utilizando una dispersión acuosa de poliuretano
y un reticulante soluble en agua. La invención proporciona
igualmente un sistema de pintura en capas utilizando la nueva
composición de revestimiento acuosa libre de acrílicos.
Se describe una composición de revestimiento
acuosa para producir una película de pintura acuosa que tiene una
mayor resistencia al picado sobre un sustrato. De forma más
específica, la composición de revestimiento acuosa objeto de la
invención está libre de acrílicos y, por tanto, no incluye resinas
acrílicas entre los componentes de la composición de revestimiento
acuosa. Sin embargo, pueden estar incluidas resinas acrílicas en
otras capas aplicadas al sustrato antes o después de la aplicación
de la composición de revestimiento acuosa. La composición de
revestimiento acuosa incluye una dispersión acuosa de poliuretano y
un reticulante soluble en agua.
La dispersión acuosa de poliuretano está
sustancialmente libre de codisolventes. En el contexto de la
invención, se debe entender que el término "sustancialmente libre
de codisolventes" indica que la dispersión acuosa de poliuretano
tiene menos de aproximadamente un 5% en peso de disolventes
orgánicos volátiles, con respecto al 100% en peso de la dispersión
acuosa de poliuretano. Preferentemente, la dispersión acuosa de
poliuretano tiene menos de aproximadamente un 2,5% en peso de
disolventes orgánicos volátiles, con respecto al 100% en peso de la
dispersión acuosa de poliuretano. La composición de revestimiento
acuosa también está libre de poliésteres de acuerdo con la
descripción anterior de los acrílicos.
La dispersión acuosa de poliuretano tiene al
menos un grupo carboxilo. El reticulante soluble en agua tiene al
menos un grupo amina reactivo frente al grupo carboxilo. Tal como se
entiende por los especialistas en la materia, el grupo carboxilo de
la dispersión acuosa de poliuretano se reticula con el grupo amina
formando la película de pintura acuosa.
La dispersión acuosa de poliuretano se prepara
mediante la reacción de al menos un poliisocianato con al menos un
poliol. Los reactivos utilizados para preparar la dispersión acuosa
de poliuretano se escogen y destinan a obtener la temperatura de
transición vítrea deseada. Entre los poliisocianatos adecuados se
incluyen, pero no se limitan a, poliisocianatos alifáticos,
poliisocianatos alicíclicos y combinaciones de los mismos. Debido a
su buena resistencia a la luz ultravioleta, los poliisocianatos
alifáticos y alicíclicos producen películas de pintura que tienen
poca tendencia al amarilleo. Esta baja tendencia es muy deseable,
especialmente para su utilización en revestimientos para
automóviles. Sin embargo, aún se pueden utilizar poliisocianatos
aromáticos para conseguir los resultados deseados de la presente
invención.
Como ejemplos ilustrativos de poliisocianatos se
incluyen, sin limitación, isoforona diamina diisocianato,
diisocianato de etileno, 1,2-diisocianatopropano,
1,3-diisocianatopropano,
1,4-butilendiisocianato, diisocianato de lisina,
1,4-metilen-bis(ciclohexil
isocianato), diisocianatos de tolueno (por ejemplo,
2,4-toluendiisocianato y
2,6-toluendiisocianato),
4,4'-diisocianato de difenilmetano,
metilenbis-4,4'-isocianatociclohexano,
diisocianato de 1,6-hexametileno, diisocianato de
p-fenileno, diisocianato de tetrametilxileno, diisocianato de
metaxileno, diisocianato de
2,2,4-trimetil-1,6-hexametileno,
diisocianato de 1,12-dodecametileno,
ciclohexano-1,3- y
-1,4-diisocianato,
1-isocianato-2-isocianatometilciclopentano,
diisocianato de bisfenileno, diisocianato de naftileno, diisocianato
de difenilmetano, diisocianato de ciclobutano, diisocianato de
ciclopentileno, diisocianato de ciclohexileno, diisocianato de
pentametileno, diisocianato de propileno y combinaciones de los
mismos. Como poliisocianatos se pueden utilizar también biurets,
alofanatos, isocianuratos, carbodiimidas y demás modificaciones de
estos isocianatos.
Se pueden utilizar también poliisocianatos de
mayor funcionalidad para formar el poliisocianato siempre que no se
provoque ninguna gelificación de la dispersión acuosa de poliuretano
y en último término de la composición de revestimiento acuosa.
Ejemplos de poliisocianatos de mayor funcionalidad son los
triisocianatos, que son productos formados por trimerización u
oligomerización de diisocianatos o por reacción de diisocianatos con
compuestos OH o NH polifuncionales. El poliisocianato tiene una
funcionalidad, que puede reducirse mediante la adición de
monoisocianatos.
El poliol o los polioles utilizados para
preparar la dispersión acuosa de poliuretano pueden seleccionarse
de entre cualesquiera de aquellos conocidos por ser útiles en la
preparación de dispersiones acuosas de poliuretano, incluidos, pero
sin limitarse a, 1,6-hexanodiol, ciclopentanona,
1-hexen-6-ol,
1-dodecanol, isopropilacetona,
1,4-butanodiol, 1,3-butanodiol,
2,3-butanodiol, neopentilglicol,
1,3-propanodiol, 1,5-pentanodiol,
1,9-nonanodiol, etilenglicol, dietilenglicol,
trietilenglicol y tetraetilenglicol, propilenglicol,
dipropilenglicol, glicerol, ciclohexanodimetanoles,
2-etil-2-metil-1,3-propanodiol,
2-etil-1,3-hexanodiol,
tiodiglicol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
ciclohexanodioles, trimetilolpropano,
1-hexen-6-ol,
1-dodecanol, trimetiloletano y glicerina.
