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Brikettieruncr von Eisenschwamm Der auf dem Wege der Direktreduktion
über die Erzphase erzeugte Eisenschwamm weist den Nachteil auf, daß er nach seiner
Abkühlung äußerst reaktiv ist und sich bei geeigneten Bedingungen rasch entzündet.
Dieses Verhalten wird hauptsächlich durch die große Porosität des Eisenschwammes
(sehr große Oberfläche im Verhältnis zum vorliegenden Eisenschwammkorn) und seiner
schlechten Wärmeleitfähigkeit hervorrufen.
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Dieses Verhalten zeigt der Eisenschwamm in mehr oder minder ausgeprägter
Form bei allen Herstellungsverfahren, egal ob er aus Stückerzen oder aus Eisenerzpellets
hergestellt worden ist.
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Um den Eisenschwamm lager- und transportfähig zu machen, werden unterschiedliche
Verfahren angewendet, die alle den Nachteil haben, daß der sich beim Umschlag und
Transport bildende Feinanteil äußerst pyrofer ist.
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Ein Hauptverfahren, den Eisenschwamm lager- und transpartfähig zu
machen, ist das Verfahren der Heißbrikettierung. Hierbei wird auf die unmittelbare
Abkühlung des Eisenschwammes verzichtet und dieser unmittelbar nach Austrag aus
dem Reduktionsagregat einer Walzenpresse zugeführt, die zur Aufgabe hat, den stark
porösen Eisenschwamm soweit zu verdichten, daQ er seine Reaktionsfähigkeit wegen
der nunmehr stark verminderten Oberfläche und der besseren Wärmeleitfähigkeit in
den PreAlinzen (Kissenbriketts) verliert.
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Bei der Walzenpresse handelt es sich um eine Art Walzwerk, bei dem
die Walzen horizontal zueinander angeordnet sind und in ihrer oberfläche regelmäßige
Mulden aufweist. Der Eisenschwamm wird dieser Walzenpresse über ein geeignetes Organ
dosiert zugeführt und'mittels der gemuldeten Oberfläche zu sogenannten Brikettslerpreßt.
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Die so verpreßtenEisenschwammengen können unmittelbar in Wasser abgekühlt
werden und gelagert werden, ohne daß Oxydationsprozesse auftreten, die größer sind
als bei normalem gemischten Schrott.
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Je nach gewünschtemEinsatzort und dem Schmeizaggregat muß der kompaktierte
Eisenschwamm gelagert, transportiertund chargiert werden. Wegen seiner hohen Qualität
werden in der Regel nicht 100 °S kompaktierter Eisenschwamm in die Schmelzaggregate
eingesetzt, sondern nur gewisse Prozentanteile, um die chemische Analyse des erschmolzenen
Materiales zu verbessern. Aus der Schmelztechnik in diesen verschiedenen Aggregaten
ist bekannt, daß es am Besten ist, den Eisenschwamm kontinuierlich dem Schmelzaggregat
(Elektroofen z. B.) zuzuführen. Muß der Eisenschwamm über einen Korb chargiert werden,
ist es erforderlich diesen wegen seiner hohen Wärmekapazität in Form großer Stücke
(Platten aus mehreren zusammenhängen Briketts) zu verwenden. Soll der Eisenschwamm
kontinuierlich dem Schmelzaggregat zugeführt
werden, so ist es erforderlich,
wegen der in Regel beengten Maße im Deckel der Schmelzaggregate diesen durch ein
Rohr geringen Durchmessers dem Schmelzaggregat zuzuführen. Aus diesem Grunde darf
der Eisenschwamm nur aus Einzelbriketts bestehen, damit es in den Zuführorganen
nicht zu Verstopfen gen kommt.
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Der Aufbau einer üblichen Heißbrikettierungsanlage für reduziertes
Eisenerz aus Stückerz oder Pellets ist wie folgt: 1. Materialzuführungsleitung mit
Umstellklappe und Umgehungsleitung um die Presse, 2. Brikettpresse mit Zuführ- und
Dosierschnecke komplettem Antrieb und Zubehör, 3. Briettstranbrecher mit Rutschen
und Inertgasgehäuse 4. Brikettkühler mit Schwadenabzug und Kühlwasserführung, 5.
Komplette elektrische Ausrüstung mit Steuerung.
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Diese Einheiten sind bisher in Leistungsgrößen von 25-30t/h gebaut
worden. Im praktischen Betrieb wurden iedoch Durchsatzleistungen bis zu 40t/h erreicht.
