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EP0049324A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer Download PDF

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Publication number
EP0049324A1
EP0049324A1 EP81104562A EP81104562A EP0049324A1 EP 0049324 A1 EP0049324 A1 EP 0049324A1 EP 81104562 A EP81104562 A EP 81104562A EP 81104562 A EP81104562 A EP 81104562A EP 0049324 A1 EP0049324 A1 EP 0049324A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
smoldering
gas
carbonization
oil shale
cyclone reactor
Prior art date
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Application number
EP81104562A
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English (en)
French (fr)
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EP0049324B1 (de
Inventor
Gerd Dr. Escher
Heinz Frohnert
Hans-Peter Wenning
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Veba Oel Technologie und Automatisierung GmbH
Original Assignee
Veba Oel Technologie und Automatisierung GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0049324A1 publication Critical patent/EP0049324A1/de
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    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/02—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by distillation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
    • C10B49/08—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/06—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of oil shale and/or or bituminous rocks

Definitions

  • the shaft furnace principle can no longer be used for finely shredded goods.
  • Other methods using fines such as B. US-PS 3,844,930 work with solids as a heat transfer medium.
  • the amount of solids to be handled is further increased by the amount of heat transfer medium which is a multiple of the amount of shale used.
  • the carbonization gas mixed with the carrier gases is separated from the solids - heat transfer particles and carbonization residue.
  • the carbonization gases are thus obtained in dilution by the carrier gases, which makes their work-up more difficult.
  • the smoldering residue leaves the cyclone in a mixture with the solid heat carriers, so that larger ballast quantities must also be carried along during its further processing.
  • the method according to the invention exists in suspending the shredded oil shale in a hot gas stream, heating it in cocurrent to the smoldering temperature and separating it from the hydrocarbons formed in a subsequent cyclone.
  • the carbonization gas heated after separating condensable constituents is used as the heating gas stream.
  • the smoldering temperatures are generally above 450 ° C and should not exceed 650 ° C, otherwise the reduction in yield due to cracking reactions cannot be avoided despite the short smoldering times. Temperatures between 470 and 550 ° C. are preferred.
  • the yields in the cyclone swelling of a Schandelah oil shale are shown in comparison to the yields according to the Fischer test.
  • the oil shale used contained 10.3% by weight of organic carbon and had the following Fischer test yields:
  • the carbonization gas is preheated to temperatures which are 150 to 250 K above the carbonization temperature.
  • This overheating depends on the ratio of carbonization gas to oil shale, which is usually between 0.8 and 1.4 Nm 3 / kg, preferably between 1.0 and 1.2 Nm 3 / kg lies, on the temperature of the slate used, on the residual moisture, on the carbonate decomposition of the carbonates contained, and on the heat losses of the system.
  • coarser feed material can be used in the process according to the invention than in the known process. Oil shale with a grain size of up to 3 mm, even up to 5 mm, can be used. These coarse-grained slates have the advantage of containing less dust, which considerably facilitates both the processing of the carbonization gas and the further treatment of the carbonization residue.
  • the condensable components are separated from the carbonization gas by cooling it directly with cold oil, optionally with subsequent electrostatic precipitation of the oil mist.
  • the carbon of the carbonization residue is expediently burned with oxygen-containing gases in a fluidized bed.
  • the combustion conditions must be set so that SO 2 produced during combustion is incorporated into the residue by dolomite and calcite which may be found in the shale.
  • the smoldering residue discharged from the smoldering cyclone reactor can first be degassed in a container before its carbon is burned with oxygen-containing gases.
  • smoldering gas can be passed through for faster removal of the gases still present, it being expedient to loosen up the smoldering residue with stirrers or to shift it in a rotating drum.
  • the shredded, dried and preheated oil shale 6 to approx. 110 ° C is mixed in the riser 7 with circulating hot gas 8, a substantial part of the heat being transferred from the heating gas to the slate in the riser pipe, and this mixture via the tangential feed 9 in led the smoldering cyclone 10.
  • the oil and dust-containing carbonization gases leave the carbonization cyclone 10 via line 11, while the carbonization residue is fed via line 12 into a re-carbonation drum 13.
  • part of the hot recycle is g ases through the conduit 14 into the Nachschweltrommel 13 out.
  • the smoldering and cycle gas 15 from the after-carbonization 13 is led together with the smoldering gases 11 from the smoldering cyclone into a dedusting system 16.
  • the separated dust is fed via line 17 into the post-carbon drum 13.
  • the dedusted gas passes through the pipeline 18 into the oil separator 19, where it is freed of the condensable fractions which are supplied as product via the line 20 for further processing.
  • From the oil separator 19, a part of the carbonization gas corresponding to the amount of gas produced during the pre-carbonization is likewise discharged as a product via the line 21.
  • the remaining carbonization gas is fed via line 22 to the compressor 23 and, after compression through line 24, reaches the cycle gas preheater 4.
  • the hot smoldering residue 25 behind the post-carbonization drum 13 is fed to a fluidized bed incinerator 26, in which the residual carbon is burned off.
  • the temperature control for setting the optimal SO z integration is carried out by the heat exchanger 27 in the fluidized bed, which is designed as a steam generator.
  • the hot flue gas leaves the fluidized bed furnace through line 28.
  • the heat content of this gas is circulated g as locker 4 for carbonization and in the malt drying 2 for drying and preheating of the used oil shale.
  • the burned-off oil shale from the fluidized bed furnace is fed through line 29 to a cooler 30 and leaves the cooler ler via line 31.
  • the combustion air 32 is used, which is compressed in the compressor 33, is conducted via line 34 to the cooler 30, and passes via line 35 into the fluidized bed furnace 26.