Las dispersiones acuosas de poliuretano
adecuadas pueden prepararse mediante cualquiera de los métodos
conocidos. En un método para preparar dispersiones acuosas de
poliuretano, el componente poliisocianato puede ser sometido a
reacción con un exceso de equivalentes del componente poliol. Como
alternativa, un exceso de equivalentes del componente
poliisocianato puede ser sometido a reacción con el componente
poliol para formar un prepolímero isocianato funcional. El
prepolímero puede reaccionar entonces de distintas formas. En primer
lugar, el prepolímero puede reaccionar con un alcohol monofuncional
o con una amina para proporcionar una dispersión acuosa de
poliuretano no funcional. Ejemplos de alcoholes monofuncionales y
de aminas que se pueden utilizar incluyen compuestos de óxido de
polietileno con un grupo hidroxilo terminal, alcoholes
monofuncionales inferiores de hasta 12 átomos de carbono,
aminoalcoholes como dimetiletanolamina y aminas secundarias como
dietilamina y dimetilamina. En segundo lugar, el prepolímero puede
reaccionar con un compuesto poliol polifuncional, poliamina o
aminoalcohol para proporcionar la funcionalidad hidrógeno reactiva.
Como ejemplos de compuestos polifuncionales se incluyen, pero no se
limitan, los polioles ya mencionados anteriormente, incluidos los
trioles como trimetilolpropano; poliaminas como etilendiamina,
butilamina y propilamina; y aminoalcoholes como dietanolamina.
Finalmente, el prepolímero puede ser sometido a una extensión de
cadena con agua durante la emulsificación o dispersión del
prepolímero en el medio acuoso. El prepolímero se mezcla con agua
después o durante la neutralización.
La dispersión acuosa de poliuretano puede ser
polimerizada sin disolventes. Sin embargo, se puede incluir un
disolvente, si es necesario, cuando la dispersión acuosa de
poliuretano o el producto prepolimérico tiene una gran viscosidad.
Si se utilizan disolventes, éstos se pueden eliminar parcial o
completamente mediante destilación, preferentemente después de que
la dispersión acuosa de poliuretano haya sido dispersada en agua.
La dispersión acuosa de poliuretano puede tener grupos hidrofílicos
no iónicos tales como grupos óxido de polietileno, que sirven para
estabilizar la dispersión acuosa de poliuretano. La dispersión
acuosa de poliuretano se prepara con grupos ácido laterales tal
como se ha descrito anteriormente, y los grupos ácido se salifican
parcial o totalmente con un metal alcalino, por ejemplo con sodio o
potasio, o con una base, por ejemplo con una amina, antes o durante
la dispersión de la dispersión acuosa de poliuretano o del
prepolímero en agua.
La dispersión acuosa de poliuretano y el
reticulante soluble en agua forman el componente ligante de la
composición de revestimiento acuosa. El componente ligante incluye
del 60 al 90% en peso de la dispersión acuosa de poliuretano, con
respecto al 100% en peso del componente ligante. El componente
ligante también incluye del 10 al 40% en peso del reticulante
soluble en agua, con respecto al 100% en peso del componente
ligante. Preferentemente, el componente ligante comprende del 65 al
85% en peso de la dispersión acuosa de poliuretano, con respecto al
100% en peso del componente ligante y del 15 al 35% en peso del
reticulante soluble en agua, con respecto al 100% en peso del
componente ligante.
La dispersión acuosa de poliuretano tiene una
temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior. Preferentemente,
la temperatura de transición vítrea es de -80ºC a -20ºC, en
particular de -60ºC a -40ºC. La dispersión acuosa de poliuretano
con una temperatura de transición vítrea situada dentro de estos
rangos es adecuada para proporcionar la resistencia mejorada al
picado descrita posteriormente. A medida que aumenta la temperatura
de transición vítrea de la dispersión acuosa de poliuretano,
aumenta también la pérdida de película debido al picado de la
película de pintura acuosa.
La dispersión acuosa de poliuretano tiene un
peso molecular promedio en número de 1.000 a 40.000.
Preferentemente, peso molecular promedio en número es de 15.000 a
30.000, en particular de 19.000 a 28.000. La dispersión acuosa de
poliuretano tiene un índice de acidez de 5 a 25 mg de KOH/g.
Preferentemente, el índice de acidez es de 6 a 24 mg de KOH/g, en
particular de 9 a 19 mg de KOH/g. El poliuretano acuoso tiene un
punto de ablandamiento de 275ºC a 345ºC según ASTM
D6090-99. Preferentemente, el punto de ablandamiento
es de 290ºC a 330ºC, en particular de 305ºC a 315ºC.
La dispersión acuosa de poliuretano presenta una
carga de rotura por tracción máxima superior a 41.368 kPa (6.000
PSI). Se alcanza la carga de rotura por tracción máxima cuando la
muestra se rompe en dos trozos. Para medir la carga de rotura por
tracción se prepara una muestra de la dispersión acuosa de
poliuretano con un espesor de capa de película de 254 \mum (10
milipulgadas). A continuación se somete la muestra a un
endurecimiento a 80ºC durante treinta minutos, seguidamente de
150ºC durante veinte minutos. Se corta la muestra en tiras rectas
de una pulgada y se colocan en una máquina de pruebas. La máquina de
pruebas aplica una velocidad constante de movimiento en cada
extremo de la muestra de 50,8 cm (20 pulgadas) por minuto. El
poliuretano acuoso preferente es un poliuretano acuoso
comercialmente disponible de C.L. Hauthaway & Sons Corporation,
por ejemplo Hauthane HD-4664.
