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EP1671883A1 - Dispositif et procédé d'emballage de pneumatiques. - Google Patents

Dispositif et procédé d'emballage de pneumatiques. Download PDF

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Publication number
EP1671883A1
EP1671883A1 EP05111625A EP05111625A EP1671883A1 EP 1671883 A1 EP1671883 A1 EP 1671883A1 EP 05111625 A EP05111625 A EP 05111625A EP 05111625 A EP05111625 A EP 05111625A EP 1671883 A1 EP1671883 A1 EP 1671883A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
batch
packaging
tires
lot
conveyors
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05111625A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1671883B1 (fr
Inventor
Rudy Aubin
Dorian Berthelot
Daniel Moulier
René Plaisance
Bernard Sergere
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Societe de Technologie Michelin SAS
Original Assignee
Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Societe de Technologie Michelin SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Michelin Recherche et Technique SA Switzerland, Societe de Technologie Michelin SAS filed Critical Michelin Recherche et Technique SA Switzerland
Publication of EP1671883A1 publication Critical patent/EP1671883A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1671883B1 publication Critical patent/EP1671883B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B63/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged
    • B65B63/02—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged for compressing or compacting articles or materials prior to wrapping or insertion in containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/008—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material by webs revolving around articles moved along the axis of revolution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/24—Packaging annular articles, e.g. tyres

Definitions

  • the invention relates to the field of tires, and in particular the packaging and handling of tire casings during the shopping and transport processes.
  • a widely used solution is to use pallets specially sized to receive envelopes of various sizes and diameters.
  • a pallet commonly used in storage magazines is described in US Pat. No. 5,259,325, wherein the envelopes are stored in stack or roll.
  • Pallets of this type have the advantage of constituting homogeneous batches of envelopes, of being able to be arranged on top of one another over great heights, of being able to be handled by mechanical means of the forklift type, and of offer good protection of the envelopes against external aggression. On the other hand, they are less suitable for transport, especially on long journeys, because of the low compactness of the loads and the management of the return of the empty pallets.
  • the object of the invention is to contribute to reducing handling and transport costs while improving the ergonomics associated with storage and retrieval operations.
  • US Pat. No. 6,527,499 describes a method for constituting packaging units in which the envelopes are arranged in spikes or more commonly in the so-called "fishbone" configuration and then compressed vertically between two rigid plates around which there are available means of contention to maintain the batch of envelopes under tension.
  • these packaging units suffer from the disadvantage of including recyclable media whose management complicates the organization of the supply chain.
  • the object of the invention is to propose a method and a device that makes it possible to eliminate the drawbacks mentioned above.
  • the compression ratio of the tire lot as well as the tension and the pitch of the helical winding, it is possible to obtain a lot of tires easily manipulated directly using a forklift truck.
  • Conventional fork without it being necessary to have the lot beforehand on a rigid pallet.
  • the packaged lot has a structural rigidity such that it does not deform when it is grasped by its lower part by the two forks of the carriage.
  • the device shown in FIG. 1 comprises a prepackaging station 200, a compression station 300, a packaging unit 400, a transfer assembly 100, and an evacuation station 500.
  • the prepackaging station 200 is located upstream of the device whose longitudinal direction is marked by the axis XX '. It is at this station that the batch of tires L is constituted.
  • the envelopes are arranged in a jig formed by two vertical planes perpendicular to the longitudinal axis and on which the envelopes located at the two longitudinal ends of the row forming the batch are supported.
  • the vertical planes are materialized by two posts 210 and 220, centered on the axis XX '.
  • the preferred embodiment consists in stacking the envelopes in horizontal layers, arranged vertically on each other by making a lot L on a single row. Similarly to ensure the best structural cohesion of the lot the tires will be arranged according to the configuration called "fishbone".
  • the realization of the stack may be manual, or may be performed using mechanical means not the subject of the present description.
  • the size of the template formed by the spacing of the two posts 210 and 220 is adjustable in the longitudinal direction. Their arrangement allows the operator to easily access the space between the two poles so as to achieve the constitution of the lot L.
  • the size of prepacked batches is 15% to 60% greater in height than the size of the compressed batch that is to be obtained.
  • the length of the row is judiciously chosen and will be equal for example to the width, or to the multiple of the width, of a truck trailer or the larger packaging unit such as a wagon or a container used to carry the transport of lots over long distances.
  • the number of envelopes that can be gathered within the same batch can then vary from a few tens to a hundred tire envelopes.
  • the envelopes are arranged on a conveyor 230 oriented in the longitudinal direction XX 'and aligned with the conveyor of the compression station 330, the conveyors of the packaging unit 430 and 431, and the conveyor of the evacuation station 530 .
  • the pole 220 located downstream is movable in the vertical direction ZZ 'so as to allow the passage of the tire batch from the pre-conditioning station to the compression station.
  • it is equipped with a rack 222 and a motor 221.
  • the device also comprises a transfer assembly 100 whose function is to ensure the longitudinal and transverse stability of the batch of tires L, during the transfer from one station to another and to maintain the batch in the dimensions given by the gauge of the prepackaging station until the tire lot is properly packed.
  • the transfer assembly 100 consists of 4 transfer posts 110, 120, 130, 140, movable in the longitudinal direction XX ', and arranged in pairs, on either side of the conveyors 230, 330, 430, 431 These transfer posts rest on longitudinal rails 101 and 102, and are guided on their upper part by sets of bearings 114, 124, 134, 144, arranged on slides 103 and 104.
  • Each of these transfer posts supports a retaining bar 111 (not visible), 121, 131 and 141, movable transversely and guided by its upper and lower ends by rails 112, 113, 122, 123, 132 (not visible), 133 (not visible), 142 and 143, arranged in the transverse direction YY 'on the upper and lower portions of the transfer posts 110, 120, 130 and 140.
  • Transfer engines (not shown) and animated by the automatic control of the device, allow the longitudinal displacements of the transfer posts and the transverse movements of the holding bars 111, 121, 131 and 141.
  • the transfer station By bringing the holding bars 111, 121, 131, 141 into contact with the parts of the batch of tires situated laterally on either side of the batch and at each of its longitudinal ends, the transfer station ensures the maintenance of the cohesion of the lot in the dimensions assigned to it at the pre-assembly station.
  • the compression station 300 comprises two compression plates parallel to each other and perpendicular to the vertical direction ZZ '.
  • the upper plate is composed of a frame 320 supported by two vertically movable columns 324 and 325. These columns 324 and 325 are connected to a loading system (not shown) and intended to raise or lower the upper compression plate by a given value so as to vertically compress the batch of envelopes L in the direction perpendicular to the layer of envelopes.
  • the charging system may be a mechanical system comprising a set of pinions and racks, or a set of hydraulic cylinders or any equivalent pressurizing system. Its load capacity is of the order of 2,000 daN.
  • the upper plate 320 supports a conveyor 321 movable in the longitudinal direction XX '.
  • This conveyor may be of the conveyor belt type or roller conveyor type. Preferably this conveyor is motorized.
  • the length of the upper plate is adapted to the length of the row of the lot L of tires. Its width is determined to be less than the width of the tire lot L, or the tire diameter when the tires are arranged in a single row. This dimensioning is preferred, so as to allow the movements of the upper plate relative to the holding bars when the latter are maintained in contact with the batch L during the compression phase.
  • said upper compression plate is equipped with two side flaps 322 and 323 (not visible) retractable and arranged longitudinally on both sides of the frame of the upper compression plate 320.
  • These retractable flaps pivot about an axis parallel to the longitudinal direction XX '. By lowering, they increase the contact area between the upper plate and the tires. In this way it avoids the punching envelopes located on the upper part of the lot when the latter have a large diameter.
  • the flaps are maintained in the raised position when the envelopes to be conditioned have a diameter slightly greater than the width of the upper compression plate, as well as during the translational movements of the batch.
  • the lower plate consists of a vibrating table 310 above which the conveyor belt 330 circulates.
  • the conveyor that is the subject of the present description is of the conveyor belt type, but it is also possible to mount a conveyor on the vibrating table. with roller.
  • the conveyor 330 is motorized.
  • the vibrating table 310 has the function of promoting the placement of the envelopes relative to each other during the compression phase.
  • the vibrating table brand Europercussion TM, model 2MV 10/2610-S90 of the device that is the subject of the present description has a vertical amplitude adjustable from 0 to 10 mm and an adjustable frequency between 0 and 50 Hz.
  • the packaging unit is composed of an upper packaging conveyor 440, and a lower packaging conveyor 430 oriented one and the other in the longitudinal direction, and two systems of applying webs. , consisting respectively of a stretch belt wrapper 410 and a wrapper 420.
  • the upper packaging conveyor 440 is supported by a column 442 for adjusting the height of the plane of the conveyor in contact with the upper part of the lot L. In practice, this height is substantially equal to the height of the plane of the compression plate 320 of the compressing station 300, when the batch of pneumatic tires has reached its maximum compression ratio, so that the horizontal planes formed by the two conveyors are substantially merged.
  • the lower packaging conveyor 430 is located in the same plane as the conveyor of the lower compression plate 330.
  • the upper packaging conveyor 440 and the lower packaging conveyor 430 form horizontal planes to maintain the tire lot in the compressed state, and between which the batch L can flow in the longitudinal direction. It is thus possible to transfer the batch of envelopes from the compression station to the packaging unit without any change in the compression ratio of the tire lot.
  • the conveyors 430, 431 and 441 are of belt conveyor type but in this case also it is possible to choose a roller type conveyor. These conveyors are motorized.
  • Each of the packaging conveyors has at its downstream end a portion 431, 441 whose width is substantially equal to the width of the upper compression plate 320.
  • the upper packaging conveyor 440 consists of a single conveyor whose width is substantially equal to the width of the upper compression plate 320.
  • the lower packaging conveyor consists of two conveyors, the most upstream 430 has a width substantially equal to the width of the tray conveyor lower compression 330, and the most downstream 431 has a width substantially equal to the width of the downstream end of the upper packaging conveyor 441.
  • the downstream ends 431, 441 of each of the packaging conveyors 430, 440 comprise shoulders 443, 444 (viewed in detail on the medallion of FIG. 18), 445 (not displayed) and 446 (not displayed) arranged on the parts. side of said downstream ends 431, 441.