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Abstract

Aus dem Schwelgas von Ölschiefer werden die kondensierbaren Teile abgeschieden, ein Teil der verbleibenden Gasmenge abgeführt und der Rest, z.B. durch das Verbrennungsgas des Schwelrückstandes, aufgeheizt und ohne Zusatz weiterer Stoffe zum Schwelen von Ölschiefer verwendet. Die Anlage hierfür besteht aus einem Schwelzyklon-Reaktor (10), dessen Gasabführungen (11, 18) mit einem Ölabscheider (19) und dessen tangentialen Einfüllstutzen (9) über ein Gebläse (23) und einen Wärmetauscher (4) mit dem Ölabscheider (19) verbunden ist.

Description

  • Zur Schwelung von ölschiefer sind viele Verfahren bekannt. Dabei wird der ölschiefer erhitzt, wobei sich das im Schiefer enthaltende Kerogen zersetzt und in Form gasförmiger und flüssiger Kohlenwasserstoffe gewonnen werden kann. Je nach dem Wasserstoffgehalt des ölschiefers kann ein mehr oder weniger großer Anteil der organischen Substanz gewonnen werden, ein Teil verbleibt stets als Restkohlenstoff auf dem Schiefer. Im Interesse einer weitestgehenden Ausnutzung des Energiegehaltes des ölschiefers sollte auch dieser Kohlenstoff energetisch genutzt werden.
  • Viele Verfahren verwenden das Schachtofenprinzip zur Schwelung, z. B. US-PS 3,736,247 und DE-AS 22 43 389. Nachteilig ist, daß der bei der Zerkleinerung zwangsläufig anfallende Feingutanteil nicht eingesetzt werden kann. Außerdem ist der vollständige Abbrand des Restkohlenstoffs durch die erforderliche StückgutaufgabegröBe sehr erschwert. Weiterhin sind die Öldämpfe und das Schwelgas längere Zeit der Schweltemperatur ausgesetzt, wodurch sich Crackreaktionen ergeben, die zu einer Verminderung der Ausbeute und einer Verschlechterung der ölqualität führen.
  • Bei feiner zerkleinertem Gut ist das Schachtofenprinzip nicht mehr anwendbar. Andere Verfahren mit Feinguteinsatz wie z. B. US-PS 3,844,930 arbeiten mit Feststoffen als Wärmeträger. Durch die Wärmeträgerumlaufmenge, die ein Mehrfaches der Schiefereinsatzmenge beträgt, wird die zu handhabende Feststoffmenge weiter erhöht.
  • Aus den DE-OSen 27 28 204 und 27 28 455 ist es bekannt, die Pyrolyse von kohlenstoffhaltigem Material, auch von ölschiefer, in einem Zyklon-Reaktor vorzunehmen. Das kohlenstoffhaltige Material wird hierbei in einer Korngröße kleiner als 1 mm in einem Trägergasstrom bei Geschwindigkeiten von 20 - 76 m/sec. in einen Zyklon-Reaktor geführt. Vor oder im Einlaß des Zyklons wird dieser Gasstrom mit einem zweiten Gasstrom vermengt, der heiße Feststoffteilchen enthält, die zur Aufheizung des kohlenstoffhaltigen Materials auf Schweltemperatur dienen sollen. Das Gewichtsverhältnis der zur Heizung dienenden Feststoffe zu dem kohlenstoffhaltigen Material soll zwischen 2 und 20 liegen. Nach einer kurzen Kontaktzeit - gerechnet als durchschnittliche Verweilzeit des Trägergases im Zyklon - von weniger als etwa einer Sekunde, insbesondere zwischen 0,1 und 0,6 sec. wird das mit den Trägergasen vermischte Schwelgas von den Feststoffen - Wärmeträgerteilchen und Schwelrückstand - getrennt.
  • Bei diesem bekannten Verfahren fallen also die Schwelgase in Verdünnung durch die Trägergase an, wodurch ihre Aufarbeitung erschwert wird. Der Schwelrückstand verläßt den Zyklon im Gemisch mit den Feststoff-Wärmeträgern, so daß auch bei seiner weiteren Verarbeitung größere Ballastmengen mitgeschleppt werden müssen.
  • überraschenderweise wurde nun gefunden, daß man zur Schwelung von ölschiefer bei fein zerkleinertem Gut nicht auf feste Wärmeträger angewiesen ist, sondern dem ölschiefer mit einem heißen Gas in kurzer Zeit genügend Wärme zur Verschwelung zuführen kann. Demgemäß besteht das erfindungsgemäße Verfahren darin, den zerkleinerten Ölschiefer in einen heißen Gasstrom zu suspendieren, im Gleichstrom auf die Schweltemperatur zu erhitzen und in einem nachfolgenden Zyklon von den entstandenen Kohlenwasserstoffen abzutrennen. Dabei wird als Heizgasstrom das nach dem Abscheiden kondensierbarer Bestandteile erhitzte Schwelgas verwendet.
