EP1656223B1 - Coilbox located between the roughing train and the finishing train in a hot-rolling mill - Google Patents

Abstract

Extending the use of a coil box between pre-train and a finishing train for rolled material in a hot rolling mill comprises applying a pressing force (F) to the coil to treat smaller coil weights in a mandrel-less coil box, placing the coil in a roller table sink. An independent claim is also included for a device for carrying out the process.

Description

The invention relates to a method and a system for expanding the use of a winding and unwinding station (coil box) between roughing and finishing line for rolled material in hot rolling mills.

The use of a coil box in hot rolling mills is known. The technology of the coil box requires a certain minimum weight of the strip for processing. The minimum weight depends essentially on the material strength, the strip thickness and the design of the coil box. If the minimum weight is exceeded, due to low frictional forces between unwinding rollers and strip material, the wound into a coil band can not be unwound. Thus, the coil box for bands below the minimum weight can not be used.

In a coil box, the first station is used to wind up the coil. The subsequent unwinding of the coil takes place at the beginning also on the first station. At the same time as unwinding, the coil is transferred from the first to the second station. As long as the coil is still unwound on the first station, no more tape can be included in the coil box; There must be a minimum interval between two bands. The minimum break depends essentially on the construction and the control of the coil box.

The occupancy time of the first station also depends on the speeds of the material inlet and the material outlet. The maximum speeds are determined by the possibilities of the equipment in front of and behind Coilbox and the production program and can only be changed within limits. By the minimum break and the maximum speeds will be The material throughput in a hot strip mill is limited and a coil box can only be used to a limited extent in hot rolling mills with high material throughput.

In the known coil boxes, a transfer from the first to the second station is carried out with supporting mechanisms. This can be a mandrel engaging centrally in the coil or according to the document US 5,987,955 B is a method of weighing. Other mechanisms are known, such as levers pivoting rollers that invest on the outer circumference of the coil. This type of transfer is referred to below as the so-called active transfer , which represents the method with the shortest time for transfer in bands with high fret weights.

In a thornless transfer, there is another method of transferring the coil from the first to the second winding station by means of a strip tension acting on the outlet side on the coil to be unwound. This belt train is typically constructed from the first scaffolding, but can also be completely or partially constructed by other means. The document DE 101 38 857 A1 Describes necessary precautions to prevent the coil from moving against fixed stops and being damaged. This type of transfer is referred to below as so-called passive transfer . For coils below a defined weight limit, there is always a passive transfer, unless this is prevented by retention mechanisms. The occupancy time of the first reeling station depends on the weight of the bundle and can be shorter or longer than during the active handover.

In the known methods with active transfer, it is not possible to allow or enforce a passive transfer during an active transfer. In the document EP 0 933 147 A1 As described weighing method arise due to the displacement of the unwinding against tape running direction gaps in the roller table, in which during an active handover a passively passing coil would sink and thus damage on the coil and the coilbox. If gaps are closed with swiveling rollers, these rollers must be swung out before moving the rollers; but then again arises a roller table gap.

In most cases, using a coil box, a significantly higher and more uniform temperature level is achieved over the strip length. Nevertheless, even when using a coil box, no ideal temperature profile can be achieved in one band. Also, heat is removed from the strip within the coil box by radiation and roller contacts, especially at the outer turns.

Different temperatures and an additional discontinuous temperature profile over the tape length are disadvantageous. In particular, in the absence or insufficient band thickness control, the temperature differences lead to different rolling forces in the finishing train and thus to different tape thicknesses over the tape length. However, the uniformity of the strip thickness over the strip length is an important quality feature.

Against the background of the above-described prior art, the object of the invention is to provide technical measures with which significantly smaller bundle weights can be treated in a coil box. Also to be provided with the invention measures, with which the material throughput in a coil box can be significantly increased. This is also true, and especially, for low speed contour lines of the rolling stands in front of and behind the coil box and possibly short distances between the last roll stand in front of the coil box and the coil box inlet. Measures to increase the material throughput are important for the use of a coilbox, especially for small bundle weights.

Furthermore, the object of the invention is to provide measures with which a higher and more uniform temperature level of the strip can be achieved in connection with a coil box.