  • the said shoulders are oriented vertically in the opposite direction to the plane of the conveyor in contact with the batch of tires to be conditioned. These shoulders form longitudinal and parallel ridges between them, and are adjusted vertically so that, for each of the downstream parts 431 and 441 of the conveyors, the horizontal planes passing through these edges are located respectively below (431) and above (441) movable elements of said downstream portions of packaging conveyors.
  • This arrangement aims to prevent the contact between the moving surfaces of the downstream ends 431 and 441 of the packaging conveyors and the BX strip, when said BX strip is wound simultaneously around the batch L of tires to be conditioned and said downstream ends. 431 and 441 of the two packaging conveyors.
  • these shoulders are intended, when the band BX is stretched over the edges of said shoulders, to prevent any contact between the band BX and the moving part of the packaging conveyors which is not in contact with the band. lot of tires.
  • This moving part may be constituted by the return band of a conveyor belt or by the respectively upper (441) or lower (431) of a set of motorized rollers.
  • the downstream portion of the lower packaging conveyor 431 is articulated about an axis substantially parallel to the transverse direction YY '. As will be seen later this provision has for object, when the conveyor 431 is raised slightly, to generate an additional compression of the lower part of the lot L.
  • the first applique system 410 consists of a vertical stretch belt wrapper.
  • the bands BY0 and BY1 are delivered by supply coils 411 and 412, and are interconnected by a weld S, to form a vertical curtain whose plane is perpendicular to the longitudinal direction XX '.
  • This curtain is stretched by two roller systems 413 and 414 placed respectively outside the interval formed by the planes of the conveyors.
  • the tensile force of the strip is adjustable and may vary, in the device object of the present description, from 1 to 100 daN.
  • the plane of the curtain is placed in the free space located between the downstream ends of the conveyors of the compression station respectively 330 and 321, and the upstream ends of the conveyors of the packaging unit 430 and 440, respectively.
  • 411 and 412 supply on demand BY0 and BY1 band lengths when the tire lot engages in the packing unit.
  • the batch is covered successively on its upstream front face, then on its lower and upper surfaces by BY0 and BY1 bands.
  • the strip of axis YY 'deposited by the shrinkwrapper covers the two longitudinal faces located upstream and downstream of the batch as well as the upper face and the face. lower.
  • a strip is wrapped around the upstream and downstream faces and side faces along an axis substantially parallel to the vertical axis ZZ ', by positioning a wrapping machine, similar to that which will be described later, on a circular rail of vertical axis.
  • the BY0 and BY1 strips are preferably made from a weldable material, such as a high or low density polyethylene stretch film, obtained for example by "cast” or extrusion process and commonly abbreviated as LDPE or HDPE, with a thickness that can vary from 20 to 80 ⁇ m.
  • the width of the strips can vary from 150 to 600 mm and depends on the width of the batch of envelopes. Choosing a recyclable material also enhances this type of packaging.
  • a welding unit comprising an upper jaw 416 supported by a mat 415, and a lower jaw (not shown), closes the curtain on the downstream end face so as to form a continuous strip around the lot L.
  • the axis of the strip is substantially parallel to the transverse direction YY '.
  • the welding unit comprises a knife for separating by simply cutting the headband of the curtain. A last weld S makes it possible to reconstitute the curtain intended to pack the next batch.
  • the device that is the subject of the present description is equipped with a shrinkwrapper and a soldering unit marketed, for example, by the company Thimon under the reference Norket 50.
  • the packaging unit is also equipped with a wrapper 420 for helically winding and under tension the BX strip, along an axis substantially parallel to the longitudinal direction XX '.
  • This wrapping machine is disposed longitudinally to the right of the downstream parts 431 and 441, packaging conveyors 430 and 440, so as to wind the band BX around the lot of tires L by simultaneously enclosing the batch and said downstream ends 431 and 441 between the band and the lower and upper surfaces of the lot.
  • the wrapper 420 is supported by a circular rail 421, of axis XX ', which allows the band to simultaneously wind the band BX around the tire lot and the downstream ends 431 and 441 of the packaging conveyors.
  • the BX band is wound under tension.
  • This winding tension can usefully be delivered by pre-stretching the strip.
  • this pre-stretching can vary from 0 to 300%, and makes it possible to obtain a winding tension of between 1 daN and 100 daN
  • the BX strip will preferably be made from a weldable material such as an LDPE film having a thickness of between 7 and 40 ⁇ m.
  • the width of the band may usefully be between 230 and 500 mm and will preferably be less than or equal to the length of the downstream ends 431 and 441 of the packaging conveyors. Choosing a recyclable material also enhances this type of packaging.
  • the helical movement of the web is achieved by the combination of the longitudinal feed of the packaging conveyors 430, 431 and 440, and the winding speed of the web.
  • the pitch P (see medallion of Figure 18) of the propeller can be adjusted throughout the crossing of the packing station by the tire lot.
  • the evacuation station 500 comprises an evacuation conveyor 530. It will be noted that this conveyor comprises two recesses 510 and 511. These recesses are intended to receive the forks of a forklift truck of the current type, and to allow the evacuation of the batch of packaged tires. Their spacing in the longitudinal direction is adjusted to receive most of the forks of conventional carriages in use in tire storage shops.
  • the posts 110, 120, 130 and 140 of the transfer device are positioned in pairs at the two longitudinal ends of the batch L as shown in FIG. 2.
  • the envelopes are maintained in place by the poles 210 and 220 which form the jig and between which they have been arranged.
  • the holding bars 111 (not visible), 121, 131, and 141 are placed in the retracted position in the transverse direction to allow the circulation of the transfer posts along the tire lot.
  • the holding bars 111, 121, 131 and 141 are moved transversely to contact the envelopes of the batch L as shown in FIG. 3.
  • the position of the bars is judiciously chosen so as to to maintain the lot in the transverse and longitudinal directions during the movements of the lot from one post to another.
  • Posts 210 and 220 of the template are held in place.
  • the batch L is moved longitudinally downstream from the pre-conditioning station to the compression station, as shown in Figure 5.
  • the tire lot is maintained by the bars 111 holding (not visible), 121, 131 and 141 (not visible).
  • the post 220 of the template is then lowered back into position to allow the constitution of the next batch, and the batch L is set in position at the compression station 300, as shown in Figure 6.
  • the retractable flaps 322 and 323 are lowered, as shown on the medallion of Figure 7. These flaps can be particularly useful as we saw above. when it comes to packaging envelopes large diameter, but also when the envelopes are arranged in two longitudinal rows.
  • Figure 8 illustrates the compression phase of the envelopes in the vertical direction and perpendicular to the plane of the layers.
  • Columns 324 and 325 are lowered from in such a way as to compress the batch between the upper compression plate 320 and the lower compression plate 330.
  • the tire batch remains held by the holding bars 111 (not visible), 121, 131 (not visible) and 141 of the assembly transfer.
  • the vibrating table 310 is activated, which has the effect of promoting the nesting of the envelopes with each other, and increase the internal cohesion of the batch after completion of the packaging.
  • the compression ratio can represent up to 60% of the height of the batch as it is before the compression phase. In practice this rate is close to 30%.
  • the upper packaging conveyor 440 is positioned vertically at the same height as the upper compression plate 320, so as to maintain the batch in the same state of compression during the packaging phase.
  • the batch L drives the strip stretched between the rollers 412 and 413.
  • the strip is then deposited in tension on the front face, then simultaneously on the upper faces. and lower of the lot, when the lot L continues its advance.
  • Figures 12, 13 and 15 illustrate the final phase of the installation of the transverse axis strip YY '.
  • the batch L continues its advance downstream of the device while being maintained by the downstream support rods 111 (not visible) and 131, and by the packaging conveyors 430 and 440 until the bands BY0 and BY1 cover the upper and lower portions of said batch L.
  • the supply coils 411 and 412 of the bands BY0 and BY1 deliver the sufficient amount of band.
  • the upper jaw 416 held by the mat 415 joins the lower jaw 417 which has the effect of closing and tensioning the curtain on the downstream end face of the batch, so as to form a continuous band around said batch, as illustrated on the medallion of Figure 13.
  • a first weld allows to close the banner. Knives (not shown) integrated in the welding unit separate by simply cutting the headband of the curtain.
  • a second weld makes it possible to reconstitute the solder S of the curtain intended to pack the next batch.
  • the upper jaw 416 is then placed in the raised position, as shown in FIG.
  • the stresses exerted by the strip and the two packaging conveyors are sufficient to maintain the lot L. This allows the release of maintenance provided by the transfer assembly.
  • the holding bars 111 (not visible) and 131 are retracted in the transverse direction, and the four posts 110, 120, 130 and 140 are returned to the standby position, as shown in FIG.
  • FIGS. 16 to 19 show the laying of the BX strip by the stretch wrapper 420.
  • the tire lot is entirely held by the two packaging conveyors 430 and 440 and by the headband previously filed.
  • the wrapper guided by the circular guide rail 421 rotates around the assembly formed by the tire lot and the downstream parts 431 (not visible) and 441 packaging conveyors as shown in Figure 16. It will be noted that the BX tape traps said downstream ends of the conveyors, as shown in FIG. 17.
  • the pitch P of the helical winding around the lot L of tires is determined, as well as this is illustrated on the medallion of Figure 18.
  • the pitch P is adjustable throughout the wrapping phase, and can be determined depending on the nature of the constraints that will undergo the batch L, once packaged, during handling operations. It can be positive or negative depending on the direction conferred in advance of the packaging conveyors, it can also be zero and locally higher than the width of the BX band. As a general rule, it is determined that the BX strips overlap for part of their width.
  • This pitch P is determined experimentally as a function of the mass and the quantity of envelopes constituting the batch, the size of the batch, and the tensile strength of the BX strip so that the batch, once packaged , does not expand more than 2% of the height of the batch when the latter is compressed between the compression plates 320 and 330, or between the packaging conveyors 430 and 440.
  • the rate of expansion is less than 1%.
  • Particular attention will be paid to reducing the pitch in the zones undergoing the greatest longitudinal forces during handling by a forklift truck, said forces being located in the upper central portions and in the longitudinal ends of the batch of envelopes, and demonstrates a rapid calculation of constraints.
