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EP0399010A1 - Papier-, karton- oder pappenartiger werkstoff und verfahren zu dessen herstellung. - Google Patents

Papier-, karton- oder pappenartiger werkstoff und verfahren zu dessen herstellung.

Info

Publication number
EP0399010A1
EP0399010A1 EP89912436A EP89912436A EP0399010A1 EP 0399010 A1 EP0399010 A1 EP 0399010A1 EP 89912436 A EP89912436 A EP 89912436A EP 89912436 A EP89912436 A EP 89912436A EP 0399010 A1 EP0399010 A1 EP 0399010A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cationic
material according
inorganic
fibers
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP89912436A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0399010B1 (de
Inventor
Manfred Zeuner
Peter Doblanzki
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AT89912436T priority Critical patent/ATE85097T1/de
Publication of EP0399010A1 publication Critical patent/EP0399010A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0399010B1 publication Critical patent/EP0399010B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/50—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by form
    • D21H21/52—Additives of definite length or shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes

Definitions

  • the invention relates to a paper, cardboard or cardboard-like material with a very high proportion of inorganic constituents, namely inorganic fibers and inorganic particulate additives, i.e. of fillers and pigments.
  • Paper-like materials are known from EP-A-0 109 782 and EP-A-0 027 705, which contain inorganic fibers, such as glass fibers or mineral wool fibers, inorganic particulate fillers, such as clay and bentonite, and hydrolyzed starch as an organic binder.
  • inorganic fibers such as glass fibers or mineral wool fibers
  • inorganic particulate fillers such as clay and bentonite
  • hydrolyzed starch as an organic binder
  • DE-A-26 06 487 discloses a process for the continuous production of moldings which contain inorganic fibers, a silica sol and anionic starch. However, these molded parts do not contain any inorganic particulate
  • GB-A-21 27 867 discloses a low-density fiber material which contains inorganic fibers, inorganic fillers and a high proportion of cationic guar.
  • the inorganic fillers are standard fillers that are used in relatively small quantities.
  • Borax is also added to precipitate the guar onto the inorganic fibers.
  • a fibrous sheet material which contains inorganic fibers in a matrix made of plastic clay (ball clay).
  • the material may also contain bentonite to regulate the rate of drainage.
  • Hydrolyzable starch is used as the binder.
  • the material also contains a relatively high proportion of cellulose fibers.
  • the invention has for its object to provide a paper, cardboard or cardboard-like material that is non-flammable on the one hand and on the other hand has high strength and flexibility and is easy to process. These properties were previously incompatible, i.e. For the production of fiber materials with high strength and flexibility and with good processability, a relatively high proportion of organic fibers was previously considered necessary, which naturally increased the flammability.
  • the invention proposes paper, cardboard or cardboard-like materials containing inorganic fibers, inorganic particulate additives and organic binders or flocculants, which are characterized in that
  • particulate inorganic additives make up up to 40 to 80% by weight of the material
  • Particle size of ⁇ 2 microns and not more than 20 wt .-% have a particle size of> 20 microns on the one hand and ⁇ 0.5 microns on the other hand, and (2.2) an anionic flake-forming active pigment, of which at least 50% by weight has a primary particle size of ⁇ 2 ⁇ m, is composed,
  • the organic flocculant is a cationic polymeric carbohydrate with an average molecular weight of 100,000 to 2,000,000 and a degree of substitution of 0.01 to 0.3 and in an amount of 0.5 to 6% by weight on the dry matter of the material, and that
  • the materials according to the invention are not flammable. They meet the requirements of DIN 4102, class A. Because of their good strength properties, the materials according to the invention, like paper, cardboard and cardboard, can easily be processed further on the basis of cellulose fibers. The production of the materials can be done on the usual paper,
  • particle inorganic additives are not fibrous additives, since the length of the fibers is generally of the order of millimeters lies.
  • Particle size means the largest dimension of a particle, which is important, for example, in the case of flattened particles.
  • the particles of the anionic flake-forming active pigment sometimes show a tendency to form larger agglomerates.
  • the particle size is understood to mean the size of the primary particles.
  • the improvement in the strength properties is probably due to the fact that the anionic flake-forming active pigment and the cationic polymeric carbohydrate accumulate on the one hand on the inorganic fibers and on the other hand on the inorganic particulate base fillers.
  • the basic filler particles settle on the fiber surfaces and in this way prevent the inorganic fibers, which are inherently smooth, from sliding against one another, as a result of which a non-slip fiber fleece is obtained.
  • Inorganic fibers are not able to develop strengths neither by hydrogen bonding nor by crosslinking in combination with shrinkage, as is the case with vegetable fibers.
  • the strength of a sheet of purely inorganic fibers is based on an "adhesion" of the individual fibers to one another at the fiber contact points with the aid of organic binders. Because of the low flexibility of inorganic fibers, such a nonwoven fabric has only relatively few fiber-fiber contact points, and the retention of organic binders during dewatering in the conventional papermaking process is extremely low. The finished product is therefore of low strength.
  • the base fillers used according to the invention can be based on their surface size and structure, as well as on their
  • Flocculant is evenly distributed. This is only possible with a suitably designed flake.
  • the flocculation is controlled according to the invention with the aid of the flake-forming active pigments. Owing to their anionic charge potential, these can shift the flocculation point and, moreover, contribute to a good distribution of the latter by forming a microfloc together with the cationic carbohydrate.
  • the anionic flake-forming active pigments can also close defects in the filler-filler and fiber-filler composite.
  • reaction mechanism described illustrates that this is a very complex system in which synergistic effects can also occur.
  • the individual components of the materials according to the invention - that is to say fibers, basic filler, anionic flake-forming active pigment and cationic carbohydrate - must therefore be exactly matched to one another with regard to the type and amount added.
  • An object of the invention is to provide fiber-containing materials in which the potentially carcinogenic asbestos fibers are replaced by fibers that are harmless to health. These include glass fibers, mineral fibers, silica fibers, basalt fibers and / or aluminum oxide fibers.
