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EP3998895B1 - Procede de fabrication d'un article chaussant - Google Patents

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Publication number
EP3998895B1
EP3998895B1 EP20743644.5A EP20743644A EP3998895B1 EP 3998895 B1 EP3998895 B1 EP 3998895B1 EP 20743644 A EP20743644 A EP 20743644A EP 3998895 B1 EP3998895 B1 EP 3998895B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
knitted tubular
tubular part
knitted
manufacturing
equal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20743644.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP3998895C0 (fr
EP3998895A1 (fr
Inventor
Carly TATIBOUET
Anne-Claire MAGNARD
Jarvis HUANG
Terry Lee
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Decathlon SE
Original Assignee
Decathlon SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Decathlon SE filed Critical Decathlon SE
Publication of EP3998895A1 publication Critical patent/EP3998895A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP3998895B1 publication Critical patent/EP3998895B1/fr
Publication of EP3998895C0 publication Critical patent/EP3998895C0/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/02—Footwear characterised by the material made of fibres or fabrics made therefrom
    • A43B1/04—Footwear characterised by the material made of fibres or fabrics made therefrom braided, knotted, knitted or crocheted
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/02—Footwear characterised by the material made of fibres or fabrics made therefrom
    • A43B1/028—Synthetic or artificial fibres
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B23/00—Uppers; Boot legs; Stiffeners; Other single parts of footwear
    • A43B23/02—Uppers; Boot legs
    • A43B23/0245—Uppers; Boot legs characterised by the constructive form
    • A43B23/0255—Uppers; Boot legs characterised by the constructive form assembled by gluing or thermo bonding
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
    • A43B3/0036—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design
    • A43B3/0042—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design with circular or circle shaped parts

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing an item of footwear, in particular for practicing a sport.
  • the present invention relates to a method for manufacturing an article of footwear, in particular the upper of said article of footwear, using one or more three-dimensional tubular knitted component(s) for producing an upper comprising an integrated sole part.
  • EP 3 501 316 A1 relates to a method of manufacturing footwear.
  • Prior art footwear generally includes two main elements, namely an upper and a sole structure.
  • the upper is secured to the sole structure and forms a foot-receiving void or volume within the footwear to securely and comfortably accommodate the foot.
  • the sole structure is secured to the lower area of the upper, and is thus positioned between the upper and the ground.
  • the sole structure may include a midsole and a wear sole whose external face is intended to come into direct contact with the ground.
  • the midsole typically includes a polymer foam material that attenuates impact reactions with the ground to reduce the impact return forces generated on the foot and leg during walking, running, or other activities while wearing the footwear.
  • the midsole may include one or more fluid-filled chambers, one or more cushioning parts or other elements that help to attenuate impact return forces and improve stability or influence foot movements and therefore proprioception.
  • the outsole is secured to the lower surface of the midsole and provides a ground engaging portion of the sole structure, which ground engaging portion is formed from a wear-resistant and durable material, such as, for example, a rubber-based material or a synthetic elastomer.
  • the sole structure may also include an inner liner positioned within the foot-receiving volume of the upper and proximate the lower surface of the foot to enhance the comfort of the article of footwear.
  • the upper usually consists of many parts, such as a lateral quarter, a medial quarter, a toe cap, a tongue, a heel, a rear counter, a vamp, a tightening device including loops/(eyelets for a lace to pass through) and a lace, an internal lining and possibly other parts. Some of these parts may be in several parts. The manufacture of a shoe therefore requires assembling these different parts in order to form a three-dimensional upper by cutting these parts and assembling them flat.
  • the upper typically extends over the instep and into the toe areas of the foot, along the lateral and medial sides of the foot, and around the ankle area of the foot.
  • the upper may extend up and around the ankle to provide additional support and protection to the ankle.
  • the tightening device is often incorporated into the upper to adjust the size of the upper and thus allow entry and removal of the foot from the void formed within the upper.
  • the upper may also include a tab that extends below the tightening device, for example the lacing system, to adjust the footwear, and the upper may include a rear reinforcement element to limit heel movement. Assembling these various components/elements/parts is time-consuming and can lead to errors in the manufacture of the footwear. The potential number of errors can thus be significant and complicate the manufacturing process and therefore also make it more expensive.
  • the shaped upper, and therefore in volume, in particular by assembly at the heel, for example using a seam, is associated in a known manner with a sole element, in particular entering into a sole structure, to delimit a footwear volume.
  • the upper can thus be glued to the sole element with a layer of glue; it can be glued to a relatively rigid insole.
  • the upper can be joined to the sole element by shaping the upper using various seams and then joining the upper to the insole by sewing using the so-called stroebel technique.
  • the insole in this case is generally flexible so that it can be sewn. The insole thus forms the sole part or bottom of the upper.
  • the method then comprises making a longitudinal cut in the sole portion of the knitted tubular component, then laying this knitted tubular component flat using the longitudinal cut so as to reveal a flat portion on which one or more functionalization components can be laid flat.
  • These functionalization components such as a logo, reinforcing elements, lacing eyelets, a hard toe or even an upper or even a heel reinforcement, are manually applied to the flat portion of the knitted tubular component and then secured, for example by gluing and/or sewing.
  • the longitudinal cut made in the sole portion manually is then closed, for example using a seam.
  • a footwear assembly is then obtained comprising the primary upper secured with one or more functionalization components.
  • This footwear assembly is placed on a preform in the shape of a foot, then is thermoformed to the shape of the foot of the preform to form the final upper. Since the preform dimensions correspond to a given foot size, many preforms are required.
  • the preforms are made of plastic or composite material(s).
  • a sole element such as a midsole is attached to the sole portion of the final upper.
  • the present invention relates to a method for manufacturing an article of footwear, limiting the number of components and/or parts, thus making it possible to significantly reduce the manufacturing time, the number of manufacturing steps, limiting assembly errors, minimizing the quantity of waste, and improving the quality of the upper obtained in terms of appearance and mechanical properties.
  • the present invention also relates to a method offering more possibilities in the aesthetic design of the rod, and making it possible to improve the stabilization of the rod.
  • the invention is as defined in claim 1.
  • the flattening opening is formed during the knitting of the first knitted tubular part. Said flattening opening is therefore knitted. The step of cutting the flattening opening in the sole part is thus eliminated. Furthermore, since the flattening opening is formed by knitting, it is positioned and sized at least on the sole part in a reproducible manner, thus avoiding errors when producing it manually.
  • said at least one flattening opening comprises edges, in particular medial and lateral, arranged between the front and rear edges of the sole part of the first knitted tubular part, still preferably at least one of the edges, in particular medial and lateral, does not comprise cut threads.
  • the flattening opening according to the invention does not include edges likely to fray since they do not include cut threads.
  • the flattening opening comprises at least one longitudinal segment, extending along a longitudinal axis I, parallel or coincident with the longitudinal axis L of the footwear assembly, and in particular of the upper.
  • the flattening opening comprises/(is formed of) a single segment or at least two segments, in particular intersecting, for example perpendicular or forming a cross.
  • Each segment may be substantially rectilinear or curved, and/or extend along the longitudinal axis L or the transverse axis T or in any direction intersecting the longitudinal axes L and transverse axes T.
  • the segment(s) that comprise a flattening opening define(s) the shape of the latter.
  • the term "longitudinal” means the direction L extending over a length or major axis of the footwear article or upper or footwear assembly, or first or second tubular part. In certain cases, the longitudinal direction may extend from a forefoot region to a rearfoot region of the footwear article or upper or footwear assembly, or first or second knitted tubular part.
  • the longitudinal axis L is intersecting, in particular substantially perpendicular, to the transverse axis T of the upper or of the footwear assembly, or of the first or second tubular part.
  • the term "lateral" is understood to mean the direction T extending over a width or a minor axis of the footwear article or of the upper or of the footwear assembly, or of the first or second knitted tubular part. The lateral direction can thus extend between the medial side and the lateral side of the footwear article.
  • vertical means the direction extending generally perpendicular to the lateral direction and the longitudinal direction.
  • the longitudinal axis L corresponds to the longitudinal axis of symmetry of the upper or footwear assembly.
  • the functional component(s) may be held in position on the first knitted tubular part and/or the second knitted tubular part by sewing and/or gluing and/or by welding, in particular thermal, in particular by ultrasound, using one or more holding points; in particular by one or more stitches and/or one or more glue points and/or one or more welding points, for example ultrasonic welding.
  • This arrangement makes it possible to hold the functionalization component(s) in its location(s) of functionalization, possibly while waiting for complete consolidation during step (iv) of thermoforming.
  • the functional component(s) may be secured arranged on the first knitted tubular part and/or the second knitted tubular part by sewing and/or gluing and/or by welding, in particular thermal, in particular by ultrasound.
  • thermoforming involves the application of heat to the footwear assembly for a time and at a temperature sufficient to thermoform the footwear assembly to the foot shape of the preform.
  • the temperature(s) applied during the transformation step (iv) is/are greater than or equal to the melting and/or softening temperature(s) of the thermofusible portion(s) of the first knitted tubular part and/or the second knitted tubular part.
  • thermofusible portion(s) is/are distributed over the first knitted tubular part, and possibly the second knitted tubular part (defined below), so as to allow thermoforming.
  • the transformation step (iv) allows the heat to melt/soften the thermofusible portion(s), the footwear assembly is also compressed and pressed against the outer surface of the preform. Following cooling of the footwear assembly, in particular to room temperature, maintained under pressure against the outer surface of the preform, the footwear assembly then permanently retains the foot shape of the preform.
  • the melting or softening, then cooling, of one or more thermofusible portions allows the footwear assembly to be given the foot shape of the preform, and possibly to secure the functional component(s) to the first tubular part.
  • Thermoforming can be carried out by applying one or more heat sources to the footwear assembly placed on the preform, for example using a manual iron.
  • the thermoforming is carried out by placing the footwear assembly in a molding volume delimited on the one hand between the outer surface of the preform, and on the other hand, with the complementary imprint of the foot shape of the preform formed by a mold, in particular in at least two parts, or formed by a flexible and deformable membrane (in particular airtight).
  • a mold in particular in at least two parts, or formed by a flexible and deformable membrane (in particular airtight).
  • This arrangement allows better heat distribution, and makes it possible to apply pressure to the footwear assembly by through the mold or membrane so that it perfectly matches the outer surface of the preform.
  • the membrane can be made of a flexible and deformable material, for example silicone or polyurethane.
  • the membrane is by definition airtight.
  • the flattening opening is through (and therefore in particular the segment(s) it comprises), it therefore opens onto both the internal face (and therefore the internal volume for receiving the foot) and the external face of the sole part of the first knitted tubular envelope.
  • the flattening opening is formed by a longitudinal segment having a length I1 greater than or equal to 50%, more preferably greater than or equal to 70%, in particular less than or equal to 90%, of the length of the sole portion comprising said flattening opening.
  • the length of the sole portion is calculated as being the greatest length measured between the front and rear edges of the sole portion.
  • said flattening openings are arranged in the sole portion of the first knitted tubular portion and in the sole portion of the second knitted tubular portion.
  • said at least one flattening opening is disposed in the sole portion of the first knitted tubular portion and also extends into the rear portion, and optionally into the rear leg portion (e.g. in the case of a boot-type footwear article), of the first (and optionally the second) knitted tubular portion.
  • the functional component(s) may be secured together by means of the hot-melt portion(s) comprised in the first knitted tubular part and/or the second knitted tubular part (defined below), and/or the hot-melt portion(s) comprised in the functional component(s) themselves, and/or one or more adhesive means, in particular at least partly hot-melt.
  • the adhesive means is/are considered equivalent to one or more functional component(s) according to the invention having an intermediate securing function.