Dabei hat die Aufgabeauttemperatur im allgemeinen zwischen 700 und 8000C gelegen.
Die erzeugten Briketts haben Abmessungen von ca. 100x60x25mm bei einer Dichte von
ca 5,5g/cm3.
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Die Presse erzeugt nicht Einzelbriketts. sondern einen zusammenhängenden
Brikettstrang. Die ununterbrochene Länae des
Brikettstanges hängt
im wesentlichen ab von der Qualität des Eisenschwammes (KorngröGenverteilunaX C-Cehalt,
Gangart, Duktilität, Temperatur) sowie der cr'leichmäßigen Beschickung der Brikettpresse
und der angewendeten Kräfte für das Brikettieren.
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Aus Gründen des Formzeugverschleißes der Brikettoresse können die
Kräfte für den Brikettiervorgang gewisse Grenzgrößen nicht überschreiten. Da zudem
der Eisenschwamm bezüglich seiner verschiedenen völlig homogen der Presse zugeführt
wird, kommt es immer wieder zum Abriß des Brikettstranges unterhalb der Presse.
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Ferner ist die Teilung des Brikettstrantes in Einzelbriketts ein schwieriges
Problem. Das wird darauf zurükgeführt, daß die Briketts aus reduziertem heißen Stückerz
und aus feinem Erz bestehen, wobei die Eisenteilchen entsprechend dem Preßverlauf
orientiert sind. Zudem wird davon ausgegangen, daß in den Bereichen der Stege zwischen
den einzelnen Briketts die Teilchen so verschmiedet sind, daß sie von einem Brikett
zum anderen eine sehr gute Verbindung bilden. Das macht die Teilung von Briketts
aus reduziertem Stückerz besonders schwierig.
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Am einfachsten kann ein Brikettstrang zerteilt erden, wenn der Strang
ein einreiheiger Brikettstrang ist und somit nur Bruchkanten quer zum Strang aufweist.
Bei den heute geforderten Durchsatzleistangen der Maschinen würde das Brikett aus
einem einreihigen Brikettstrang in seinen Abmessungen zu groß werden und infolge
seines hohen Eigengewichstes bei Transport- und Umschlagvorgängen zunBruch neigen.
Die Größe des Einzelbriketts würde zudem die zulässige Größe für das kontinuierliche
Chargieren über ein Rohr von ca. 250 mm Durchmesser überschreiten. Aus vorstehend
erwähnten Gründen müssen Formzeuge verwendet werden, die es gestatten, einen Brikettstrang
mit mehreren parallel angeordneten Briketts zu erzeugen. Aus Untersuchungen ist
bekannt, daß sich mit einem einfachen Brechmechanismus nur zwei Brücke erzielen
lassen können, die senkrecht zueinander stehen.
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Deshalb ist es vorteilhaft, wenn der Brikettstrang aus zwei parallel
zueinander angeordneten Brikettsträgen besteht. Dem wird in der Praxis regelmäßig
Rechnung getragen.
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Damit bestehen für das Bruchaggregat die Aufgaben, den Brikettstrang
je Brikett in Längs- und Querrichtung zu zerteilen.
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Eine für diese Aufgabe konzipierte und ausgeführte Brechteinrichtung
besteht aus einer Rutsche, auf der der Brikettstrang (bzw. die Teilstücke des Stranges)
von der Walzenpresse aus zu einem mit Schlagplatten versehenen Rotor gleiten und
dort über zwei senkrecht zueinander stehenden Widerlagern zerteilt werden. Bei den
bisher ausgeführten Anlagen hat die Rutsche am Endpunkt, kurz vor dem Brechrotor
einen Neigungswinkel von ca.
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35°. Da der Brikettstrang aus den horizontal zueinander angeordneten
Walzen der WaAzenDresse senkrecht nach unten ausläuft, muß er von der Rutsche so
abgelenkt werden, daß. er, auf der Rutsche aufliegend, so der Brechwalze zugeführt
werden kann.
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Wenn der Brikettstrang kontinuierlich aus der Presse ausläuft, wird
er dem Brechrotor mit der Umfangsgeschwindigkeit der Walzen der Walzenpresse zugeführt.