1. 1. Zur Verringerung des Mindestgewichtes des Bandes wird der Einsatz einer Andrückvorrichtung in einer dornlosen Coilbox vorgeschlagen, die zum einen mit der von oben auf das Coil wirkenden Kraft die Reibkräfte zwischen Coil und Abwickelrollen erhöht und zum anderen mit einer speziellen geometrischen Anordnung einen ungewollten Transfer des Coils verhindert.
   Beim Abwickeln des Coils gemäß Skizze A1 wird bis unmittelbar vor und zu Beginn einer Übergabe des Coils von der ersten Wickelstation 2a und 2b zur zweiten Wickelstation 4 eine in der Höhe verstellbare Andrückvorrichtung 1 mit einer Andrückkraft F eingesetzt.
   Mit Rollen der Andrückvorrichtung 1a und 1b, oder mit den Bodenrollen der Wickelstation 2a und 2b oder auch in Kombination kann eine Tasche gebildet werden, in der das Coil C, oder C' auch bei Zug durch den auslaufseitigen Treiber T gehalten wird. Dadurch ist es ausgeschlossen, daß ein Coil, selbst bei sehr geringem Gewicht, gegen den Bundöffner 6 gezogen werden kann. Nach Heben des Bundöffners 6 wird die Tasche durch Heben und Absenken der entsprechenden Rollen wieder geöffnet.
   Weiterhin kann die Andrückvorrichtung mit einer oder mehreren Rollen 1 a und 1b ausgeführt werden. Die Rollen 1a und 1b können wahlweise quer zur Materiallaufrichtung auch mit je zwei Rollen und einer mittleren Lagerung ausgeführt werden. Die Rollenkanten sind zur Vermeidung von Einwalzungen verrundet.
   Gemäß Skizze A2 kann durch Absenken der Rolle 2a und Anheben der Rolle 2b eine frühest mögliche Passivübergabe des Coils C, oder C' in Richtung der Treibrollen T eingeleitet werden.
   Das Verfahren zum dynamischen Heben und Senken der Andrückvorrichtung entsprechend der Unrundheit des Coils wird folgendermaßen beschrieben:
   Die Massenträgheit der Andrückvorrichtung wird durch eine entsprechende Regelung der Andrückkraft kompensiert mit der Folge, daß die auf das Coil wirkende Andrückkraft F unabhängig von einer Unrundheit des Coils weitgehend konstant bleibt. Die Kompensation der Andrückkraft erfolgt unter Berücksichtigung der vertikalen Geschwindigkeiten der Andrückvorrichtung aufgrund der Coilunrundheit. Die Andrückkraft wird um den Betrag der daraus resultierenden Beschleunigungskräfte erhöht oder verringert.
   Die Höhe der maximalen Andrückkraft für unterschiedliche Materialeigenschaft und Betriebsweisen wird durch Versuche ermittelt, in einer Steuerung gespeichert und für den weiteren Einsatz wieder abgerufen.
   Mit diesen Maßnahme der Erfindung können gegenüber der bisherigen Lösungen in einer Coilbox Bänder mit deutlich geringeren Gewichten verarbeitet werden. Der Einsatzbereich der Coilbox wird für ein geringstnotwendiges spezifisches Bundgewicht (Coilgewicht zu Coilbreite) ab 2 kg/mm erweitert.
2. 2. Zur Erhöhung des Materialdurchsatzes in einer Coilbox wird weiterhin die Kombination von Aktiv- und Passivtransfer bei einer dornlosen Coilbox vorgeschlagen. Damit kann zu jedem Zeitpunkt eines Aktivtransfers ein Passivtransfer erfolgen. Dadurch kann die Belegungszeit der ersten Station und die notwendige Mindestpause zwischen zwei Bändern reduziert werden und der Materialdurchsatz in einer Coilbox erhöht werden.
   Für die Belegungszeit der ersten Station gelten nach Diagramm B1
   • für die aktive Übergabe eine feste Zeitdauer im Diagrammbereich A. Dieser Bereich gilt für größere Bundgewichte.
   • für die passive Übergabe eine variable Zeitdauer in Abhängigkeit vom Bundgewicht. Die Zeitdauer steigt von einem Minimalwert im Diagrammbereich P (kleinere Bundgewichte) bis zu dem Wert der oberen Linie im Diagrammbereich AP (mittlere Bundgewichte). In dem Bereich AP kann bisher eine aktive Übergabe nicht angewendet werden, da bedingt durch Gewichtsverringerung beim Abwickeln und wegen Materialtoleranzen eine ungewollte passive Übergabe erfolgen kann.
   