Tal como se ha descrito anteriormente, la
composición de revestimiento acuosa incluye un reticulante soluble
en agua. Preferentemente, este reticulante soluble en agua es una
resina aminoplástica reactiva frente a los grupos carboxilo de la
dispersión acuosa de poliuretano. La resina aminoplástica es el
producto de reacción de un formaldehído y de una amina seleccionada
de entre el grupo formado por ureas, melaminas y combinaciones de
las mismas. La melamina y la urea son las aminas preferentes, pero
se pueden utilizar otras aminas, incluyendo, pero no limitarse a,
triazinas, triazoles, diazinas, guanidinas o guanaminas.
Preferentemente, las resinas aminoplásticas son condensados
amina/formaldehído, aunque se pueden utilizar otros aldehídos tales
como acetaldehído, crotonaldehído y benzaldehído. Como ejemplos no
limitativos de resinas aminoplásticas preferentes se incluyen las
resinas monoméricas o poliméricas de
formaldehído-melamina, incluidas aquellas resinas de
melamina parcial o totalmente alquiladas mediante la utilización de
alcoholes de uno a seis átomos de carbono, por ejemplo melamina
hexametoximetilada; las resinas urea-formaldehído
incluyen metilolureas y siloxiureas, por ejemplo resina de
urea-formaldehído butilada, benzoguaniminas
alquiladas, guanilureas, guanidinas, biguanidinas, poliguanidinas y
similares. El reticulante soluble en agua preferente es uno
comercialmente disponible de Cytec Industries tal como Cymel®
327.
El reticulante soluble en agua adecuado tiene un
porcentaje en peso de no volátiles dentro del rango del 85 al 95
por ciento y una viscosidad de 1.000 a 7.500 centipoise. Un
reticulante soluble en agua que tiene estas características mejora
la facilidad de pulverización de la composición de revestimiento
acuosa. Si la composición de revestimiento acuosa tiene una
viscosidad demasiado alta, ésta no podrá aplicarse mediante
dispositivos de aplicación estándar.
La composición de revestimiento acuosa puede
incluir también al menos un aditivo. El aditivo se selecciona de
entre el grupo formado por agentes tensioactivos, agentes de control
de fluencia y de aspecto, agentes antiespumantes y pigmentos. Por
supuesto, también las combinaciones de los aditivos anteriormente
mencionados son adecuadas para la composición de revestimiento
acuosa. Los agentes tensioactivos reducen la tensión superficial de
la composición de revestimiento acuosa. Ejemplos de agentes
tensioactivos adecuados incluyen BYK 345, de Chemie, y Disparlon
EXQ 200P. Los agentes de control de fluencia aumentan la facilidad
de pulverización de la composición de revestimiento acuosa,
mientras que los agentes de control de aspecto mejoran el aspecto
final de la composición de revestimiento acuosa. Los agentes
antiespumantes mejoran el aspecto de la composición de
revestimiento acuosa mediante la desestabilización de las burbujas
de la película superficial. El agente antiespumante puede
pulverizarse sobre la superficie de estas películas a medida que se
forman burbujas, rompiendo así tales burbujas. Un agente
antiespumante adecuado es Surfynol DF-37 disponible
de Air Products Chemical. También se pueden utilizar agentes de
control de reología para controlar la fluencia de la composición de
revestimiento acuosa. Se puede obtener un producto adecuado de KIA
Inc. con el nombre comercial Acrysol RM-12W.
La composición de revestimiento acuosa puede
comprender también al menos un pigmento. Preferentemente, el
pigmento no reacciona con agua y/o no se disuelve en agua. El
pigmento puede consistir en un compuesto orgánico o inorgánico y
puede impartir un efecto especial y/o color a la película de la
composición de revestimiento acuosa. Los pigmentos de efectos
especiales que se pueden utilizar incluyen pigmentos metálicos
lamelares tales como bronces de aluminio comerciales, y también
pigmentos de efecto no metálico, por ejemplo pigmentos perlescentes
o de interferencia.
La mayoría de los sistemas de pintura utilizan
una combinación de pigmentos blancos y de color. El pigmento blanco
más utilizado es la forma cristalina del dióxido de titanio
(TiO_{2}). Otros pigmentos blancos son óxido de cinc (ZnO),
sulfuro de cinc (ZnS), sulfato de bario (BaSO_{4}) y la litopona.
Algunos pigmentos de color comúnmente empleados son los verdes y
azules basados en ftalocianina, rojo quinacridona, rojo óxido de
hierro, amarillo óxido de hierro, amarillo diarilida, naranja
perinona, azul indantreno, rojo cromoftal, naranja irgazin y verde
heliogen.
La composición de revestimiento acuosa incluye
una proporción pigmento/ligante (P/L) basada en la cantidad de
pigmento sólido con respecto a la cantidad del componente ligante.
Se debe entender que la cantidad de pigmento presente en la
composición de revestimiento acuosa varía dependiendo de numerosos
factores composicionales incluidos, pero no limitados a, una
familia particular de colores. La composición de revestimiento
acuosa tiene una proporción P/L de 0 a 0,7. Preferentemente, la
proporción P/L es de 0 a 0,5 y, en particular, de 0 a 0,4. La
composición de revestimiento acuosa muestra una mayor resistencia al
picado a medida que la proporción P/L disminuye.