  • the functional component(s) according to the invention has/have at least one function chosen from the following functions: cushioning, reinforcement, adhesion, continuous or discontinuous protective coating, aesthetics, or a combination of these.
  • the first knitted tubular part, and/or the second knitted tubular part may be knitted on a double-bed flat-bed knitting machine, or on a circular knitting machine.
  • the first knitted tubular portion and/or the second knitted tubular portion is/are each a cover comprising a sole portion (intended to come under the wearer's foot), a lateral portion (intended to come into contact with the lateral side of the wearer's foot), a medial portion (intended to come into contact with the medial side of the wearer's foot), a front portion in line with the medial, lateral and sole portions (intended to cover the front of the foot), and a rear portion in line with the medial, lateral and sole portions (intended to cover the rear of the foot, and therefore the heel, and possibly the ankle).
  • the cover may be arranged so as to cover all or part of the ankle and possibly extend above the malleolus.
  • the front portion of the envelope may include a tongue and a distal pocket for receiving the toes.
  • the tongue may be integral with the front portion only along its front edge or integral with the front portion, in addition to its front edge, along its lateral and medial edges respectively to the lateral and medial portions.
  • the rear portion may include a pocket configured to receive the heel.
  • the casing preferably defines a volume or void for accommodating the wearer's foot.
  • the first knitted tubular portion is of unitary knitted construction with the knitted casing such that the casing and the first knitted tubular portion comprise a single knitted piece.
  • the second knitted tubular portion is of unitary knitted construction with the knitted casing such that the casing and the second knitted tubular portion are in a single knitted piece.
  • the knitted piece forming the second knitted tubular portion and the knitted piece forming the first knitted tubular portion are secured to each other, in particular during the transformation step (iv), for example by sewing.
  • first knitted tubular portion and the second knitted tubular portion are each in a shell, the two shells being of unitary knitted construction with their respective first and second knitted tubular portions so as to comprise a single knitted piece.
  • the first knitted tubular part and/or the second knitted tubular part comprises one or more threads, in particular mechanically assembled by knitting.
  • the yarn(s) may be selected, independently, from: monofilament yarn(s), fiber-spun yarn(s), multifilament yarn(s), and a combination thereof.
  • the yarn(s) may be non-hot-melt yarn(s), at least partially hot-melt yarn(s), or fully hot-melt yarn(s), or a mixture thereof.
  • the first knitted tubular part and/or the second knitted tubular part comprises/comprise (each) one or more at least partly heat-fusible yarn(s), and/or one or more non-heat-fusible yarn(s).
  • thermofusible material wire, portion, first component, or equivalent is understood to mean that the latter is configured to be melted or at least sufficiently softened during the transformation step (iii) in order to allow the thermoforming of the footwear assembly, and possibly the joining of the first and second tubular part(s) together.
  • the footwear assembly may thus comprise one or more materials which are fusible by nature by application of heat (and therefore in the strict sense thermofusible) but which will not be activated during step (iv) because their melting temperature(s) is/are higher than the heating temperature(s) used during step (iv).
  • This/these material(s) is/are considered in the present text as being non-thermofusible.
  • the thermofusible threads in particular at least partially, may be threads comprising at least two components, in particular of the two-component type, a first component having a melting temperature lower than or equal to the heating temperature(s) used during step (iv), and a second component having a given melting or degradation temperature higher than the heating temperature(s) used during step (iv).
  • thermofusible wires may be single-component wires whose melting temperature is less than or equal to the heating temperature(s) used during step (iv).
  • Bi-component yarns may be of the core-mantle type, the core being formed of the second component and the coat being formed of the first component.
  • the first component may be chosen from polyurethanes, in particular thermoplastic polyurethanes; polyamides, such as polyamide 6 or 66; polyolefins, such as polypropylene (PP) or polyethylene (PE); preferably from polyurethanes.
  • polyurethanes in particular thermoplastic polyurethanes; polyamides, such as polyamide 6 or 66; polyolefins, such as polypropylene (PP) or polyethylene (PE); preferably from polyurethanes.
  • the second component may be chosen from polyolefins, such as high density polyethylene; polyamides, such as polyamide 4-6, polyamide 6 or 6-6; polyesters, such as polyethylene terephthalate.
  • polyolefins such as high density polyethylene
  • polyamides such as polyamide 4-6, polyamide 6 or 6-6
  • polyesters such as polyethylene terephthalate.
  • Bi-component yarns may be of the core-mantle type, the core being formed of the second component and the coat being formed of the first component.
  • the first component and/or the second component may be colored or colorless and/or opaque or transparent.
  • the hot melt component(s) have a melting or softening temperature less than or equal to the heating temperature(s).
  • the heating temperature(s) applied to the footwear assembly during the transformation step (iii) is/are greater than or equal to 80°C, more preferably greater than or equal to 90°C, preferentially greater than or equal to 100°C.
  • the heating temperature(s) applied to the footwear assembly during the transformation step (iii) is/are less than or equal to 250°C, more preferably less than or equal to 200°C, preferentially less than or equal to 180°C.
  • the yarn(s), in particular non-thermofusible yarn(s), may comprise one or more material(s) chosen, independently, from synthetic, artificial (for example lyocell or viscose), natural, mineral or inorganic materials, and a combination thereof, preferably from synthetic, artificial and natural, in particular synthetic, materials.
  • the synthetic material(s) preferably comprise: polyesters, in particular polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT); polyamides (such as PA 6, PA 6-6, PA 12, PA 4-6); polyolefins (polypropylene, polyethylene, PEEK, PEUHMW); aramids, in particular meta-aramid or para-aramid or a mixture thereof; vinyl acetates (e.g. EVA), polyacrylics (e.g. polyacrylonitrile); elastomers; elastanes, or a mixture thereof, preferably polyesters and polyolefins.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • polyamides such as PA 6, PA 6-6, PA 12, PA 4-6
  • polyolefins polypropylene, polyethylene, PEEK, PEUHMW
  • aramids in particular meta-aramid or para-aramid or a mixture thereof
  • the natural material(s) preferably include: cotton, viscose, linen, sisal, wool, jute, silk, hemp.
  • the mineral or inorganic material(s) preferably comprise: carbon, mineral fibers, such as rock fiber, glass.
  • the monofilament yarns preferably have a diameter greater than 0.01 mm and less than or equal to 5 mm, more preferably greater than or equal to 0.1 mm and less than or equal to 2 mm.
  • the multi-filament yarns and/or spun yarns of fibers preferably have a count greater than or equal to 10 dtex and less than or equal to 1,000 dtex, more preferably greater than or equal to 30 dtex and less than or equal to 500 dtex.
  • Multi-filament yarns can be textured yarns FDY (Full Drawn Yarn), DTY (Draw Textured Yarn) or POY (Partially Oriented Yarn), or a mixture of these.
  • the first and second knitted tubular part(s) may also comprise one or more elastic thread(s), in particular elastane.
  • the preform comprises an interior volume and perforations opening onto its exterior surface, said interior volume and the perforations are in fluid connection, preferably the perforations open into the interior volume of the preform.
  • the perforations are distributed over the entire outer surface of the preform intended to come into contact with the footwear assembly.
  • the preform comprises a sole part (intended to come into contact with the sole part of the envelope defined above), a lateral part (intended to come into contact with the lateral side of the envelope defined above), a medial part (intended to come into contact with the medial side of the envelope defined above), a front part in the extension of the medial, lateral and sole parts (intended to cover the front of the foot with the envelope defined above), and a rear part in the extension of the medial, lateral and sole parts (intended to cover the rear of the foot, and therefore the heel, and possibly the ankle with the envelope defined above).
  • the preform comprises perforations in at least one of the aforementioned portions, in particular in each of the aforementioned portions.
  • the perforations comprise substantially circular perforations.
  • the perforations comprise (or are made up of) perforations whose largest dimension is circumscribed in a circle whose diameter is greater than 1 mm, more preferably greater than or equal to 3 mm, preferably greater than or equal to 6 mm, in particular less than or equal to 20 mm, in particular less than or equal to 10 mm.
  • the ratio of the total sum (cm 2 ) of the surfaces of the perforations (cm 2 ) to the total surface (cm 2 ) of the external surface (cm 2 ) of the preform is less than or equal to 60%, preferably less than or equal to 40%, more preferably less than or equal to 25%, in particular greater than or equal to 10%.
  • the heat circulates through the entire shoe assembly but also through the perforations of the preform towards its interior volume, and conversely from its interior volume, through the perforations towards the entire shoe assembly.
  • This arrangement makes it possible to further improve the aesthetic and mechanical qualities of the upper by the homogeneous distribution of heat, and possibly of a flow of gas(es), in particular water vapor, combined, over the entire footwear.
  • a flow of gas(es), in particular water vapor is sent to the footwear assembly during the transformation step (iv), in particular through the perforations of the preform.
  • This arrangement makes it possible to soften the upper obtained.
  • the upper obtained has an even more regular shape, and therefore a better appearance, and its mechanical properties are improved (for example, better reproducibility of tear resistance, elongation at break, better peel resistance).
  • the upper obtained also has an improved feel, in particular a more flexible feel.
  • the water vapor would act as a plasticizer on the textile and/or polymeric elements that the footwear assembly comprises, in particular the first and/or second knitted tubular part(s).
  • the outer surface of the preform comprises at least one metal.
  • the outer surface of the preform comprises at least one metal alloy, in particular a ferrous or non-ferrous alloy.
  • step (iii) makes it possible to considerably reduce the duration of step (iii) because the said less a metal or the metallic alloy(s), has/have a better thermal conductivity than the plastic or composite preforms of the state of the art.
  • Metal is understood herein to mean any metal considered to belong to the family of metals listed in Mendeleev's periodic table of elements. For example, a reduction in thermoforming time by two has been observed with the use of the preform according to the invention, going from 80 seconds to less than 40 seconds.
  • the entire outer surface of the preform comprises at least one metal or metal alloy.
  • the preform in its entirety, is made of at least one metal or metal alloy, or optionally a glass-ceramic material.
  • Said at least one metal or metal alloy is preferably chosen from: aluminum, iron, stainless steel, or a combination thereof.
  • the outer surface of the preform comprises a glass-ceramic material, in particular the outer surface of the preform is made of a glass-ceramic material.
  • the preform in particular its outer surface, undergoes a physical and/or chemical surface treatment.
  • This arrangement makes it possible to give the preform one or more additional thermal and/or mechanical properties, in particular to improve corrosion, wear or impact resistance properties, optimizing the use of the preform.
  • the sole portion of the first tubular portion includes a rear edge and a front edge, and the flattening opening extends longitudinally between the rear edge and the front edge.
  • the first knitted tubular part is arranged substantially flat, during step (iii), on a support, so as to present an upper flat portion to be functionalized opposite a lower flat portion comprising said flattening opening.
  • said at least one flattening opening is closed before the transformation step (iv) into a rod, in particular by sewing.
  • the lateral edge and the medial edge of the flattening opening are joined edge to edge.
  • the method comprises providing a second knitted tubular portion, optionally comprising at least one heat-fusible portion, and the footwear assembly in step (iv) comprises the first and second knitted tubular portions, at least in part, superimposed, in connection with one or more functional components.
  • the sole portion of the second knitted tubular portion comprises at least one flattening opening (similar to that provided in the first knitted tubular portion), in particular of unitary knitted construction with the second knitted tubular portion. This flattening opening is therefore also formed when knitting the second part and allows the second part to be flattened in order to functionalize it during step (iii).
  • the second knitted tubular part does not include a flattening opening.
  • the transformation step (iv) allows the first and second knitted tubular parts to be joined together, at least partially.