  • the band BX is supported on the two upper edges of the shoulders 443 and 444 of the downstream end 441 of the upper conveyor as is also shown on the medallion of Figure 18. It is the same for the shoulders located on the downstream end 431 of the conveyor 430, and not visible in the perspective view of FIG. 18.
  • the band BX slides on said edges, which makes it possible to clear said downstream parts 431 and 441 packing conveyors the space between the band and the upper and lower surfaces of the tires. Due to the tension and pre-stretching, the strip then comes to rest on the back of the envelopes located above the upper and lower surfaces of the tire lot.
  • the batch is gradually released packaging conveyors 430 and 440, and only the portion of the batch that has not been wrapped by the BX band remains held in compression by said packaging conveyors.
  • the batch is then conveyed to the conveyor 530 of the evacuation station 500, which is then moved synchronously with the packaging conveyors, as shown in FIG. 19.
  • the band BX is separated from the batch of tires L, and the band end remaining on the batch L is held in position by welding on itself by a welding device known to those skilled in the art and not shown.
  • the conditioning device is then found in the configuration shown in FIG.
  • the batch is a homogeneous assembly, and has sufficient structural strength to be grasped directly by the forks of a conventional forklift truck without the need to add a support plate such as a pallet flat or a cardboard palette.
  • Figures 20 to 24 are used to describe a particular embodiment of the wrapping.
  • the downstream portion of the lower packaging conveyor 431 is held in a horizontal position in alignment with the plane of the packaging conveyor 430, as shown in FIG.
  • a particular embodiment of the wrapping allows to overcome this difficulty. To do this, and with reference to FIGS. 21 to 23, it is sufficient to incline the conveyor 431 a few degrees upwards by pivoting it on its axis, which is substantially parallel to the direction YY 'as has been said above. high, to create an additional compression of the batch of a height E on a centered part of its base. This deformation E is permanently maintained by the band BX, once the latter has been wound around the lot L, as is represented in FIGS. 22 and 23. The height E can vary from 0 to 15 cm and the Overcompression force can reach 750 daN.
  • the conveyor 431 is held in a horizontal position so that the base of the batch takes a concave shape.
  • the batch then rests on the envelopes arranged at its base, at the two longitudinal ends as shown in FIGS. 20 and 24.
  • the central part of the batch is no longer in contact with the plane on which the batch L rests, and it it is then easy to introduce the forks of a forklift into this space.
  • the views 25 to 30 illustrate, in view of the artist, the different tire packaging alternatives that can be made with the device, and which has been discussed in the present description.
  • FIG. 25 shows a packaged batch consisting of a single row of tires and having a substantially flat base.
  • Figure 26 shows a batch formed by two rows of tires.
  • Figures 27 and 28 show an alternate embodiment of the batch, wherein the envelopes forming the first layer are arranged to create two clearances D1 and D2 remote from the fork spacing of a conventional forklift.
  • the band BX due to the tension of installation, marries substantially the shape of these clearances, and it then easy to introduce the forks of a forklift.
  • Figure 29 shows a batch of envelopes in which the clearances D1 and D2 for introducing the forks of the forklift under the batch of tires L, are located at both longitudinal ends of the batch.
  • the embodiments of the batches as represented in FIGS. 27, 28 and 29 are obtained during the constitution of the batch of tires L at the prepackaging station.
  • the clearances D1 and D2 may be formed during the production of the first layer of tires or, preferably, during the production of the last layer.
  • this second option has the advantage of conferring greater structural stability to the batch L once the conditioning is completed. It is then necessary to return the batch around its longitudinal axis so as to have the clearances D1 and D2 in the low position in order to introduce the forks of a forklift and evacuate the lot.
  • Figures 30 and 31 show a batch comprising a single row of tires whose base has undergone overcompression in its central portion and which has a concave shape for introducing the forks of a forklift.
  • the device which is the subject of the present description makes it possible to produce a large number of packaged tire lot variants.
  • the laying of a strip according to the axial orientations claimed is thus particularly easy to achieve
  • tire lots all have the ease of handling expected in a storage warehouse as it is not necessary to use additional packaging means. They can be handled directly using a forklift and form logistics units suitable for both transport and storage in shops, thus avoiding handling related to changes in packaging.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
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  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

Dispositif et procédé de conditionnement de pneumatiques caractérisé en ce qu'il comprend un poste de pré conditionnement (200) sur lequel un nombre déterminé de pneumatiques constituant un lot unitaire L est disposé selon un gabarit et arrangé en couches horizontales, un poste de mise en compression (300) permettant de comprimer le lot L dans une direction sensiblement perpendiculaire au plan des couches, et une unité d'emballage (400) constituée d'un ou plusieurs systèmes d'applique aptes à déposer sous tension autour du lot L, des bandes d'une largeur donnée par enroulement autour d'un premier axe horizontal YY', sensiblement perpendiculaires à l'axe XX', et par enroulement hélicoïdal de pas variable autour d'un deuxième axe sensiblement parallèle à la direction XX', tout en maintenant le lot L de pneumatiques en compression entre deux convoyeurs d'emballage (430, 440). Dispositif comprenant également un ensemble de transfert (100) apte à maintenir le lot de pneumatiques lors des déplacements d'un poste à un autre, et un poste d'évacuation (500).

Description

  • L'invention concerne le domaine des pneumatiques, et en particulier le conditionnement et la manutention des enveloppes de pneumatiques au cours des processus de magasinage et de transport.
  • La recherche incessante de gains de productivité, doublée d'un souci constant d'améliorer les conditions de travail des opérateurs de ce domaine, a conduit les différents acteurs du secteur industriel concerné, à optimiser la chaîne logistique en agissant sur les conditions de stockage en magasins industriels, sur le transport, sur les opérations de chargement et de déchargement, ainsi que sur la réalisation de lots facilement identifiables et déplaçables au gré des besoins de livraison ou d'optimisation des surfaces de stockage, tout en préservant l'intégrité des enveloppes.
  • Une solution largement employée consiste à utiliser des palettes spécialement dimensionnées pour pouvoir recevoir des enveloppes de dimensions et de diamètres variés. A titre d'exemple, une palette couramment utilisée dans les magasins de stockage est décrite dans l'application US 5 259 325, dans laquelle les enveloppes sont stockées en pile ou en rouleau.
  • Des palettes de ce type présentent l'avantage de constituer des lots homogènes d'enveloppes, de pouvoir être disposées les unes sur les autres sur de grandes hauteurs, de pouvoir être manipulées par des moyens mécaniques du type chariot élévateur à fourche, et d'offrir une bonne protection des enveloppes contre les agressions externes. Elles sont en revanche moins adaptées au transport, en particulier sur des longs parcours, en raison de la faible compacité des chargements et de la gestion du retour des palettes vides.
  • Pour le transport sur de longues distances, on cherchera à réunir le plus grand nombre d'enveloppes dans un volume donné qui peut être indifféremment une remorque de camion, un container maritime ou encore un wagon de chemin de fer. Une solution couramment utilisée consiste à disposer les enveloppes les unes sur les autres avec un arrangement particulier dit en «arête de poisson» ou encore en «chaîne» et de mettre le volume ainsi constitué en compression de manière à optimiser le chargement. Ces méthodes sont décrites, à titre d'exemple, dans le brevet US 5 092 106.
  • Très efficace pour optimiser le volume à charger, cette dernière méthode présente néanmoins l'inconvénient de devoir être mise en oeuvre en partie manuellement, ce qui est un facteur limitatif en terme de coûts, d'ergonomie, d'intégrité des lots ou encore de magasinage.
  • A cet effet, il est remarquable de constater que chacune des solutions évoquées ci-dessus représente une solution optimale pour un domaine particulier tel que le magasinage ou encore le transport, mais rarement une même solution technique se révèle être avantageuse sur l'ensemble de la chaîne logistique. Ceci conduit à faire varier les conditionnements en fonction des diverses étapes de ladite chaîne, entraînant de ce fait des manutentions particulières qui viennent ruiner en partie les gains réalisés par le choix de la solution la plus adaptée à un point particulier de la chaîne logistique.
  • L'invention a pour objet de contribuer à réduire les coûts de manutention et de transport tout en améliorant l'ergonomie liée aux opérations de stockage et de déstockage.
  • Il est connu de l'art antérieur de réaliser des unités de conditionnement autonomes à partir d'un nombre donné d'enveloppes disposées en arrête de poisson. Ces unités autonomes, appelés encore des lots, peuvent comprendre, selon la taille des enveloppes et selon le volume de conditionnement choisi, plusieurs dizaines voire une à deux centaines d'enveloppes.
  • Ainsi le brevet US 6 527 499 décrit un procédé permettant de constituer des unités de conditionnement dans lesquelles les enveloppes sont disposées en épis ou plus communément selon la configuration dite en « arrêtes de poisson » puis comprimées verticalement entre deux plateaux rigides autour desquels on dispose des moyens de contention permettant de maintenir le lot d'enveloppes sous tension. Bien que compactes, ces unités de conditionnement souffrent de l'inconvénient de comprendre des supports recyclables dont la gestion complique l'organisation de la chaîne logistique.
  • Une autre solution est dévoilée dans le brevet FR 2 243 115, dans lequel il est décrit un procédé de réalisation d'une unité de conditionnement formée à partir d'un lot d'enveloppes également disposées en arrête de poisson, comprimé verticalement et immobilisé à l'aide d'un moyen de contention tel que des bandes, des liens, des filets, des toiles d'emballage ou encore des feuilles résistant à la traction, et dont le but est de maintenir la pile dans son état en s'opposant à une détente élastique. Ce procédé permet d'obtenir des unités de conditionnement autonomes, suffisamment rigides et pouvant être manipulées sans l'aide d'engins spéciaux.
  • Toutefois, la nécessité d'immobiliser l'unité de conditionnement dans son état compacté représente une opération longue et relativement coûteuse dont l'exécution soignée est un facteur important pour le volume réel et la stabilité de l'unité autonome ainsi conditionnée. En effet la pose des moyens de contention tout en maintenant l'unité de conditionnement dans son état comprimé s'avère délicate. Ces deux inconvénients limitent tout à la fois la taille des unités de conditionnement et le taux de compression qu'il est possible d'obtenir, au risque de voir l'unité de conditionnement se défaire au cours d'une manoeuvre de manutention.