   Die Anordnung und Bewegung der horizontal in Bandlaufrichtung hintereinander liegenden Rollen entspricht Skizze B2. Das Coil C, oder C' liegt auf den schwenkbaren Rollen 2 auf und wird in Richtung der Treiberrollen T abgewickelt. Es erfolgt eine Übergabe des Coils auf die schwenkbaren und verschiebbaren Rollen 3 bis zu einer oder mehreren Rollen G. Nach Einführen des Haltedorns D wird das Coil vollständig abgewickelt.
   Der Vorteil des Verfahrens besteht darin, eine aktive und passive Übergabe zu kombinieren und damit auch während einer aktiven, dornlosen Übergabe eine passive zuzulassen oder zu erzwingen. Damit verringert sich die Zeitdauer der Übergabe im Diagrammbereich AP für mittlere Bandgewichte auf die untere Linie. Die jetzt mögliche Kombination der beiden Verfahren verkürzt bei Bändern mit mittleren Bundgewichten die Belegungszeit der ersten Station.
   Auch können die Rollenabstände der Rollen 3, 4 und 5 (sowie fallweise weiterer Rollen) verringert werden, so daß das Coil zu jedem Zeitpunkt einer Übergabe sich bis zu den Rollen G bewegen kann, ohne in eine Rollgangslücke zu fallen.
   Weiterhin können ein oder mehrere Rollen 4 horizontal in Bandlaufrichtung verschiebbar angeordnet werden, um eine entstehende Rollgangslücke zu schließen. Bei verschiebbaren Rollen 4 entstehen im Gegensatz zu einschwenkbaren Rollen keine Rollgangslücken.
   Das Verfahren des Aktivtransfers kann in der Form weiter entwickelt werden, daß sich die Rollen 2, 3, 4 und 5 immer auf annähernd gleicher Höhe befinden. Damit kann zu jedem Zeitpunkt des Aktivtransfers das Coil ohne größere Höhenbewegung passiv transferiert werden.
   Zum Abbremsen des Coils wird eine oder mehrere Rollen G eingesetzt. Die Rollen G können in der Höhe verstellbar sein und sich damit im technisch notwendigen Bereich auf die Höhe des Coilmittelpunktes einstellen.
   Mit mindestens einer der Rollen G wird das abzuwickelnde Restcoil gehalten und mit dem in die Zentralachse des Coils eingeführten Dornes D werden die letzten Windungen des Coils geöffnet.
   Unter Nutzung der Andrückvorrichtung 1 wird bei bestimmten, leichteren Bundgewichten erst die Nutzung des Diagrammbereichs P und untere Linie von AP (Diagramm B1) ermöglicht. Diese Coils würden aufgrund ihres Bundgewichtes ohne Andrückvorrichtung gar nicht verarbeitet werden können.
   Auch wird ein Verfahren zur Vorausberechnung des Übergabeverfahrens und der Mindestpause eingesetzt. In dieses Verfahren fließen die praktischen Ergebnisse aus bereits verarbeitetem Bandmaterial ein und dienen zur gesicherten Vorhersage der Mindestspause.
   Schließlich wird über die Vorausberechnung der Mindestpause der Zeitpunkt des Einlaufs des Vormaterials in die Walzgerüste vor der Coilbox gesteuert. Dies ist besonders für Kontistraßen entscheidend für die Ausnutzung der Mindestpause und zur Erreichung eines erhöhten Materialdurchsatzes, da schon vor Verarbeitung des aktuellen Bandes in der Coilbox das nachfolgende Band mit einer vorherbestimmten Mindestpause in die Kontistraße einlaufen soll.
   Ein modifizierte Ansteuerung des auslaufseitigen Treibers erlaubt einen frühzeitigen Start des Übergabevorganges. Sobald das abzuwickelnde Band den Treiber erreicht hat und die Treibrollen reibschlüssig geschlossen sind, wird die Übergabe von der ersten zur zweiten Station eingeleitet.