  • the thickness and length of the inorganic fibers can vary within wide ranges. Preferably at least 80% of the inorganic fibers have a length in the range of about 1 to 6 mm. Mixtures of inorganic fibers which differ from one another in terms of composition, length and thickness can also be used. There are also no restrictions with regard to the particulate inorganic base fillers.
  • Some of these basic fillers such as gypsum and bleaching earth, give off crystal water or adsorption water when heated and thus have a fire-retardant effect.
  • Calcium carbonate which emits carbon dioxide at higher temperatures, has a comparable effect.
  • the content of inorganic base fillers is generally 35 to 75% by weight. -%, preferably 55 to 70 Gaw. -%, based on the dry matter of the material.
  • the inorganic base filler preferably has 35 to 99% by weight. -% a particle size of ⁇ 2 microns and not more than 10 wt .-% a particle size of> 20 microns.
  • the anionic flake-forming active pigment is preferably aluminum hydroxide, bentonite or colloidal amorphous SiO 2 .
  • the content of active pigments is generally about 1 to 15, preferably 2 to 10,% by weight, based on the dry matter of the material.
  • an anionic colloidal amorphous SiO 2 is used , this is preferably used in the form of a 30-40% aqueous dispersion.
  • Anionic silica sols which are obtained by contacting a dilute water glass solution with an acidic cation exchanger and aging the sol obtained are preferably used. They are dispersed in an alkaline medium that reacts with the silicon dioxide surface and creates a negative charge there. Because of the negative charge bump into each other the particles mutually and thus stabilize the product.
  • Suitable commercial products are available, for example, under the name Ludox (trademark of the Du Pont company), although other products can also be used.
  • aluminum hydroxide is used as the active pigment, this can be prepared in statu nascendi from an alkali aluminate and an acid, preferably from sodium aluminate and sulfuric acid, or from an aluminum salt and alkali, preferably from aluminum sulfate and sodium hydroxide solution.
  • bentonite is used as the active pigment, swellable alkali bentonite is preferred.
  • Additives and the cationic polymeric carbohydrate are preferably chosen so that there is no excess charge so that an optimal flake is formed.
  • Preferred polymeric carbohydrates are cationic starch, cationic amylopectin, cationic galactomannans (e.g. guar or cassia) and / or cationic carboxymethyl cellulose.
  • the carbohydrates can be cationized in a manner known per se by quaternizing the optionally hydrolyzed starting carbohydrates with quaternary ammonium compounds. However, the carbohydrates can also be cationized after the dry cationization process. Cationic polyvinyl alcohols can also be added to the cationic carbohydrates.
  • the polymeric cationic carbohydrate content is generally 1 to 5% by weight, preferably 1 to 3% by weight, based on the dry weight of the material. This essentially depends on the desired field of application. If you want to manufacture materials with high temperature resistance, this becomes polymeric cationic carbohydrate used in smaller amounts.
  • Materials for use at high temperatures include sealing materials in chemical and engine construction as well as temperature-resistant filter materials for hot gases and liquids.
  • the materials according to the invention can also be used at higher carbohydrate concentrations as insulating materials in construction, in particular in drywall construction, e.g. used as cable routes and fire insulation, for fire doors, wall and ceiling panels, backing layers for heat-insulating materials and as fire-proof displays for advertising purposes (in department stores).
  • Another important area of application is in vehicle construction, since the materials according to the invention, in addition to their temperature resistance, have a low specific weight. Even with a higher content of cationic carbohydrate there is no ignition of the material, since the cationic carbohydrate only chars.
  • the cationic polymeric carbohydrate generally has an average molecular weight of 200,000 to 1,000,000, preferably 300,000 to 800,000, and a degree of substitution of 0.15 to 0.02.
  • the materials according to the invention can also contain cationic, anionic or nonionic retention aids. These are generally the retention aids customary in the paper industry, preferably in amounts of about 0.02 to 0.2% by weight, based on the
  • Dry matter of the material can be added.
  • a cationic polyacrylamide with a molecular weight of about 1 to 10 million or a polyethyleneimine with a molecular weight of about 80,000 to 300,000 can be used as a retention aid.
  • the materials according to the invention can also contain wet strength agents, preferably in an amount of about 0.2 to 5% by weight, based on the dry matter of the material. Suitable wet strength agents are, for example, urea or melamine-formaldehyde resins, polyamidamine-epichlorohydrin resins and the like. the like.
  • the invention also relates to the design of the materials according to the invention as three-dimensional shaped bodies. These include Pipes, shells, filter bodies, insulating walls, sealing elements, etc.
  • the materials according to the invention are preferably produced by mixing an aqueous dispersion of the inorganic fibers and the particulate inorganic base fillers with an aqueous suspension of the active pigment and adding the cationic polymeric carbohydrate to this mixture shortly before shaping.
  • the shape can e.g. on a paper or cardboard machine. In this case one speaks of a sheet formation.
  • the three-dimensional moldings are preferably produced by the fiber casting process. However, it is also possible to lay down and dry the still wet sheet in a three-dimensional form.
  • the shaping is preferably carried out after flakes have formed in the aqueous mixture after addition of the cationic polymeric carbohydrate.
  • the shaping is preferably carried out after at least 10 seconds after the addition of the cationic polymeric carbohydrate.
  • the retention aid is preferably added after the addition of the cationic polymeric carbohydrate.
  • the inorganic fibers and the inorganic base fillers are used before production the dispersion is preferably subjected to wet dispersion separately, whereupon the separate dispersions are mixed with one another. This ensures that everyone
  • Component is optimally dispersed by selecting a suitable stirring speed, stirring time, etc.
  • the dispersion parameters depend on the nature, length and thickness of the inorganic fibers or on the nature, particle size and the specific weight of the base filler particles.
  • the aqueous dispersion of the active pigments is then added to the mixed dispersion of inorganic fibers and inorganic base filler particles, whereupon the cationic carbohydrate is added shortly (about 10 to 30 seconds) before the sheet formation.
  • the retention aid is then added.
  • Types of kaolin are also given in Table I.
  • the three predispersions are thoroughly mixed with a dispersion of colloidal, amorphous SiO 2 .
  • the water content of the dispersion is about 60-70% by weight.
  • SiO 2 and cationic starch are also given in Table I.