La composición de revestimiento acuosa se aplica
preferentemente para formar películas de pintura acuosas sobre
sustrato metálicos tales como carrocerías de automóviles. Sin
embargo, la composición de revestimiento acuosa puede ser aplicada
sobre otros sustratos sin cambiar el alcance de la presente
invención. Como ejemplo, la composición de revestimiento acuosa de
la presente invención puede ser aplicada sobre un sustrato de
plástico tal como un parachoques, un espejo o el salpicadero
interior de un automóvil. La composición de revestimiento acuosa
puede aplicarse también sobre aluminio o acero galvanizado y sobre
cualquiera de los materiales anteriormente mencionados después de
haber sido éstos electrorrevestidos. El sustrato tiene su uso en
aplicaciones automotrices porque los automóviles poseen ciertas
zonas tales como los paneles del balancín y los bordes frontales que
están más expuestas al picado y se beneficiarían de la composición
de revestimiento acuosa de mayor resistencia al picado.
La composición de revestimiento acuosa de la
presente invención se utiliza como capa de imprimación aplicada
sobre una capa galvánica y se utiliza también como capa de
imprimación antipicado si se aplica entre la capa de imprimación y
la capa galvánica. El sistema de pintura que emplea la composición
de revestimiento acuosa de la presente invención produce una
película de pintura acuosa. La película de pintura acuosa es
producida a partir de haberse aplicado la capa galvánica, la
composición de revestimiento acuosa como capa de imprimación y/o
como capa de imprimación antipicado y una capa de acabado. La
siguiente descripción ilustra la presente invención donde se
utiliza como capa de imprimación aplicada sobre una capa galvánica.
La misma descripción se aplica a una composición de revestimiento
acuosa empleada como capa de imprimación antipicado, con una
composición diferente, como capa de imprimación. La composición de
revestimiento acuosa se endurece para formar la película de pintura
acuosa. Preferentemente, la capa galvánica se endurece antes de ser
aplicada la composición de revestimiento acuosa. Sin embargo, la
capa galvánica puede endurecerse al mismo tiempo que la capa de
imprimación de la invención en un proceso conocido como
revestimiento "húmedo en húmedo". La composición de
revestimiento acuosa se aplica sobre un sustrato con un espesor de
película de 12,7 a 127 \mum (0,5 a 5 milipulgadas).
Preferentemente, el espesor de película es de 20,32 a 101,6 \mum
(0,8 a 4 milipulgadas), en particular de 25,4 a 76,2 \mum (1 a 3
milipulgadas). El sustrato se somete a flash durante diez minutos
bajo condiciones ambientales y luego durante diez minutos a 82,22ºC
(180ºF). Luego éste se hornea durante treinta minutos en una estufa
a 148,88ºC (300ºF).
Sobre la capa de imprimación se aplica una capa
de acabado. La capa de acabado incluye una capa base y una capa
transparente. La capa de acabado sirve para propósitos tanto
estéticos como funcionales, por ejemplo para aumentar el brillo y
la resistencia a la corrosión por ácidos, respectivamente. La capa
de acabado se aplica sobre la capa de imprimación y se endurece. La
capa base puede contener cualquiera de los pigmentos citados
anteriormente. La capa transparente es un revestimiento transparente
que proporciona al sustrato un acabado liso y lustroso y atractivo
y se aplica sobre la capa base. La capa base y la capa transparente
se aplican normalmente húmedo sobre húmedo. Las capas se aplican en
revestimientos separados por un tiempo flash tal como se describe
más abajo, también con un flash entre la última capa de la
composición de color y la primera capa de revestimiento
transparente. Luego se endurecen simultáneamente ambas capas de
revestimiento. Preferentemente, el espesor de película de la capa
base endurecida es de 15,24 a 40,64 \mum (0,6 a 1,6 milipulgadas),
en especial de 20,32 a 35,56 \mum (0,8 a 1,4 milipulgadas) de
espesor, y el espesor de película de la capa transparente
endurecida es de 25,4 a 76,2 \mum (1 a 3 milipulgadas), en
especial de 35,56 a 60,96 \mum (1,4 a 2,4 milipulgadas).
La capa de imprimación de la presente invención
así como la capa de acabado pueden aplicarse húmedo sobre húmedo.
Por ejemplo, se puede aplicar la composición de revestimiento
acuosa, luego se somete flash la capa, a continuación se aplica y
somete a flash la capa de acabado, por último se pueden endurecer al
mismo tiempo la imprimación y la capa final. De nuevo, la capa de
acabado puede incluir la capa base y la capa transparente aplicadas
húmedo sobre húmedo.
Se debe entender también que con la composición
de revestimiento acuosa de la presente invención son compatibles
distintos tipos de capas de acabado. Entre estos distintos tipos se
incluyen, pero no se limitan a, capas transparentes de un
componente basadas en disolventes, capas transparentes de un
componente acuosas, capas transparentes de dos componentes basadas
en disolventes y capas transparentes de dos componentes acuosas. En
la realización preferente, la capa final es una composición
reticulante. Los polímeros conocidos en la técnica por ser útiles
en las composiciones de capa base y capa transparente incluyen, sin
limitación, acrílicos, vinilos, poliuretanos, policarbonatos,
poliésteres, alquidas y polisiloxanos. Son preferentes los acrílicos
y poliuretanos. También son preferentes las composiciones de capa
base y capa transparente termoendurecibles y, con este fin, los
polímeros preferentes comprenden uno o más tipos de grupos
funcionales reticulantes tales como carbamato, hidroxilo,
isocianato, amina, epoxi, acrilato, vinilo, silano, acetoacetato y
similares. El polímero puede ser autorreticulable o,
preferentemente, la composición puede incluir un reticulante tal
como un poliisocianato o una resina aminoplástica del tipo descrito
anteriormente.
