DE4134347A1 - Pfropfmischpolymer auf basis eines ethylen-copolymers mit modifizierten und verbesserten eigenschaften - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein auf einem Ethylen- Copolymer als Basispolymer aufbauendes Pfropfmischpolymer mit gegenüber dem Basispolymer modifizierten und ver­ besserten Eigenschaften, seine Herstellung sowie seine Verwendung.

Es ist bekannt, daß Polyethylen gegenüber Metallen und Stoffen, die polare Gruppen enthalten, eine schlechte Haftfestigkeit aufweist. Eine etwas bessere Haftfestig­ keit wird in einigen Fällen durch Copolymerisation von Ethylen mit ungesättigten Estern, beispielsweise Vinyl­ acetat oder Alkylestern der Acryl- oder Methacrylsäure erreicht. Allerdings erweist sich die Haftfestigkeit derartiger Copolymerisate in vielen Fällen als unzu­ reichend.

Es hat daher in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, die Eigenschaften unterschiedlicher Ethylenhomo­ polymerisate und Ethylen-Copolymerisate durch Zugabe von Additiven und/oder mittels chemischer Reaktionen in ge­ wünschter Weise zu beeinflussen.

Beispielsweise hat man versucht, ungesättigte Carbon­ säuren oder Anhydride ungesättigter Carbonsäuren als Comonomer bei der Herstellung von Copolymeren oder Ter­ polymeren zu verwenden. Die direkte Copolymerisation von Ethylen mit einer ungesättigten Carbonsäure erweist sich aus verschiedenen Gründen als ungünstig. Zum einen führen die ungesättigten Carbonsäuren sowohl in den zur Synthese als auch in den zur Aufarbeitung des Reaktionsgemisches verwendeten Anlageteilen zu unerwünschter Korrosion, zum anderen besitzen die entsprechenden Ethylen-Carbonsäure- Copolymere oder Terpolymere eine nur geringe thermische Stabilität. Die unzureichende thermische Stabilität zwingt zur Anwendung niedriger Polymerisationstempera­ turen, mit der Folge, daß die Produktionsrate niedrig liegt. Zudem lassen die Eigenschaften dieser Copolymeri­ sate hinsichtlich Haftvermögen zu wünschen übrig.

Einen anderen Weg empfiehlt die US-PS 45 06 056. Sie beschreibt ein Verfahren zu Herstellung modifizierter gepfropfter Polymerisate mit herabgesetztem Vernetzungs­ grad, wobei Maleinsäureanhydrid in Gegenwart eines Radi­ kale bildenden Initiators und eines Additives, das die Homopolymerisation von Maleinsäureanhydrid unterbindet, einerseits auf ein Ethylenhomopolymerisat als Basispoly­ mer und andererseits auf ein Ethylen-Vinylacetat-Copoly­ merisat als Basispolymer aufgepfropft wird.

Die EP 02 24 349 B1 betrifft ein chemisch modifiziertes Ethylen-Copolymer mit guter Haftfestigkeit gegenüber Metallen und Stoffen, die polare Gruppen enthalten. Diese Eigenschaft erzielt man, indem auf ein Ethylen-Copolymer, das neben Ethylen, Butylacrylat, Ethylacrylat, Methyl­ acrylat oder Vinylacetat enthält, Itaconsäure gepfropft wird. Der Anteil gepfropfter Itaconsäure beträgt 0,1 bis 1% bezogen auf das Ethylen-Copolymer.