  • C'est la raison pour laquelle le brevet FR 2 243 115 décrit un procédé préférentiel d'immobilisation dans lequel les enveloppes sont empilées dans un ordre donné entre deux butées d'extrémité rigides de manière à ce que, une fois l'opération de compression réalisée, les enveloppes ne se détendent que d'une quantité négligeable du fait des forces longitudinales exercées contre les éléments de parois formant butée, et qui bloquent la détente élastique du lot comprimé. Ce dernier mode de réalisation repose encore sur l'emploi de palettes comportant des montants spéciaux.
  • L'invention a pour objet de proposer un procédé et un dispositif qui permet de supprimer les inconvénients cités ci-dessus.
  • Il a été observé qu'en disposant des bandes par enroulement dans des directions bien particulières autour du lot de pneumatiques à conditionner, il était possible de réaliser un dispositif permettant de réaliser cet enroulement tout en maintenant le lot en compression de manière relativement aisée.
  • Ce dispositif de conditionnement d'enveloppes de pneumatiques comprend :
    • un poste de pré conditionnement sur lequel un nombre déterminé de pneumatiques constituant un lot unitaire L est disposé selon un gabarit donné en une ou plusieurs rangées orientées longitudinalement selon un axe XX' et arrangé en couches horizontales,
    • un poste de mise en compression permettant de comprimer le lot L dans une direction sensiblement perpendiculaire au plan des couches,
    • une unité d'emballage constituée d'un ou plusieurs systèmes d'applique apte à déposer sous tension autour du lot L, des bandes d'une largeur donnée, par enroulement autour d'un premier axe YY' horizontal, sensiblement perpendiculaire à l'axe XX', et par enroulement hélicoïdal de pas variable autour d'un deuxième axe, sensiblement parallèle à la direction XX', et de deux convoyeurs d'emballage apte à maintenir le lot L de pneumatiques en compression pendant la dépose des bandes.
    • un ensemble de transfert apte à maintenir le lot de pneumatiques lors des déplacements d'un poste à un autre,
    • un poste d'évacuation.
  • En réalisant l'enroulement hélicoïdal de la bande simultanément autour du lot et de la seule partie aval des convoyeurs d'emballage il est possible, de dégager les extrémités aval desdits convoyeurs d'emballage de l'espace compris entre les bandes et le lot de pneumatiques, en déplaçant longitudinalement le lot par rapport aux extrémités aval desdits convoyeurs d'emballage par actionnement de l'avance desdits convoyeurs. Les dimensions et la forme du convoyeur d'emballage doivent être ajustés de manière à faciliter au maximum le glissement longitudinal de la bande par rapport au convoyeur.
  • De manière à assurer la bonne cohésion du lot de pneumatiques conditionné on préfèrera réaliser un empilement des pneumatiques en couches horizontales successives arrangées en « arête de poisson ».
  • Par ailleurs, en ajustant le taux de compression du lot de pneumatiques, ainsi que la tension et le pas de l'enroulement hélicoïdal, il est possible d'obtenir un lot de pneumatiques facilement manipulable directement à l'aide d'un chariot élévateur à fourche conventionnel sans qu'il soit nécessaire de disposer préalablement le lot sur une palette rigide. Le lot conditionné est doté d'une rigidité structurelle telle, qu'il ne se déforme pas lorsqu'il est saisi par sa partie inférieure par les deux fourches du chariot.
  • Comme on le verra par la suite dans le cadre d'un mode de réalisation particulier du dispositif, il est possible de faire subir au lot de pneumatiques des déformations particulières permettant de faciliter l'introduction des fourches sous le lot de pneumatiques conditionné.
  • Le procédé et le dispositif sont décrits sur la base des dessins représentés sur les figures 1 à 31 dans lesquelles
    • la figure 1 représente une vue schématique en perspective du dispositif de conditionnement,
    • les figures 2 à 19 représentent les vues schématiques en perspectives des mouvements successifs des différents organes du dispositif à chacune des phases principales de son fonctionnement,
    • les figures 20 à 24 représentent des vues schématiques de différents modes de réalisation de l'enroulage hélicoïdal de la bande et du fonctionnement du convoyeur d'emballage inférieur,
    • Les figures 25 à 31 représentent des vues schématiques en perspectives des lots de pneumatiques qu'il est possible de réaliser avec le dispositif objet de l'invention.
  • Le dispositif représenté sur la figure 1 comprend un poste de pré conditionnement 200, un poste de mise en compression 300, une unité d'emballage 400, un ensemble de transfert 100, et un poste d'évacuation 500.
  • Le poste de pré conditionnement 200 est situé en amont du dispositif dont la direction longitudinale est repérée par l'axe XX'. C'est à ce poste que le lot de pneumatiques L est constitué. De manière à obtenir un lot conditionné d'une géométrie adaptée les enveloppes sont disposées selon un gabarit formé par deux plans verticaux perpendiculaires à l'axe longitudinal et sur lesquels les enveloppes situées aux deux extrémités longitudinales de la rangée formant le lot prennent appuis. Dans le cas précis du dispositif faisant l'objet de la présente description, les plans verticaux sont matérialisés par deux poteaux 210 et 220, centrés sur l'axe XX'.
  • Le mode préférentiel de réalisation consiste à empiler les enveloppes en couches horizontales, disposées verticalement les unes sur les autres en réalisant un lot L sur une seule rangée. De même pour assurer la meilleure cohésion structurelle du lot les pneumatiques seront arrangés selon la configuration dite en « arête de poisson ».
  • La réalisation de l'empilage peut être manuelle, ou encore être réalisée à l'aide de moyens mécaniques ne faisant pas l'objet de la présente description.
  • D'autres configurations sont possibles, telles qu'un arrangement dans lequel chaque couche est décalée longitudinalement par rapport aux couches adjacentes du demi diamètre des enveloppes. Mais si cet arrangement présente des propriétés structurelles acceptables, il ne permet pas de constituer des lots contenant le maximum de pneumatiques dans un volume donné.
  • De même, s'il est possible d'arranger les lots selon plusieurs rangées, on observera que pour des enveloppes de tourismes de taille et de masse relativement importante le choix d'une seule rangée est préférable.
  • La dimension du gabarit formé par l'écartement des deux poteaux 210 et 220 est réglable dans le sens longitudinal. Leur disposition permet à l'opérateur d'accéder facilement à l'espace compris entre les deux poteaux de manière à réaliser la constitution du lot L.
  • La taille des lots pré conditionnés est supérieure en hauteur de 15% à 60 % à la taille du lot comprimé que l'on cherche à obtenir. La longueur de la rangée est choisi de manière judicieuse et sera égale par exemple à la largeur, ou au multiple de la largeur, d'une remorque de camion ou de l'unité de conditionnement de taille supérieure telle qu'un wagon ou un container servant à réaliser le transport des lots sur de longues distances.
  • Le nombre d'enveloppes qu'il est possible de réunir au sein d'un même lot peut alors varier de quelques dizaines à une centaine d'enveloppes de pneumatiques.
  • A titre informatif le tableau suivant donne des indications plus précises sur les caractéristiques mini et maxi des lots réalisés avec le dispositif faisant l'objet de la présente description, en disposant les enveloppes sur une seule rangée.
    Mini Maxi
    Nombre d'enveloppes 20 80
    Masse en kg 200 500
    Longueur en mm 2250 2380
    Largeur en mm 400 800
    Hauteur en mm 740 1450
  • Les enveloppes sont disposées sur un convoyeur 230 orienté dans la direction longitudinale XX' et aligné avec le convoyeur du poste de mise en compression 330, les convoyeurs de l'unité d'emballage 430 et 431, et le convoyeur du poste d'évacuation 530.
  • Le poteau 220, situé en aval est mobile selon la direction verticale ZZ' de manière à permettre le passage du lot de pneumatiques du poste de pré conditionnement au poste de mise en compression. A cette fin il est équipé d'une crémaillère 222 et d'un moteur 221.
  • Le dispositif comprend également un ensemble de transfert 100 dont la fonction est d'assurer la stabilité longitudinale et transversale du lot de pneumatiques L, lors du transfert d'un poste à un autre et de maintenir le lot dans les dimensions données par le gabarit du poste de pré conditionnement jusqu'à ce que le lot de pneumatiques soit correctement emballé.
  • L'ensemble de transfert 100 est constitué de 4 poteaux de transfert 110, 120, 130, 140, mobiles dans le sens longitudinal XX', et disposés deux à deux, de part et d'autre des convoyeurs 230, 330, 430, 431. Ces poteaux de transfert reposent sur des rails longitudinaux 101 et 102, et sont guidés sur leur partie supérieure par des jeux de roulements 114, 124, 134, 144, disposés sur des glissières 103 et 104.
  • Chacun de ces poteaux de transfert supporte une barre de maintien 111 (non visible), 121, 131 et 141, mobile transversalement et guidée par ses extrémités supérieure et inférieure par des rails 112, 113, 122, 123, 132 (non visible), 133 (non visibles), 142 et 143, disposés dans la direction transversale YY' sur les parties supérieures et inférieures des poteaux de transfert 110, 120, 130 et 140. Des moteurs de transfert (non représentés) et animés par l'automatisme de pilotage du dispositif, autorisent les déplacements longitudinaux des poteaux de transfert et les mouvements transversaux des barres de maintien 111, 121, 131 et 141.
  • En amenant les barres de maintien 111, 121, 131, 141 au contact des parties du lot de pneumatiques situées latéralement de part et d'autre du lot et à chacune de ses extrémités longitudinale, le poste de transfert assure le maintien de la cohésion du lot dans les dimensions qui lui ont été conférées au poste de pré assemblage. En déplaçant longitudinalement les poteaux de transfert et en agissant sur les convoyeurs inférieurs 230, 330, 430 de manière synchronisée, il est possible de transférer le lot d'un poste à un autre sans altérer ses caractéristiques dimensionnelles.
  • Le poste de mise en compression 300 comporte deux plateaux de compression parallèles entre eux et perpendiculaire à la direction verticale ZZ'.