   Letztendlich kann eine dritte Wickelstation eingesetzt werden und damit eine weitere Verkürzung der Belegungszeiten der ersten Station erreicht werden. Das Band wird auf der ersten Station aufgewickelt. Nachdem das Band aufgewickelt ist, wird das Coil auf die zweite Station übergeben. Dort beginnt der Abwickelvorgang. Während des Abwickelns wird das Coil auf dritte Station übergeben. Da auf der ersten Station keine Zeit für das Abwickeln mehr benötigt wird, ist die erste Station schneller wieder frei für das nachfolgende Band.
   Die Kombination von drei Wickelstationen mit einer Übergabe ohne Dorn von der ersten zur zweiten und von der zweiten zur dritten Station ist besonders vorteilhaft. Die Übergabe kann durch Wiegeverfahren oder mit einer ungefähr in Höhe der Zentralachse angreifenden Schieberolle oder einer Kombination dieser Verfahren erfolgen.
   Die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile eines sich auf dem Dorn drehenden Coils und des Verlustes der Position des Bandkopfes bei einer dornlosen Übergabe von der ersten zur zweiten Station werden vermieden.
   Durch diese Maßnahmen kann gegenüber bisherigen Lösungen in einer Coilbox ein deutlich höherer Materialdurchsatz erreicht werden. Die Erfindung ermöglicht in Abhängigkeit vom Produktionsprogramm auch bei kleinen Bundgewichten eine jährliche Produktionsleistung der Coilbox von ca. 3 Millionen Jahrestonnen und höher.
3. 3. Die Coilbox kann Einrichtungen zur passiven und aktiven, variablen Erhöhung und Vergleichmäßigung der Bandtemperatur, insbesondere durch eine Bandheizung (z.B. eine Induktionsheizung oder ein Durchlauf-Gasofen) aufweisen. Auch kann die Temperatur kälterer Bandbereiche (wie Bandkopf, Bandfuß und Bandaußenseiten) gezielt gegenüber anderen Bereichen erhöht werden. Damit wird die vorhandene Temperaturdifferenz verringert und gleichzeitig die Durchschnittstemperatur erhöht.
   Bei Kombination einer Coilbox mit einer Erwärmungsanlage kann die Geschwindigkeit des durchlaufenden Bandes in der Erwärmungsanlage verringert und damit für die kälteren Bandbereiche die Heizwirkung erhöht werden. Die Bandgeschwindigkeit kann unabhängig von der Geschwindigkeit der vor und hinter der Coilbox liegenden Walzgerüste gewählt werden und zwar für den Bandfuß mit einer hinter und für den Bandkopf mit einer vor der Coilbox angeordneten Erwärmungsanlage. Die Heizleistung kann längs oder auch quer zur Bandlaufrichtung für kältere Bandbereiche verstärkt und für wärmere Bandbereiche reduziert werden. Zwischen Erwärmungseinrichtung und Coilbox können Einrichtungen zur seitlichen Führung und zum Unterteilen des Bandmaterials angeordnet sein.
   Weiterhin kann die Betriebssicherheit der Erwärmungsanlage durch einen Richttreiber an der Auslaufseite der Coilbox oder durch einen eigenständigen Richttreiber vor der Erwärmungsanlage erhöht werden. Mit dem Richttreiber werden in der Coilbox oder anderen Einrichtungen entstandener Bandschief- und Bandwelligkeiten reduziert und Banddoppelungen erkannt.
   Zur Vermeidung von Zundereinwalzungen und damit zur Erhöhung der Bandqualität werden vor oder innerhalb des Richttreibers Entzunderungsvorrichtungen, wie beispielsweise Spritzbalken eingesetzt. An den Richtrollen des Richttreibers können Reinigungsvorrichtungen angebracht werden zur Vermeidung und Entfernung von Aufwalzungen von Fremdmaterial, beispielsweise Zunder.