Wie die vorangegangenen Ausführungen belegen, besteht ein Bedarf an modifizierten Ethylen-Copolymeren, die sich sowohl durch sehr gute Klebeeigenschaften als auch durch recht hohe Zähigkeitswerte, insbesondere Schlagzugzähig­ keit auszeichnen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Pfropfmischpolymer, enthaltend ein aus 90 bis 50 Gew.-Teilen Ethylen und 10 bis 50 Gew.-Teilen eines Comonomers bestehendes Basis­ polymer, worin das Comonomer ein Alkylacrylat mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkyrest, ein α-Olefin mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Diolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoff­ atomen, ein Alkylvinylether mit 4 bis 8 Kohlenstoffato­ men im Alkylrest, Styrol, Acrylamid, Acrylnitril oder Vinylacetat ist, und, je 100 Gew.-Teile Basispolymer, 0,2 bis 5,0 Gew.-Teile Norbornen, Stearylmaleinimid, Aconit­ säure oder eines Vinylesters der Formel R₁R₂R₃C-CO-O-CH=CH₂, worin R₁ für CH₃, R₂ und R₃ für einen aliphatischen Rest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen steht, als Pfropfmonomer.

Unter Basispolymer werden Ethylen-Copolymere verstanden, die aus 90 bis 50, insbesondere 85 bis 60, bevorzugt 80 bis 65 Gew.-Teilen Ethylen und 10 bis 50, insbesondere 15 bis 40, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-Teilen Comonomer beste­ hen.

Als Comonomer wird ein Alkylacrylat mit 1 bis 4 Kohlen­ stoffatomen im Alkylrest, ein α-Olefin mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Diolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoff­ atomen, ein Alkylvinylether mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, Styrol, Acrylamid, Acrylnitril oder Vinyl­ acetat, insbesondere ein Alkylacrylat mit 1 bis 4 Kohlen­ stoffatomen im Alkylrest, ein Alkylvinylether mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder Vinylacetat, bevor­ zugt ein Alkylacrylat mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder Vinylacetat eingesetzt.

Als besonders geeignete Comonomere sind Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat oder Vinylacetat, insbesondere n-Butylacrylat, tert.-Butyl­ acrylat oder Vinylacetat, bevorzugt n-Butylacrylat oder Vinylacetat hervorzuheben.

Die Herstellung der als Basispolymer verwendeten Copoly­ merisate erfolgt durch Umsetzung der monomeren Gemische, die neben Ethylen entsprechende Mengen des Comonomers aufweisen, bei 50 bis 350, insbesondere 100 bis 300, bevorzugt 125 bis 275 MPa und 100 bis 350, insbesondere 120 bis 325, bevorzugt 130 bis 300°C in Gegenwart von Sauerstoff oder Radikale bildenden Verbindungen.

Als Polymerisationsinitiatoren werden Sauerstoff oder Radikale bildende Verbindungen eingesetzt. Zu den Radi­ kale bildenden Verbindungen zählen organische Peroxide, Hydroperoxide oder Azoverbindungen. Bewährt haben sich Peroxide der Klassen Diacylperoxide, Peroxidicarbonate, Alkylperester, Perketale, Dialkylperoxide, Ketonperoxide und Alkylhydroperoxide.

Die Radikale bildenden Verbindungen können als einzelne Verbindung, allein oder als Mischung mehrerer Initiatoren verwendet werden. Die Polymerisationsinitiatoren werden in einer Konzentration von 3 bis 50, vorzugsweise 5 bis 40, insbesondere 10 bis 25 Gew.-ppm, bezogen auf Ethy­ len, eingesetzt. Man führt sie der Polymerisation direkt oder als Lösung in einem organischen Lösungsmittel zu. Als Lösungsmittel dienen Kohlenwasserstoffe wie Iso­ octan, Benzol, Toluol oder Benzinfraktionen. Die Ver­ weilzeit des Monomerengemisches in der Polymerisations­ stufe beträgt 30 bis 180, insbesondere 50 bis 160 und bevorzugt 60 bis 140 sek.