  • Example 6 a cationic polyacrylamide is added as a retention agent (Nalco 47-32; trademark of Nalco Chemical Co.) in the amount shown in Table I.
  • the aqueous mass is transferred to a Rapid-Koethen laboratory sheet formation system, whereupon the aqueous phase is suctioned off.
  • a sheet is obtained which, after drying, has a thickness of approximately 0.3 mm.
  • the tensile strengths of the test sheets are given in Table I.
  • Comparative Examples 1 and 3 already show the influence of the particle fineness, while Comparative Examples 3 and 4 show the influence of the filler content on the mechanical strength.
  • Examples 2, 5 and 6 according to the invention show the strength increases caused by the addition of the anionic floc-forming active pigment, the strength increased compared to Example 2 according to Example 5 also being due to the higher proportion and the higher particle fineness of the base filler.
  • Example 6 shows that by using a retention aid, the strength against the material of the
  • next comparable example 5 can be further increased.
  • the fiber and filler predispersions are prepared as in Examples 1 to 6, the substances and weight ratios given in Table II being used.
  • the mixing of the predispersions with the other constituents and the sheet formation are likewise carried out as in Examples 1 to 6.
  • Example 7 an aluminum hydroxide dispersion is used as the active pigment instead of the colloidal, amorphous silica
  • Example 8 bentonite is used as the active pigment.
  • Example 9 was included as a comparative example (without active pigment).
  • Examples 7 to 10 are intended to show the influence of the various flake-forming active pigments on the strength properties of the non-combustible inorganic materials according to the invention.
  • the selection and the amount of the flake-forming active pigment largely depends on the properties of the basic filler.
  • the amount of organic auxiliaries, such as carbohydrates, is severely limited by the non-combustibility requirements.
  • the suspension is "pushed" into the most favorable flocculation area, and only then is an acceptable mechanical strength achieved. This is documented by comparing the strengths of the materials according to Examples 1, 3 (Tab. I) and 9, in which no active pigment was used, with the corresponding values of the other examples.
  • Cationic carbohydrates can be used if they have a suitable degree of substitution (DS) and a suitable molecular weight.
  • Example 15 a combination of two different carbohydrates was used, which also gives usable strength values.
  • Corresponding sheets can also be produced on suitable paper or cardboard machines (wire or circular screen) in any thickness.
  • the total retention is between 85 and 95% depending on the recipe and machine type.
  • the specific weight can be varied in the range from 500 to 1000 kg / m 3 .
  • the insulation ability and thus the possible application mainly depends on the specific weight of the material produced, while the temperature resistance is primarily based on the melting point of the fibers. In the recipe examples given, the replacement of the glass fiber by other fibers with a higher temperature resistance would be problem-free and without an adverse effect on the mechanical property.

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Description

Papier-, karton-oder pappenartiger Werkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung.
BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft einen papier-, karton- oder pappenartigen Werkstoff mit einem sehr hohen Anteil an anorganischen Bestandteilen, nämlich anorganischen Fasern und anorganischen teilchenförmigen Zusätzen, d.h. von Füllstoffen und Pigmenten.
Es ist allgemein bekannt, daß die Festigkeit von Papier auf der Basis von organischen Fasern durch die Ausbildung von Wasserstoffbrücken zwischen den organischen Fasern bedingt ist. Weiter ist bekannt, daß anorganische Füllstoffe durch mechanische Trennung der Fasern voneinander die für die Wasserstoffbrückenbindungen verfügbaren Faserflächen reduzieren oder bindungsfähige Stellen auf der Faser blockieren und durch schwächere FaserFüllstoff-Faser-Bindungen ersetzen, wobei feinteilige Füllstoffe die Festigkeit besonders stark herabsetzen.
Werden also bei der Herstellung von papier- oder pappenähnlichen Werkstoffen nur anorganische Fasern und Füllstoffe, also Stoffe, die keine Wasserstoffbrückenbindungsfähigkeit besitzen, verwendet, so haben die erhaltenen Werkstoffe nur geringe Festigkeiten.
Aus der EP-A-0 109 782 und der EP-A-0 027 705 sind papierartige Werkstoffe bekannt, die anorganische Fasern, wie Glasfasern oder Mineralwollefasern, anorganische teilchenförmige Füllstoffe, wie Ton und Bentonit, sowie hydrolysierte Stärke als organisches Bindemittel enthalten. Es werden jedoch zur
Verbesserung der Festigkeit und zur Erniedrigung der Sprödigkeit darüber hinaus auch organische Fasern eingesetzt. Aus der DE-A-26 06 487 ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formteilen bekannt, die anorganische Fasern, ein Kieselsol und anionische Stärke enthalten. Diese Formteile enthalten jedoch keine anorganischen teilchenförmigen
Füllstoffe.
Aus der EP-B-0 080 986 ( AT-E-13777) ist ein Päpierherstellungsverfahren bekannt, wonach ein Produkt erhalten wird, das
organische Fasern, d.h. Zellstoff-Fasern, mineralische
Füllstoffe, anionische kolloidale Kieselsäure und kationischen Guar enthält. Ein derartiges Produkt ist wegen seines hohen Anteils an organischen Fasern brennbar und daher für viele
Hochtemperaturanwendungen nicht geeignet.
Aus der US-A-3 253 978 ist ein Verfahren zur Erzeugung eines porösen anorganischen Blattes bekannt, das anorganische Fasern und/oder größere Flocken, ein anionisches Kieselsol und
kationische Stärke enthält. Ein derartiges Blatt enthält jedoch keine feinteiligen anorganischen Füllstoffe und besitzt
unzureichende Festigkeit.
Aus der GB-A-21 27 867 ist ein Fasermaterial mit geringer Dichte bekannt, das anorganische Fasern, anorganische Füllstoffe und einem hohen Anteil an kationischem Guar enthält. Bei den anorganischen Füllstoffen handelt es sich um Standardfüllstoffe, die in verhältnismäßig kleinen Mengen eingesetzt werden. Ferner wird zur Auffällung des Guars auf die anorganischen Fasern Borax zugesetzt.