   Weiterhin kann die Wärmeabstrahlung innerhalb der Coilbox durch den Einsatz breitenverstellbarer Wärmedämmhauben verringert werden. Mit Verkürzung der Coilbox durch kürzere Transportzeiten und damit der kürzeren Zeit für die Wärmeabstrahlung wird dem Material weniger Wärme entzogen. Auch können auf dem Rollgang vor oder hinter, oder vor und hinter einer Coilbox Wärmedemmhauben eingesetzt werden.
   Weiterhin kann mit gegenüber den Walzgeschwindigkeiten der Walzgerüste vor und hinter der Coilbox erhöhten Aufwickel- und Abwickelgeschwindigkeiten die Transportzeit auf dem Rollgang verringert und damit die Wärmeabstrahlung reduziert werden.
   Infolge dieser Maßnahmen wird eine deutlich höhere und über die Bandlänge gleichmäßigere Materialtemperatur erreicht. Damit wird eine wichtige Voraussetzung für das Walzen mit einer Endbanddicke zwischen 0,5 und 2,0 mm geschaffen.
4. 4. Die unter obigen Ziffern 1 bis 3 beschriebenen Einzelmaßnahmen können auch mit einander kombiniert werden.
   Der bisherige Betriebsbereich einer Coilbox (siehe Diagramm C1) liegt innerhalb der Diagrammfläche O. Dieser Bereich wird auch nach der Einführung der Maßnahmen der Erfindung weiterhin abgedeckt. Durch sinnvolle Kombination der unter obigen Ziffern 1 bis 3 beschriebenen Maßnahmen kann zusätzlich eine deutlich größere Erweiterung des Einsatzgebietes einer Coilbox erreicht werden als mit den Einzelmaßnahmen.
   Werden nur die Maßnahmen zur Verringerung des Mindestgewichts des Bandes gemäß Ziffer 1 angewendet, erhöht sich das zu verarbeitende Produktionsspektrum um Bänder mit geringeren Bundgewichten (Diagramm C1, Diagrammfläche A). Da aber mit geringeren Bundgewichten der erreichbare Materialdurchsatz in einer Coilbox sinkt, ergibt sich hierdurch als unvermeidbarer Nachteil ein geringerer Materialdurchsatz.
   Werden nur die Maßnahmen zur Erhöhung des Materialdurchsatzes gemäß obiger Ziffer 2 angewendet, kann ein Nutzen nur im Bereich mittlerer Mindestbundgewichte erzielt werden (Diagramm C1, Diagrammfläche B).
   Durch Kombination der erfindungsgemäßen Maßnahme zur Verringerung des Mindestgewichtes des Bundes mit den Maßnahmen zur Erhöhung des Materialdurchsatzes können Bänder mit geringerem Bundgewicht mit hohem Materialdurchsatz in einer Coilbox verarbeitet werden (Diagramm C1, Diagrammflächen A, B und zusätzlich AB).
   Hierbei ist festzustellen, daß auch nur ein Teil der Maßnahmen unter Ziffer 1 bis 3 in ihrer teilweisen Kombination eine sinnvolle Erweiterung des Einsatzgebietes der Coilbox je nach konkreter technischer Anforderung bieten.
5. 5. Zusammenfassend lassen sich mit den vorstehend genannten Maßnahmen folgende Vorteile erzielen:
   Das Mindestgewicht der zu verarbeitenden Bänder wird deutlich herabgesetzt. Damit kann eine Coilbox nunmehr auch bei geringen Bundgewichten eingesetzt werden.
   Der erreichbare Durchsatz einer Coilbox wird deutlich erhöht. Damit kann eine Coilbox nunmehr in Walzstraßen mit hohem Materialdurchsatz eingesetzt werden.
   Temperaturdifferenzen und unstetige Temperaturverläufe im Band werden weiter verringert. Die Wärmeverluste durch Abstrahlung werden reduziert und gegebenenfalls kompensiert. Damit sind Voraussetzungen geschaffen für das Warmwalzen mit Endbanddicke zwischen 0,5 und 2,0 mm.