Die Umsetzung kann in den für die Polymerisation von Ethylen und Ethylen enthaltenden Monomerengemischen be­ kannten Hochdruckreaktoren erfolgen. Hierzu gehören Rühr­ autoklaven und Rohrreaktoren (vgl. Ullmanns Encyclopädie der Technischen Chemie, 4. Auflage, Verlag Chemie Wein­ heim-Basel 1980, Band 19, Seite 169, 172 und 175). Bei Verwendung eines Rohrreaktors kann das gesamte, bereits Initiatoren enthaltende Monomerengemisch in einem Strom dem Reaktor zugeführt werden. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, einen Rohrreaktor mit Kaltgas- und Initiator­ nachdosierung zu verwenden und das Monomerengemisch in mindestens zwei Teilströme aufzuteilen. Hierbei wird ein Teilstrom dem Reaktoreingang zugeführt, weitere Teilströ­ me werden längs des Reaktors, meist im Bereich einer Spitzentemperatur, der Reaktionszone zugeleitet.

Anstelle der vorstehend genannten Polymerisationsinitia­ toren können gegebenenfalls auch Katalysatoren, die aus einer metallorganischen Verbindung eines Elementes der 3. Gruppe des Periodensystems der Elemente und einer Titan­ verbindung bestehen (sogenannte Ziegler-Katalysatoren), verwendet werden.

Falls gewünscht, kann die Umsetzung auch in Anwesenheit gesonderter Molekularmassenregler (Moderatoren) durchge­ führt werden. Molekularmassenregler sind Verbindungen, die den Monomeren in unterschiedlicher Konzentration zugesetzt werden, um das Wachstum des polymeren Moleküls und damit die Molmasse des Polymerisats zu beeinflussen. Zu den Molmassenreglern gehören Vertreter der unter­ schiedlichsten Stoffklassen. Als Beispiele seien genannt: Wasserstoff, Alkane, unverzweigte alpha-Olefine, Alkoho­ le, Aldehyde und Ketone (vgl. Fortschr. Hochpolym.- Forschg. 7(3), 386-448).

Die als Basispolymer verwendeten Copolymere besitzen üblicherweise einen Schmelzindex MFI (190/2,16) von 0,5 bis 50 g/10 min. Sie zeichnen sich durch Eigenschaften wie ein gewisses Klebevermögen oder Zähigkeit, insbe­ sondere durch eine bestimmte Haftfestigkeit aus, die ihnen eine Reihe von Anwendungen, beispielsweise als Haftvermittler, Bindemittel und Kleber eröffnet. Hin­ sichtlich des Schmelzindexes, der Schlagzugzähigkeit und der Haftfestigkeit lassen sie jedoch Wünsche offen.

Das Pfropfmischpolymer enthält je 100 Gew.-Teile Basis­ polymer 0,2 bis 5, insbesondere 0,2 bis 4,0, bevorzugt 0,25 bis 3,0 Gew.-Teile Pfropfmonomer.

Als Pfropfmonomer wird Norbornen, Stearylmaleinimid, Aconitsäure, Benzoesäurevinylester oder ein Vinylester der Formel R₁R₂R₃C-CO-O-CH=CH₂, worin R₁ für CH₃, R₂ und R₃ für einen aliphatischen Rest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen steht, insbesondere Norbornen, ein Vinylester der vorstehenden Formel oder Aconitsäure, bevorzugt Norbornen oder Aconitsäure, besonders bevorzugt Aconitsäure, eingesetzt.

Die Vinylester leiten sich von Vinylalkohol und einer verzweigten Monocarbonsäure ab. Beispiele für derartige Monocarbonsäuren sind die sogenannten Versatic-Säuren. Unter Versatic-Säure (Warenzeichen der Firma Shell) ver­ steht man tertiäre, d. h. stark verzweigte gesättigte Monocarbonsäuren mit längeren Seitenketten und tert. COOH-Gruppen, die durch Kochsche Carbonsäure-Synthese aus Olefinen, Kohlenmonoxid und Wasser entstehen. Die bei Versatic-Säuren gebräuchliche Ziffer gibt die Gesamtzahl der C-Atome an. Dementsprechend sind Versatic 5, 6, 7, 8, 9 und 10 Pivalin-, 2,2-Dimethylbutter-, 2,2-Dimethyl­ pentan-, 2,2-Dimethylhexan-, 2,2-Dimethylheptan und 2,2- Dimethyloctansäure.