  • Le plateau supérieur est composé d'un châssis 320 supporté par deux colonnes 324 et 325 mobiles verticalement. Ces colonnes 324 et 325 sont reliées à un système de mise en charge (non représenté) et destiné à relever ou abaisser le plateau de compression supérieur d'une valeur donnée de manière à comprimer verticalement le lot d'enveloppes L dans la direction perpendiculaire au plan des couches d'enveloppes. Le système de mise en charge peut être un système mécanique comprenant un ensemble de pignons et de crémaillères, ou encore un ensemble de vérins hydrauliques ou tout système de mise en pression équivalent. Sa capacité de charge est de l'ordre de 2 000 daN.
  • Le plateau supérieur 320 supporte un convoyeur 321 mobile dans la direction longitudinale XX'. Ce convoyeur peut être du type convoyeur à bande ou de type convoyeur à rouleau. De préférence ce convoyeur est motorisé.
  • La longueur du plateau supérieur est adaptée à la longueur de la rangée du lot L de pneumatiques. Sa largeur est déterminée de manière à être inférieure à la largeur du lot de pneumatiques L, ou encore au diamètre des pneumatiques lorsque ces derniers sont disposés sur une seule rangée. Ce dimensionnement est préféré, de manière à permettre les mouvements du plateau supérieur par rapport aux barres de maintien lorsque ces dernières sont maintenues au contact du lot L pendant la phase de compression.
  • Dans le but d'éviter une déformation trop importante des enveloppes situées sur la partie supérieure du lot L et destinées à être en contact direct avec le plateau de compression supérieur, laquelle déformation est provoquée par le poinçonnement des enveloppes par le plateau de compression supérieur lorsque ces dernières ont une largeur très supérieure à la largeur de ce dernier, ledit plateau de compression supérieur est équipé de deux volets latéraux 322 et 323 (non visible) escamotables et disposés longitudinalement sur les deux cotés du châssis du plateau de compression supérieur 320.
  • Ces volets escamotables pivotent autour d'un axe parallèle à la direction longitudinale XX'. En s'abaissant, ils permettent d'augmenter la surface de contact entre le plateau supérieur et les pneumatiques. De cette manière on évite le poinçonnement des enveloppes situées sur la partie supérieur du lot lorsque ces dernières ont un diamètre important. Les volets sont maintenus en position relevée lorsque les enveloppes à conditionner ont un diamètre légèrement supérieur à la largeur du plateau de compression supérieur, ainsi que pendant les mouvements de translation du lot.
  • Le plateau inférieur est constitué d'une table vibrante 310 au dessus de laquelle circule la bande du convoyeur 330. Le convoyeur faisant l'objet de la présente description est du type convoyeur à bande, mais on peut également monter sur la table vibrante un convoyeur à rouleau. De préférence le convoyeur 330 est motorisé.
  • La table vibrante 310 a pour fonction de favoriser la mise en place des enveloppes les unes par rapport aux autres pendant la phase de compression. A titre informatif la table vibrante de marque Europercussion™, modèle 2MV 10/2610-S90 du dispositif faisant l'objet de la présente description a une amplitude verticale réglable de 0 à 10 mm et une fréquence ajustable entre 0 et 50 Hz.
  • L'unité d'emballage est composée d'un convoyeur d'emballage supérieur 440, et d'un convoyeur d'emballage inférieur 430 orientés l'un et l'autre dans la direction longitudinale, et de deux systèmes d'applique des bandes, composés respectivement d'une fardeleuse à bande tendue 410 et d'une banderoleuse 420.
  • Le convoyeur d'emballage supérieur 440 est supporté par une colonne 442 permettant d'ajuster la hauteur du plan du convoyeur en contact avec la partie supérieure du lot L. En pratique, cette hauteur est sensiblement égale à la hauteur du plan du plateau de compression supérieur 320 du poste de mise en compression 300, lorsque le lot de pneumatiques a atteint son taux de compression maximum, de manière à ce que les plans horizontaux formés par les deux convoyeurs soient sensiblement confondus.
  • Le convoyeur d'emballage inférieur 430 est situé dans le même plan que le convoyeur du plateau de compression inférieur 330.
  • Le convoyeur d'emballage supérieur 440 et le convoyeur d'emballage inférieur 430 forment des plans horizontaux permettant de maintenir le lot de pneumatiques à l'état comprimé, et entre lesquels le lot L peut circuler dans la direction longitudinale. Il est ainsi possible de transférer le lot d'enveloppes depuis le poste de mise en compression jusqu'à l'unité d'emballage sans modifier aucunement le taux de compression du lot de pneumatiques.
  • Dans le dispositif faisant l'objet de la présente description, les convoyeurs 430, 431 et 441 sont de type convoyeur à bande mais dans ce cas également on peut choisir un convoyeur de type à rouleau. Ces convoyeurs sont motorisés.
  • Chacun des convoyeurs d'emballage comporte à son extrémité aval une portion 431, 441 dont la largeur est sensiblement égale à la largeur du plateau supérieur de compression 320. En pratique le convoyeur d'emballage supérieur 440 est constitué d'un seul convoyeur dont la largeur est sensiblement égale à la largeur du plateau supérieur de compression 320. Pour une meilleure stabilité du transfert, le convoyeur d'emballage inférieur est constitué de deux convoyeurs dont le plus en amont 430 a une largeur sensiblement égale à la largeur du convoyeur du plateau de compression inférieur 330, et dont le plus en aval 431 a une largeur sensiblement égale à la largeur de l'extrémité aval du convoyeur d'emballage supérieur 441.
  • Les extrémités aval 431, 441 de chacun des convoyeurs d'emballage 430, 440 comportent des épaulements 443, 444 (visualisés en détail sur le médaillon de la figure 18), 445 (non visualisé) et 446 (non visualisé) disposés sur les parties latérales desdites extrémités aval 431, 441. Les dits épaulements sont orientés verticalement dans la direction opposée au plan du convoyeur en contact avec le lot de pneumatiques à conditionner. Ces épaulements forment des arêtes longitudinales et parallèles entre elles, et sont ajustés verticalement de telle manière que, pour chacune des parties aval 431 et 441 des convoyeurs, les plans horizontaux passant par ces arêtes soient situés respectivement en dessous (431) et en dessus (441) des éléments mobiles des dites parties aval des convoyeurs d'emballage.
  • Cette disposition a pour objectif d'empêcher le contact entre les surfaces mobiles des extrémités aval 431 et 441 des convoyeurs d'emballage et la bande BX, lorsque la dite bande BX est enroulée simultanément autour du lot L de pneumatiques à conditionner et lesdites extrémités aval 431 et 441 des deux convoyeurs d'emballage. En d'autres termes ces épaulements ont pour but, lorsque la bande BX est tendue sur les arêtes desdits épaulements, d'empêcher tout contact entre la bande BX et la partie mobile des convoyeurs d'emballage qui n'est pas en contact avec le lot de pneumatiques. Cette partie mobile peut être constituée par la bande retour d'un convoyeur à bande ou encore par la partie respectivement supérieure (441) ou inférieure (431) d'un ensemble de rouleaux motorisés.
  • La partie aval du convoyeur d'emballage inférieur 431 est articulée autour d'un axe sensiblement parallèle à la direction transversale YY'. Comme on le verra par la suite cette disposition a pour objet, lorsque le convoyeur 431 est relevé légèrement, de générer un surcroît de compression de la partie inférieure du lot L.
  • Le premier système d'applique 410 est constitué d'une fardeleuse verticale à bande tendue. Les bandes BY0 et BY1 sont délivrées par des bobines d'alimentation 411 et 412, et sont reliées entre elles par une soudure S, pour former un rideau vertical dont le plan est perpendiculaire à la direction longitudinale XX'. Ce rideau est tendu par deux systèmes de rouleaux 413 et 414 placés respectivement à l'extérieur de l'intervalle formé par les plans des convoyeurs. L'effort de tension de la bande est réglable et peut varier, dans le dispositif objet de la présente description, de 1 à 100 daN.
  • Le plan du rideau est placé dans l'intervalle libre situé entre les extrémités aval des convoyeurs du poste de mise en compression respectivement 330 et 321, et les extrémités amont des convoyeurs de l'unité d'emballage respectivement 430 et 440. Les bobines d'alimentation 411 et 412 délivrent à la demande des longueurs de bande BY0 et BY1 lorsque le lot de pneumatiques s'engage dans l'unité d'emballage. En poursuivant sa progression vers l'aval du dispositif, le lot est recouvert successivement sur sa face frontale amont, puis sur ses surfaces inférieures et supérieures par les bandes BY0 et BY1.
  • On observera que, dans le cas du dispositif faisant l'objet de la présente description, le bandeau d'axe YY' déposé par la fardeleuse couvre les deux faces longitudinales situées en amont et en aval du lot ainsi que la face supérieure et la face inférieure. Mais il est tout à fait possible de réaliser un dispositif donnant un résultat équivalent, dans lequel on enroule une bande autour des faces amont et aval et des faces latérales selon un axe sensiblement parallèle à l'axe vertical ZZ', en positionnant une banderoleuse, semblable à celle qui sera décrite par la suite, sur un rail circulaire d'axe vertical.
  • De manière préférentielle les bandes BY0 et BY1 sont constituées à partir d'un matériau soudable, tel qu'un film étirable en polyéthylène haute ou basse densité, obtenus par exemple par procédé « cast » ou par extrusion et couramment abrégés sous la forme PEBD ou PEHD, d'une épaisseur pouvant varier de 20 à 80 µm. La largeur des bandes peut varier de 150 à 600 mm et dépend de la largeur du lot d'enveloppes. Le choix d'un matériau recyclable permet également de valoriser ce type de conditionnement.
  • Lorsque le lot est complètement engagé dans l'unité d'emballage, une unité de soudure comprenant un mors supérieur 416 supporté par un mat 415, et un mors inférieur (non représenté), vient refermer le rideau sur la face frontale aval de manière à former un bandeau continu autour du lot L. L'axe du bandeau est sensiblement parallèle à la direction transversale YY'. L'unité de soudure comprend un couteau permettant de séparer par simple découpe le bandeau du rideau. Une dernière soudure S permet de reconstituer le rideau destiné à emballer le lot suivant.