The above object is achieved by a method according to claim 1 or with a device according to claim 7.

1. 1. To reduce the minimum weight of the tape, the use of a pressing device in a thornless coil box is proposed, on the one hand increases the frictional forces between the coil and unwinding with the force acting from above on the coil force and on the other with a special geometric arrangement an unwanted transfer of Prevents coils.
   When unwinding the coil according to sketch A1, a height-adjustable pressing device 1 with a pressing force F is used until immediately before and at the beginning of a transfer of the coil from the first winding station 2a and 2b to the second winding station 4.
   With rollers of the pressing device 1a and 1b, or with the bottom rollers of the winding station 2a and 2b or in combination, a pocket can be formed, in which the coil C, or C 'is held even when pulling by the outlet side driver T. This eliminates the possibility that a coil, even at very low weight, can be pulled against the opener 6. After lifting the Bundöffners 6, the bag is opened by lifting and lowering the corresponding roles again.
   Furthermore, the pressing device can be performed with one or more rollers 1 a and 1 b. The rollers 1a and 1b can optionally be performed transversely to the material direction also with two rollers and a middle storage. The roll edges are rounded to avoid roll-in.
   According to sketch A2, by lowering the roller 2a and lifting the roller 2b, an earliest possible passive transfer of the coil C, or C 'in the direction of the driving rollers T can be initiated.
   The method for dynamically raising and lowering the pressing device according to the out-of-roundness of the coil is described as follows:
   The inertia of the pressing device is compensated by a corresponding control of the pressing force, with the result that the force acting on the coil pressing force F remains largely constant regardless of an ovality of the coil. The compensation of the pressing force takes place taking into account the vertical speeds of the pressing device due to the coil roundness. The pressing force is increased or decreased by the amount of the resulting acceleration forces.
   The amount of the maximum pressure force for different material properties and modes of operation is determined by experiments, stored in a controller and retrieved for further use again.
   With this measure of the invention, bands with significantly lower weights can be processed compared to the previous solutions in a coil box. The application area of the coil box is extended for a minimum required specific coil weight (coil weight to coil width) from 2 kg / mm.
2. 2. To increase the material throughput in a coil box, the combination of active and passive transfer in a thornless coil box is also proposed. This can be done at any time of an active transfer a passive transfer. As a result, the occupancy time of the first station and the necessary minimum interval between two belts can be reduced and the material throughput in a coil box can be increased.
   For the occupancy time of the first station, see diagram B1
   • for the active transfer, a fixed period of time in the chart area A. This area applies to larger bundle weights.
   • for the passive transfer a variable period of time depending on the bundle weight. The duration increases from a minimum value in the chart area P (smaller bundle weights) up to the value of the top line in the chart area AP (middle bundle weights). In the area AP, an active transfer can not be used until now, since an unwanted passive transfer can occur due to weight reduction during unwinding and because of material tolerances.
   