La aplicación de las capas sobre el sustrato
puede llevarse a cabo según diversas técnicas bien conocidas en la
técnica. Éstas incluyen, por ejemplo, el revestimiento por
pulverización, por inmersión, a rodillo, por cortina y similares.
La capa galvánica se aplica preferentemente mediante
electrodeposición. Para las aplicaciones automotrices, la
composición de revestimiento acuosa de la invención y la capa o
capas finales se aplican preferentemente mediante pulverización, en
particular por métodos de pulverización electrostática. Las capas
de revestimiento de una o más milipulgadas normalmente se aplican en
dos o más capas, separadas por un tiempo suficiente para permitir
que se evapore algún medio acuoso o con disolvente, o "flash",
de la capa aplicada. El flash puede tener lugar a temperatura
ambiente o elevada, por ejemplo puede utilizarse calor radiante.
Las capas descritas se endurecen preferentemente con calor. Las
temperaturas de endurecimiento son preferentemente de entre 70ºC y
180ºC, en particular de 170ºC a 200ºC, para una composición que
incluye un catalizador ácido desbloqueado, o de 240ºC a 325ºC para
una composición que incluye un catalizador ácido bloqueado. Los
tiempos típicos de endurecimiento a estas temperaturas oscilan entre
15 y 60 minutos, y preferentemente se elige la temperatura que
permita un tiempo de endurecimiento de 15 a 30 minutos. En una
realización preferente, el sustrato revestido es una carrocería o
parte de la misma. Las capas tal como se aplican pueden tener de
0,5 milipulgadas (12,7 \mum) a 3 milipulgadas (76,2 \mum) secas,
y se aplica un número suficiente de capas para producir el espesor
del revestimiento final deseado.
Después de haber preparado el sustrato tal como
se describe anteriormente, éste se somete a una Prueba de Picado
por Arenilla. De acuerdo con la Prueba de Picado por Arenilla, el
sustrato se enfría a -20ºC durante al menos una hora antes de la
prueba. Entonces se coloca en una máquina de pruebas en posición
vertical, a 90 grados del paso de arenilla. A continuación se
soplan tres pintas de arenilla sobre el sustrato con una presión de
aire de 482 kPa (70 PSI). La arenilla es preferentemente gravilla
para carreteras desgastada, no piedra caliza o roca molida, que
pasaría por un tamiz de paso de 5/8'' al molerla, pero que quedaría
retenida en un tamiz de 3/8''. Se emplea preferentemente un
granulómetro de Q-Panel Lab Products. Se analiza
entonces el sustrato utilizando un software de imágenes y un
escáner. Se escanea el sustrato y el software de imágenes mide el
porcentaje de pérdida de película de pintura de la superficie del
sustrato. En la realización preferente, el porcentaje de pérdida
película de pintura descrito posteriormente se obtuvo mediante el
escaneo del sustrato como dibujo en blanco y negro en una HP
Scanjet 4c a una resolución de 75 dpi y un contraste de 125 (en una
escala del 0 al 250). La HP Scanjet 4c empleó un software HP
DeskScan II V2.4 para realizar el escaneo. La imagen escaneada del
sustrato se analizó entonces con el software Visilog 5.1 disponible
de Noesis Vision, Inc. El análisis se realizó en un área de 12,5
por 6,8 cm de sustrato. Se calculó el porcentaje de pérdida de
película de pintura mediante la rutina "Area" del software. El
software calcula el porcentaje de pérdida de película de pintura
basándose en el número de pixeles oscuros contra el número total de
pixeles (aprox. 74.000). Como alternativa, el sustrato puede ser
evaluado visualmente y medido en una escala. Por supuesto, un
especialista en la materia puede cambiar el equipo o la arenilla
para producir un porcentaje distinto de película de pintura dañada
con la composición de revestimiento acuosa de la presente
invención.
Después de haberse preparado tal como se
menciona anteriormente, el sustrato tiene una pérdida película de
pintura del 0,05 al 0,8 por ciento según la Prueba de Picado por
Arenilla. La película de pintura perdida tiene relación con el
espesor de película de la composición de revestimiento acuosa. A
medida que aumenta el espesor de película de la composición de
revestimiento acuosa, disminuye la película de pintura perdida en
el sustrato. De forma más específica, la película de pintura perdida
se reduce de aproximadamente la mitad cuando se dobla el espesor de
película de la composición de revestimiento acuosa. Por tanto, la
composición de revestimiento acuosa proporciona una resistencia
mejorada al picado si se compara con las imprimaciones
anteriormente conocidas, al mismo tiempo que conserva otras
propiedades deseables tales como el brillo, adherencia y la
DOI.
Los siguientes ejemplos, que ilustran la
formación de la composición de revestimiento acuosa según la
presente invención y que ilustran algunas propiedades de la
composición de revestimiento acuosa y de la película de pintura
producida por la composición de revestimiento acuosa tal como se
aplica sobre el sustrato, y tal como se presenta aquí, pretenden
ilustrar y no limitar la invención.
Ejemplos 1 y
2
La composición de revestimiento acuosa se
prepara preferentemente en dos pasos. El primer paso consiste en
preparar una pasta que tiene la composición indicada en la Tabla 1.