Aus der GB-A-2 031 043 ist ein faseriges Blattmaterial bekannt, das anorganische Fasern in einer Matrix aus plastischem Ton (ball clay) enthält. Das Material kann ferner Bentonit zur Regulierung der Entwässerungsgeschwindigkeit- enthalten. Alss Bindemittel wird hydrolysierbare Stärke verwendet. Das Material enthält ferner einen verhältnismäßig hohen Anteil an Cellulose f asern .
Aus der US-A-3 702 279 ist die Herstellung eines thermischen Isoliermaterials bekannt, wobei anorganische Fasern mit einem Bindemittel aus einem anorganischen Sol vermischt werden, worauf das Sol geliert wird. Dieses Material enthält keine teilchenförmigen anorganischen Zusätze. Es werden keine organischen Bindemittel verwendet. Das Material wird nach der Trocknung gesintert .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen papier-, kartonoder pappenartigen Werkstoff zu schaffen, der einerseits unbrennbar ist und der andererseits eine hohe Festigkeit und Flexibilität hat und gut verarbeitbar ist. Diese Eigenschaften waren bisher unvereinbar, d.h. zur Herstellung von Fasermaterialien mit hoher Festigkeit und Flexibilität sowie mit guter Verarbeitbarkeit wurde bisher ein verhältnismäßig hoher Anteil an organischen Fasern für erforderlich gehalten, wodurch die Brennbarkeit natürlich zunahm.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung papier-, kartonoder pappenartige Werkstoffe, enthaltend anorganische Fasern, anorganische tei Ichenförmige Zusätze und organische Binde- oder Flockungsmittel vor, die dadurch gekennzeichnet sind,
(1) daß die teilchenförmigen anorganischen Zusätze bis 40 bis 80 Gew.-% des Werkstoffes ausmachen,
(2) daß die anorganischen teilchenförmigen Zusätze aus
(2.1) einem Basisfüllstoff, von dem mindestens 20 Gew.-% eine
Teilchengröße von < 2 μm und nicht mehr als 20 Gew.-% eine Teilchengröße von > 20 μm einerseits und von < 0,5 um andererseits haben, und (2.2) einem anionischen flockenbildenden Aktivpigment, von dem mindestens 50 Gew.-% eine Primärteilchengröße von < 2 μm haben, zusammengesetzt sind,
(3.1) daß das organische Flockungsmittel ein kationisches polymeres Kohlenhydrat mit einem mittleren Molekulargewicht von 100 000 bis 2 000 000 und einem Substitutionsgrad von 0,01 bis 0,3 darstellt und in einer Menge von 0,5 bis 6 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs, vorliegt und daß
(3.2) 1000 g Basisfüllstoff nicht mehr als 0,1 mMol und 1000 g anionisches flockenbildendes Aktivpigment mindestens
0,1 mMol kationisches Kohlenhydrat unter Flockenbildung zu binden vermögen.
Die erfindungsgemäßen Werkstoffe sind nicht brennbar. Sie erfüllen die Anforderungen der DIN 4102 der Klasse A. Aufgrund ihrer guten Festigkeitseigenschaften lassen sich die erfindungsgemäßen Werkstoffe ähnlich wie Papier, Karton und Pappe auf der Grundlage von Cellulosef asern leicht weiterverarbeiten. Die Herstellung der Werkstoffe kann auf den üblichen Papier-,
Karton- bzw. Pappenmaschinen erfolgen.
Die guten Festigkeitseigenschaften sind deshalb überraschend, weil man bisher der Ansicht war, daß bei hohen Füllstoff gehalten und bei zunehmender Teilchenfeinheit die Festigkeitswerte drastisch abnehmen. Die Festigkeitswerte der erfindungsgemäßen Werkstoffe erhöhen sich dagegen innerhalb weiter Grenzen mit zunehmenden Mengen und zunehmender Teilchenfeinheit der teilchenförmigen anorganischen Zusätze.
Unter "teilchenförmigen anorganischen Zusätzen" versteht man erfindungsgemäß keine faserförmigen Zusätze, da die Länge der Fasern im allgemeinen in der Größenordnung von Millimetern liegt. Unter "Teilchengröße" versteht man die größte Abmessung eines Teilchens, was z.B. bei abgeplatteten Teilchen wichtig ist. Die Teilchen des anionischen flockenbildenden Aktivpigments zeigen manchmal die Neigung, größere Agglomerate zu bilden.
Erfindungsgemäß versteht man daher unter der Teilchengröße die Größe der Primärteilchen.
Die Verbesserung der Festigkeitseigenschaften ist wahrscheinlich dadurch bedingt, daß sich das anionische flockenbildende Aktivpigment und das kationische polymere Kohlenhydrat einerseits an die anorganischen Fasern und andererseits an die anorganischen teilchenförmigen Basisfüllstoffe anlagern. Die Basisfüllstoffteilchen setzen sich auf den Faseroberflächen fest und verhindern auf diese Weise ein Aneinandergleiten der an sich glatten anorganischen Fasern, wodurch ein schiebefestes Faservlies erhalten wird. Anorganische Fasern sind nicht in der Lage, weder durch Wasserstoffbrückenbindung, noch durch Vernetzung in Kombination mit Schrumpfung, Festigkeiten auszubilden, wie es bei pflanzlichen Fasern der Fall ist. Die Festigkeit eines Blattes aus rein anorganischen Fasern beruht auf einer "Verklebung" der einzelnen Fasern miteinander an den Faserberührungspunkten mit Hilfe von organischen Bindemitteln. Aufgrund der geringen Flexibilität von anorganischen Fasern hat ein derartiges Faservlies nur relativ wenige Faser-Faser-Berührungspunkte, außerdem ist die Retention organischer Bindemittel bei der Entwässerung im herkömmlichen Papierherstellungsprozeß äußerst gering. Das fertige Produkt hat somit nur geringe Festigkeit.