  • the first and second knitted tubular parts are joined together following the fusion of one or more heat-fusible portion(s), which comprises at least one of the first and second tubular parts.
  • the outer face of the second knitted tubular part is secured to at least a portion of the inner face of the first knitted tubular part, said securing portions comprising at least partly heat-fused threads.
  • the first knitted tubular part forms an outer layer of the footwear assembly.
  • the second knitted tubular part forms an outer layer of the footwear assembly.
  • a functional component chosen from the functional component(s), is arranged on at least one face chosen from: the external face of the first knitted tubular part, the internal face of the first knitted tubular part, or a combination of the latter.
  • a functional component chosen from the functional component(s), is arranged on at least one face chosen from: the external face of the second knitted tubular part, the internal face of the second knitted tubular part, or a combination of these.
  • a functional component selected from the functional component(s), is a film comprising at least one hot-melt material.
  • said film forms a coating (or has dimensions determined so as to form a coating) covering at least 10%, preferably at least 25%, more preferably at least 40%, preferentially at least 50%, even more preferentially at least 70%, in particular at least 80%, or 98% to within +/- 2%, of the outer surface of the upper (or of the first or second knitted tubular part), with the exception of the outer surface of the sole part of the upper (or of the first or second knitted tubular part).
  • said film forms a coating covering at most 50%, preferably at most 30%, of the outer surface of the rod (or of the first or second knitted tubular part), except for the outer surface of the sole part of the upper (or the first or second knitted tubular part).
  • the coating may be continuous or discontinuous, and/or in the form of pattern(s) (identical or different) and/or point(s), but generally covering the aforementioned % of the exterior surface area).
  • At least one of the functional component(s) is chosen from: an at least partly heat-fusible polymeric film, a heel reinforcement element, a logo, an aesthetic element, a hard toe, a reinforcement element for a lacing zone, a cushioning element, an auxiliary knitted tubular part, a textile element, or a combination of these.
  • At least one of the functional component(s) is a cushioning element, in particular a foam.
  • At least one of the functional component(s) is selected from: an at least partially heat-fusible polymeric film, a heel reinforcement element, a logo, an aesthetic element, a hard toe, a reinforcement element of a lacing zone, or a combination thereof.
  • the textile element may comprise a woven, knitted, nonwoven element or a combination thereof.
  • the auxiliary knitted tubular part may be the same as or different from the first knitted tubular part.
  • the description relating to the first or second tubular part applies to the auxiliary tubular part.
  • the method comprises providing a knitted tubular component, and the first knitted tubular portion and the second knitted tubular portion are of unitary knitted construction with the knitted tubular component so as to form a one-piece knitted element.
  • the method comprises arranging at least one functional component between the first knitted tubular part and the second knitted tubular part, in particular during step (iii) and/or during step (iv).
  • the first knitted tubular portion forms an outer layer of the upper and the second knitted tubular portion forms an inner layer of the upper.
  • the reverse is also possible.
  • the first knitted tubular part forms an inner layer of the upper, and the second knitted tubular part forms an outer layer of the upper.
  • the first knitted tubular part comprises one or more at least partly heat-meltable thread(s), the ratio of the mass of the at least partly heat-meltable thread(s) to the total mass of the first knitted tubular part is greater than or equal to 20%, preferably greater than or equal to 40%, more preferably greater than or equal to 60%, in particular greater than or equal to 80%.
  • the second knitted tubular part comprises one or more thermofusible thread(s), the ratio of the mass of the at least partly thermofusible thread(s) to the total mass of the second knitted tubular part is less than or equal to 80%, preferably less than or equal to 60%, more preferably less than or equal to 40%, in particular less than or equal to 20%.
  • the first knitted tubular part comprises a foot insertion opening area and the second knitted tubular part comprises a foot insertion opening area, said foot opening insertion areas are superimposed.
  • the at least partially heat-fusible yarn(s) form(s) said at least one heat-fusible portion, preferably having a melting or softening temperature less than or equal to T1, which is preferably less than or equal to the heating temperature(s).
  • step (iv) comprises heating the preform to a heating temperature greater than or equal to Tp, with Tp ⁇ T1.
  • step (iv) comprises heating the molding volume to a heating temperature greater than or equal to Tvm, with Tvm ⁇ T1.
  • the temperatures Tp and Tvm can be the same or different.
  • the upper obtained in step (iv) comprises a sole part
  • the method comprises securing at least one sole element chosen from an intermediate sole and a wear sole to said sole part.
  • FIG. 1 represents a first example of a knitted tubular component 10 in a single piece 15, comprising a first knitted tubular part 20 and a second knitted tubular part 30, each being bent.
  • the knitted tubular component 10 thus has a substantially U-shape.
  • the first and second knitted tubular parts 20, 30 are of unitary knitted construction with the knitted tubular component 10.
  • the first knitted tubular part 20 comprises an open distal end 22, which will preferably be closed by a seam before arrangement on the preform 50, an open proximal end 24 delimiting a foot insertion zone 26, as well as a foot reception volume 28.
  • the second knitted tubular part 30 comprises a distal end 32 closed during knitting of the tubular component 10, and an open proximal end 34 delimiting a foot insertion zone 36 as well as a foot reception volume 38.
  • the first and second knitted tubular parts 20, 30 comprise respective heel zones 25, 35 intended to receive the heel of the user's foot.
  • the zoning of the first and second knitted tubular parts 20, 30 is determined according to different stitch patterns (reverse jersey, right jersey, ribbed stitches, etc.) and different types of yarns (by their nature and/or their color and/or their transparency and/or their count (dtex)). It is thus possible to vary the relief, the thickness, the aesthetics, and the functionality of the determined zone(s), and this for the first knitted tubular part 20 and the second knitted tubular part 30, independently of each other.
  • first and second tubular portions 20 and 30 may comprise a bent portion such that the tubular component 10 has a generally L-shape.
  • the first knitted tubular portion 20 comprises at least partly heat-meltable yarns arranged in one or more portions.
  • the second knitted tubular portion 30 may also comprise one or more heat-meltable portions formed from at least partly heat-meltable yarns.
  • the at least partly heat-meltable yarns represent, for example, at least 30% by mass, and at most 60% by mass, of the total mass of the first knitted tubular portion, and are distributed over the entirety of the latter.
  • the first knitted envelope 20 consists essentially of heat-meltable yarns.
  • the at least partly thermofusible yarns represent, for example, at least 50% by mass, and at most 80% by mass, of the total mass of the second knitted tubular part, and are distributed over the entirety of the latter. This arrangement can of course vary depending on the stability and flexibility sought.
  • FIG. 2 represents the first knitted tubular part 20 seen from below, the sole part 27 of which comprises a longitudinal opening 29 for laying flat arranged between the front 27a and rear 27b edges.
  • the longitudinal opening 29 is through, that is to say that it opens onto both the external face 21 and the internal face 23 of the first knitted tubular part 20.
  • the opening 29 is formed of a single, substantially rectilinear segment.
  • the longitudinal opening 29 is delimited by a medial edge 29a and a lateral edge 29b, and has a length I1 of between 50% and 90% of the length p of the sole part 27, preferably between 60% and 80% of the length p.
  • FIG. 3 represents a second example of a knitted tubular component 100 also in a single piece 150, comprising first and second knitted tubular portions 200 and 300.
  • the knitted tubular component 100 is substantially straight, the first and second tubular portions 200 and 300 not comprising bent portions.
  • the sole portion 270 comprises a longitudinal opening 290 similar to the longitudinal opening 29.
  • the longitudinal opening 29 of the knitted tubular component 10 makes it possible to lay the first tubular part 20 flat on a support S as shown in Figure 4 top view for its functionalization, here of the external face 21 of the forefoot, medial and lateral parts of the first knitted tubular part 20.
  • the Figure 4 thus represents an upper flat portion 42 of the first knitted tubular part 20, opposite a lower flat portion 44 shown in Figure 5 .
  • the open distal end 22 can be closed before or after the functionalization step (iii) to form the toe-receiving tip of the first knitted tubular part 20.
  • the longitudinal flattening opening 29 is formed during the knitting of the first knitted tubular part 20, and therefore during the knitting of the knitted tubular component 10.
  • the medial and lateral edges 29a and 29b preferably do not comprise cut threads, they can for example be formed by stitch transfer, so that they do not risk fraying. Fraying of the edges could indeed alter the structure of the sole part 27 and propagate to the other parts of the first knitted tubular part 20.
  • the longitudinal opening 29 formed by knitting makes it possible to eliminate a cutting step, to form an opening whose positioning and size are reproducible but also to improve the stability of the structure during flat functionalization.
  • the functional components 75 are secured to the external face 21, for example by a seam, or a weld (in particular thermal, for example by ultrasound) or using an adhesive agent.
  • the functional components 75 are cited as a non-limiting example for the purposes of illustration, other functional components could be implemented and according to different regions on the external face 21 and/or the internal face 23 of the first knitted tubular part 20.
  • the size and location chosen for the functional components are however limited to the available flat surface shown in the figure.
  • Figure 4 The second knitted tubular part 30 is not shown for reasons of simplification on the Figures 4 and 5 .
  • the external face 23 is available for its functionalization but the first knitted tubular part 20 could be turned over and laid flat to functionalize its internal face 21.
  • the footwear assembly 40 also comprises a functional component 60 which is a heel reinforcement and a functional component 70 which is an instep cushioning element.
  • the functional components 60 and 70 are arranged between the first and second knitted tubular parts 20 and 30, respectively between the forefoot parts and the rearfoot parts at the heel.
  • the functional component 60 extends vertically from the longitudinal axis L.
  • These components 70 and 60 are not shown in the Figures 4 and 5 for reasons of simplification, but are preferably secured to the internal face 23 of the upper flat portion 42 of the first knitted tubular part 20.
  • the longitudinal opening 29 is then closed, in particular using a seam 35 in order to restore the volume of the footwear assembly 40, then the footwear assembly 40 is placed on a preform 50 as shown in Figure 7 in order to undergo a transformation step (iv) during which the preform 50 coated with the footwear assembly 40 is placed in a molding volume 80.
  • the molding volume 80 is delimited between, on the one hand, the preform 50 coated with the footwear assembly 40, and on the other hand, the volume formed by a mold 90 in two parts 95 and 96.
  • the interior volume of the mold 90 corresponding substantially to the footprint of the foot-shaped preform 50.
  • the molding volume can also be delimited between the exterior surface of the preform 50 and a waterproof flexible membrane, comprising a hollow shape substantially of a foot coming to fit the footwear assembly arranged on the preform 50.
  • thermoform the footwear assembly 40 to the foot shape of the preform 50.
  • the thermofusible portion(s) that comprises the first knitted tubular part 20, and possibly that comprises the second knitted tubular part 30, is/are melted/softened during the transformation step (iv), the footwear assembly 40 is also compressed against the outer surface of the preform 50.
  • the footwear assembly 40, still on the preform 50, is then cooled, in particular to room temperature, and then retains the shape of the outer surface of the preform 50.
  • This transformation step (iv) allows, in addition to thermoforming, to join the first and second knitted tubular parts 20 and 30 together, in particular at least in part along their inner 23 and outer faces 31 respectively.
  • the knitted tubular component 10 may alternatively comprise only the first knitted tubular part 20. In this case, the transformation step only allows the thermoforming of the first knitted tubular part, without joining.
  • the first knitted tubular part 20 may be arranged in the interior volume 38 of the second knitted tubular part 30. The second knitted tubular part then forms the outer layer of the footwear assembly and the first knitted tubular part forms the inner layer.
  • the preform may also include perforations, in particular having a diameter of approximately 5 mm to 10 mm, opening onto an interior volume of the preform such that the perforations and the interior volume of the preform are in fluid connection.