Reibt der Strang auf dem Wege zum Brechrotor (in der Regel unmittelbar unter den
Walzen der Walzenpresse), so gleitet er infolge seines hohen Eigengewichtes mit
ständig zunehmender Geschwindi¢keit auf der Rutsche ab und erreicht den Brechrotor.
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Eine Synchronisierung des rotors ist wegen seiner MacsentrRgheit und
der für diesen heißen Bereich nicht entwickelten Meßtechnik kaum möglich. Eine oft
versuchte Synchronisation zwischen Brechrotor und Walzen scheitert zudem daran,
daß der Brikettstrang infolge der Duktilität des Eisenschwammes im Preßvorgang wegen
über dem Walzenunfan.« verlängert wird. Die Verlänaerung beträgt nach den Erkenntnissen,
die dieser Erfindung vorausvingen, z.B.
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imm/5Omm Walzenumfang, ändert sich aber mit der eingesetzten Eisenschwammsorte.
Aus,baulichen Gegebenenheiten kann der Brecher nicht unmittelbar unter den horizontal
liegenden Walzen der Walzenpresse anordnet werden, sondern hat er einen Abstand
von ca. 1 bis 2 m vom Zentrum der Walzennresse.
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Infolgedessen wird ein auf einer schrägen Rutsche ablaufender Brikettstrang
in seinen nruchkanten durch das Eigengewicht erheblich belastet. Desgleichen entsteht
eine starke Belastung der Bruchkanten durch eine Wölbung des Brikettstranges auf
der Rutsche. Die Wölbung ergibt sich, wenn die Rutsche gewölbt
ist.
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Beim Zerschlagen des Brikettstrantstranges werden weitere Kräfte auf
den Brikettstrang wirksam, die eine Wellenbildung im Strang verursachen können.
Die mit der Wellenbildung verbundene Beanspruchung des Brikettstranges führt leicht
zu dessen Zerstörung, d.h. zu unerwünschten Strangabrissen.
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Zusätzliche Belastungen treten auch auf, wenn der Brikettstrang beim
Zerschlagen zugleich etwas zur1ckgestoßen wird. Das ist je nach Auslegung des Brechers
unvermeidbar. Auch das Zurückstoßen kann unerwünschte Strangabrisse verursachen.
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Die Gefahr von Strangabrissen ist vor allem dann besonders groß, wenn
mehrere der oben erläuterten Umstände zusammentreffen.
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Bricht ein Brikettstrang in kurzer eih enfolge, so können mehrere
Strangstücke übereinander in den Brecher einlaufen. Dabei treffe die zuletzt abgebrochenen,
das heißt die nahe der Walzennresse abgebrochenen Strangabschnitte infolge ihrer
"hohen Fallhöhe" mit wesentlich höherer Geschwindigkeit auf den Brecher auf als
diejenigen Strangabschnitte, die sich im unteren Bereich der Rutsche nahe dem Brecher
befinden.
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Insbesondere abgebrochene Strangabschnitte verklemmen sich leicht
auf der Rutsche zwischen dort üblicherweise vorhandenen seitlichen Führungsleisten.
Dabei ist ein notwendiges großes Sniel des Brikettstranges zwischen den seitlichen
Führungsleisten von großem Nachteil. Das Sniel ergibt sich u.a. daraus, daß der
Brikettstranz unterschiedliche Breiten aufweist. Die unterschiedlichen Breiten resultieren
aus der Inhomogenität des Materials und unterschiedlichen Betriebstemperaturen bzw.
Brikett-Temneraturen z.B. beim Anfahren und im Dauerbetrieb. Der Inhomogenität des
Materials wird auch ein ungenügendes Durchpressen der Briketts zugerechnet, das
vor allem beim Beginn des Brikettierens vorkommt.
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Im Ergebnis fallen an Iblichen Brikettieraniagen für @isenschwamm
etwa SO bis 90% aller Briketts als Einzelbriketts
an, während 10
bis 20% der Briketts mehrfach zusammenhängen. Die Einzelbriketts können der CharCierung
von Elektroöfen mittels PiDeline zugeführt werden, während die mehrfach zusammenhängenden
Briketts über Kübelbeschickung den Schmelzöfen zugeführt werden müssen.
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Die Klassierung zwischen Einzelbriketts und zusammenhängenden Briketts
ist mit erheblichem baulichen Aufwand und entsDrechendem Arbeitsaufwand verbunden.
Das gleiche oilt für die separate Chargierung der zusammenhängenden Briketts mit
Kübeln.