Die erfindungsgemäß verwendeten Basisfüllstoffe können aufgrund ihrer Oberflächengröße und -struktur sowie aufgrund ihrer
Ladungseigenschaften zusammen mit einem geeigneten kationischen Kohlenhydrat eine Flocke bilden. Bei der Flockung im wäßrigen System werden die anorganischen Fasern vom Füllstoff eingebettet. Durch die Zugabe des Füllstoffs wird demnach erfindungsgemäß sowohl die Anzahl der Berührungspunkte (Faser-Faser; Füllstoff-Faser; Füllstoff-Füllstoff) als auch die Retention des Kohlenhydrats erhöht. Gute Gefügefestigkeit wird nur erzielt, wenn möglichst alle Faser-Faser-Kreuzungspunkte vollständig und ohne Fehlstellen von Füllstoff eingebettet sind und das
Flockungsmittel gleichmäßig verteilt ist. Dies ist nur möglich bei geeignet ausgebildeter Flocke. Die Steuerung der Flockung erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe der flockenbildenden Aktivpigmente. Diese können aufgrund ihres anionischen Ladungspotentials den Flockungspunkt verschieben und tragen darüber hinaus durch Ausbildung einer Mikroflocke zusammen mit dem kationischen Kohlenhydrat zu einer guten Verteilung desselben bei. Die anionischen flockenbildenden Aktivpigmente können darüber hinaus Fehlstellen im Füilstoff-Füllstoff- und Faser- Füllstoff-Verbund schließen.
Der beschriebene Reaktionsmechanismus verdeutlicht, daß es sich hierbei um ein sehr komplexes System handelt, bei dem auch synergistische Effekte auftreten können. Die einzelnen Komponenten der erfindungsgemäßen Werkstoffe - also Fasern, Basisfüllstoff, anionisches flockenbildendes Aktivpigment und kationisches Kohlenhydrat - müssen daher hinsichtlich Art und Zugabemenge genau aufeinander abgestimmt werden.
Bezüglich der anorganischen Fasern bestehen keine Beschränkungen. Ein Ziel der Erfindung besteht jedoch darin, faserhaltige Werkstoffe bereitzustellen, in denen die potentiell cancerogenen Asbestfasern durch gesundheitlich unbedenkliche Fasern ersetzt sind. Hierzu zählen u.a. Glasfasern, Mineralfasern, Kieselsäurefasern, Basaltfasern und/oder Aluminiumoxidfasern. Die Dicke und die Länge der anorganischen Fasern kann innerhalb weiter Bereiche schwanken. Vorzugsweise haben mindestens 80% der anorganischen Fasern eine Länge im Bereich von etwa 1 bis 6 mm. Es können auch Gemische von anorganischen Fasern, die sich nach Zusammensetzung, Länge und Dicke voneinander unterscheiden, verwendet werden. Auch bezüglich der teilchenförmigen anorganischen Basisfüllstoffe bestehen keine Beschränkungen. Geeignet sind beispielsweise SiO2, Kaolin, Aluminiumoxid, Bleicherden, Gips, Calciumcarbonat, Titandioxid, Zinkoxid, Eerlite, \fermiculite und/oder andere, an sich bekannte Papierfüllstoffe bzw. Füllstoffe für Kunststoffmassen und Farben.
Einige dieser Basisfüllstoffe, wie Gips und Bleicherden, geben beim Erhitzen Kristallwasser bzw. Adsorptionswasser ab und wirken auf diese Weise feuerhemmend. Eine vergleichbare Wirkung hat Calciumcarbonat, das bei höheren Temperaturen Kohlendioxid abgibt.
Der Gehalt an anorganischen Basisfüllstoffen beträgt im allgemeinen 35 bis 75 Ge w. - %, vorzugsweise 55 bis 70 Gaw . - % , bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs.
Der anorganische Basisfüllstoff hat vorzugsweise zu 35 bis 99 Gew . -% eine Teilchengröße von < 2 μm und zu nicht mehr als 10 Gew.-% eine Teilchengröße von > 20 μm .
Das anionische flockenbildende Aktivpigment ist vorzugsweise Aluminiumhydroxid, Bentonit oder kolloidales amorphes SiO2.
Der Gehalt an Aktivpigmenten beträgt im allgemeinen etwa 1 bis 15, vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs.
Verwendet man ein anionisches kolloidales amorphes SiO2, so wird dies vorzugsweise in Form einer 30-40% igen wäßrigen Dispersion verwendet. Vorzugsweise verwendet man anionische Kieselsole, die durch Kontaktieren einer verdünnten Wasserglaslösung mit einem sauren Kationenaustauscher und Alterung des erhaltenen Sols erhalten worden sind. Sie sind in alkalischem Medium dispergiert, das mit der Siliciumdi oxid-Oberflä ehe reagiert und dort eine negative Ladung erzeugt. Wegen der negativen Ladung stoßen sich die Teilchen gegenseitig ab nd bewirken damit eine Stabilisierung des Produktes. Geeignete Handelsprodukte sind z.B. unter der Bezeichnung Ludox (Warenzeichen der Firma Du Pont) erhältlich, obwohl auch andere Produkte verwendet werden können.
Verwendet man als Aktivpigment Aluminiumhydroxid, so kann dieses in statu nascendi aus einem Alkalialuminat und einer Säure, vorzugsweise aus Natriuma luminat und Schwefelsäure, oder aus einem Aluminiumsalz und Alkali, vorzugsweise aus Aluminiumsulfat und Natronlauge, hergestellt werden.
Verwendet man als Aktivpigment Bentonit, so wird quellfähiger Alkalibentonit bevorzugt.
Das Verhältnis zwischen den anorganischen teilchenf ömrigen
Zusätzen und dem kationischen polymeren Kohlenhydrat wird vorzugsweise so gewählt, daß kein Ladungsüberschuß vorhanden ist, so daß sich eine optimale Flocke bildet.
Bevorzugte polymere Kohlenhydrate sind kationische Stärke, kationisches Amylopektin, kationische Galaktomannane (z.B. Guar oder Cassia) und/oder kationische Carboxymethylcellulose. Die Kohlenhydrate können in an sich bekannter Weise dadurch kationisiert werden, daß die gegebenenfalls hydrolysierten Ausgangs- Kohlenhydrate mit quaternaren Ammoniumverbindungen quaternisiert werden. Die Kohlenhydrate können aber auch nach dem Trockenkationisierverf ahren kationisiert werden. Den kationischen Kohlenhydraten können auch kationische Polyvinylalkohole zugesetzt werden.