Die als Pfropfmonomer verwendbaren Vinylester einer Ver­ satic-Säure werden durch die nachfolgende Formel

worin R₁, R₂ und R₃ für aliphatische Reste mit 1 bis 10, insbesondere 1 bis 8 Kohlenstoffatomen stehen und wenig­ stens einer der Reste eine Methylgruppe ist, beschrieben.

Die erfindungsgemäßen Pfropfmischpolymere besitzen gegen­ über dem Basispolymer modifizierte und verbesserte Eigen­ schaften. Zum einen weisen sie eine erheblich höhere Schälfestigkeit und zum anderen eine deutlich gesteigerte Schlagzugzähigkeit auf. Ferner zeichnet sie im Vergleich zum Basispolymer häufig ein nur unwesentlich verringerter Schmelzindex aus.

Die Haftfestigkeit ist eine Folge der durch Pfropfung auf die Basispolymeren I und II eingefügten Alkencarbon­ säure- oder Alkencarbonsäureanhydrid-Gruppen. Mit stei­ gender Zahl dieser reaktiven Gruppen erhöht sich auch die als Schälfestigkeit gemessene Haftfestigkeit.

Von den verschiedenen Beanspruchungsmöglichkeiten Zug, Schlag, Schälung einer Klebverbindung ist primär letztere zur Beurteilung des Klebverhaltens und somit zur Bewer­ tung der Haftfähigkeit heranzuziehen. Die Schälfestigkeit ist definiert als die Kraft, die zum Abschälen eines bestimmten Streifens einer Ethylen-Copolymer-Umhüllung über einen definierten Schälweg erforderlich ist. Sie gibt die Kraft pro Reißlänge an, die benötigt wird, um den Verbund zu lösen. Man unterscheidet zwischen Anreiß­ und Weiterreißkraft. Letztere ist für die Haftfestigkeit eines Systems von vorrangiger Bedeutung. Als zu verkle­ bende Komponente dienen Aluminiumbleche, auf die das Ethylen-Copolymer aufgebracht wird.

Die Bestimmung der Schälfestigkeit erfolgt mit einer Zwick-Zerreißmaschine (vertikale Bauart), in deren Spann­ backen die um 90° abgewinkelten Flächen (30 · 100 mm²) des Verbundsystems eingespannt werden. Die eigentliche Klebfläche (70 · 100 mm²) steht hierbei senkrecht zu den Spannbacken.

Die Zuggeschwindigkeit beträgt 50 mm/min. Die auftreten­ den Reiß- bzw. Schälkräfte werden mittels eines Schrei­ bers registriert.

Die Schälfestigkeit erreicht üblicherweise bei Werten von 0,5 bis 3,0 Gew.-Teilen Pfropfmonomer bezogen jeweils auf 100 Gew.-Teile Basispolymer, einen maximalen Wert.

Die erfindungsgemäßen Pfropfmischpolymere besitzen eine Schälfestigkeit von 5 bis 30, insbesondere 10 bis 25 (N), eine Schlagzugzähigkeit von 1500 bis 3000, insbesondere 1800 bis 2500 (mJ/mm²) und einen Schmelzindex MFI (190/2.16) von 0,1 bis 10, insbesondere 1 bis 8 g/10 min.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung des Pfropfmischpolymers. Man vermischt das Basispolymer mit dem Pfropfpolymer und einem Radikale bildenden Initiator im gewünschten Verhältnis und setzt das resultierende Gemisch bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls erhöhtem Druck um.

Geeignete Bedingungen zur Ausübung des Verfahrens sind Temperaturen von 180 bis 260, insbesondere 190 bis 250, bevorzugt 200 bis 240°C und Drücke von 0,05 bis 2,0, insbesondere 0,15 bis 1,5, bevorzugt 0,3 bis 1,0 MPa.