   The arrangement and movement of horizontally in the strip running direction consecutive rollers corresponds to sketch B2. The coil C, or C 'rests on the pivoting rollers 2 and is unwound in the direction of the drive rollers T. There is a transfer of the coil on the pivoting and sliding rollers 3 to one or more roles G. After insertion of the retaining mandrel D, the coil is completely unwound.
   The advantage of the method is to combine an active and passive handover and thus to allow or force a passive during an active, thornless handover. This reduces the time of the transfer in the chart area AP for average band weights to the lower line. The combination of the two methods, which is now possible, shortens the assignment time of the first station for tapes with medium bundle weights.
   Also, the roller spacings of the rollers 3, 4 and 5 (and occasionally other rollers) can be reduced, so that the coil at any time of a transfer can move up to the roles G without falling into a rolling gap.
   Furthermore, one or more rollers 4 can be arranged horizontally displaceable in the direction of tape travel, to a resulting roll gap close. When sliding rollers 4 arise in contrast to swivel roles no rolling gaps.
   The process of active transfer can be further developed in the form that the rollers 2, 3, 4 and 5 are always at approximately the same height. Thus, at any time of active transfer, the coil can be passively transferred without greater height movement.
   To brake the coil one or more roles G is used. The roles G can be adjusted in height and thus adjust in the technically necessary area to the height of the coil center.
   With at least one of the rollers G to be unwound Restcoil is held and with the introduced into the central axis of the coil mandrel D, the last turns of the coil are opened.
   Using the pressing device 1, it is possible to use the diagram area P and the lower line of the AP (diagram B1) for certain, lighter bundle weights. These coils would not be able to be processed due to their coil weight without pressing device.
   Also, a procedure is used to anticipate the handover procedure and the minimum break. In this process, the practical results from already processed strip material are incorporated and serve for the reliable prediction of the minimum pause.
   Finally, the precalculation of the minimum break is used to control the time of entry of the input material into the rolling stands in front of the coil box. This is particularly important for Kontistraßen for the exploitation of the minimum break and to achieve an increased material throughput, since even before processing the current tape in the coil box the following band should enter the Kontistraße with a predetermined minimum break.
   A modified control of the output side driver allows an early start of the transfer process. As soon as the belt to be unwound has reached the driver and the drive rollers are frictionally closed, the transfer from the first to the second station is initiated.
   Finally, a third winding station can be used and thus a further reduction of the occupancy times of the first station can be achieved. The tape is wound up on the first station. After the tape has been wound up, the coil is transferred to the second station. There the unwinding process begins. During unwinding, the coil is transferred to third station. Since no time for unwinding is needed on the first station, the first station is faster free again for the subsequent band.
   The combination of three winding stations with a transfer without mandrel from the first to the second and from the second to the third station is particularly advantageous. The transfer can be done by weighing or with a pusher roller acting approximately at the level of the central axis or a combination of these methods.
   The known from the prior art disadvantages of a spinning on the mandrel coils and the loss of position of the tape head in a thornless transfer from the first to the second station are avoided.
   Through these measures, a significantly higher material throughput can be achieved compared to previous solutions in a coil box. The invention allows depending on the production program Even with small bundle weights an annual production capacity of the coil box of about 3 million tons per annum and higher.
3. 3. The coil box may have means for passive and active, variable increase and equalization of the strip temperature, in particular by a strip heating (eg an induction heating or a continuous gas oven). Also, the temperature of colder belt areas (such as tape head, tape foot, and tape outer sides) can be increased specifically over other areas. This reduces the existing temperature difference and at the same time increases the average temperature.
   When combining a coil box with a heating system, the speed of the continuous belt in the heating system can be reduced and thus the heating effect can be increased for the colder belt areas. The belt speed can be selected independently of the speed of the rolling stands located in front of and behind the coil box, specifically for the belt base with a heating system arranged behind and for the belt head with a heating system arranged in front of the coil box. The heating power can be increased longitudinally or transversely to the direction of tape travel for colder belt areas and reduced for warmer belt areas. Between heating device and coil box means may be arranged for lateral guidance and for dividing the strip material.
   Furthermore, the reliability of the heating system can be increased by a straightening driver on the outlet side of the coil box or by a stand-alone straightening device before the heating system. The straightener reduces bandwrack and band ripples that occur in the coil box or other equipment and detects band doubling.
   In order to avoid scaling and thus to increase strip quality, descaling devices are installed in front of or inside the straightening drive. such as spray bars used. Cleaning devices may be attached to the straightening rollers of the straightening driver to prevent and remove foreign material build-up, such as scale.
   Furthermore, the heat radiation within the coil box can be reduced by the use of width-adjustable thermal insulation hoods. By shortening the coil box by shorter transport times and thus the shorter time for the heat radiation less heat is removed from the material. Also, on the roller table in front of or behind, or in front of and behind a coil box Wärmedemmhauben be used.
   Furthermore, with respect to the rolling speeds of the rolling stands in front of and behind the coil box increased winding and unwinding speeds reduces the transport time on the roller table and thus the heat radiation can be reduced.
   As a result of these measures, a significantly higher and uniform over the tape length material temperature is achieved. This creates an important prerequisite for rolling with an end strip thickness between 0.5 and 2.0 mm.
4. 4. The individual measures described in points 1 to 3 above can also be combined with each other.
   The previous operating range of a coil box (see diagram C1) lies within the diagram area O. This area will continue to be covered even after the introduction of the measures of the invention. By meaningful combination of the measures described under points 1 to 3 above, a significantly greater extension of the field of application of a coil box can additionally be achieved than with the individual measures.
   If only the measures to reduce the minimum weight of the strip in accordance with point 1 are applied, the production spectrum to be processed is increased by bands with lower bundle weights (Diagram C1, Diagram A). However, as the achievable material throughput in a coil box decreases with lower bundle weights, this results in a lower material throughput as an unavoidable disadvantage.
   If only the measures for increasing the material throughput according to section 2 above are used, a benefit can only be achieved in the area of average minimum bundle weights (diagram C1, diagram area B).
   By combining the inventive measure to reduce the minimum weight of the federal government with the measures to increase the material throughput tapes can be processed with lower bundle weight with high material throughput in a coil box (diagram C1, diagram areas A, B and additionally AB).
   It should be noted that even a part of the measures under points 1 to 3 in their partial combination offer a meaningful extension of the field of application of the coilbox depending on the specific technical requirement.
5. 5. In summary, the following benefits can be achieved with the above measures:
   The minimum weight of the bands to be processed is significantly reduced. This means that a coilbox can now also be used with low coil weights.
   The achievable throughput of a coil box is significantly increased. Thus, a coil box can now be used in rolling mills with high material throughput.
   Temperature differences and unsteady temperature curves in the belt are further reduced. The heat losses by radiation are reduced and compensated if necessary. This creates conditions for hot rolling with end strip thickness between 0.5 and 2.0 mm.