Der Gehalt an polymerem kationischem Kohlenhydrat beträgt in der Regel 1 bis 5, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs. Dies hängt im wesentlichen von dem gewünschten Anwendungsgebiet ab. Will man Werkstoffe mit hoher Temperaturbeständigkeit herstellen, so wird das polymere kationische Kohlenhydrat in geringeren Mengen verwendet.
Werkstoffe für die Anwendung bei hohen Temperaturen sind beispielsweise Dichtungsmaterialien im Chemie- und Motorenbau sowie temperaturbeständige Filtermaterialien für heiße Gase und Flüssigkeiten. Ferner können die erfindungsgemäßen Werkstoffe auch bei höheren Kohlenhydratkonzentrationen als Isolierwerkstoffe im Bauwesen, insbesondere im Trockenbau, z.B. als Kabeltrassen und Brandschutzisolierungen, für Brandschutztüren, Wand- und Deckenpaneele, Trägerschichten für wärmedämmende Werkstoffe sowie als feuerfeste Displays für Werbezwecke (in Kaufhäusern) verwendet werden. Ein weiteres wichtiges Anwendungsgebiet liegt im Fahrzeugbau, da die erfindungsgemäßen Werkstoffe neben ihrer Temperaturbeständigkeit ein niedriges spezifisches Gewicht haben. Auch bei einem höheren Gehalt an kationischem Kohlenhydrat findet keine Entflammung des Werkstoffs statt, da das kationische Kohlenhydrat lediglich verkohlt.
Das kationische polymere Kohlenhydrat hat im allgemeinen ein durchschnittliches Molekulargewicht von 200 000 bis 1 000 000, vorzugsweise von 300 000 bis 800 000, und einen Substitutionsgrad von 0,-15 bis 0,02.
Die erfindungsgemäßen Werkstoffe können ferner kationische, anionische oder nichtionogene Retentionshilfsmittel enthalten. Es handelt sich hierbei in der Regel um die in der Papierindustrie üblichen Retentionshilfsmittel, die vorzugsweise in Mengen von etwa 0,02 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf die
Trockenmasse des Werkstoffs, zugesetzt werden.
Als Retentionshilfsmittel kann beispielsweise ein kationisches Polyacrylamid mit einem Molekulargewicht von etwa 1 bis 10 Millionen oder ein Polyäthylenimin mit einem Molekulargewicht von etwa 80.000 bis 300.000 verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Werkstoffe können ferner Naßfestmittel enthalten, und zwar vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs. Geeignete Naßfestmittel sind beispielsweise Harnstoff- oder Melamin-Formaldehydharze, Polyamidamin-Epichlorhydrinharze u. dgl.
Gegenstand der Erfindung ist auch die Ausbildung der erfindungsgemäßen Werkstoffe als dreidimensionale Formkörper. Dazu gehören u.a. Rohre, Schalen, Filterkörper, Isolierwände, Dichtungselemente usw.
Die erfindungsgemäßen Werkstoffe werden vorzugsweise dadurch hergestellt, daß man eine wäßrige Dispersion der anorganischen Fasern und der teilchenförmigen anorganischen Basisfüllstoffe mit einer wäßrigen Suspension des Aktivpigments vermischt und diesem Gemisch kurz vor der Formgebung das kationische polymere Kohlenhydrat zusetzt. Die Formgebung kann z.B. auf einer Papieroder Pappenmaschine durchgeführt werden. In diesem Fall spricht man von einer Blattbildung. Die Herstellung der dreidimensionalen Formkörper erfolgt vorzugsweise nach dem Fasergußverfahren. Es ist aber auch möglich, den noch feuchten Bogen in einer dreidimensionalen Form abzulegen und zu trocknen.
Vorzugsweise führt man die Formgebung durch, nachdem sich nach Zugabe des kationischen polymeren Kohlenhydrats im wäßrigen Gemisch Flocken gebildet haben.
Vorzugsweise führt man die Formgebung nach Ablauf von mindestens 10 Sekunden nach der Zugabe des kationischen polymeren Kohlenhydrats durch. Das Retentionshilfsmittel wird vorzugsweise nach der Zugabe des kationischen polymeren Kohlenhydrats zugesetzt.
Um homogene Produkte zu erhalten, werden die anorganischen Fasern und die anorganischen Basisfüllstoffe vor der Erzeugung der Dispersion vorzugsweise getrennt einer Naßdispergierung unterzogen, worauf man die getrennten Dispersionen miteinander vermischt. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß jeder
Bestandteil durch Auswahl einer geeigneten Rührgeschwindigkeit, Rührdauer usw. optimal dispergiert wird. Beispielsweise hängen die Dispergierpararneter von der Beschaffenheit, Länge und Dicke der anorganischen Fasern bzw. von der Beschaffenheit, der Teilchengröße und dem spezifischen Gewicht der Basisfüllstoffteilchen ab.
Der gemischten Dispersion aus anorganischen Fasern und anorganischen Basisfüllstoffteilchen wird dann die wäßrige Dispersion der Aktivpigmente zugesetzt, worauf kurz (etwa 10 bis 30 Sekunden) vor der Blattbildung das kationische Kohlenhydrat zugesetzt wird. Anschließend wird das Retentionsmittel zugesetzt.
Die Erfindung ist durch die nachstehenden Beispiele erläutert.
Beispiele 1 bis 6
Langfaserige Glasfaser (2-6 mm) wird in Wasser vordispergiert. Dann wird eine getrennte Vordispersion aus Mineralfasern mit einer Faserlänge von bis zu etwa 3 mm hergestellt. Als Mineralfaser wird das Handelsprodukt "Inorphil" (Warenzeichen der Firma Laxa, Schweden, verwendet). Die Gewichtsanteile zwischen Glasfasern und Mineralfasern sind in Tab. I angegeben. Anschließend wird eine Dispersion aus Kaolin (Basisfüllstoff) hergestellt. Die Teilchengrößen und die Gewichtsanteile der verwendeten
Kaolinsorten sind ebenfalls in Tab. I angegeben.