Besonders einfach gestaltet sich das Verfahren bei Ver­ wendung eines Kneters oder Extruders, in dem das aus Basispolymer, Pfropfmonomer und Radikale bildendem Initi­ ator bestehende Gemisch umgesetzt wird. Die erforderli­ chen Reaktionstemperaturen werden durch Aufheizen ver­ schiedener Heizzonen, beispielsweise entlang des Extru­ der-Werkzeuges, eingestellt. Die Verweilzeit des Gemi­ sches im Extruder ist abhängig von der Drehzahl der Schnecke. Eine Verweilzeit von 0,2 bis 10 Minuten reicht in den meisten Fällen aus.

Als Radikale bildende Initiatoren haben sich organische Peroxide und Hydroperoxide bewährt. Gut geeignet sind Peroxide, die bei 190°C innerhalb von 4 Minuten zer­ fallen.

Geeignete Peroxide finden sich in der Reihe der Diacyl­ peroxide, Peroxydicarbonate, Alkylperester, Perketale, Dialkylperoxide, Ketonperoxide und Alkylhydroperoxide.

Besonders brauchbare Peroxide sind 1,1-bis-(tert.-butyl­ peroxy)-cyclohexan, tert.-Butylcumylperoxid, 2,5-Di­ methyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)-hexan, 2,5-Dimethyl­ hexin-(3)-2,5-di-tert.-butylperoxid, insbesondere 2,5- Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxy)-hexan.

Um sicherzustellen, daß das Pfropfmonomer möglichst voll­ ständig in das Basispolymer eingebaut wird, ist eine bestimmte Menge des Radikale bildenden Initiators erfor­ derlich.

Je 100 Gew.-Teile Basispolymer setzt man 0,01 bis 0,2, insbesondere 0,02 bis 0,1 Gew.-Teile Radikale bildenden Initiator ein.

Nach einer bevorzugten Verfahrensvariante setzt man das Pfropfmonomer, das zusammen mit dem Radikale bildenden Initiator in einem geeigneten Lösungmittel gelöst ist, dem Basispolymer zu, vermischt intensiv und entfernt nachfolgend das Lösungsmittel durch Verdunsten.

Zur Herstellung der Lösung, die das Pfropfmonomer und den Radikale bildenden Initiator enthält, sind polare organi­ sche Solventien mit einem relativ niedrigen Siedepunkt, beispielsweise aliphatische Ketone mit 3 bis 5 Kohlen­ stoffatomen, sowie aliphatische Ester, cyclische Ether wie Tetrahydrofuran oder Dioxan geeignet. Besonders be­ währt hat es sich, Aceton, Methylisobutylketon, Propylen­ carbonat, Formamid, Acrylsäureester und Essigsäureethyl­ ester, insbesondere Aceton oder Essigsäureethylester, bevorzugt Aceton als Solvens zu gebrauchen.

Durch diesen Tränkungsvorgang wird eine weitestgehend gleichmäßige Verteilung sowohl des Pfropfmonomers als auch des Radikale bildenden Initiators auf dem Basis­ polymer sichergestellt.

Die weitere Verarbeitung kann in besonders einfacher Weise mit Hilfe eines Zweischneckenextruders bei den vorstehend genannten Temperaturen und Drücken erfolgen. Hierbei ist darauf zu achten, daß ausreichend Zeit zur Verfügung steht, damit das Gemisch vollständig durch­ plastifiziert und ein möglichst homogenes Mischpfropf­ polymerisat entsteht. Die Reaktionszeit (Verweilzeit im Extruder) sollte 0,2 bis 10, insbesondere 0,3 bis 6, bevorzugt 0,5 bis 4 Minuten betragen.

Nach einer weiteren Verfahrensvariante setzt man das Propfmonomer und den Radikale bildenden Initiator dem in schmelzflüssiger Form vorliegenden Basispolymer zu und verarbeitet das resultierende Gemisch in einem Kneter oder Extruder, insbesondere in einem Extruder. In diesem Falle kann auf den Einsatz eines Lösungsmittels für das Pfropfmonomer und den Radikale bildenden Initiator in vorteilhafter Weise verzichtet werden.