  • A titre indicatif, le dispositif faisant l'objet de la présente description est équipé d'une fardeleuse et d'une unité de soudure commercialisées, à titre d'exemple, par la Société Thimon sous la référence Norket 50.
  • L'unité d'emballage est également équipée d'une banderoleuse 420 destinée à enrouler hélicoïdalement et sous tension la bande BX, selon un axe sensiblement parallèle à la direction longitudinale XX'.
  • Cette banderoleuse est disposée longitudinalement au droit des parties aval 431 et 441, des convoyeurs d'emballage 430 et 440, de manière à enrouler la bande BX autour du lot de pneumatiques L en enfermant simultanément le lot et lesdites extrémités aval 431et 441 entre la bande et les surfaces inférieures et supérieures du lot.
  • La banderoleuse 420 est supportée par un rail circulaire 421, d'axe XX', qui permet à la bande d'enrouler simultanément la bande BX autour du lot de pneumatiques et des extrémités aval 431 et 441 des convoyeurs d'emballage.
  • La bande BX est enroulée sous tension. Cette tension d'enroulage peut utilement être délivrée par un pré-étirage de la bande. Dans le cas du dispositif faisant l'objet de la présente description, ce pré-étirage peut varier de 0 à 300%, et permet d'obtenir une tension d'enroulage comprise entre 1 daN et 100 daN
  • La bande BX sera réalisée de manière préférentielle à partir d'un matériau soudable tel qu'un film de PEBD d'épaisseur comprise entre 7 et 40 µm. La largeur de la bande peut utilement être comprise entre 230 et 500 mm et sera préférentiellement inférieure ou égale à la longueur des extrémités aval 431 et 441 des convoyeurs d'emballage. Le choix d'un matériau recyclable permet également de valoriser ce type de conditionnement.
  • Le mouvement en hélice de la bande est obtenu par la combinaison de l'avance longitudinale des convoyeurs d'emballage 430, 431 et 440, et de la vitesse d'enroulement de la bande. Le pas P (voir médaillon de la figure 18) de l'hélice peut être ajusté tout au long de la traversée du poste d'emballage par le lot de pneumatiques.
  • Le poste d'évacuation 500, comprend un convoyeur d'évacuation 530. On remarquera que ce convoyeur comporte deux dégagements 510 et 511. Ces dégagements sont destinés à recevoir les fourches d'un chariot élévateur de type courant, et permettre l'évacuation du lot de pneumatiques conditionnés. Leur écartement dans le sens longitudinal est donc ajusté pour recevoir la plupart des fourches des chariots conventionnels en usage dans les magasins de stockage de pneumatiques.
  • La suite de la description a pour objet d'illustrer les principales phases du procédé de mise en oeuvre du dispositif faisant l'objet de la présente description et s'appuie sur les figures 2 à 21.
  • Lorsque la constitution du lot L de pneumatiques à conditionner est achevée les poteaux 110, 120, 130 et 140 du dispositif de transfert sont positionnés deux à deux aux deux extrémités longitudinales du lot L comme cela est représenté à la figure 2. Les enveloppes sont maintenues en place par les poteaux 210 et 220 qui forment le gabarit et entre lesquels elles ont été disposées. Les barres de maintien 111 (non visible), 121, 131, et 141 sont placées en position de retrait dans le sens transversal pour permettre la circulation des poteaux de transfert le long du lot de pneumatiques.
  • Lorsque les poteaux de transfert sont en place, les barres de maintien 111, 121, 131 et 141 sont déplacées transversalement pour venir au contact des enveloppes du lot L comme cela est représenté sur la figure 3. la position des barres est judicieusement choisie de manière à assurer le maintien du lot dans les directions transversales et longitudinales pendant les mouvements du lot d'un poste à un autre. Les poteaux 210 et 220 du gabarit sont maintenus en place.
  • La phase suivante est illustrée par la figure 4, au cours de laquelle le poteau aval 220 du gabarit et déplacé longitudinalement vers l'amont du dispositif puis relevé dans la direction verticale pour libérer le passage du lot dans la direction longitudinale. A ce moment, le lot est maintenu par les seules barres de maintien 111 (non visible), 121, 131, 141 de l'ensemble de transfert.
  • En actionnant simultanément et de manière synchronisée le convoyeur du poste de pré conditionnement 230, le convoyeur du poste de mise en compression 330 et les poteaux de transfert 110, 120, 130 et 140, on déplace longitudinalement vers l'aval le lot L depuis le poste de pré conditionnement vers le poste de mise en compression, comme cela est illustré sur la figure 5. Le lot de pneumatiques est maintenu par les barres de maintien 111 (non visible), 121, 131 et 141 (non visible).
  • Le poteau 220 du gabarit est alors redescendu en position afin d'autoriser la constitution du lot suivant, et le lot L est mis en position au poste de mise en compression 300, comme cela est illustré sur la figure 6.
  • Selon la largeur du lot de pneumatiques, les volets escamotables 322 et 323 (non visible) sont abaissés, tel que cela est figuré sur le médaillon de la figure 7. Ces volets peuvent s'avérer particulièrement utiles comme on l'a vu plus haut lorsqu'il s'agit de conditionner des enveloppes de diamètre important, mais également lorsque les enveloppes sont disposées sur deux rangées longitudinales.
  • La figure 8 illustre la phase de compression des enveloppes dans le sens vertical et perpendiculaire au plan des couches. Les colonnes 324 et 325 sont abaissées de manière à comprimer le lot entre le plateau de compression supérieur 320 et le plateau de compression inférieur 330. Le lot de pneumatiques reste maintenu par les barres de maintien 111 (non visible), 121, 131 (non visible) et 141 de l'ensemble de transfert.
  • Pendant cette phase, la table vibrante 310 est activée, ce qui a pour effet de favoriser l'imbrication des enveloppes les unes avec les autres, et d'augmenter la cohésion interne du lot après la réalisation de l'emballage. Le taux de compression peut représenter jusqu'à 60 % de la hauteur du lot tel qu'il se présente avant la phase de mise en compression. En pratique ce taux est voisin de 30%.
  • Pour parfaire la mise en place des pneumatiques il est également possible de comprimer les enveloppes à un taux légèrement supérieur au taux de compression définitif puis de relâcher la compression d'une valeur prédéterminée pour atteindre le taux de compression final désiré.
  • Une fois la compression achevée les volets escamotables 322 et 323 (non visible) sont relevés comme cela est illustré sur la figure 9, et le lot est prêt à être transféré vers l'unité d'emballage 400. Le convoyeur d'emballage supérieur 440 est positionné verticalement à la même hauteur que le plateau de compression supérieur 320, de manière à maintenir le lot dans le même état de compression pendant la phase d'emballage.
  • Ainsi que cela est illustré sur la figure 10, l'avance synchronisée et simultanée des convoyeurs 321 et 330 situés sur les plateaux de compression supérieur et inférieur, des convoyeurs d'emballage 430 et 440 et des poteaux de transfert 110, 120, 130, 140 supportant les barres de maintien 111 (non visible), 121, 131 et 141 provoque l'avancée du lot L vers l'aval du dispositif.
  • En se présentant devant le rideau formé par les bandes BY0 et BY1 de la fardeleuse 410, le lot L entraîne la bande tendue entre les rouleaux 412 et 413. La bande se dépose alors en tension sur la face avant, puis simultanément sur les faces supérieures et inférieures du lot, lorsque le lot L poursuit son avance.
  • Une fois que la bande recouvre la partie avant du lot L, il devient possible de retirer les barres de maintien 121 et 141, en les rétractant transversalement en position de repos, comme cela est illustré sur la figure 11.
  • Les figures 12, 13 14 et 15 illustrent la phase finale de la pose du bandeau d'axe transversal YY'. Le lot L poursuit son avance vers l'aval du dispositif en restant maintenu par les barres de maintien aval 111 (non visible) et 131, et par les convoyeurs d'emballage 430 et 440 jusqu'à ce que les bandes BY0 et BY1 recouvrent totalement les parties supérieures et inférieures dudit lot L. Les bobines d'alimentation 411 et 412 des bandes BY0 et BY1 délivrent la quantité de bande suffisante.
  • A ce stade, le mors supérieur 416 tenu par le mat 415 rejoint le mors de soudure inférieur 417 ce qui a pour effet de refermer et de mettre en tension le rideau sur la face frontale aval du lot, de manière à former un bandeau continu autour dudit lot, comme cela est illustré sur le médaillon de la figure 13. Une première soudure permet de refermer le bandeau. Les couteaux (non représentés) intégrés dans l'unité de soudure séparent par simple découpe le bandeau du rideau. Une deuxième soudure permet de reconstituer la soudure S du rideau destiné à emballer le lot suivant. Le mors supérieur 416 est alors replacé en position haute, comme cela est représenté sur la figure 14.
  • Il est tout à fait possible d'utiliser la même fardeleuse pour poser un deuxième et un troisième bandeau en déplaçant successivement vers l'amont et à nouveau vers l'aval le lot de pneumatiques de manière à lui faire traverser à chaque mouvement le rideau formé par les bandes BY0 et BY1, et en procédant aux opérations de soudure et de coupe telles que décrites dans le paragraphe précédent.
  • Les contraintes exercées par le bandeau et les deux convoyeurs d'emballage sont suffisantes pour maintenir le lot L. Ceci autorise le relâchement du maintien procuré par l'ensemble de transfert. Les barres de maintien 111 (non visible) et 131 sont rétractées dans la direction transversale, et les quatre poteaux 110, 120, 130 et 140 sont replacés en position d'attente, comme cela est représenté sur la figure 15.
  • Les figures 16 à 19 permettent de visualiser la pose de la bande BX par la banderoleuse 420. A ce stade de la mise en oeuvre du procédé, le lot de pneumatiques est entièrement tenu par les deux convoyeurs d'emballage 430 et 440 et par le bandeau déposé précédemment.
  • La banderoleuse guidée par le rail de guidage circulaire 421 tourne autour de l'ensemble formé par le lot de pneumatiques et les parties aval 431 (non visible) et 441 des convoyeurs d'emballage comme cela est représenté à la figure 16. On notera que la bande BX emprisonne lesdites extrémités aval des convoyeurs, ainsi que cela est représenté sur la figure 17.