  • perforations in particular having a diameter of approximately 5 mm to 10 mm, opening onto an interior volume of the preform such that the perforations and the interior volume of the preform are in fluid connection.
  • the transformation step (iv) allows the formation of an upper 400 whose sole part 450 is then secured to a sole element 500 to obtain the footwear item 1 shown in figure 9
  • the rod 400 can thus comprise different knitted zones 401 to 406 for the first knitted tubular part 20.
  • the zones 401 to 406 different in their mesh patterns, colors, elasticities, or rigidities.
  • the zones 406 thus correspond to knitted unidirectional reinforcement elements reinforcing the medial and lateral parts of the upper 400.
  • the flattening opening shown in the figures is a longitudinal opening, of course, the opening can have a cross shape or other shape as long as the shape of this opening allows the flattening of the knitted tubular part comprising it.

Landscapes

  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)

Description

    Domaine Technique
  • La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un article chaussant, en particulier pour la pratique d'un sport.
  • La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un article chaussant, en particulier de la tige dudit article chaussant, mettant en œuvre un ou plusieurs composant(s) tricoté(s) tubulaire(s) en trois dimensions pour la réalisation d'une tige comprenant une partie de semelle intégrée.
    • Technique antérieure
  • EP 3 501 316 A1 concerne une méthode de fabrication d'articles chaussants. 1 Les articles chaussant de l'état de la technique incluent généralement deux éléments principaux à savoir une tige et une structure de semelle. La tige est sécurisée à la structure de semelle et forme un vide ou volume d'accueil du pied à l'intérieur de l'article chaussant pour recevoir de manière sécurisée et confortable le pied. La structure de semelle est sécurisée à la zone inférieure de la tige, et est ainsi positionnée entre la tige et le sol.
  • Dans les articles chaussant, par exemple, pour la pratique d'un sport, la structure de semelle peut inclure une semelle intermédiaire et une semelle d'usure dont la face externe est destinée à venir en contact directement avec le sol.
  • La semelle intermédiaire comprend généralement un matériau en mousse polymère qui atténue les réactions d'impacts avec le sol pour diminuer les forces de retour d'impact générées sur le pied et la jambe durant la marche, la course, ou d'autres activités lors du port de l'article chaussant.
  • De manière additionnelle, la semelle intermédiaire peut comprendre une ou des chambre(s) remplie(s) d'un fluide, une ou des pièce(s) amortissante(s) ou d'autres éléments qui permettent d'atténuer les forces de retour d'impact et d'améliorer la stabilité ou encore d'influencer les mouvements du pied et donc la proprioception.
  • La semelle d'usure est sécurisée à la surface inférieure de la semelle intermédiaire et fournit une portion d'engagement du sol de la structure de semelle, laquelle portion d'engagement du sol est formée dans un matériau résistant à l'usure et durable, tel que par exemple un matériau à base de caoutchouc ou d'un élastomère synthétique. La structure de semelle peut également comprendre une doublure intérieure positionnée à l'intérieur du volume d'accueil du pied de la tige et à proximité de la surface inférieure du pied pour améliorer le confort de l'article chaussant.
  • La tige comprend généralement de nombreuses pièces, comme un quartier latéral, un quartier médial, un embout de protection avant, une languette, un talon, un contrefort arrière, une empeigne, un dispositif de serrage avec notamment des passants/(œillets de passage d'un lacet) et un lacet, une doublure interne et éventuellement encore d'autres pièces. Certaines de ces pièces peuvent être en plusieurs parties. La fabrication d'une chaussure nécessite ainsi d'assembler ces différentes pièces afin de former une tige en trois dimensions en découpant ces pièces et en les assemblant à plat.
  • La tige s'étend généralement au-dessus du coup du pied et dans les zones des orteils du pied, le long des cotés latéral et médial du pied, et autour de la zone de cheville du pied.
  • Selon certaines applications telles que par exemple pour le basket-ball, ou encore la randonnée, la tige peut s'étendre vers le haut et autour de la cheville pour apporter un support et une protection supplémentaire à la cheville. Le dispositif de serrage est souvent incorporé dans la tige pour ajuster la taille de la tige et ainsi permettre l'entrée et le retrait du pied du vide formé à l'intérieur de la tige. La tige peut également comprendre une languette qui s'étend sous le dispositif de serrage, par exemple le système de laçage, pour ajuster l'article chaussant, et la tige peut comprendre un élément de renfort arrière pour limiter les mouvements du talon. L'assemblage de ces différents composants/éléments /pièces nécessite beaucoup de temps et peut mener à des erreurs dans la fabrication de l'article chaussant. Le nombre potentiel d'erreurs peut être ainsi significatif et complexifier le procédé de fabrication et donc le rendre également plus coûteux.
  • La tige mise en forme, et donc en volume, notamment par assemblage au niveau du talon, par exemple à l'aide d'une couture, est associée de manière connue à un élément de semelle, notamment entrant dans une structure de semelle, pour délimiter un volume chaussant.
  • La tige peut ainsi être collée sur l'élément de semelle par une couche de colle ; elle peut être collée à une première de montage qui est relativement rigide.
  • Alternativement, la tige peut être assemblée à l'élément de semelle en mettant en forme la tige à l'aide de différentes coutures puis en assemblant la tige à la première de montage par couture selon la technique dite stroebel. La première de montage est dans ce cas généralement souple afin de pouvoir être cousue. La première de montage forme ainsi la partie de semelle ou fond de la tige.
  • Le temps et les coûts associés au transport, au stockage, à la découpe et à l'assemblage des différents composants sont très importants. De plus, lors de la découpe et de l'assemblage des composants, de nombreux déchets sont générés. Les articles chaussants avec un grand nombre de composants dans des matériaux différents sont plus difficiles à recycler car il est notamment complexe de séparer les composants pour leur recyclage. Ainsi, en diminuant le nombre de composants différents entrant dans la composition d'une chaussure il est possible de diminuer la quantité de déchets et d'améliorer l'efficacité du procédé de fabrication de tels articles chaussants et le caractère recyclable des tiges.
  • Il a ainsi été proposé de réaliser des articles chaussants mettant en œuvre une tige obtenue à partir de la fabrication d'un tube tricoté en trois dimensions. Ces procédés mettent en œuvre tout d'abord le tricotage de la tige primaire par tricotage d'un composant tricoté tubulaire en forme sensiblement de chaussette.
  • Le procédé comprend ensuite la réalisation d'une découpe longitudinale dans la partie de semelle du composant tubulaire tricoté, puis la disposition à plat de ce composant tubulaire tricoté à l'aide de la découpe longitudinale en sorte de faire apparaitre une portion plane sur laquelle un ou des composants de fonctionnalisation peuvent être disposés à plat. Ces composants de fonctionnalisation tels un logo, des éléments de renforts, des œillets de laçage, un bout dur ou encore une empeigne ou encore un renfort de talon, sont appliqués manuellement sur la portion plane du composant tubulaire tricoté puis solidarisés, par exemple par collage et/ou couture. La découpe longitudinale pratiquée dans la partie de semelle manuellement est ensuite fermée par exemple à l'aide d'une couture. On obtient alors un ensemble chaussant comprenant la tige primaire solidarisée avec un ou des composant(s) de fonctionnalisation. Cet ensemble chaussant est placé sur une préforme à la forme d'un pied, puis est thermoformé à la forme du pied de la préforme pour former la tige finale. Les dimensions de la préforme correspondant à une taille de pied donnée, de nombreuses préformes sont nécessaires. Les préformes sont en plastique ou en matériau(x) composite(s). Enfin, un élément de semelle tel qu'une semelle intermédiaire est solidarisée à la partie de semelle de la tige finale.
  • La réalisation d'une découpe longitudinale dans la partie de semelle du composant tubulaire tricoté afin de disposer ce dernier à plat et pouvoir réaliser sa fonctionnalisation nécessite des étapes supplémentaires.
  • Il existe un besoin pour un procédé de fabrication d'un article chaussant limitant le nombre d'étapes nécessaires à la fabrication d'une tige et ne dégradant pas le ou les composant(s) fonctionnel(s) mis en œuvre.
  • Il existe également un besoin pour un procédé de fabrication permettant de réduire le temps de fabrication, et d'améliorer la qualité de la tige obtenue.
    • Exposé de l'invention
  • La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un article chaussant, limitant le nombre de composants et/ou pièces, permettant ainsi de diminuer significativement le temps de fabrication, le nombre d'étapes de fabrication, limitant les erreurs d'assemblage, minimisant la quantité de déchets, et améliorant la qualité de la tige obtenue en termes d'aspect, et de propriétés mécaniques.
  • La présente invention a également pour objet un procédé offrant davantage de possibilités dans la conception esthétique de la tige, et permettant d'améliorer la stabilisation de la tige.
  • L'invention est telle que définie dans la revendication 1.
  • Avantageusement, l'ouverture de mise à plat est formée lors du tricotage de la première partie tubulaire tricotée. Ladite ouverture de mis à plat est donc tricotée. L'étape de découpe de l'ouverture de mise à plat dans la partie de semelle est ainsi supprimée. Par ailleurs, l'ouverture de mise à plat étant formée par tricotage, elle est positionnée et dimensionnée au moins sur la partie de semelle de manière reproductible évitant ainsi des erreurs lors de sa réalisation de manière manuelle.
  • De préférence, ladite au moins une ouverture de mise à plat comprend des bords, notamment médial et latéral disposés entre les bords avant et arrière de la partie de semelle de la première partie tubulaire tricotée, encore de préférence au moins l'un des bords, notamment médial et latéral, ne comprend pas de fils coupés.
  • Avantageusement, l'ouverture de mise à plat selon l'invention ne comprend pas de bords susceptibles de s'effilocher puisqu'ils ne comprennent pas de fils coupés.
  • De préférence, l'ouverture de mise à plat comprend au moins un segment longitudinal, s'étend selon un axe longitudinal I, parallèle ou confondu, avec l'axe longitudinal L de l'ensemble chaussant, et notamment de la tige.
  • Dans un mode de réalisation, l'ouverture de mise à plat comprend/(est formée de) un seul segment ou au moins deux segments, en particulier sécants, par exemple perpendiculaires ou formant une croix.
  • Chaque segment peut être sensiblement rectiligne ou courbe, et/ou s'étendre selon l'axe longitudinal L ou l'axe transversal T ou dans n'importe quelle direction coupant les axes longitudinal L et transversal T.
  • Le ou les segment(s) que comprend une ouverture de mise à plat définisse(nt) la forme de cette dernière.
  • On comprend dans le présent texte par « longitudinal(e) », la direction L s'étendant sur une longueur ou un axe majeur de l'article chaussant ou tige ou ensemble chaussant, ou première ou seconde partie tubulaire. Dans certains cas, la direction longitudinale peut s'étendre d'une région d'avant pied vers une région d'arrière pied de l'article chaussant ou de la tige ou de l'ensemble chaussant, ou de la première ou de la seconde partie tubulaire tricotée.
  • L'axe longitudinal L est sécant, notamment sensiblement perpendiculaire, à l'axe transversal T de la tige ou de l'ensemble chaussant, ou de la première ou de la seconde partie tubulaire. On comprend dans le présent texte par « latéral(e) », la direction T s'étendant sur une largeur ou un axe minoritaire de l'article chaussant ou de la tige ou de l'ensemble chaussant, ou de la première ou de la seconde partie tubulaire tricotée. La direction latérale peut ainsi s'étendre entre le côté médiale et le côté latérale de l'article chaussant.
  • On comprend dans le présent texte par « vertical(e) », la direction s'étendant de manière généralement perpendiculaire à la direction latérale et à la direction longitudinale.