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Der Erfindung liegt die Aufeabe zugrunde, eine möglichst 100%ige Vereinzelung
der Briketts zu gewährleisten. Dabei aeht die Erfindung von dem Gedanken aus, daß
eine Vielzahl von Ursachen für den bisher Üblichen relativ geringen Prozentsatz
vereinzelter Briketts verantwortlich sind. Dabei mag es durchaus sein, daß in wenigen
Fällen einzelne Ursachen für zusammenhängende Briketts allein ursächlich sind. In
der Mehrzahl der Fälle sind die zusammenhängenden Briketts jedoch die Kombinationswirkung
zusammenwirkender Ursachen.
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Die Erfindung geht von folgenden zusammenwirkenden tJrsachen aus:
1. Die Brecheinrichtung wird ungleichmäßig von der Walze heschickt.
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2. Die Stege zwischen den Briketts sind unterschiedlich beschaffen,
vor allem hinsichtlich ihrer Dichte und in diesem Bereich zwischen zwei Briketts
verschmiedeten Eisenteilchen.
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3. Der Brecher zerschlägt infolae übergroßer Energie die Briketts.
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4. Vor dem Brecher bildet sich ein Brikettstau.
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5. Vor dem Brecher schieben sich zwei oder drei Brikettnlatten übereinander.
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Nach der Erfindung werden die vorstehend beschriebenen Ursachen für
Betriebsstörungen in ihrer Kombination, aber auch einzeln
dadurch
ausgeschaltet, daß ein aus zwei nebeneinander liegenden Brikettreihen gebildeter
Brikettstrang, dessen Briketts durch Stege miteinander verbunden sind, sowohl in
Länos- als auch in Querrichtung zerteilt wird und/oder der Brikettstrang zwischen
den beiden Brikettreihen geführt ist und/oder der Brikettstrang auf der Rutsche
zwischen Presse und Brecher mit höchstens 8° Neigung ausläuft und/oder der Brikettstrang
auf der Rutsche mit einem Krümmungsradius geführt ist, der gleich dem 1,8 bis 2,2fachen
des Walzendurchmessers der Pressenwalzen ist, und/oder der Brikettstrang auf der
Rutsche niedergehalten wird und/oder die Brecherschlagzahl mindestens das 1,5fache
der Anzahl quer zum Brikettstrang liegender Bruchkanten des Brikettstranges ist
und/oder bei Abfall der Brecherschlagzahl auf die Anzahl der quer zum Brikettstrang
verlaufenden bzw. liegenden Bruchkanten die Anlage stillgesetzt wird und/oder zwischen
dem Brecher und der den Brikettstrang im Brecher beim Zerschlagen haltenden Auflage
(Widerlager) ein Abstand besteht, der mindestens gleich der doppelten Brikettbreite
ist.
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Mit den erfindungsaemäßen Maßnahmen wird vermieden, daQ der Brikettstrang
in seinen Bruchkerben durch Eigengewicht oder andere Kraftgrößen beeinflußt wird.
Der Strang wird nicht mehr seitlich, sondern in der Mitte der Rutsche gehalten.
Der Brikettstrang läuft mit seiner Mittelkerbe auf einer Führunzsschiene ab. Die
Führungsschiene nositioniert den Brikettstrang auf der Rutsche bzw. vor dem Brecher.
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Die erfindungsgemäße Neigung der Rutsche und die sich dadurch ergebende
Rutschenlänge stellen sicher, daß der Brikettstrang infolge der Reibung auf der
Rutsche nicht mehr mit zunehmender Geschwindigkeit auf der Rutsche abläuft. Das
gilt insbesondere für abgerissene Strangabschnitte.
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Dabei gewährleistet der erfindungsgemäße Krümmungsradius, daß sich
der Brikettstrang weder von der rutsche abhebt, noch zu stark gekrümmt und an unerwünschter
Stelle gebrochen wird.
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Zu der erfindungsgemäßen Führung des Brikettstranges auf der Rutsche
tragen auch ein oder zwei Strangniederhalter bei. Wahlweise sind auch mehr Strangniederhalter
vorgesehen. Die erfindungsgemäßen Strananiederhalter besitzen z.B. eine oben auf
dem Brikettstrang laufende Rolle, die aufgrund ihres Gewichtes undfoder eines Zusatzgewichtes
und/oder einer Federbelastuna und/oder eines Kraftkolbens und/oder einer einer elektrischen
Hubeinrichtung den Brikettstrang auf die Rutsche drückt. Der Kraftkolben ist ein
hydraulischer oder nneumatisch betriebener Kraftkolben. Für einen hydraulischen
Kraftkolbenbetrieb eignet sich besonders eine Wasserhydraulik, deren Wasser nur
ein geringen Prozentsatz Öl beigemischt ist, so daß ein Entflammen der Hydraulikflüssigkeit
unter der Wärmebelastung durch den heißen Brikettstrang ausgeschlossen ist.