  • En réglant la direction et la vitesse longitudinale des convoyeurs d'emballage 430 et 440 ou la vitesse de rotation de la banderoleuse 420 autour du rail de guidage 421, on détermine le pas P de l'enroulement hélicoïdal autour du lot L de pneumatiques, ainsi que cela est illustré sur le médaillon de la figure 18. Le pas P est donc ajustable tout au long de la phase de banderolage, et peut être déterminé en fonction de la nature des contraintes que devra subir le lot L, une fois emballé, pendant les opérations de manutention. Il peut être positif ou négatif selon le sens conféré à l'avance des convoyeurs d'emballage, il peut également être nul et, localement supérieur à la largeur de la bande BX. En règle générale il est déterminé pour que les bandes BX se recouvrent sur une partie de leur largeur.
  • Ce pas P est déterminé expérimentalement en fonction de la masse et de la quantité d'enveloppes constituant le lot, de la taille du lot, et de la résistance à la traction de la bande BX de manière à ce que le lot, une fois emballé, ne subisse pas une expansion supérieure à 2% de la hauteur du lot lorsque ce dernier est comprimé entre les plateaux de compression 320 et 330, ou entre les convoyeurs d'emballage 430 et 440. En pratique le taux d'expansion est inférieur à 1%. On veillera en particulier à diminuer le pas dans les zones subissant le plus d'efforts longitudinaux lors de la manutention par un chariot à fourche, lesdits efforts étant localisés dans les parties centrales supérieures et dans les extrémités longitudinales du lot d'enveloppes, ainsi que le démontre un rapide calcul de contraintes.
  • On observe également que la bande BX est appuyée sur les deux arêtes supérieures des épaulements 443 et 444 de l'extrémité aval 441 du convoyeur supérieur comme cela est également figuré sur le médaillon de la figure 18. Il en est de même pour les épaulements situés sur l'extrémité aval 431 du convoyeur 430, et non visible sur la vue en perspective de la figure 18. Lors de l'avance du lot L, la bande BX glisse sur lesdites arêtes, ce qui permet de dégager lesdites parties aval 431 et 441 des convoyeurs d'emballage de l'espace compris entre la bande et les surfaces supérieures et inférieures des pneumatiques. En raison de la tension et du pré-étirage, la bande vient alors se plaquer sur le dos des enveloppes situées à l'aplomb des surfaces supérieures et inférieures du lot de pneumatiques.
  • En avançant, le lot se dégage progressivement des convoyeurs d'emballage 430 et 440, et seule la partie du lot n'ayant pas été enveloppé par la bande BX reste maintenue en compression par lesdits convoyeurs d'emballage. Le lot est alors amené vers le convoyeur 530 du poste d'évacuation 500, qui est alors mis en mouvement de manière synchronisée avec les convoyeurs d'emballage, ainsi que cela est représenté sur la figure 19. Une fois l'opération d'emballage achevée la bande BX est séparée du lot de pneumatiques L, et l'extrémité de bande demeurant sur le lot L est maintenue en position par soudure sur elle-même par un dispositif de soudure connu de l'homme du métier et non représenté. Le dispositif de conditionnement se retrouve alors dans la configuration représentée sur la figure 1.
  • A ce stade, le lot constitue un ensemble homogène, et présente une résistance structurelle suffisante pour pouvoir être saisi directement par les fourches d'un chariot élévateur de type conventionnel sans qu'il soit nécessaire de rajouter de plateau de support tel qu'une palette plate ou encore une palette cartonnée.
  • Les figures 20 à 24 permettent de décrire un mode particulier de réalisation du banderolage. Dans le mode de réalisation courant, la partie aval du convoyeur d'emballage inférieur 431 est maintenue en position horizontale dans l'alignement du plan du convoyeur d'emballage 430, comme cela est représenté sur la figure 20.
  • En conséquence, la surface inférieure du lot, une fois l'emballage réalisé est sensiblement parallèle au plan sur lequel ledit lot repose. Cette disposition ne pose pas de problèmes majeurs pour évacuer les lots L du dispositif en raison de la présence des dégagements 510 et 511 pratiqués dans le convoyeur 530 du poste d'évacuation 500. Une difficulté peut néanmoins se présenter lorsque le lot est déposé sur un sol plan et qu'il est nécessaire de le saisir à nouveau avec les fourches d'un chariot élévateur conventionnel. En effet il s'avère difficile, au risque de détériorer les bandes ou les pneumatiques, de glisser les fourches sous le lot dans le but de le transférer dans un autre lieu.
  • Un mode de réalisation particulier du banderolage permet de s'affranchir de cette difficulté. Pour ce faire, et en référence aux figures 21 à 23, il suffit d'incliner de quelques degrés vers le haut le convoyeur 431 en le faisant pivoter sur son axe, lequel est sensiblement parallèle à la direction YY' comme cela a été dit plus haut, pour créer une compression supplémentaire du lot d'une hauteur E sur une partie centrée de sa base. Cette déformation E est maintenue de manière permanente par la bande BX, une fois que cette dernière a été enroulée autour du lot L, ainsi que cela est représenté sur les figures 22 et 23. La hauteur E peut varier de 0 à 15 cm et la force de surcompression peut atteindre 750 daN.
  • En début et en fin de l'opération de banderolage, le convoyeur 431 est maintenu en position horizontale de telle manière que la base du lot prenne une forme concave. Le lot repose alors sur les enveloppes disposées à sa base, aux deux extrémités longitudinales comme cela est représenté sur les figures 20 et 24. La partie centrale du lot n'est plus en contact avec le plan sur lequel repose le lot L, et il est alors facile d'introduire les fourches d'un chariot élévateur dans cet espace.
  • Les vues 25 à 30 illustrent, en vue d'artiste, les différents alternatives d'emballage de lots de pneumatiques qu'il est possible de réaliser avec le dispositif, et dont il a été question dans la présente description.
  • Ainsi la figure 25 représente un lot emballé formé d'une seule rangée de pneumatiques et présentant une base sensiblement plane. La figure 26 représente un lot formé par deux rangées de pneumatiques.
  • Les figures 27 et 28 représentent une alternative de réalisation du lot, dans lequel les enveloppes formant la première couche sont disposées de manière à créer deux dégagements D1 et D2 distants de l'écartement des fourches d'un chariot élévateur conventionnel. La bande BX, en raison des tensions de pose, épouse sensiblement la forme de ces dégagements, et il alors aisé d'y introduire les fourches d'un chariot élévateur.
  • La figure 29 représente un lot d'enveloppes dans lequel les dégagements D1 et D2 permettant d'introduire les fourches du chariot élévateur sous le lot de pneumatiques L, sont situés aux deux extrémités longitudinales du lot.
  • Les formes de réalisation des lots tels que représentés aux figures 27, 28 et 29 sont obtenues lors de la constitution du lot de pneumatiques L au poste de pré conditionnement. Les dégagements D1 et D2 peuvent être formés lors de la réalisation de la première couche de pneumatiques ou de manière préférentielle lors de la réalisation de la dernière couche.
  • En effet il a été observé que cette deuxième option présente l'avantage de conférer une plus grande stabilité structurelle au lot L une fois le conditionnement achevé. Il est alors nécessaire de retourner le lot autour de son axe longitudinal de manière à présenter les dégagements D1 et D2 en position basse afin de pouvoir introduire les fourches d'un chariot élévateur et évacuer le lot.
  • Les figures 30 et 31 représentent un lot comprenant une seule rangée de pneumatiques dont la base a subie une surcompression dans sa partie centrale et qui présente une forme concave permettant d'introduire les fourches d'un chariot élévateur.
  • Le dispositif faisant l'objet de la présente description permet de réaliser un grand nombre de variantes de lot de pneumatiques emballés. La pose d'une bande selon les orientations axiales revendiquées s'avère ainsi particulièrement aisées à réaliser
  • Enfin, les lots de pneumatiques présentent tous la facilité de manutention attendue dans un entrepôt de stockage dés lors qu'il n'est pas nécessaire de faire appel à des moyens de conditionnement supplémentaires. Ils peuvent être manipulés directement à l'aide d'un chariot élévateur à fourche et forment des unités logistiques adaptées aussi bien au transport qu'au stockage dans des magasins, évitant de ce fait les manutentions liées aux changements de conditionnement.

Claims (47)

  1. Dispositif de conditionnement de pneumatiques caractérisé en ce qu'il comprend :
    - un poste de pré conditionnement (200) sur lequel un nombre déterminé de pneumatiques constituant un lot unitaire L est disposé, selon un gabarit (210, 220) donné, en une ou plusieurs rangées orientées longitudinalement selon un axe XX', et arrangé en couches horizontales,
    - un poste de mise en compression (300) permettant de comprimer le lot L dans une direction sensiblement perpendiculaire au plan des couches,
    - une unité d'emballage (400) constituée d'un ou plusieurs systèmes d'applique (410, 420) aptes à déposer sous tension autour du lot L, des bandes d'une largeur donnée (BY, BX), par enroulement autour d'un premier axe horizontal YY', sensiblement perpendiculaire à l'axe XX', et par enroulement hélicoïdal de pas variable P autour d'un deuxième axe, sensiblement parallèle à la direction XX', et de deux convoyeurs d'emballage (430, 431, 440) apte à maintenir le lot L de pneumatiques en compression pendant la dépose des bandes (BY, BX),
    - un ensemble de transfert (100) apte à maintenir le lot de pneumatiques lors des déplacements d'un poste à un autre,
    - un poste d'évacuation (500).
  2. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel les différents postes (200, 300, 400, 500) sont alignés horizontalement dans le sens longitudinal XX' et reliés par des convoyeurs inférieurs horizontaux (230, 330, 430, 431, 530) permettant de déplacer le lot L selon la direction longitudinale XX' .
  3. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel le gabarit est constitué par deux parois verticales, perpendiculaires à la direction longitudinale, et disposées à une distance donnée et ajustable l'une par rapport à l'autre.
  4. Dispositif selon la revendication 3 dans lequel le gabarit est formé de deux poteaux verticaux (210, 220) alignés dans le sens longitudinal.