  • De préférence, l'axe longitudinal L correspond à l'axe de symétrie longitudinale de la tige ou ensemble chaussant.
  • Lors de l'étape (iii) de fonctionnalisation, le ou les composant(s) fonctionnel(s) peut/peuvent être maintenu(s) disposé(s) sur la première partie tubulaire tricotée et/ou la seconde partie tubulaire tricotée par couture et/ou collage et/ou par une soudure notamment thermique, en particulier par ultrasons, à l'aide d'un ou plusieurs point(s) de maintien ; notamment par un ou plusieurs point(s) de couture et/ou un ou plusieurs point(s) de colle et/ou un ou plusieurs point(s) de soudure, par exemple de soudure par ultrasons. Cette disposition permet de maintenir le ou les composant(s) de fonctionnalisation dans son ou ses emplacement(s) de fonctionnalisation, éventuellement en attendant une solidarisation complète lors de l'étape (iv) de thermoformage.
  • Lors de l'étape (iii) de fonctionnalisation, le ou les composant(s) fonctionnel(s) peut/peuvent être solidarisé(s) disposé(s) sur la première partie tubulaire tricotée et/ou la seconde partie tubulaire tricotée par couture et/ou collage et/ou par une soudure, notamment thermique, en particulier par ultrasons.
  • Par définition, le thermoformage implique l'application de chaleur à l'ensemble chaussant, et ce pendant une durée et à une température suffisantes pour obtenir le thermoformage de l'ensemble chaussant à la forme de pied de la préforme. De préférence, la ou les température(s) appliquée(s) lors de l'étape de transformation (iv) est/sont supérieure(s) ou égale(s) à la ou les température(s) de fusion et/ou de ramollissement de la ou des portion(s) thermofusible(s) de la première partie tubulaire tricotée et/ou de la seconde partie tubulaire tricotée.
  • La ou les portion(s) thermofusible(s) est/sont répartie(s) sur la première partie tubulaire tricotée, et éventuellement la seconde partie tubulaire tricotée (définie ci-après), en sorte de permettre le thermoformage.
  • L'étape de transformation (iv) permet par apport de chaleur de faire fusionner/ramollir la ou les portion(s) thermofusible(s), l'ensemble chaussant est également comprimé et plaqué contre la surface extérieure de la préforme. Suite au refroidissement de l'ensemble chaussant, notamment à la température ambiante, maintenu en pression contre la surface extérieure de la préforme, l'ensemble chaussant conserve alors définitivement la forme de pied de la préforme. La fusion ou le ramollissement, puis le refroidissement, d'une ou plusieurs portions thermofusible(s) permet d'impartir à l'ensemble chaussant la forme de pied de la préforme, et éventuellement de solidariser le ou les composant(s) fonctionnel(s) à la première partie tubulaire.
  • Le thermoformage peut être effectué en appliquant une ou plusieurs source(s) de chaleur à l'ensemble chaussant placé sur la préforme, par exemple à l'aide d'un fer manuellement.
  • De préférence, le thermoformage est effectué en plaçant l'ensemble chaussant dans un volume de moulage délimité d'une part entre la surface extérieure de la préforme, et d'autre part, avec l'empreinte complémentaire de la forme de pied de la préforme formée par un moule, notamment en au moins deux parties, ou formée par une membrane flexible et déformable (en particulier étanche à l'air). Cette disposition permet une meilleur répartition de la chaleur, et permet d'appliquer une pression sur l'ensemble chaussant par l'intermédiaire du moule ou de la membrane afin qu'il épouse parfaitement la surface extérieure de la préforme.
  • La membrane peut être dans un matériau flexible et déformable, par exemple en silicone ou en polyuréthane. La membrane est par définition étaenche à l'air. L'ouverture de mise à plat est traversante (et donc notamment le ou les segment(s) qu'elle comprend), elle débouche donc à la fois sur la face interne (et donc le volume intérieur d'accueil du pied) et la face externe de la partie de semelle de la première enveloppe tubulaire tricotée.
  • De préférence, l'ouverture de mise à plat est formée d'un segment longitudinal ayant une longueur I1 supérieure ou égale à 50%, encore de préférence supérieure ou égale à 70%, notamment inférieure ou égale à 90%, à la longueur de la partie de semelle comprenant ladite ouverture de mise à plat. La longueur de la partie de semelle est calculée comme étant la plus grande longueur mesurée entre les bords avant et arrière de la partie de semelle. Dans un mode de réalisation, lesdites ouvertures de mise à plat sont disposées dans la partie de semelle de la première partie tubulaire tricotée et dans la partie de semelle de la seconde partie tubulaire tricotée.
  • Dans un mode de réalisation, ladite au moins une ouverture de mise à plat est disposée dans la partie de semelle de la première partie tubulaire tricotée et s'étend également dans la partie arrière, et éventuellement dans la partie de jambe arrière (par exemple s'agissant d'un article chaussant de type botte), de la première (et éventuellement de la seconde) partie tubulaire tricotée.
  • Le ou les composant(s) fonctionnel(s) peut/peuvent être solidarisé(s) par l'intermédiaire de la ou des portion(s) thermofusible(s) que comprend/comprennent la première partie tubulaire tricotée et/ou la seconde partie tubulaire tricotée (définie ci-après), et/ou la ou les portion(s) thermofusible(s) que comprend/comprennent le ou les composant(s) fonctionnel(s) lui/eux-même(s), et/ou un ou des moyen(s) adhésif(s), notamment au moins en partie thermofusible(s). Dans ce dernier cas, le ou les moyen(s) adhésif(s) est/sont considéré(s) comme équivalent(s) à un ou des composant(s) fonctionnel(s) selon l'invention ayant une fonction de solidarisation intermédiaire.
  • Le ou les composant(s) fonctionnel(s) selon l'invention a/ont au moins une fonction choisie parmi les fonctions suivantes : amorti, renfort, adhésion, revêtement de protection continu ou discontinu, esthétique, ou une combinaison de ces dernières.
  • La première partie tubulaire tricotée, et/ou la seconde partie tubulaire tricotée (définie ci-après) peut être tricotée sur un métier à tricoter rectiligne double fonture, ou sur un métier à tricoter circulaire.
  • De préférence, la première partie tubulaire tricotée et/ou la seconde partie tubulaire tricotée est / sont chacun(e), une enveloppe comprenant une partie de semelle (destinée à venir sous le pied du porteur), une partie latérale (destinée à venir en contact avec le côté latéral du pied du porteur), une partie médiale (destinée à venir en contact avec le côté médial du pied du porteur), une partie avant dans le prolongement des parties médiale, latérale et de semelle (destinée à recouvrir l'avant du pied), et une partie arrière dans le prolongement des parties médiale, latérale et de semelle (destinée à recouvrir l'arrière du pied, et donc le talon, et éventuellement la cheville). L'enveloppe peut être agencée en sorte de recouvrir tout ou partie de la cheville et éventuellement s'étendre au-dessus de la malléole.
  • La partie avant de l'enveloppe peut comprendre une languette et une poche distale destinée à recevoir les orteils. La languette peut être solidaire de la partie avant uniquement selon son bord avant ou solidaire de la partie avant, en sus de son bord avant, selon ses bords latéral et médial respectivement aux parties latérale et médiale.
  • La partie arrière peut comprendre une poche configurée pour recevoir le talon.
  • L'enveloppe délimite de préférence un volume ou vide destiné à accueillir le pied du porteur. Dans un mode de réalisation, la première partie tubulaire tricotée est de construction tricotée unitaire avec l'enveloppe tricotée en sorte que l'enveloppe et la première partie tubulaire tricotée comprennent une pièce tricotée unique.
  • Dans un mode de réalisation, la seconde partie tubulaire tricotée est de construction tricotée unitaire avec l'enveloppe tricotée en sorte que l'enveloppe et la seconde partie tubulaire tricotée sont dans une seule pièce tricotée. Dans ce cas, la pièce tricotée formant la seconde partie tubulaire tricotée et la pièce tricotée formant la première partie tubulaire tricotée sont solidarisées l'une à l'autre, notamment lors de l'étape (iv) de transformation, par exemple par couture.
  • Dans un autre mode de réalisation, la première partie tubulaire tricotée et la seconde partie tubulaire tricotée sont chacune dans une enveloppe, les deux enveloppes étant de construction tricotée unitaire avec leurs première et seconde parties tubulaires tricotées respectives en sorte de comprendre une pièce tricotée unique.
  • La première partie tubulaire tricotée et/ou la seconde partie tubulaire tricotée comprend/comprennent un ou plusieurs fils, notamment assemblés mécaniquement par tricotage.
  • Le ou les fils peut/peuvent être sélectionné(s), indépendamment, parmi : un ou des fils monofilamentaire(s), un ou des fil(s) filés de fibres, un ou des fil(s) multifilamentaire, et une combinaison de ces derniers.
  • Le ou les fil(s) peut/peuvent être des fils non thermofusible(s), au moins partiellement thermofusible(s) ou totalement thermofusible(s), ou un mélange de ces derniers.
  • Ainsi, la première partie tubulaire tricotée et/ou la seconde partie tubulaire tricotée comprend/comprennent (chacune) un ou des fil(s) au moins en partie thermofusible(s), et/ou un ou des fil(s) non thermofusible(s).
  • On comprend dans le présent texte par tout matériau, fil, portion, premier composant, ou équivalent, thermofusible, que ce dernier est configuré pour être fondu ou à tout le moins suffisamment ramolli lors de l'étape de transformation (iii) afin de permettre le thermoformage de l'ensemble chaussant, et éventuellement la solidarisation des première et seconde partie(s) tubulaire(s) entre-elles.
  • L'ensemble chaussant peut ainsi comprendre un ou plusieurs matériau(x) fusible(s) par nature par application de chaleur (et donc au sens strict thermofusible(s)) mais qui ne seront pas activé(s) lors de l'étape (iv) car leur(s) température(s) de fusion est/sont supérieure(s) à la ou aux température(s) de chauffage mise(s) en œuvre lors de l'étape (iv). Ce(s) matériau(x) est/sont considéré(s) dans le présent texte comme étant non thermofusible(s). Les fils thermo fusibles, notamment au moins partiellement, peuvent être des fils comprenant au moins deux composants, notamment du type bi-composants, un premier composant ayant une température de fusion inférieure ou égale à la ou les température(s) de chauffage mise(s) en œuvre lors de l'étape (iv), et un second composant ayant une température de fusion ou de dégradation donnée supérieure à la ou les température(s) de chauffage mise(s) en œuvre lors de l'étape (iv).
  • Les fils thermo fusibles peuvent être des fils mono composant dont la température de fusion est inférieure ou égale à la ou les température(s) de chauffage mise(s) en œuvre lors de l'étape (iv).
  • Les fils bi composants peuvent être du type cœur-manteau, le cœur étant formé du second composant et le manteau étant formé du premier composant.
  • Le premier composant peut être choisi parmi les polyuréthanes, notamment les polyuréthanes thermoplastiques ; les polyamides, tels que le polyamide 6 ou 66 ; les polyoléfines, tels que le polypropylène (PP) ou le polyéthylène (PE) ; de préférence parmi les polyuréthanes.
  • Le second composant peut être choisi parmi les polyoléfines, tels que le polyéthylène haute densité ; les polyamides, tels que le polyamide 4-6, le polyamide 6 ou 6-6 ; les polyesters, tel que le polyéthylène téréphtalate.
  • Les fils bi composants peuvent être du type cœur-manteau, le cœur étant formé du second composant et le manteau étant formé du premier composant.
  • Le premier composant et/ou le second composant peut/peuvent être coloré(s) ou incolore(s) et/ou opaque(s) ou transparent(s).