  • Man erhält so ein reines, unverdünntes Schwelgas, aus dem sich die kondensierbaren Anteile besser abscheiden lassen als aus einem mit Trägergas verdünnten Schwelgas und das auch nach Abscheidung der kondensierbaren Anteile wegen der höheren Konzentration an gasförmigen Kohlenwasserstoffen einen höheren Wert aufweist als das verdünnte Schwelgas. In gleicher Weise wird die Weiterverarbeitung des Schwelrückstandes durch das Fehlen der Ballaststoffe erleichtert.
  • Die Schweltemperaturen liegen im allgemeinen über 450 °C und sollten 650 °C nicht überschreiten, da andernfalls Ausbeuteminderung durch Crackreaktionen trotz der kurzen Schwelzeiten nicht zu vermeiden sind. Bevorzugt werden Temperaturen zwischen 470 und 550 °C. In der anliegenden Fig. 1 sind die Ausbeuten bei der Zyklonschwelung eines Schandelah-ölschiefers im Vergleich zu den Ausbeuten nach dem Fischer-Test dargestellt. Der eingesetzte Ölschiefer enthielt 10,3 Gew.% organischen Kohlenstoff und hatte folgende Fischer-Test-Ausbeuten:
    Figure imgb0001
    Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Schwelgas auf Temperaturen vorgeheizt, die 150 bis 250 K über der Schweltemperatur liegen. Abhängig ist diese überhitzung vom Verhältnis Schwelgas zu ölschiefer, das üblicherweise zwischen 0,8 und 1,4 Nm3/kg, vorzugsweise zwischen 1,0 und 1,2 Nm3/kg liegt, von der Temperatur des eingesetzten Schiefers, von der Restfeuchte, von der Karbonatzersetzung der enthaltenen Karbonate, und von den Wärmeverlusten des Systems.
  • Um eine stärkere Aufheizung des rückgeführten Schwelgases zu vermeiden, ist es zweckmäßig, den Ölschiefer weitgehend vorzutrocknen und auf eine Temperatur kurz unterhalb des Beginns der Kerogenzersetzung vorzuwärmen.
  • Überraschenderweise ergab sich weiterhin, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren gröberes Einsatzmaterial verwendet werden kann als beim bekannten Verfahren. So kann Ölschiefer einer Körnung bis zu 3 mm, selbst bis 5 mm verwendet werden. Diese grobkörnigeren Schiefer haben den Vorteil, geringere Staubmengen zu enthalten, wodurch sowohl die Verarbeitung des Schwelgases, als auch die Weiterbehandlung des Schwelrückstandes wesentlich erleichtert werden.
  • In Fig. 2 ist der Restkohlenstoffgehalt des oben erwähnten ölschiefers nach der Schwelung in Abhängigkeit von seiner Korngröße aufgetragen. Man erkennt, daß die Ausschwelung bei Korngrößen von 2 mm praktisch gleich der bei Korngrößen von 0,1 mm ist und auch bei Korngrößen von 3 mm nur eine unbedeutende Erhöhung des Restkohlenstoffgehaltes festzustellen ist.
  • Die Abscheidung der kondensierbaren Anteile aus dem Schwelgas erfolgt durch dessen direkte Abkühlung mit kaltem öl, gegebenenfalls mit nachfolgender elektrostatischer Fällung der ölnebel.
  • Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, im Schwelgas enthaltenen Staub vor der Abscheidung der kondensierbaren Anteile zu entfernen, da die Trennung des Kodensats von den Stäuben große Schwierigkeiten macht. Zur Abscheidung der Stäube können z. B. Hochleistungszyklone eingesetzt werden.
  • Besonders zweckmäßig hat sich jedoch die Abscheidung mittels Elektrofiltration erwiesen. Dies ist durchaus überraschend, denn es war nicht zu erwarten, daß bei den hohen Temperaturen von mehr als 450 °C eine Elektrofiltration der Schwelgase möglich ist, da in reduzierender Atmosphäre allein ohne das Vorhandensein von Schweldämpfen das elektrische Feld zusammenbricht. Der Schwelrückstand wird aus dem Zyklon-Reaktor abgezogen; sein Kohlenstoff wird zweckmäßigerweise mit sauerstoffhaltigen Gasen, insbesondere Luft verbrannt, wobei das heiße Verbrennungsgas zum Vorwärmen des Kreislauf-Schwelgases verwendet werden kann.