La formación de la pasta permite que los pigmentos se dispersen de
igual forma dentro de la composición de revestimiento acuosa. La
pasta se prepara mezclando la dispersión acuosa de poliuretano con
agua desionizada. Luego se añade antiespumante a la mezcla, seguido
de los pigmentos blancos, inertes, rojos, negros y amarillos. Se
mezcla entonces la pasta durante treinta minutos a 3.000 RPM y se
muele hasta un brillo de pintura de aproximadamente 50.
| Componente | peso (g) | |
| Dispersión Acuosa de Poliuretano (HD-4664) | 1.298,99 | |
| Aditivos: | - - - | |
| \hskip0.5cm Agua Desionizada | 239,42 | |
| \hskip0.5cm Antiespumante | 51,96 | |
| \hskip0.5cm Pigmento Blanco | 320,27 | |
| \hskip0.5cm Pigmento Inerte | 320,27 | |
| \hskip0.5cm Pigmento Rojo | 6,27 | |
| \hskip0.5cm Pigmento Negro | 1,79 | |
| \hskip0.5cm Pigmento Amarillo | 0,67 | |
| \hskip0.5cm Total | 940,65 |
El segundo paso consiste en preparar la
composición de revestimiento acuosa de la siguiente manera. Bajo
agitación, se mezcla la pasta con la dispersión acuosa adicional de
poliuretano y el reticulante soluble en agua. Luego se añade el
agente tensioactivo, el espesante y el agua desionizada. Se añade
suficiente agua desionizada para obtener el porcentaje de sólidos
deseado para la mezcla. En la Tabla 2 se muestran las cantidades
relativas añadidas.
\vskip1.000000\baselineskip
| Componente | peso (g) | |
| Dispersión Acuosa de Poliuretano (HD-4664) | 2.858,00 | |
| Reticulante Soluble en Agua (CYMEL 327) | 593,75 | |
| Pasta (Según la Tabla 1, incluido HD-4664) | 2.239,64 | |
| Aditivos: | ||
| \hskip0.5cm Agua Desionizada | 1.141,75 | |
| \hskip0.5cm Agente Tensioactivo | 88,10 | |
| \hskip0.5cm Espesante Asociativo | 69,22 | |
| Total | 6.990,46 |
\newpage
La dispersión acuosa de poliuretano tiene un 50%
(+/- 1%) de sólidos en peso y el reticulante soluble en agua tiene
un 90% (+/- 2%) de sólidos en peso. El componente ligante representa
el peso total de sólidos de la dispersión acuosa de poliuretano y
del reticulante soluble en agua. Utilizando la composición
mencionada en las Tablas 1 y 2 resultan 2.078,5 gramos de sólidos
en la dispersión acuosa de poliuretano y 534,38 gramos de sólidos
en el reticulante soluble en agua. Esto implica un 79,55% en peso
para la dispersión acuosa de poliuretano y un 20,45% en peso para
el reticulante soluble en agua. La composición de revestimiento
acuosa tiene también 649,27 gramos en peso de pigmento, lo que
produce una P/L de 0,248.
Se preparó un sustrato aplicando una capa
galvánica y pulverizando el sustrato con la composición de
revestimiento acuosa de la presente invención. El sustrato fue
sometido a flash durante diez minutos bajo condiciones ambientales
y luego durante diez minutos a 180ºF (82,22ºC). Luego se horneó el
sustrato durante treinta minutos en una estufa a 300ºF (148,88ºC).
Luego se revistió el sustrato con una capa base, performance white
BASF Basecoat, y una capa transparente, Ureclear K BASF
clearcoat.
Para el Ejemplo 1, se pulverizó 1 milipulgada de
la composición de revestimiento acuosa sobre el sustrato, se
sometió a flash y se endureció tal como se ha descrito
anteriormente. Luego se revistió el sustrato con una capa base y
una capa transparente y se sometió a flash tal como se ha descrito
anteriormente. Se realizó entonces sobre el sustrato la Prueba de
Picado por Arenilla y resultó en una pérdida de película de pintura
del 0,38%.
Para el Ejemplo 2, se pulverizaron dos
milipulgadas de la composición de revestimiento acuosa sobre el
sustrato, se sometió a flash y se endureció tal como se ha descrito
anteriormente. Luego se revistió el sustrato con una capa base y
una capa transparente y luego se sometió a flash tal como se ha
descrito anteriormente. Se realizó entonces sobre el sustrato la
Prueba de Picado por Arenilla y resultó en una pérdida de película
de pintura del 0,20%.
Ejemplos Comparativos 3 y
4
Se prepara una composición comparativa de
imprimación acrílica preferentemente en dos pasos. El primer paso
consiste en preparar una pasta que tenga la composición indicada en
la Tabla 3. La formación de la pasta permite que los pigmentos se
dispersen de igual forma dentro de la composición.
| Componente | peso (g) | |
| Poliuretano | 530,28 | |
| Agua Desionizada | 1.257,61 | |
| Reticulante | 255,10 | |
| Agente Tensioactivo / Antiespumante | 59,40 | |
| Pigmento | 822,58 | |
| Total | 2.924,97 |
En el segundo paso se combina la pasta con el
poliuretano adicional, el agua desionizada, el reticulante soluble
en agua y los aditivos tal como se muestra en la Tabla 4.
| Componente | peso (g) | |
| Poliuretano | 1.076,63 | |
| Polímero Acrílico | 688,68 | |
| Agua Desionizada | 1.461,01 | |
| Espesante / Antiespumante Asociativo | 75,57 | |
| Pasta | 2.924,97 | |
| Total | 6.226,86 |
Se preparó un sustrato aplicando una capa
galvánica y la composición de imprimación acrílica descrita en la
Tabla 4. El sustrato fue sometido a flash durante diez minutos en
condiciones ambientales y luego durante diez minutos a 82,22ºC
(180ºF). Se horneó luego el sustrato durante treinta minutos en una
estufa a 148,88ºC (300ºF).