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Wahlweise ist der Stranoniederhalter auch mit einer Dämpfungseinrichtung
(Stoßdämpfer) versehen. Die Dämpfungseinrichtung verhindert ein Abheben des Strangniederhalters
bei stoßförmigen Bewegungen des Brikettstranges. Derartige Bewegungen können sowohl
von dem Brecher als auch durch Strangabrisse verursacht werden. Der abgerissene
Strangabschnitt wird au; der Rutsche durch sein Eigenvewicht beschleunigt und stößt
entweder vor den Brecher oder vor andere vor ihm auf der Rutsche lieaenden Strana'abschnitte.
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Die stoßartigen Bewegungen der Strangabschnitte bewirken leicht ein
Obereinderschieben der Strangabschnitte. Durch den Niederhalter wird das verhindert.
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Nach der Erfindung werden durch eine hohe Schlagzahl inz.
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1,5 fache der Anzahl quer zum Brikettstrang liegenden Bruchkanten)
mehr Schläge auf den Rrikettstrang ausgeübt, als Einzelbriketts aus einer 3rikettreihe
des donnelreihiaen Brikettstranges erzeugt werden. Damit wird einer unerwünschten
Beschleunigung des Brikettstranges bei einem Strangabriß und anderen Betriebsstörungen
Rechnung getragen. die bei üblicherweise gewählter Schlagzahl (etwa gleich der Anzahl
quer zum Brikettstrang lieenden Bruchkanten) zu einer Betriebsstörung am Brecher
führen würden.
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Erfindungsgemäß ist sogar und in deutlicher Unterscheidung zum herkömmlichen
Brecherbetrieb vorgesehen, daß im Falle eines Abfallens der Schlagzahl aus etwa
die Anzahl der quer zum Brikettstrana verlaufenden Bruchkanten der Brikettier?rote!3
unterbrochen wird. Dabei kann auch die Drehzahl des Brecherrotors -herangezoen werden,
denn die schlaFzahl ergibt sich aus der Anzahl der Schlagplatten am Umfang des Brecherrotors
und dessen Drehzahl.
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Die vorgesehene Betriebsunterbrechung wird z.B. mit Hilfe einer elektrischen
Verriegelung des Brecherrotorantriebes mit der Walzenpresse verwirklicht.
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Schließlich ist noch durch einen Mindestabstand zwischen Schlagplatten
des Brecherrotors und der den Brikettstrang im Augenblick des Auftreffen der Schlagplatten
tragenden Auflage an der Rutsche sichergestellt, daß sich dort eine Briketts festsetzen
können.
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In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung
dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht einer Brikettieranlage
für Eisenschwamm, Fig. 2 und 3 Einzelheiten einer erfindungsgemäßen Brikettieranlage
nach Fig. 1, Fig. 4 im Ausschnitt eine weitere erfindungsgemäße Brikettieranlage.
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Nach Fig. 1 besitzt eine Brikettieranlage ffir Eisenschwamm eine Walzenpresse,
einen Brecher und eine Kihl- und Transr,ortanlage für die vereinzelten Briketts.
Die Brikettieranlage ist einer nicht dargestellten Direktredu1 tionsanlage nachgeschaltet.
Die Walzenpresse ist mit 1 bezeichnet, ihr wird der Eisenschwamm mit etwa 750°C
über eine Dosierschnecke 2 zuaeführt, die Zuführungsleitung ist mit 3 bezeichnet.
Die
Walzenpresse 1 besitzt zumindest zwei gegeneinander arbeitende
Brikettierwalzen 4 und 5. An den miteinander korrespondierenden Umfangsflächen sind
die Brikettierwalzen 4 und 5 mit nicht dargestellten Formbetten versehen, mit denen
im Betriebsfall ein Brikettstrang 6 erzeugt wird. Der Brikettstrang 6 besteht aus
zwei nebenelnanderlieaenden Brikettreihen 7 und 8. Die beiden Brikettreihen 7 und
S bestehen aus Einzelbriketts, die über Stege miteinander zu dem Brikettstrang verbunden
sind.