Die drei Vordispersionen werden mit einer Dispersion von kolloidalem, amorphem SiO2 gründlich vermischt. Der Wassergehalt der Dispersion beträgt etwa 60-70 Gew.-%. Dann wird eine Lösung von kationischer Stärke (Handelsprodukt Amijel, Q-Tak 210 der Firma Cerestar) zugesetzt (Feststoffgehalt der Lösung = 1 Gew.-%). Die Gewichtsanteile an kolloidalem
SiO2 und kationischer Stärke sind ebenfalls in Tab. I angegeben.
Nach Zugabe der kationischen Stärke bilden sich Flocken. Nach Beispiel 6 wird noch ein kationisches Polyacrylamid als Retentionsmittel (Nalco 47-32; Warenzeichen der Firma Nalco Chemical Co.) in der in Tab. I angegebenen Menge zugesetzt.
Etwa 20 Sekunden nach Zugabe der kationischen Stärke wird die wäßrige Masse auf eine Laborblattbildungsanlage nach Rapid-Köthen gebracht, worauf die wäßrige Phase abgesaugt wird. Man erhält ein Blatt, das nach dem Trocknen eine Dicke von etwa 0,3 mm hat. Die Zugfestigkeiten der Versuchsblätter sind in Tab. I angegeben.
Wie aus den Beispielen 1 bis 6 hervorgeht, nimmt die Festigkeit überraschenderweise und entgegen dem heutigen Wissensstand der Papierindustrie mit zunehmendem Basisfϋllstoffgehalt und größerer Teilchenfeinheit bei gleichzeitig sehr guten Retentions- werten in starkem Maße zu.
Bereits die Vergleichsbeispiele 1 und 3 zeigen den Einfluß der Teilchenfeinheit, während die Vergleichsbeispiele 3 und 4 den Einfluß des Füllstoffgehalts auf die mechanische Festigkeit zeigen.
Die erfindungsgemäßen Beispiele 2, 5 und 6 zeigen die durch den Zusatz des anionischen flockenbildenden Aktivpigments bedingte Festigkeitssteigerungen, wobei die nach Beispiel 5 gegenüber dem Beispiel 2 erhöhte Festigkeit auch durch den höheren Anteil und die höhere Teilchenfeinheit des Basisfüllstoffes bedingt ist. Beispiel 6 zeigt, daß durch den Einsatz eines Retentionshilfsmittels die Festigkeit gegenüber dem Werkstoff des
nächstvergleichbaren Beispiels 5 noch weiter gesteigert werden kann.
Beispiele 7 - 10
Die Herstellung der Faser- und Füllstoff-Vordispersionen erfolgt wie nach den Beispielen 1 bis 6, wobei die in Tab. II angegebenen Substanzen und Gewichtsverhältnisse verwendet werden. Die Vermischung der Vordispersionen mit den anderen Bestandteilen sowie die Blattbildung werden ebenfalls wie nach den Beispielen 1 bis 6 durchgeführt.
In Beispiel 7 wird als Aktivpigment statt der kolloidalen, amorphen Kieselsäure eine Aluminiumhydroxid-Dispersion
verwendet, die in situ aus Aluminiumsulfat und Natriumhydroxid hergestellt wurde
In Beispiel 8 wird als Aktivpigment Bentonit verwendet. Das Beispiel 9 wurde als Vergleichsbeispiel (ohne Aktivpigment) aufgenommen.
Mit den Beispielen 7 bis 10 soll der Einfluß der verschiedenen flockenbildenden Aktivpigmente auf die Festigkeitseigenschaften der erfindungsgemäßen, nichtbrennbaren anorganischen Werkstoffe gezeigt werden. Die Auswahl und die Menge des flockenbildenden Aktivpigments ist weitgehend von den Eigenschaften des Basisfüllstoffes abhängig. Die Einsatzmenge an organischen Hilfsmitteln, wie Kohlenhydraten, ist durch die Anforderungen an die Nichtbrennbarkeit in starkem Maße begrenzt. Durch den Zusatz von Aktivpigmenten zum Basisfüllstoff wird die Suspension in den jeweils günstigsten Flockungsbereich "geschoben", und erst dadurch wird eine akzeptable mechanische Festigkeit erzielt. Dies wird dokumentiert durch einen Vergleich der Festigkeiten der Werkstoffe nach den Beispielen 1, 3 (Tab. I) und 9, bei denen kein Aktivpigment eingesetzt wurde, mit den jeweils zugehörigen Werten der übrigen Beispiele.
Beispiele 11 -15
Die Herstellung der Vordispersionen, das Vermischen der Dispersionen sowie die Blattbildung werden wie nach den Beispielen 1 bis 6 durchgeführt. Die einzelnen Substanzen sowie ihre
Gewichtsanteile sind in Tab. III angegeben. Die in dieser
Tabelle angegebenen Beispiele zeigen, daß verschiedene
kationische Kohlenhydrate verwendet werden können, wenn sie einen geeigneten Substitutionsgrad (DS) und ein geeignetes Molekulargewicht aufweisen.
In Beispiel 15 wurde eine Kombination von zwei verschiedenen Kohlenhydraten eingesetzt, die ebenfalls brauchbare Festigkeitswerte ergibt.