  • De préférence, le ou les composant(s) thermofusible(s) ont une température de fusion ou de ramollissement inférieur(s) ou égale(s) à la ou les température(s) de chauffage.
  • De préférence, la ou les température(s) de chauffage appliquée(s) à l'ensemble chaussant lors de l'étape de transformation (iii) est/sont supérieure(s) ou égale(s) à 80°C, encore de préférence supérieure(s) ou égale(s) à 90°C, préférentiellement supérieure(s) ou égale(s) à 100°C.
  • De préférence, la ou les température(s) de chauffage appliquée(s) à l'ensemble chaussant lors de l'étape de transformation (iii) est/sont inférieure(s) ou égale(s) à 250°C, encore de préférence inférieure(s) ou égale(s) à 200°C, préférentiellement inférieure(s) ou égale(s) à 180°C.
  • Le ou les fils, en particulier non thermofusible(s), peut/peuvent comprendre un ou plusieurs matériau(x) choisi(s), indépendamment, parmi les matériaux synthétiques, artificiels (par exemple le lyocell ou la viscose), naturels, minéraux ou inorganiques, et une combinaison de ces derniers, de préférence parmi les matériaux synthétiques, artificiels et naturels, notamment synthétiques.
  • Le ou les matériau(x) synthétiques comprennent de préférence : les polyesters, notamment le polyéthylène téréphtalate (PET) et le polybutylène téréphtalate (PBT) ; les polyamides (tels que le PA 6, le PA 6-6, le PA 12, le PA 4-6) ; les polyoléfines (le polypropylène, le polyéthylène, le PEEK, le PEUHMW) ; les aramides, notamment le méta-aramide ou le para-aramide ou un mélange de ces derniers ; les acétates de vinyle (par exemple l'EVA), les polyacryliques (par exemple le polyacrylonitrile) ; les élastomères ; les élasthannes, ou un mélange de ces derniers, de préférence il s'agit des polyesters et des polyoléfines.
  • Le ou les matériau(x) naturelle(s) comprennent de préférence : le coton, la viscose, le lin, le sisal, la laine, la jute, la soie, le chanvre.
  • Le ou les matériau(x) minéral(aux) ou inorganique(s) comprennent de préférence: le carbone, des fibres minérales, telle que la fibre de roche, le verre.
  • Les fils mono filamentaires ont de préférence un diamètre supérieur à 0,01 mm et inférieur ou égal à 5 mm, encore de préférence supérieur ou égal à 0,1 mm et inférieur ou égal à 2 mm.
  • Les fils multi filamentaires et/ou fils filés de fibres ont de préférence un titre supérieur ou égal à 10 dtex et inférieur ou égal à 1 000 dtex, encore de préférence supérieur ou égal à 30 dtex et inférieur ou égal à 500 dtex.
  • Les fils multi filamentaires peuvent être des fils texturés FDY (Full Drawn Yarn), DTY (Draw Textured Yarn) ou encore POY (Partially Oriented Yarn), ou un mélange de ces derniers.
  • Le ou les première et seconde partie(s) tubulaire(s) tricotée(s) peut/peuvent également comprendre un ou plusieurs fil(s) élastique(s), notamment en élasthanne.
  • Dans un mode de réalisation, la préforme comprend un volume intérieur et des perforations débouchant sur sa surface extérieure, ledit volume intérieur et les perforations sont en liaison fluidique, de préférence les perforations débouchent dans le volume intérieur de la préforme.
  • De préférence, les perforations sont réparties sur l'intégralité de la surface extérieure de la préforme destinée à venir en contact avec l'ensemble chaussant.
  • La préforme comprend une partie de semelle (destinée à venir en contact avec la partie de semelle de l'enveloppe définie ci-avant), une partie latérale (destinée à venir en contact avec le côté latéral de l'enveloppe définie ci-avant), une partie médiale (destinée à venir en contact avec le côté médial de l'enveloppe définie ci-avant), une partie avant dans le prolongement des parties médiale, latérale et de semelle (destinée à recouvrir l'avant du pied de l'enveloppe définie ci-avant), et une partie arrière dans le prolongement des parties médiale, latérale et de semelle (destinée à recouvrir l'arrière du pied, et donc le talon, et éventuellement la cheville de l'enveloppe définie ci-avant).
  • Dans un mode de réalisation, préféré, la préforme comprend des perforations dans au moins l'une des parties précitées, en particulier dans chacune des parties précitées.
  • De préférence, les perforations comprennent des perforations sensiblement circulaires.
  • Dans un mode de réalisation, préféré, les perforations comprennent (ou sont constituées) des perforations dont la plus grande dimension est circonscrite dans un cercle dont le diamètre est supérieure à 1 mm, encore de préférence supérieur ou égal à 3 mm, préférentiellement supérieur ou égal à 6 mm, notamment inférieur ou égal à 20 mm, en particulier inférieur ou égal à 10 mm.
  • Dans un mode de réalisation, le rapport de la somme totale (cm2) des surfaces des perforations (cm2) sur la surface totale (cm2) de la surface extérieure (cm2) de la préforme est inférieur ou égal à 60%, de préférence inférieur ou égal à 40%, encore de préférence inférieur ou égal à 25%, notamment supérieur ou égal à 10%.
  • La chaleur circule en effet à travers l'ensemble chaussant mais également à travers les perforations de la préforme vers son volume intérieur, et inversement de son volume intérieur, à travers les perforations vers l'ensemble chaussant.
  • Cette disposition permet d'améliorer davantage les qualités esthétiques et mécaniques de la tige par la distribution homogène de chaleur, et éventuellement d'un flux de gaz(x), notamment de vapeur d'eau, combinées, sur l'ensemble chaussant.
  • Dans un mode de réalisation, un flux de gaz(s), notamment de la vapeur d'eau, est envoyé(e) sur l'ensemble chaussant lors de l'étape (iv) de transformation, notamment à travers les perforations de la préforme. Cette disposition permet d'assouplir la tige obtenue. La tige obtenue a une forme encore plus régulière, et donc un meilleur aspect, et ses propriétés mécaniques sont améliorées (par exemple meilleur reproductibilité de la résistance à la déchirure, de l'allongement à rupture, meilleur résistance au pelage). La tige obtenue présente également un toucher amélioré, en particulier un toucher plus souple. Enfin, la solidarisation, telle qu'évoquée ci-avant par la fusion de portion(s) thermofusible(s), est encore renforcée.
  • Une explication, non exhaustive de ces effets techniques, et non limitative de la présente invention, serait que la vapeur d'eau agirait tel un plastifiant sur les éléments textiles et/ou polymériques que l'ensemble chaussant comprend, en particulier les première et/ou seconde partie(s) tubulaire(s) tricotée(s).
  • Dans une variante, la surface extérieure de la préforme comprend au moins un métal.
  • Dans une variante, la surface extérieure de la préforme comprend au moins un alliage métallique, en particulier un alliage ferreux ou non ferreux.
  • Les deux dispositions précédentes permettent de réduire considérablement la durée de l'étape (iii) car le dit moins un métal ou le ou les alliage(s) métallique(s), a/ont une meilleur conductivité thermique que les préformes en plastique ou composites de l'état de la technique.
  • On comprend par métal dans le présent, tout métal considéré comme appartenant à la famille des métaux répertoriés dans la classification périodique des éléments de Mendeleiev. A titre d'exemple, il a été observé une réduction du temps de thermoformage par deux avec l'utilisation de la préforme selon l'invention, en passant de 80 secondes à moins de 40 secondes.
  • En particulier, l'intégralité de la surface extérieure de la préforme comprend au moins un métal ou un alliage métallique.
  • Dans un mode de réalisation, la préforme, en entier, est dans au moins un métal ou un alliage métallique, ou éventuellement dans un matériau vitrocéramique.
  • Ledit au moins un métal ou alliage métallique est de préférence choisi parmi : l'aluminium, le fer, l'acier inoxydable, ou une combinaison de ces derniers.
  • Dans une variante, la surface extérieure de la préforme comprend un matériau vitrocéramique, en particulier la surface extérieure de la préforme est constituée d'un matériau vitrocéramique.
  • Dans une variante, la préforme, en particulier sa surface extérieure, subit un traitement de surface physique et/ou chimique.
  • Cette disposition permet de conférer à la préforme une ou des propriété(s) thermique(s) et/ou mécanique(s) additionnelle(s), notamment pour améliorer des propriétés de résistance à la corrosion, à l'usure ou au choc optimisant l'utilisation de la préforme.
  • Dans une variante, la partie de semelle de la première partie tubulaire comprend un bord arrière et un bord avant, et l'ouverture de mise à plat s'étend longitudinalement entre le bord arrière et le bord avant.
  • La première partie tubulaire tricotée est disposée sensiblement à plat, lors de l'étape (iii), sur un support, en sorte de présenter une portion plane supérieure à fonctionnaliser opposée à une portion plane inférieure comprenant ladite ouverture de mise à plat.
  • Il est ainsi possible de fonctionnaliser la face interne et/ou la face externe de la portion plane supérieure par la disposition et la solidarisation d'un ou plusieurs composant(s) fonctionnel(s).Dans une variante, ladite au moins une ouverture de mise à plat est fermée avant l'étape de transformation (iv) en une tige, notamment par couture.
  • De préférence, le bord latéral et le bord médial de l'ouverture de mise à plat, c'est-à-dire d'au moins un segment, sont solidarisés bord à bord.
  • Dans une variante, le procédé comprend la fourniture d'une seconde partie tubulaire tricotée, comprenant éventuellement au moins une portion thermofusible, et l'ensemble chaussant à l'étape (iv) comprend les première et seconde parties tubulaires tricotées, au moins en partie, superposées, en liaison avec un ou plusieurs composant(s) fonctionnel(s). Dans un mode de réalisation, la partie de semelle de la seconde partie tubulaire tricotée comprend au moins une ouverture de mise à plat (similaire à celle ménagée dans la première partie tubulaire tricotée), notamment de construction tricotée unitaire avec la seconde partie tubulaire tricotée. Cette ouverture de mise à plat est donc formée également lors du tricotage de la seconde partie et permet la mise à plat de la seconde partie afin de la fonctionnaliser lors de l'étape (iii).
  • Bien sûr s'il n'est pas nécessaire de fonctionnaliser la seconde partie tubulaire tricotée, cette dernière ne comprend pas d'ouverture de mise à plat.
  • Dans une variante, l'étape (iv) de transformation permet la solidarisation, au moins partielle des première et seconde parties tubulaires tricotées entre-elles.
  • Les première et seconde parties tubulaires tricotées sont solidarisées suite à la fusion d'une ou plusieurs portion(s) thermofusible(s), que comprend au moins l'une des première et seconde parties tubulaires.
  • De préférence, au moins une portion de la face externe de la seconde partie tubulaire tricotée est solidarisée à au moins une portion de la face interne de la première partie tubulaire tricotée, lesdites portions de solidarisation comprennent des fils au moins en partie thermofondus. Dans ce cas, la première partie tubulaire tricotée forme une couche externe de l'ensemble chaussant. L'agencement inverse est également possible, la seconde partie tubulaire tricotée forme une couche externe de l'ensemble chaussant.
  • Dans une variante, un composant fonctionnel, choisi parmi le ou les composant(s) fonctionnel(s), est disposé sur au moins une face choisie parmi : la face externe de la première partie tubulaire tricotée, la face interne de la première partie tubulaire tricotée, ou une combinaison de ces dernières.
  • Dans une variante, un composant fonctionnel, choisi parmi le ou les composant(s) fonctionnel(s), est disposé sur au moins une face choisie parmi : la face externe de la seconde partie tubulaire tricotée, la face interne de la seconde partie tubulaire tricotée, ou une combinaison de ces dernières.