  • Zweckmäßigerweise erfolgt die Verbrennung des Kohlenstoffs des Schwelrückstandes mit sauerstoffhaltigen Gasen in einem Wirbelbett. Dabei sind die Verbrennungsbedingungen so einzustellen, daß bei der Verbrennung entstehendes SO2 durch evtl. im Schiefer enthaltenem Dolomit und Calcit in den Rückstand eingebunden wird.
  • Zur Verbesserung der Schwelausbeute kann man den aus dem Schwelzyklon-Reaktor ausgetragenen Schwelrückstand zunächst in einem Behälter entgasen, bevor sein Kohlenstoff mit sauerstoffhaltigen Gasen verbrannt wird. Durch den im Entgasungsbehälter befindlichen Schwelrückstand kann Schwelgas zum schnelleren Abführen der noch anfallenden Gase hindurchgeleitet werden, wobei es zweckmäßig ist, den Schwelrückstand mit Rührern aufzulockern oder in einer Drehtrommel umzuschichten.
  • In der anliegenden Fig. 3 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung schematisch dargestellt. Anhand dieser sei das erfindungsgemäße Verfahren erläutert:
    • Der ölschiefer 1 wird auf eine Korngröße kleiner als 3 mm zerkleinert. Die Zerkleinerung und Sichtung erfolgt zweckmäßigerweise zusammen mit der Trocknung und Vorwärmung in einer Mahltrocknung 2, wozu die Rauchgase 3 nach dem Kreislaufgasvorwärmer 4 eingesetzt werden. Das gekühlte Rauchgas wird über die Leitung 5 abgeführt.
  • Der zerkleinerte, getrocknete und auf ca. 110 °C vorgewärmte ölschiefer 6 wird in der Steigleitung 7 mit Kreislaufschwelgas 8 gemischt, wobei bereits im Steigrohr ein wesentlicher Teil der Wärme vom Heizgas auf den Schiefer übertragen wird, und dieses Gemisch über die tangentiale Zuführung 9 in den Schwelzyklon 10 geführt. Über die Leitung 11 verlassen die öl- und staubhaltigen Schwelgase den Schwelzyklon 10, während der Schwelrückstand über die Leitung 12 in eine Nachschweltrommel 13 geführt wird. Um die Abführung der entstehenden Schwelgase zu beschleunigen, wird ein Teil des heißen Kreislaufgases durch die Leitung 14 in die Nachschweltrommel 13 geführt. Das Schwel- und Kreislaufgas 15 aus der Nachschwelung 13 wird zusammen mit den Schwelgasen 11 aus dem Schwelzyklon in ein Entstaubungssystem 16 geführt. Der abgeschiedene Staub wird über die Leitung 17 in die Nachschweltrommel 13 gegeben. Durch die Rohrleitung 18 gelangt das entstaubte Gas in die ölabscheidung 19 und wird dort von den kondensierbaren Anteilen befreit, die als Produkt über die Leitung 20 der Weiterverarbeitung zugeführt werden. Aus der Ölabscheidung 19 wird ebenfalls ein der bei der Vorschwelung anfallenden Gasmenge entsprechenden Teil des Schwelgases als Produkt über die Leitung 21 abgeführt. Das übrige Schwelgas wird über die Leitung 22 dem Verdichter 23 zugeführt und gelangt nach der Verdichtung durch die Leitung 24 zum Kreislaufgasvorwärmer 4.
  • Der heiße Schwelrückstand 25 hinter der Nachschweltrommel 13 wird einem Wirbelbett-Verbrennungsofen 26 zugeführt, in dem der Restkohlenstoff abgebrannt wird. Die Temperaturregelung zur Einstellung der optimalen SOz-Einbindung erfolgt durch den Wärmeaustauscher 27 im Wirbelbett, der als Dampferzeuger ausgebildet ist. Das heiße Rauchgas verläßt den Wirbelbettofen über die Leitung 28. Der Wärmeinhalt dieses Gases wird im Kreislaufgaswärmeaustauscher 4 zur Schwelung und in der Maltrocknung 2 zur Trocknung und Vorwärmung des ölschiefers genutzt.
  • Der abgebrannte ölschiefer aus dem Wirbelbettofen wird durch die Leitung 29 einem Kühler 30 zugeführt und verläßt den Kühler über die Leitung 31. Zur Kühlung dient die Verbrennungsluft 32, die im Verdichter 33 komprimiert, über die Leitung 34 zum Kühler 30 geführt wird und über die Leitung 35 in den Wirbelbettofen 26 gelangt.