  5. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel la mise en compression s'effectue entre deux plateaux de compression sensiblement horizontaux (310, 320), dont au moins un (320) est mobile dans la direction verticale ZZ', de manière à comprimer le lot de pneumatiques à conditionner d'une valeur donnée, et qui sont équipés de convoyeurs (330, 321) motorisés aptes à assurer le transfert longitudinal dudit lot L en le maintenant à l'état comprimé.
  6. Dispositif selon la revendication 5 dans lequel un des deux plateaux comprend une table vibrante (310).
  7. Dispositif selon la revendication 5 dans lequel au moins un des deux plateaux de compression (320) comprend des volets escamotables (322, 323).
  8. Dispositif selon la revendication 5, dans lequel l'unité d'emballage (400) comprend au moins deux convoyeurs d'emballage (430, 431, 440) motorisés formant deux plans sensiblement horizontaux, distants respectivement l'un de l'autre d'une hauteur ajustable, de telle manière que lesdits convoyeurs d'emballage (430, 431, 440) puissent être alignés respectivement avec chacun des plateaux de compression (330, 320) lorsque le lot est comprimé à son niveau maximum.
  9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel l'unité d'emballage (400) comprend un premier système d'applique constitué d'une fardeleuse de type à bande tendue (410) apte à déposer par enroulement sous tension un ou plusieurs bandeaux, formés à partir d'une bande (BYO, BY1), autour du lot L à conditionner, enroulement effectué autour de l'axe YY'.
  10. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel l'unité d'emballage (400) comprend un deuxième système d'applique constitué d'une banderoleuse (420) apte à déposer sous tension une ou plusieurs couches d'une bande (BX) par enroulement hélicoïdal autour du lot L à conditionner, enroulement effectué autour d'un axe sensiblement parallèle à la direction longitudinale XX' et de manière à ce que les bandes se recouvrent sur une partie de leur largeur
  11. Dispositif selon la revendication 10, dans lequel la banderoleuse (420) est disposée longitudinalement au droit des extrémités aval (431, 441) desdits convoyeurs d'emballage (430, 440).
  12. Dispositif selon la revendication 11 dans lequel les extrémités aval (431, 441) des convoyeurs d'emballage (430, 440) ont une largeur inférieure au lot L de pneumatiques à conditionner.
  13. Dispositif selon la revendication 12, dans lequel les extrémités aval (431, 441) de chacun des convoyeurs d'emballage (430, 440) comportent des épaulements, formant des arêtes longitudinales parallèles, et disposés sur les parties latérales desdites extrémités aval (431, 441), les dits épaulements étant orientés verticalement dans la direction opposée au plan du convoyeur en contact avec le lot de pneumatiques à conditionner, et ayant une hauteur suffisante de manière à ce que les plans horizontaux passant par lesdites arêtes longitudinales de chacune des extrémités de convoyeur (431, 441) soient situés respectivement en dessous (431) et en dessus (441) des éléments mobiles des dites parties aval de chacun des convoyeurs d'emballage.
  14. Dispositif selon la revendication 13, dans lequel le convoyeur d'emballage verticalement inférieur (430) comporte une extrémité aval (431) formée d'un convoyeur pivotant autour d'un axe horizontal parallèle à l'axe XX'.
  15. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel le convoyeur (530) du poste d'évacuation (500) comporte deux dégagements (510, 511) distants, dans le sens longitudinal, de l'écartement des fourches d'un chariot élévateur conventionnel.
  16. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel l'ensemble de transfert est constitué d'au moins quatre barres de maintien escamotables (111, 121, 131, 141) verticales, disposées deux à deux transversalement de part et d'autre des convoyeurs inférieurs (230, 330, 430, 431), et mobiles dans la direction longitudinale XX' et dans la direction transversale YY'.
  17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 dans lequel les bandes BX, BY sont formées d'un matériau étirable et soudable, et comprend des moyens de soudure des bandes (416, 417).
  18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 11 à 17 dans lequel les bandes (BX) ont une largeur inférieure à la longueur des extrémités aval (431, 441) des convoyeurs d'emballage (430, 440).
  19. Procédé de conditionnement d'un lot de pneumatiques L, dans lequel les enveloppes sont disposées selon une ou plusieurs rangées orientées longitudinalement selon une direction XX' et formées par l'assemblage des pneumatiques en couches horizontales successives, dans lequel le lot L est comprimé dans une direction perpendiculaire au plan formé par les couches , dans lequel le lot L est immobilisé dans son état comprimé, caractérisé en ce que l'on effectue l'immobilisation du lot L à l'aide de bandes (BX, BY) d'une largeur donnée, et déposées en tension par enroulement autour d'un premier axe horizontal, sensiblement perpendiculaire à l'axe XX', et par enroulement hélicoïdal de pas variable P autour d'un deuxième axe sensiblement parallèle à la direction XX', tout en maintenant le lot L de pneumatiques en compression entre deux convoyeurs d'emballage (430, 440).
  20. Procédé selon la revendication 19 dans lequel les pneumatiques sont empilés selon une configuration dite en « arête de poisson ».
  21. Procédé selon la revendication 19 dans lequel le taux de compression du lot L est compris entre 15% et 60%.
  22. Procédé selon la revendication 21 dans lequel on comprime le lot d'enveloppes à un taux supérieur au taux de compression définitif, puis dans lequel on relâche la compression d'une valeur prédéterminée pour atteindre le taux de compression final désiré.
  23. Procédé selon la revendication 19 dans lequel le mouvement hélicoïdal de pas variable P de la bande BX enroulée autour de l'axe XX', est obtenu par la combinaison de l'avance des convoyeurs d'emballage (430, 431, 441) dans le sens longitudinal et du mouvement d'enroulement de la bande BX autour du lot L.
  24. Procédé selon la revendication 23 dans lequel le pas P peut prendre des valeurs positives ou négatives.
  25. Procédé selon la revendication 23 dans lequel le pas P peut varier d'une valeur nulle à une valeur égale à la largeur de la bande BX.
  26. Procédé selon la revendication 23 dans lequel le pas P a localement une valeur supérieure à la largeur de la bande BX.
  27. Procédé selon l'une des revendications 23 à 26 dans lequel la tension d'enroulement et le pas P de l'hélice sont ajustés de manière à ce que, après libération du lot de la compression exercée par les convoyeurs d'emballage le taux d'expansion élastique soit inférieur à 2%.
  28. Procédé selon l'une des revendications 23 à 26 dans lequel la tension d'enroulement et le pas P de l'hélice sont ajustés de manière à ce que, après libération du lot de la compression exercée par les convoyeurs d'emballage le taux d'expansion élastique soit inférieur à 1%.
  29. Procédé selon l'une des revendications 19 à 28 dans lequel la tension d'enroulement des bandes (BX, BY) est comprise entre 1 daN et 100 daN.
  30. Procédé selon la revendication 19 dans lequel on enroule la bande BX autour de l'axe XX' (420) simultanément autour du lot L et des extrémités aval (431, 441) desdits convoyeurs d'emballage (430, 440).
  31. Procédé selon la revendication 30 dans lequel on dégage les extrémités aval des convoyeurs d'emballage (430, 440) de l'espace compris entre les bandes BX et le lot de pneumatiques L, en actionnant lesdits convoyeurs d'emballage (430, 431, 440) pour déplacer le lot de pneumatiques dans la direction longitudinale.
  32. Procédé selon la revendication 19 dans lequel, au cours de la phase d'enroulement de la bande BX autour de l'axe longitudinal XX', on réalise une compression supplémentaire d'une ou plusieurs parties, longitudinalement centrée, de la surface inférieure du lot L de manière à créer un espace E entre une partie de la base du lot L et le plan sur lequel ledit lot repose.
  33. Procédé selon la revendication 32 dans lequel la compression supplémentaire est créée en relevant l'extrémité aval (431) du convoyeur d'emballage inférieur (430).
  34. Procédé selon l'une des revendications 19 à 33 dans lequel les bandes BX, BY sont formées à partir d'un matériau soudable.
  35. Procédé selon la revendication 34 dans lequel les bandes BX, BY sont formées à partir d'un matériau recyclable.
  36. Lot de pneumatiques conditionné L dans lequel les enveloppes sont disposées selon une ou plusieurs rangées orientées longitudinalement selon une direction XX' et formées par l'assemblage des pneumatiques en couches horizontales successives, dans lequel le lot L est comprimé dans une direction perpendiculaire au plan formé par les couches , dans lequel le lot L est immobilisé dans son état comprimé, caractérisé en ce que le lot L est immobilisé à l'état comprimé à l'aide de bandes d'une largeur donnée, mises en tension (BX, BY), par enroulement autour d'un premier axe horizontal YY', sensiblement perpendiculaire à l'axe XX', et par enroulement hélicoïdal de pas P variable autour d'un deuxième axe sensiblement parallèle à la direction XX'.
  37. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel les pneumatiques sont empilés selon un arrangement dit en « arrête de poisson ».
  38. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel le pas P peut prendre des valeurs positives ou négatives.
  39. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel le pas P peut varier d'une valeur nulle à une valeur égale à la largeur de la bande BX.
  40. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel le pas P a localement une valeur supérieure à la largeur de la bande BX.
  41. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel les pneumatiques sont comprimés à un taux compris entre 15% et 60%.
  42. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel une ou plusieurs parties longitudinalement centrées de la surface inférieure du lot L, sont distantes d'une hauteur donnée E du plan sur lequel ledit lot repose.
  43. Lot de pneumatiques selon la revendication 42 dans lequel la hauteur E varie de 0 à 15 cm.
  44. Lot de pneumatiques selon la revendication 36 dans lequel les pneumatiques de la première couche sont disposés de manière à créer deux dégagements (D1, D2) distants dans la direction longitudinale d'un écartement donné.
  45. Lot de pneumatiques selon la revendication 44 dans lequel les deux dégagements sont situés aux deux extrémités longitudinales du lot.
  46. Lot de pneumatiques selon l'une des revendications 36 à 45 dans lequel les bandes BX, BY sont formées à partir d'un matériau étirable et soudable.
  47. Lot de pneumatiques selon la revendication 46, dans lequel les bandes BX, BY sont formées à partir d'un matériau recyclable.
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