  • Dans une variante, un composant fonctionnel, choisi parmi le ou les composant(s) fonctionnel(s), est un film comprenant au moins un matériau thermofusible.
  • Dans une variante, après l'étape (iv), ledit film forme un revêtement (ou a des dimensions déterminées en sorte de former un revêtement) recouvrant au moins 10%, de préférence au moins 25%, encore de préférence au moins 40%, préférentiellement au moins 50%, encore plus préférentiellement au moins 70%, notamment au moins 80%, ou 98% à +/- 2% près, de la surface extérieure de la tige (ou de la première ou seconde partie tubulaire tricotée), à l'exception de la surface extérieure de la partie de semelle de la tige (ou encore de la première ou seconde partie tubulaire tricotée).
  • Dans une sous-variante, ledit film forme un revêtement recouvrant au plus 50%, de préférence au plus 30%, de la surface extérieure de la tige (ou de la première ou seconde partie tubulaire tricotée), à l'exception de la surface extérieure de la partie de semelle de la tige (ou encore de la première ou seconde partie tubulaire tricotée).
  • Le revêtement peut être continu ou discontinu, et/ou sous forme de motif(s) (identique(s) ou différent(s)) et/ou de point(s), mais couvrant globalement le % de surface extérieure précitée).
  • En effet, la portion plane supérieure n'étant pas totalement accessible, il n'est pas possible de disposer un film recouvrant une surface importante de la surface extérieure de la tige.
  • Dans une variante, l'un au moins du ou des composant(s) fonctionnel(s) est choisi parmi : un film polymérique au moins en partie thermofusible, un élément de renfort de talon, un logo, un élément esthétique, un bout dur, un élément de renfort d'une zone de laçage, un élément amortissant, une partie tubulaire tricotée auxiliaire, un élément textile, ou une combinaison de ces derniers.
  • Dans un mode de réalisation, l'un au moins du ou des composant(s) fonctionnel(s) est un élément amortissant, notamment une mousse.
  • Dans un mode de réalisation, l'un au moins du ou des composant(s) fonctionnel(s) est choisi parmi : un film polymérique au moins en partie thermofusible, un élément de renfort de talon, un logo, un élément esthétique, un bout dur, un élément de renfort d'une zone de laçage, ou une combinaison de ces derniers.
  • L'élément textile peut comprendre un élément tissé, tricoté, nontissé ou une combinaison de ces derniers.
  • La partie tubulaire tricotée auxiliaire peut être identique ou différente de la première partie tubulaire tricotée. La description relative à la première ou seconde partie tubulaire s'applique à la partie tubulaire auxiliaire.
  • Dans une variante, le procédé comprend la fourniture d'un composant tubulaire tricotée, et la première partie tubulaire tricotée et la seconde partie tubulaire tricotée sont de construction tricotée unitaire avec le composant tubulaire tricotée en sorte de former un élément en une pièce tricotée.
  • Dans une variante, le procédé comprend la disposition d'au moins un composant fonctionnel entre la première partie tubulaire tricotée et la seconde partie tubulaire tricotée, notamment lors de l'étape (iii) et/ou lors de l'étape (iv).
  • Dans une variante, la première partie tubulaire tricotée forme une couche externe de la tige et la seconde partie tubulaire tricotée forme une couche interne de la tige.
  • L'inverse est également possible. La première tubulaire tricotée forme une couche interne de la tige, et la seconde partie tubulaire tricotée forme une couche externe de la tige.
  • Dans une variante, la première partie tubulaire tricotée comprend un ou plusieurs fil(s) au moins en partie thermofusible(s), le rapport de la masse du ou des fil(s) au moins en partie thermofusible(s) sur la masse totale de la première partie tubulaire tricotée, est supérieur ou égal à 20%, de préférence supérieur ou égal à 40%, encore de préférence supérieur ou égal à 60%, notamment supérieur ou égal à 80%.
  • Dans une variante, la seconde partie tubulaire tricotée comprend un ou plusieurs fil(s) thermofusible(s), le rapport de la masse du ou des fil(s) au moins en partie thermofusible(s) sur la masse totale de la seconde partie tubulaire tricotée, est inférieur ou égal à 80%, de préférence inférieur ou égal à 60%, encore de préférence est inférieur ou égal à 40%, notamment inférieur ou égal à 20%.
  • Dans une variante, la première partie tubulaire tricotée comprend une zone d'ouverture d'introduction du pied et la seconde partie tubulaire tricotée comprend une zone d'ouverture d'introduction du pied, lesdites zones d'introduction d'ouverture du pied sont superposées. Dans une variante, le ou les fil(s) au moins partiellement thermofusible(s) forme(nt) ladite au moins une portion thermofusible, de préférence ayant une température de fusion ou de ramollissement inférieure ou égale à T1, laquelle est de préférence inférieure ou égale à la ou les température(s) de chauffage.
  • Dans une variante, l'étape (iv) comprend le chauffage de la préforme à une température de chauffage supérieure ou égale à Tp, avec Tp≥T1.
  • Dans une variante, l'étape (iv) comprend le chauffage du volume de moulage à une température de chauffage supérieure ou égale à Tvm, avec Tvm≥T1.
  • Les températures Tp et Tvm peuvent être identiques ou différentes.
  • Dans une variante, la tige obtenue à l'étape (iv) comprend une partie de semelle, et le procédé comprend la solidarisation d'au moins un élément de semelle choisie parmi une semelle intermédiaire, et une semelle d'usure à ladite partie de semelle.
    • Brève description des dessins
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
    • [Fig. 1] la figure 1 illustre un premier exemple de composant tricoté tubulaire comprenant des première et seconde parties tubulaires tricotées;
    • [Fig. 2] la figure 2 illustre la première partie tubulaire tricotée du composant représenté à la figure 1, vue de dessous;
    • [Fig. 3] la figure 3 représente un second exemple de composant tubulaire tricotée;
    • [Fig. 4] la figure 4 représente la première partie tubulaire tricotée du composant représenté à la figure 1 mise à plat partiellement sur un support vue de dessus;
    • [Fig. 5] la figure 5 illustre la première partie tubulaire tricotée du composant représenté à la figure 1 mise à plat partiellement sur un support vue de dessous; et
    • [Fig. 6] la figure 6 illustre l'ouverture longitudinale de mise à plat fermée de la partie de semelle de la première partie tubulaire tricotée du composant de la figure 1;
    • [Fig. 7] la figure 7 illustre un exemple d'ensemble chaussant disposé sur la surface extérieure d'une préforme, en coupe longitudinale;
    • [Fig. 8] la figure 8 illustre l'ensemble chaussant disposé sur la surface extérieure d'une préforme disposé dans un volume de moulage pour l'étape (iv);
    • [Fig. 9] la figure 9 illustre un exemple d'article chaussant selon l'invention comprenant une tige obtenue à l'issue de l'étape de transformation (iv).
    Description des modes de réalisation
  • La figure 1 représente un premier exemple de composant tubulaire tricotée 10 en une seule pièce 15, comprenant une première partie tubulaire tricotée 20 et une seconde partie tubulaire tricotée 30, chacune étant coudée. Le composant tubulaire tricotée 10 a ainsi sensiblement une forme en U. Les première et seconde pièces tubulaires tricotées 20,30 sont de construction tricotée unitaire avec le composant tubulaire tricotée 10. La première partie tubulaire tricotée 20 comprend une extrémité distale ouverte 22, qui sera de préférence fermée par une couture avant la disposition sur la préforme 50, une extrémité proximale ouverte 24 délimitant une zone d'introduction du pied 26, ainsi qu'un volume d'accueil 28 du pied. La seconde partie tubulaire tricotée 30 comprend une extrémité distale 32 fermée lors du tricotage du composant tubulaire 10, et une extrémité proximale 34 ouverte délimitant une zone d'introduction du pied 36 ainsi qu'un volume d'accueil 38 du pied. De préférence, les première et seconde parties tubulaires tricotées 20,30 comprennent des zones de talon respectives 25,35 destinées à recevoir le talon du pied de l'utilisateur. Il est déterminée, lors de la programmation du métier à tricoter pour tricoter le composant tubulaire tricotée 10, le zonage des première et seconde parties tubulaires tricotées 20,30 selon différents schémas de mailles (jersey envers, jersey endroit, mailles côtelées, ...) et différents types de fils (de par leur nature et/ou leur couleur et/ou leur transparence et/ou leur titre (dtex)). Il est ainsi possible de faire varier le relief, l'épaisseur, l'esthétisme, et la fonctionnalité de la ou des zones déterminée(s), et ce pour la première partie tubulaire tricotée 20 et la seconde partie tubulaire tricotée 30, indépendamment l'une de l'autre.
  • De manière alternative, une seule des première et seconde parties tubulaires 20 et 30 peut comprendre une portion coudée en sorte que le composant tubulaire 10 a une forme générale en L.
  • La première partie tubulaire tricotée 20 comprend des fils au moins en partie thermofusibles disposés dans une ou plusieurs portions. La seconde partie tubulaire tricotée 30 peut comprendre également une ou plusieurs portions thermofusible(s) formées de fils au moins en partie thermofusibles. Les fils au moins en partie thermofusibles représentent, par exemple au moins 30% en masse, et au plus 60% en masse, de la masse totale de la première partie tubulaire tricotée, et sont répartis sur l'intégralité de cette dernière. De manière alternative, la première enveloppe tricotée 20 est constituée essentiellement de fils thermofusibles.
  • Les fils au moins en partie thermofusibles représentent, par exemple au moins 50% en masse, et au plus 80% en masse, de la masse totale de la seconde partie tubulaire tricotée, et sont répartis sur l'intégralité de cette dernière. Cette disposition peut bien sur varier selon la stabilité, et la souplesse recherchées.
  • La figure 2 représente la première partie tubulaire tricotée 20 vue de dessous dont la partie de semelle 27 comprend une ouverture longitudinale 29 de mise à plat disposée entre les bords avant 27a et arrière 27b. L'ouverture longitudinale 29 est traversante, c'est-à-dire qu'elle débouche à la fois sur la face externe 21 et la face interne 23 de la première partie tubulaire tricotée 20. L'ouverture 29 est formée d'un seul segment sensiblement rectiligne. L'ouverture longitudinale 29 est délimitée par un bord médial 29a et un bord latéral 29b, et a une longueur I1 comprise entre 50% et 90% de la longueur p de la partie de semelle 27, de préférence entre 60% et 80% de la longueur p.
  • La figure 3 représente un second exemple de composant tubulaire tricoté 100 également en une seule pièce 150, comprenant des première et seconde parties tubulaires tricotées 200 et 300. Le composant tubulaire tricoté 100 est sensiblement rectiligne, les première et seconde portions tubulaires 200 et 300 ne comprenant pas de portions coudées. La partie de semelle 270 comprend une ouverture longitudinale 290 similaire à l'ouverture longitudinale 29.
  • L'ouverture longitudinale 29 du composant tubulaire tricotée 10 permet de mettre à plat la première partie tubulaire 20 sur un support S tel que représenté à la figure 4 vue de dessus pour sa fonctionnalisation, ici de la face externe 21 des parties d'avant-pied, médial et latérale de la première partie tubulaire tricotée 20. La figure 4 représente ainsi une portion plane supérieure 42 de la première partie tubulaire tricotée 20, opposée à une portion inférieure plane 44 représentée à la figure 5. L'extrémité distale ouverte 22 peut être fermée avant ou après l'étape de fonctionnalisation (iii) pour former la pointe de pied recevant les orteils de la première partie tubulaire tricotée 20. Avantageusement, l'ouverture longitudinale 29 de mise à plat est formée lors du tricotage de la première partie tubulaire tricotée 20, et donc du tricotage du composant tubulaire tricotée 10. Les bords médial et latéral 29a et 29b ne comprennent pas de préférence de fils coupés, ils peuvent être par exemple formés par report de mailles, de sorte qu'ils ne risquent pas de s'effilocher. L'effilochage des bords pourrait en effet altérer la structure de la partie de semelle 27 et se propager vers les autres parties de la première partie tubulaire tricotée 20. L'ouverture longitudinale 29 formée par tricotage permet de supprimer une étape de découpe, de former une ouverture dont le positionnement et la taille sont reproductibles mais également d'améliorer la stabilité de la structure lors de la fonctionnalisation à plat.