Claims (15)

1. Verfahren zum Schwelen von Ölschiefer in einem heißen Gas in einem Schwelzyklon-Reaktor, dadurch gekennzeichnet , daß als heißes Gas Schwelgas nach Abscheiden der kondensierbaren Anteile, Abführung eines, der Vergrößerung der Gasmenge durch die Schwelung entsprechenden Teiles und Wiederaufheizen, jedoch ohne Zusatz weiterer Stoffe, insbesondere von Feststoffen verwendet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der ölschiefer vor seinem Zusatz zum Schwelgas auf Temperaturen unterhalb der Schweltemperatur vorgewärmt und getrocknet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß ölschiefer einer Korngröße bis zu 5 mm der Verschwelung unterworfen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß aus dem Schwelgas bei Temperaturen über dem Taupunkt der kondensierbaren Anteile der Staub abgeschieden wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Staub durch Elektrofiltration entfernt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Kohlenstoff des Schwelrückstandes mit sauerstoffhaltigen Gasen verbrannt und das Verbrennungsgas ganz oder teilweise zum Vorwärmen des Kreislauf-Schwelgases verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß das Verbrennungsgas nach dem Vorwärmen des Kreislaufgases zur Vorwärmung und Trocknung des Ölschiefers verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Schwelrückstand nach seinem Austrag aus dem Schwelzyklon-Reaktor in einem Behälter auf der Schweltemperatur gehalten wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß durch den mittels Rühren oder Drehtrommel bewegten Schwelrückstand Schwelgas nach Abscheidung der kondensierbaren Bestandteile geleitet wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Gasabführung eines Schwelzyklon-Reaktors (10) mit einem ölabscheider (19) und der tangentiale Einfüllstutzen des Schwelzyklon-Reaktors (10) über ein Gebläse (23) und einen Wärmeaustauscher (4) mit dem ölabscheider (19) verbunden ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß ein Vorwärmer (2) für den zu schwelenden ölschiefer vor dem tangentialen Einführungsstutzen (9) des Schwelzyklon-Reaktors (10) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet , daß ein Staubabscheider (16) zwischen Schwelzyklon-Reaktor (10) und ölabscheider (19) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß als Staubabscheider (16) ein Elektrofilter verwendet wird.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß der Feststoffaustrag (12) des Schwelzyklon-Reaktors mit einem Verbrennungsofen (26) verbunden ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche.10 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß eine Nachschweltrommel (13) am Feststoff-Abführstutzen (12) des Schwelzyklon-Reaktors (10) bzw. zwischen diesem Abführstutzen (12) und der Verbrennungsvorrichtung (26) für Schwelrückstand vorgesehen ist.
EP81104562A 1980-06-25 1981-06-13 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer Expired EP0049324B1 (de)

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DE3023670A DE3023670C2 (de) 1980-06-25 1980-06-25 Verfahren und Vorrichtung zum Schwelen von Ölschiefer

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DE (2) DE3023670C2 (de)
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