Entsprechende Blätter können auch auf geeigneten Papier- bzw. Pappenmaschinen (Lang- bzw. Rundsieb) in jeder beliebigen Dicke hergestellt werden. Die Gesamtretention beträgt je nach Rezeptur und Maschinentyp zwischen 85 und 95%. Abhängig von der Art und Menge der eingesetzten Fasermaterialien und Füllstoffe kann das spezifische Gewicht in Bereichen von 500 bis 1000 kg/m3 variiert werden. Die Isolationsfähigkeit und damit die Einsatzmöglichkeit hängt hauptsächlich vom spezifischen Gewicht des erzeugten Werkstoffes ab, während sich die Temperaturbeständigkeit in erster Linie nach dem Schmelzpunkt der Fasern richtet. In den angegebenen Rezepturbeispielen wäre der Ersatz der Glasfaser durch andere Fasern mit einer höheren Temperaturbeständigkeit problemlos und ohne nachteilige Auswirkung auf die mechanische Eigenschaft.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Papier-, karton- oder pappenartiger Werkstoff, enthaltend anorganische Fasern, anorganische teilchenförmige Zusätze und organische Binde- oder Flockungsmittel, dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,
(1) daß die teilchenförmigen anorganischen Zusätze 40 bis
80 Gew. -% der Trockenmasse des Werkstoffs ausmachen;
(2) daß die anorganischen teilchenförmigen Zusätze aus
(2.1) einem Basisfüllstoff, von dem mindestens 20 Gew.-% eine
Teilchengröße von < 2 μm und nicht mehr als 20 Gew.-% eine Teilchengröße von > 20 μm einerseits und von < 0,5 μm andererseits haben, und (2.2) einem anionischen flockenbildenden Aktivpigment, von dem mindestens 50 Gew.-% eine Primärteilchengröße von < 2 μm haben, zusammengesetzt sind,
(3.1) daß das organische Flockungsmittel ein kationisches polymeres Kohlenhydrat mit einem mittleren Molekulargewicht von 100 000 bis 2 000 000 und einem Substitutionsgrad von 0,01 bis 0,3 darstellt und in einer Menge von 0,5 bis 6 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs, vorliegt und daß
(3.2) 1000 g Basisfüllstoff nicht mehr als 0,1 mMol und 1000 g anionisches flockenbildendes Aktivpigment mindestens 0,1 mMol kationisches Kohlenhydrat unter Flockenbildung zu binden vermögen.
2. Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der teilchenförmigen anorganischen Zusätze (1) etwa 50 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise etwa 60 bis 75 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffes, beträgt.
3. Werkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganischen Fasern Glasfasern, Mineralfasern,
Kieselsäurefasern, Basaltfaεern und/oder Aluminiumoxidfasern darstellen.
4. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 80% der anorganischen Fasern eine Länge im Bereich von 1 bis 6 mm haben.
5. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die teilchenförmigen anorganischen Basisfüllstoffe (2.1) SiO2, Kaolin, Aluminiumoxid, Bleicherden, Gips, Calciumcarbonat, Titandioxid, Zinkoxid, Perlite, Vermiculite und/oder andere, an sich bekannte Papierfüllstoffe bzw. Füllstoffe für Kunststoffmassen und Farben darstellen.
6. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an anorganischen Basisfüllstoffen (2.1) 35 bis 75, vorzugsweise 55 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die
Trockenmasse des Werkstoffs, beträgt.
7. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Basisfüllstoff (2.1) zu 35 bis 99 Gew.-% eine Teilchengröße von < 2 μm und zu nicht mehr als 10 Gew.-% eine Teilchengröße von > 20 μm hat.
8. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß das anionische flockenbildende Aktivpigment (2.2) Aluminiumhydroxid, Bentonit oder kolloidales amorphes SiO2 darstellt.
9. Werkstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumhydroxid in statu nascendi aus einem Alkalialuminat und einer Säure, vorzugsweise aus Natriumaluminat und Schwefelsäure, oder aus einem Aluminiumsalz und Alkali, vorzugsweise aus Aluminiumsulfat und Natronlauge, erhalten worden ist.
10. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen den anorganischen teilchenförmigen Zusätzen (2) und dem kationischen polymeren Kohlenhydrat (3) so gewählt ist, daß kein Ladungsüberschuß vorhanden ist.
11. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das kationische polymere Kohlenhydrat (3) kationische Stärke, kationisches Amylopektin, ein kationisches Galaktomannan und/oder kationische Carboxymethylcellulose darstellt.
12. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an kationischem polymerem
Kohlenhydrat (3) 1 bis 5, vorzugsweise 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs, beträgt.
13. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das kationische polymere Kohlenhydrat (3) durch Umsetzung des Ausgangs-Kohlenhydrats mit einer quaternaren Ammoniumverbindung erhalten worden ist.
14. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das kationische polymere Kohlenhydrat (3) ein durchschnittliches Molekulargewicht von 200 000 bis
1 000 000, vorzugweise von 300 000 bis 800 000 und einen
Substitutionsgrad von 0,15 bis 0,02 hat.
15. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich kationische, anionische oder nichtionogene Retentionshilfsmittel enthält.
16. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Retentionshilfsmittel in einer Menge von etwa 0,02 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf die Trockenmasse des Werkstoffs, vorliegt.
17. Werkstoff nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Retentionshilfsmittel ein kationisches Polyacrylamid mit einem Molekulargewicht von etwa 1 bis 10 Millionen oder ein kationisches Polyäthylenimin mit einem Molekulargewicht von etwa 80 000 bis 300 000 darstellt.
18. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich Naßfestmittel enthält.
19. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 18, als dreidimensionaler Formkörper.
20 Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wäßrige Dispersion von anorganischen Fasern und teilchenförmigen anorganischen Ba sfüllstoffen (2.1) mit einer wäßrigen Suspension des Aktivpigments (2.2) vermischt und diesem Gemisch kurz vor der Formgebung das kationische polymere Kohlenhydrat (3) zusetzt.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man die Formgebung durchführt, nachdem sich nach Zugabe des kationischen polymeren Kohlenhydrats (3) im wäßrigen Gemisch Flocken gebildet haben.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß man die Formgebung nach Ablauf von mindestens
10 Sekunden ab Zugabe des kationischen polymeren Kohlenhydrats (3) durchführt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß man nach der Zugabe des kationischen
polymeren Kohlenhydrats (3) das Retentionshilfsmittel zusetzt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß man die anorganischen Fasern und die
anorganischen Basisfüllstoffe (2.1) und Aktivpigmente (2.2) vor der Erzeugung der Dispersion getrennt einer Naßdispergierung unterzieht.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß man den Werkstoff auf einer an sich
bekannten Papier-, Karton- ober Pappemaschine, bzw., wenn es sich um dreidimensionale Formkörper handelt, nach dem Fasergußverfahren oder durch Verformen einer noch feuchten Faserbahn herstellt. gußverfahren oder durch Verformen einer noch feuchten Faserbahn herstellt.
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