El poliuretano presenta un 40% (+/- 1%) de
sólidos en peso, el polímero acrílico el 41% (+/- 1%) de sólidos en
peso y el reticulante el 98% (+/- 2%) de sólidos en peso. El
componente ligante representa el peso total de sólidos del
poliuretano, polímero acrílico y reticulante. Utilizando la
composición mencionada en las Tablas 3 y 4, resultan 642,76 gramos
de sólidos del poliuretano, 282,36 gramos de sólidos del polímero
acrílico y 249,99 gramos de sólidos del reticulante. Esto implica
un 63,0% en peso del poliuretano, el 27,0% en peso del polímero
acrílico y el 10,0% en peso del reticulante. La composición de
revestimiento tiene también 822,58 gramos en peso de pigmento, lo
que produce una P/L de 0,70.
Para el Ejemplo 3, se pulverizó una milipulgada
de la composición de imprimación acrílica sobre el sustrato, se
sometió a flash y se endureció tal como se ha descrito
anteriormente. Luego se revistió el sustrato con una capa base y
una capa transparente y se sometió a flash tal como se ha descrito
anteriormente. Se realizó entonces sobre el sustrato la Prueba de
Picado por Arenilla y resultó en una pérdida de película de pintura
del 0,54%.
Para el Ejemplo 4, se pulverizaron 50,8 \mum
(dos milipulgadas) de la composición de imprimación acrílica sobre
el sustrato, se sometió a flash y se endureció tal como se ha
descrito anteriormente. Luego se revistió el sustrato con una capa
base y una capa transparente y luego se sometió a flash tal como se
ha descrito anteriormente. Se realizó entonces sobre el sustrato la
Prueba de Picado por Arenilla y resultó en una pérdida de película
de pintura del 0,36%.
A medida que aumentaba el espesor de película en
cada uno de los ejemplos, disminuía la cantidad perdida de pintura.
Sin embargo, la dispersión acuosa de poliuretano en los Ejemplos 1 y
2 reducía la cantidad de pintura perdida al 47% por un incremento
del espesor de película de una milipulgada. Mientras que la
composición de imprimación acrílica en los Ejemplos 3 y 4 disminuía
la cantidad de pintura perdida en un 33% por un incremento del
espesor de película de una milipulgada. La composición de
revestimiento acuosa de la presente invención, cuando se pulveriza
en 2 milipulgadas, reduce el porcentaje de pérdida de película de
pintura en los Ejemplos 2 y 4 en un 44%.
Ejemplos Comparativos 5 y
6
Se obtiene de BASF Corporation una composición
de imprimación acrílica/poliéster comparativa como Smoke U28AW031.
La imprimación Smoke contiene melamina-formaldehído,
poliéster y acrílico. Se aplicó la imprimación Smoke al sustrato y
luego se revistió con una capa base, la performance white BASF
Basecoat, y una capa transparente, la Ureclear K BASF
clearcoat.
Se aplicó la imprimación Smoke con un espesor de
50,8 \mum (2 milipulgadas) y se produjo una pérdida película de
pintura del 0,50%. En comparación con el Ejemplo 2, al utilizar la
composición de revestimiento acuosa de la presente invención, el
porcentaje de pintura perdida se redujo ende un 60%.
Claims (27)
1. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos para producir una película de pintura acuosa que tiene
una resistencia mejorada al picado sobre un sustrato, comprendiendo
dicha composición de revestimiento acuosa:
- (a)
- una dispersión acuosa de poliuretano sustancialmente libre de codisolventes y que tiene al menos un grupo carboxilo, teniendo dicha dispersión acuosa de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior; y
- (b)
- un reticulante soluble en agua reactivo frente a dichos grupos carboxilo;
en la cual dicha dispersión acuosa
de poliuretano y dicho reticulante soluble en agua forman un
componente ligante para dicha composición de revestimiento acuosa,
comprendiendo dicho componente ligante del 60 al 90% en peso de
dicha dispersión acuosa de poliuretano, con respecto al 100% en peso
de dicho componente ligante, y del 10 al 40% en peso de dicho
reticulante soluble en agua, con respecto al 100% en peso de dicho
componente
ligante.
2. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 1, caracterizada porque
dicha temperatura de transición vítrea es de -80ºC a -20ºC.
3. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 1 o la reivindicación 2,
caracterizada porque dicha dispersión acuosa de poliuretano
es un producto de reacción de un poliol y un poliisocianato
seleccionado de entre el grupo compuesto por poliisocianatos
alifáticos, poliisocianatos alicíclicos y combinaciones de los
mismos.
4. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 3, caracterizada porque
dicho poliol se selecciona de entre el grupo compuesto por
1,6-hexanodiol,
1-hexen-6-ol,
1-dodecanol y combinaciones de los mismos.
5. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 4,
caracterizada porque dicha dispersión acuosa de poliuretano
tiene un peso molecular promedio en número de 1.000 a 40.000.
6. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 5,
caracterizada porque dicha dispersión acuosa de poliuretano
tiene un índice de acidez de 5 a 25 mg KOH/g.
7. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizada porque dicha dispersión acuosa de poliuretano
tiene un punto de ablandamiento de 275ºC a 345ºC.
8. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 7,
caracterizada porque dicha dispersión acuosa de poliuretano
tiene una carga de rotura por tracción superior a 41.368 kPa (6.000
PSI).
9. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 8,
caracterizada porque el citado reticulante soluble en agua es
una resina aminoplástica.
10. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 9, caracterizada porque
dicha resina aminoplástica es el producto de reacción de un
formaldehído y un amina seleccionada de entre el grupo compuesto
por ureas, melaminas y combinaciones de las mismas.
11. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 10,
caracterizada porque dicho reticulante soluble en agua tiene
un porcentaje en peso de no volátiles dentro del rango del 85 al 95
por ciento.
12. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 11,
caracterizada porque dicho reticulante soluble en agua tiene
una viscosidad de 1.000 a 7.500 centipoise.
13. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 12 que comprende
además al menos un pigmento y dicha composición de revestimiento
acuosa incluye una proporción pigmento:ligante de 0 a 0,7.
14. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 1 que comprende además al menos
un aditivo seleccionado de entre el grupo compuesto por pigmentos,
agentes tensioactivos, agentes de control de fluencia y de aspecto,
agentes antiespumantes y combinaciones de los mismos.
15. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 1 que tiene un espesor de
película de 12,7 a 127 \mum (0,5 a 5,0 milipulgadas) de la
película de pintura acuosa.
\newpage
16. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 1, caracterizada porque
dicha composición de revestimiento acuosa produce una película de
pintura acuosa para obtener una pérdida de película de pintura del
0,05 al 0,8 por ciento según la Prueba de Picado por Arenilla.
17. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 1 que tiene un espesor de
película de 12,7 a 127 \mum (0,5 a 5,0 milipulgadas) de la
película de pintura acuosa y una pérdida de película de pintura del
0,05 al 0,8 por ciento según la Prueba de Picado por Arenilla.
18. Composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según la reivindicación 17, caracterizada porque
dicha pérdida de película de pintura disminuye a medida que el
espesor de película aumenta.
19. Sustrato que incluye una película de pintura
acuosa que tiene una resistencia mejorada al picado,
caracterizado porque la película de pintura acuosa es
producida por una composición de revestimiento acuosa libre de
acrílicos según una de las reivindicaciones 1 a 18.
20. Sistema de pintura en capas que
comprende:
un vehículo;
una capa de imprimación acuosa libre de
acrílicos para su aplicación sobre dicho vehículo, comprendiendo
dicha capa de imprimación libre de acrílicos;
- (a)
- una dispersión acuosa de poliuretano sustancialmente libre de codisolventes, teniendo dicha dispersión acuosa de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior y teniendo grupos carboxilo; y
- (b)
- un reticulante soluble en agua reactivo frente a dichos grupos carboxilo;
en la cual dicha dispersión acuosa
de poliuretano y dicho reticulante soluble en agua forman un
componente ligante para dicha capa de imprimación acuosa,
comprendiendo dicha composición ligante del 60 al 90% en peso de
dicha dispersión acuosa de poliuretano y del 10 al 40% en peso de
dicho reticulante soluble en
agua.
21. Sistema de pintura en capas según la
reivindicación 20 que comprende además una capa de imprimación
antipicado acuosa libre de acrílicos aplicada entre dicho vehículo y
dicha capa de imprimación acuosa libre de acrílicos en zonas
predeterminadas de dicho vehículo; comprendiendo dicha capa de
imprimación antipicado acuosa libre de acrílicos:
- (a)
- una dispersión acuosa de poliuretano sustancialmente libre de codisolventes, teniendo dicha dispersión acuosa de poliuretano una temperatura de transición vítrea de 0ºC o inferior y teniendo grupos carboxilo; y
- (b)
- un reticulante soluble en agua reactivo frente a dichos grupos carboxilo;
en el cual dicha dispersión acuosa
de poliuretano y dicho reticulante soluble en agua forman un
componente ligante para dicha capa de imprimación antipicado
acuosa, comprendiendo dicha composición ligante del 60 al 90% en
peso de dicha dispersión acuosa de poliuretano y del 10 al 40% en
peso de dicho reticulante soluble en
agua.
22. Sistema de pintura en capas según la
reivindicación 20 ó 21, caracterizado porque dicha capa de
imprimación antipicado acuosa tiene un espesor de película de 12,7 a
127 \mum (0,5 a 5,0 milipulgadas).
23. Sistema de pintura en capas según una de las
reivindicaciones 20 a 22 que comprende además una capa de acabado
aplicada a dicha capa de imprimación acuosa.
24. Sistema de pintura en capas según la
reivindicación 23, caracterizado porque dicha capa de acabado
comprende además una capa base que tiene un espesor de película de
15,24 a 40,64 \mum (0,6 a 1,6 milipulgadas).
25. Sistema de pintura en capas según la
reivindicación 23 ó 24, caracterizado porque dicha capa de
acabado comprende además una capa transparente que tiene un espesor
de película de 35,56 a 60,96 \mum (1,4 a 2,4 milipulgadas).
26. Sistema de pintura en capas según una de las
reivindicaciones 20 a 25, caracterizado porque dicha capa de
imprimación acuosa tiene un espesor de película de 12,7 a 127 \mum
(0,5 a 5,0 milipulgadas).
27. Sistema de pintura en capas según una de las
reivindicaciones 20 a 26 que presenta una pérdida de película de
pintura del 0,05 al 0,8 por ciento según la Prueba de Picado por
Arenilla.
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