Aufgrund ihrer Eigenschaften lassen sich die Pfropfmisch­ polymere mit gutem Erfolg als Klebstoff, Haftvermittler, Einsatzstoff zur Coextrusion, Kabelummantelung und Folienmaterial verwenden.

Die nachfolgenden Beispiele belegen die Erfindung, ohne sie zu begrenzen.

Experimenteller Teil

Als Basispolymer werden fünf Copolymere A, B, C, D und E eingesetzt:
Ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer A, das neben Ethylen 28 Gew.-% Vinylacetat enthält, einen Schmelzindex MFI (190/2,16) = 3,8 g/10 min (bestimmt nach der deutschen Norm DIN 53 735) und eine Schlagzugzähigkeit von 750 mJ/mm² (bestimmt nach der deutschen Norm DIN 53 448) aufweist,
ein Ethylen-Butylacrylat Copolymer B, das neben Ethylen 27 Gew.-% Butylacrylat enthält, einen Schmelzindex MFI (190/2,16) = 5,3 g/10 min und eine Schlagzugzähigkeit von 900 mJ/mm² aufweist,
ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer C, das neben Ethylen 25 Gew.-% Vinylacetat enthält, einen Schmelzindex MFI (190/2,16) = 16,0 g/10 min und eine Schlagzugzähigkeit von 600 mJ/mm² aufweist,
ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer D, das neben Ethylen 27 Gew.-% Vinylacetat enthält, einen Schmelzindex MFI (190/2,16) = 17,9 g/10 min und eine Schlagzugzähigkeit von 400 mJ/mm² aufweist und
ein Ethylen-Vinylacetat Copolymer E, das neben Ethylen 28 Gew.-% Vinylacetat enthält, einen Schmelzindex MFI (190/2,16) = 20,0 g/10 min und eine Schlagzugzähigkeit von 1200 mJ/mm² aufweist.

Man setzt dem Basispolymer das Pfropfmonomer und den Radikale bildenden Initiator (Peroxid) in Form einer Lösung, die Aceton : (Pfropfmonomer + Peroxid) im Ge­ wichtsverhältnis 2:1 bis 5:1 enthält, zu, vermischt mit Hilfe eines Taumelmischers gründlich und entfernt das Aceton durch Verdunsten.

Anschließend verarbeitet man das mit Pfropfmonomer (Aconitsäure, Stearylmaleinimid, Norbornen, Benzoesäure­ vinylester oder Vinylester der Formel

worin R₁ für CH₃, R₂ und R₃ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen steht) und Peroxid getränkte Basispolymer mittels eines Doppelschneckenextruders (Bezeichnung ZK 50 · 15D (Schneckenlänge×Durchmesser)) unter Erhitzen auf die in der nachfolgenden Tabelle 1 angegebene Temperatur. Die Verweilzeit des zu verarbei­ tenden Materials im Extruderwerkzeug beträgt 30 bis 300 Sekunden. Die Ergebnisse sind neben weiteren Angaben (Art und Menge des Pfropfmonomers und Peroxids) den nachfol­ genden Tabellen 1 und 2 zu entnehmen.

Tabelle 1

In Tabelle 1 bezieht sich die Menge* Pfropfmonomer und Peroxid auf Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Basispolymer. Das Pfropfmonomer Vinylester*1 steht für einen Vinylester einer Versatic-Säure mit 5 Kohlenstoffatomen (VeoVa 5), Vinylester*2 für einen Vinylester einer Versatic-Säure mit 9 kohlenstoffatomen (VeoVa 9) und Vinylester*3 für einen Vinylester einer Versatic-Säure mit 10 Kohlenstoff­ atomen (VeoVa 10). VeoVa 5, VeoVa 9 und VeoVa 10 sind die Handelsbezeichnungen der Firma Shell. Die Angaben MFI 190/2,16 beziehen sich auf g/10 min (entsprechend DIN 53 735). ln der Spalte Peroxid Art bedeutet I 2,5-Dimethyl-2,5-di-tert.-butylperoxihexan und II 2,5-Dimethyl-2,5-di-tert.-butylperoxihexin.