Claims (16)

1. Method of expanding the use of a winding-up and unwinding station, a so-called coilbox, between roughing train and finishing train for rolled strip material in hot rolling mills, characterised in that for handling smaller coil weights in a coilbox without a mandrel a pressing-on force (F), which is directed towards the base rollers (2a, 2b) of the coilbox and by means of which the friction force between coil and unwinding rollers is increased, is imposed on the coil to be unwound, and that the amount of the pressing-on force (F) takes into account the coil non-circularity, material characteristics, modes of operation and further operating parameters.
2. Method according to claim 1, characterised in that the coil is placed in a roller depression, which is formed by the base rollers (2a, 2b) and which is geometrically so shaped that an unintended transfer of the coil is prevented.
3. Method according to one of the preceding claims, characterised in that for increase in the material throughput in a coilbox without a mandrel the active transfer and the passive transfer of a coil from a first winding station to a second winding station are combined together in terms of time and in accordance with weight.
4. Method according to claim 3, characterised in that the arrangement and movement of the base rollers (2a, 2b) and rollers (3, 4, 5) of the roller path, which lie one after the other in strip running direction, are so selected that initially a passive transfer of the coil (C, C') takes place, followed by braking of the coil by means of a roller (G) and holding of the coil after introduction of a holding mandrel (D) into the coil (C").
5. Method according to claim 4, characterised in that the coilbox comprises two base rollers (2a, 2b), wherein the first base roller (2a) is arranged downstream of the second in strip running direction and wherein through lowering of the first base roller (2a) and raising of the second base roller (2b) an earliest possible passive transfer of the coil (C, or C') in the direction of the drive rollers (T) of a driver at the outlet side is initiated.
6. Method according to one of claims 3 to 5, characterised in that before the start of the transfer process from the first to the second winding station a driver (T) at the outlet side is controlled in drive so as to apply a defined strip tension.
7. Device for expanding the use of a winding-up and unwinding station, a so-called coilbox, between roughing train and finishing train for rolled strip material in hot rolling mills, characterised in that for handling smaller coil weights in a coilbox without a mandrel there is associated with the coil, which is to be unwound, a pressing-on device with pressing-on rollers (1a, 1b) suitable for applying a pressing-on force (F), which is directed towards the base rollers (2a, 2b) of the coilbox, to the coil, whereby the friction force between coil and unwinding rollers is increased and that the amount of the pressing-on force (F) is settable in such a manner that it takes into account the coil non-circularity, material characteristics, modes of operation and further operating parameters.
8. Device according to claim 7, characterised in that the coil lies in a roller depression formed by the adjustable base rollers (2a, 2b).
9. Device according to claim 8, characterised in that for increasing the material throughput or for reducing the occupancy time with the coilbox without a mandrel the base rollers (2a, 2b) for the coil are arranged to be pivotable and the rollers of the roller path are arranged to be movable horizontally in longitudinal direction (3, 4) or displaceable in spacing (4).
10. Device according to claim 9, characterised in that means for pivoting the base rollers (2a, 2b) and means for setting the height or the spacings of the rollers (3, 4, 5) of the roller path are provided.
11. Device according to claim 9 or 10, characterised in that a holding mandrel (D) for opening and unwinding the last coil windings can be associated with the residual coil (C").
12. Device according to one of claims 7 to 11, characterised in that a driver (T) controllable in drive is arranged at the outlet side downstream of the coilbox.
13. Device according to one of claims 7 to 12, characterised in that a straightening driver is arranged at the outlet side of the coilbox.
14. Device according to claim 13, characterised in that at least one descaling device is provided in front of or within the straightening driver.
15. Device according to one of claims 13 and 14, characterised in that the straightening driver is formed with at least one cleaning device for the straightening rollers.
16. Device according to one of the preceding claims 7 to 15, characterised in that the device has three winding stations for transfer, without a mandrel, of the coil.

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