  • Quatre composants fonctionnels 75 sont solidarisés à la face externe 21, par exemple par une couture, ou une soudure (notamment thermique, par exemple par ultrasons) ou à l'aide d'un agent adhésif. Les composants fonctionnels 75 sont cités à titre non limitatif à des fins d'illustration, d'autres composants fonctionnels pourraient être mis en œuvre et selon des régions différentes sur la face externe 21 et/ou la face interne 23 de la première partie tubulaire tricotée 20. La taille et l'emplacement retenu pour les composants fonctionnels sont cependant limités à la surface disponible plane représentée à la figure 4. La seconde partie tubulaire tricotée 30 n'est pas représentée pour des raisons de simplification sur les figures 4 et 5. Ici la face externe 23 est disponible pour sa fonctionnalisation mais la première partie tubulaire tricotée 20 pourrait être retournée et mise à plat pour fonctionnaliser sa face interne 21. Tel que cela est visible sur la figure 7, l'ensemble chaussant 40 comprend également un composant fonctionnel 60 qui est un renfort de talon et un composant fonctionnel 70 qui est un élément amortissant de cou-de-pied. Les composants fonctionnels 60 et 70 sont disposés entre les première et seconde parties tubulaires tricotées 20 et 30, respectivement entre les parties d'avant pied et les parties d'arrière pied au niveau du talon. Le composant fonctionnel 60 s'étend à la verticale de l'axe longitudinale L. Ces composants 70 et 60 ne sont pas représentés sur les figures 4 et 5 pour des raisons de simplification, mais sont de préférence solidarisés à la face interne 23 de la portion plane supérieure 42 de la première partie tubulaire tricote 20.
  • L'ouverture longitudinale 29 est ensuite fermée, notamment à l'aide d'une couture 35 afin de remettre en volume l'ensemble chaussant 40 puis l'ensemble chaussant 40 est placé sur une préforme 50 tel que représenté à la figure 7 afin de subir une étape de transformation (iv) au-cours de laquelle la préforme 50 revêtue de l'ensemble chaussant 40 est placée dans un volume de moulage 80. Le volume de moulage 80 est délimité entre d'une part la préforme 50 revêtue de l'ensemble chaussant 40, et d'autre part, le volume formé par un moule 90 en deux parties 95 et 96. Le volume intérieur du moule 90 correspondant sensiblement à l'empreinte de pied de la préforme en forme de pied 50. De manière alternative, le volume de moulage peut être également délimité entre la surface extérieure de la préforme 50 et une membrane flexible étanche, comprenant une forme creuse sensiblement de pied venant épousant l'ensemble chaussant disposé sur la préforme 50.
  • On applique alors à l'ensemble chaussant 40 de la chaleur, notamment combinée avec de la vapeur d'eau, afin de thermoformer l'ensemble chaussant 40 à la forme de pied de la préforme 50. La ou les portion(s) thermofusible(s) que comprend la première partie tubulaire tricotée 20, et éventuellement que comprend la seconde partie tubulaire tricotée 30, est/sont fondue(s)/ramollie(s) lors de l'étape de transformation (iv), l'ensemble chaussant 40 est également comprimé contre la surface extérieure de la préforme 50. L'ensemble chaussant 40, toujours sur la préforme 50, est ensuite refroidi, notamment à la température ambiante, et conserve alors la forme de la surface extérieure de la préforme 50. Cette étape de transformation (iv) permet outre, le thermoformage, de solidariser entre elles les première et seconde parties tubulaires tricotées 20 et 30 notamment au moins en partie selon leurs faces interne 23 et externe 31 respectives.
  • Le composant tubulaire tricotée 10 peut comprendre de manière alternative uniquement la première partie tubulaire tricotée 20. Dans ce cas, l'étape de transformation permet uniquement le thermoformage de la première partie tubulaire tricotée, sans solidarisation. De manière encore alternative, la première partie tubulaire tricotée 20 peut être disposée dans le volume intérieur 38 de la seconde partie tubulaire tricotée 30. La seconde partie tubulaire tricotée forme alors la couche externe de l'ensemble chaussant et la première partie tubulaire tricotée forme la couche interne.
  • La préforme peut également comprendre des perforations, en particulier ayant un diamètre de 5mm à 10 mm environ, débouchant sur un volume intérieur de la préforme en sorte que les perforations et le volume intérieur de la préforme soient en liaison fluidique. Les performations permettent d'injecter de la valeur d'eau sur l'ensemble chaussant à partir du volume intérieur. Cette disposition permet d'assouplir la tige obtenue.
  • L'étape de transformation (iv) permet la formation d'une tige 400 dont la partie de semelle 450 est ensuite solidarisée à un élément de semelle 500 pour l'obtention de l'article chaussant 1 représenté à la figure 9. La tige 400 peut ainsi comprendre différents zones tricotées 401 à 406 pour la première partie tubulaire tricotée 20. Les zones 401 à 406 différent de par leurs schémas de mailles, leurs couleurs, leurs élasticités, ou leurs rigidités. Les zones 406 correspondent ainsi à des éléments de renfort unidirectionnels tricotés renforçant les parties médiale et latérale de la tige 400.
  • L'ouverture de mise à plat représentée sur les figures est une ouverture longitudinale, bien sûr, l'ouverture peut avoir une forme de croix ou d'autre forme du moment que la forme de cette ouverture permet la mise à plat de la partie tubulaire tricotée la comprenant.

Claims (16)

  1. Procédé de fabrication d'un article chaussant (1) comprenant les étapes de :
    (i)- fournir une première partie tubulaire tricotée (20;200) comprenant au moins une portion thermofusible, au moins une partie de semelle (27;270), et au moins une ouverture de mise à plat (29;290) de construction tricotée unitaire avec la première partie tubulaire tricotée (20;200) et s'étendant au moins dans la partie de semelle (27;270), et fournir un ou plusieurs composant(s) fonctionnel(s) (60;70;75) ;
    (ii)- disposer, au moins partiellement, la première partie tubulaire (20;200) sensiblement à plat à l'aide de l'ouverture de mise à plat (29;290);
    (iii)- fonctionnaliser la première partie tubulaire tricotée (20;200), au moins partiellement, sensiblement à plat, avec un ou plusieurs composant(s) fonctionnel(s) (60;70;75) pour former un ensemble chaussant (40);
    (iv)- transformer l'ensemble chaussant (40) préalablement disposé sur une préforme (50) ayant une forme de pied en une tige (400), ladite étape de transformation comprenant thermoformer l'ensemble chaussant (40) selon la forme de pied de la préforme (50), et en ce que la première partie tubulaire tricotée (20;200) est disposée sensiblement à plat lors de l'étape (iii), sur un support (S), en sorte de présenter une portion plane supérieure (42) à fonctionnaliser opposée à une portion plane inférieure (44) comprenant, au moins en partie, ladite au moins une ouverture de mise à plat (29;290).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de semelle (27;270) de la première partie tubulaire (20;200) comprend un bord arrière (27b) et un bord avant (27a), et en ce que l'ouverture de mise à plat (29;290) s'étend, notamment au moins longitudinalement, entre le bord arrière (27b) et le bord avant (27a).
  3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'ouverture de mise à plat (29;290) est fermée avant l'étape de transformation (iv) en une tige (400), notamment par couture.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend la fourniture d'une seconde partie tubulaire tricotée (30;300), comprenant éventuellement au moins une portion thermofusible, et en ce que l'ensemble chaussant (40) à l'étape (iv) comprend les première et seconde parties tubulaires tricotées (20;200;30;300), au moins en partie, superposées, en liaison avec un ou plusieurs composant(s) fonctionnel(s) (60;70;75).
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape (iv) de transformation permet la solidarisation, au moins partielle des première et seconde parties tubulaires tricotées entre-elles (20;200;30;300).
  6. Procédé de fabrication selon l'une ou l'autre des revendications 4 et 5, caractérisé en ce qu'il comprend la disposition d'au moins un composant fonctionnel (60;70) entre la première partie tubulaire tricotée (20;200) et la seconde partie tubulaire tricotée (30;300), notamment lors de l'étape (iii) et/ou lors de l'étape (iv).
  7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la première partie tubulaire tricotée (20;200) forme une couche externe de la tige (400) et la seconde partie tubulaire tricotée (30;300) forme une couche interne de la tige (400).
  8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend la fourniture d'un composant tubulaire tricoté (10;100), et en ce que la première partie tubulaire tricotée (20;200) et la seconde partie tubulaire tricotée (30;300) sont de construction tricotée unitaire avec le composant tubulaire tricotée (10;100) en sorte de former un élément en une pièce tricotée (15;150).
  9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que la première partie tubulaire tricotée (20 ;200) comprend une zone d'ouverture d'introduction du pied (26) et la seconde partie tubulaire tricotée (30 ;300) comprend une zone d'ouverture d'introduction du pied (36), lesdites zones d'introduction d'ouverture du pied (26 ;36) sont superposées.
  10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que la seconde partie tubulaire tricotée (30 ;300) comprend une ou plusieurs fil(s) thermofusibles, le rapport de la masse du ou des fil(s) au moins en partie thermofusible(s) sur la masse totale de la seconde partie tubulaire tricotée (30 ;300), est inférieur ou égal à 80%, de préférence inférieur ou égal à 60%, encore de préférence est inférieur ou égal à 40%, notamment inférieur ou égal à 20%.
  11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'un au moins du ou des composant(s) fonctionnel(s) est choisi parmi : un film polymérique au moins en partie thermofusible, un élément de renfort de talon, un logo, un élément esthétique, un bout dur, un élément textile, un élément de renfort d'une zone de laçage, un élément amortissant, une partie tubulaire tricotée auxiliaire, ou une combinaison de ces derniers.
  12. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la première partie tubulaire (20 ;200) tricotée comprend un ou plusieurs fil(s) au moins en partie thermofusible(s), le rapport de la masse du ou des fil(s) au moins en partie thermofusible(s) sur la masse totale de la première partie tubulaire tricotée (20 ;200), est supérieur ou égal à 20%, de préférence supérieur ou égal à 40%, encore de préférence supérieur ou égal à 60%, notamment supérieur ou égal à 80%.
  13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'un composant fonctionnel, choisi parmi le ou les composant(s) fonctionnel(s), est disposé sur au moins une face choisie parmi : la face externe (21) de la première partie tubulaire tricotée (20;200), la face interne (23) de la première partie tubulaire tricotée (20;200), ou une combinaison de ces dernières.
  14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'un composant fonctionnel, choisi parmi le ou les composant(s) fonctionnel(s), est un film comprenant au moins un matériau thermofusible.
  15. Procédé de fabrication selon la revendication 14, caractérisé en ce que après l'étape (iv), ledit film forme un revêtement recouvrant au moins 10%, de préférence au plus 50%, d'une surface extérieure de la tige (400).
  16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la tige (400) obtenue à l'étape (iv) comprend une partie de semelle (450), et en ce que le procédé comprend la solidarisation d'au moins un élément de semelle (500) choisi parmi une semelle intermédiaire, et une semelle d'usure à ladite partie de semelle.
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