Zu Vergleichszwecken sind in Tabelle 2 die physikalischen Daten der Basispolymere denen der Pfropfmischpolymere gegenübergestellt.

Tabelle 2

Claims (10)

1. Pfropfmischpolymer, enthaltend ein aus 90 bis 50 Gew.-Teilen Ethylen und 10 bis 50 Gew.-Teilen eines Comonomers bestehendes Basispolymer, worin das Co­ monomer ein Alkylacrylat mit 1 bis 4 Kohlenstoff­ atomen im Alkyrest, ein α-Olefin mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, ein Diolefin mit 4 bis 8 Kohlen­ stoffatomen, ein Alkylvinylether mit 4 bis 8 Kohlen­ stoffatomen in Alkylrest, Styrol, Acrylamid, Acryl­ nitril oder Vinylacetat ist, und, je 100 Gew.-Teile Basispolymer, 0,2 bis 5,0 Gew.-Teile Norbornen, Stearylmaleinimid, Aconitsäure, Benzoesäurevinyl­ ester oder eines Vinylesters der Formel R₁R₂R₃C-CO- O-CH=CH₂, worin R₁ für CH₃, R₂ und R₃ für einen aliphatischen Rest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen steht, als Pfropfmonomer.

2. Pfropfmischpolymer nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Basispolymer aus 85 bis 60, insbe­ sondere 80 bis 65 Gew.-Teilen Ethylen und 15 bis 40, insbesondere 20 bis 35 Gew.-Teilen Comonomer besteht.

3. Pfropfmischpolymer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Comonomer, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat oder Vinylacetat, insbesondere n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat oder Vinylacetat, bevorzugt n- Butylacrylat oder Vinylacetat ist.

4. Pfropfmischpolymer nach einem oder mehreren der An­ sprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es als Pfropfmonomer Norbornen, einen Vinylester der Formel R₁R₂R₃C-CO-O-CH=CH₂, worin R₁ für CH₃, R₂ und R₃ für einen aliphatischen Rest mit 1 bis 10 Kohlenstoff­ atomen steht oder Aconitsäure, insbesondere Aconit­ säure enthält.

5. Pfropfmischpolymer nach einem oder mehreren der An­ sprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Schälfestigkeit von 5 bis 30 (N), eine Schlagzug­ zähigkeit von 1500 bis 3000 (mJ/mm²) und einen Schmelzindex (MFI 190/2,16) von 0,1 bis 10 (g/10 min) besitzt.

6. Verfahren zur Herstellung des Pfropfmischpolymers nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß man das Basispolymer mit dem Pfropfmonomer und dem Radikale bildenden Initia­ tor vermischt und bei 180 bis 260, insbesondere 190 bis 250, bevorzugt 200 bis 240°C und 0,05 bis 2,0 MPa umsetzt.

7. Verfahren zur Herstellung des Pfropfmischpolymers nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Radikale bildenden Initiator ein organisches Per­ oxid, insbesondere 1,1-Bis-(tert.-butylperoxi)­ cyclohexan, tert.-Butylcumylperoxid, 2,5-Dimethyl­ hexin-(3)-2,5-di-tert.-butylperoxid oder 2,5- Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxi)-hexan, bevorzugt 2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butylperoxi)-hexan ein­ setzt.

8. Verfahren zur Herstellung des Pfropfmischpolymers nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man je 100 Gew.-Teile Basispolymer 0,01 bis 0,2 Gew.- Teile Radikale bildenden Initiator einsetzt.

9. Verfahren zur Herstellung des Pfropfmischpolymers nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß man das Pfropfmonomer und den Radikale bildenden Initiator, gelöst in einem Solvens, dem Basispolymer zusetzt, vermischt, das Solvens entfernt und bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls erhöhtem Druck umsetzt.

10. Verwendung des Pfropfmischpolymers nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 als Klebstoff, Haft­ vermittler, Einsatzstoff zur Coextrusion, Kabelum­ mantelung und Folienmaterial.