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Dabei fluchten die quer zur Stranglängsrichtung verlaufenden Stege
der einen Brikettreihe mit den Stegen der anderen Brikettreihe. Da die Brikettreihen
an den Stegen auseinanderbrechen, bilden die Stege Bruchkanten, d.h. die quer zur
Stranglängsrichtung verlaufenden Bruchkanten gehen gerade durch beide Brikettreihen.
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Der zwischen den Brikettierwalzen 4 und 5 austretende Brikettstrang
6 läuft auf einer Rutche 9 ab, die den Strang einem Brecher 10 zuführt. Der Brecher
10 zerschl5«t den Brikettstrang in Einzelbriketts, die über eine Rutsche 11 der
Transnort- und Kühleinrichtung 12 zugeführt werden.
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Auf dem gesamten Weg von der Direktreduktionsanlage his zuiii Austraa
der Transnort- und KiihlanlaCe 12 wird der Eisenschwamm bzw. werden die Briketts
in einer nichtoxidierenden Atmosphäre bewegt, um eine Reoxidation zu vermeiden.
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Nach Fig. 2 und 3 wird der auf der Rutsche 9 abgleitende Brikettstrang
6 mit Rollen bzw. Scheiben 13 und 14 geführt. Dargestellt sind zwei Rollen. Es können
jedoch noch mehr Rollen bzw. Scheiben 13 und 14 zum Einsatz gebracht werden. Die
Scheiben 13 und 14 sind drehbeweglich auf Achsen gelagert, die nach Fig. 2 und 3
von nicht dargestilten eneumatischen Xraftkolben gehalten werden. Die Kraftkolben
stützen sich an einem Ende gelenkig am Gehäuse der Walzenpresse 1 ab, am anderen
Ende halten sie die Achsen. Dabei gewährleisten entsnrechend breit ausgelegte Kraftkolbenlagerungen
und Achshalterungen, daß die Rollen bzw. Scheiben seitlich nicht auswandern können.
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Zugleich verhindern eine Celenkite Verbindung der Achsen untereinander
und eine gelenkige weitere Verhinduna der Achsen mit
dem Gehäuse
der Walzenpresse 1 ein unerwiinschtes Verschwenken pneumatischen Kraftkolben in
Stranglänesrichtung.
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Die so geeebene Lagerung der Scheiben bewirkt eine genaue Führung
des auf der Rutsche gleitenden Brikettstranges 6, indem die Scheiben 13 und 14 zwischen
den beiden Brikettreihen 7 und 8 auf den diese Brikettreihen verhindenden Ste drücken.
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An den pneumatischen Kraftkolben läßt sich entsnrechende Beaufschlagung
mit Druckluft jeder gewünschte Anpreßdruck für die Scheiben 13 und 14 einstellen.
Durch Zwischenschaltung von Oberdruckventilen im Druckluftkreis kann den Kraftkolben
zugleich eine Dämpfung gegeben werden. Durch Verwendung eines geschlossenen Druckluftkreises
wird ein Zutritt von Druckluft zu dem Brikettstranz verhindert. r)as heißt, aus
den Kraftkolben austretende Druckluft wird huber ein eeschlossenes Leitungssystem
abgeführt.
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Der Brecher 10 besitzt einen Rotor mit einer Vielzahl am Umfang montierter
Schlagplatten 15. Die Schlagplatten verlaufen in radialer Richtung und weisen mittig,
wie in Fig. 3 gestrichelt dareestellt, eine Ausnehmung 16 auf. Beim Umlauf des Brecherrotors
passieren die Schlaenlatten 15 an der Ausnehmung eine-Brechernase 17. Die Brechernase
17 unterstfitzt den auf der Rutsche 9 abgleitenden Brikettstrang 6 nach Verlassen
der vorderen Kante 1R der Rutsche 6 noch mittig.
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Infolgedessen liegt der Brikettstrang mit den quer zur Stranalängsrichtung
verlaufenden Bruchkanten (auf der vorderen Kante 18) und mit der mittig in Stranglängsrichtung
verlaufenden Bruchkante (auf der Brechernase 17) auf, wenn die Schlagplatten 15
die einzelnen Briketts treffen. Der Brikettstrang bricht dann an diesen Bruchkanten.
Es entstehen Einzelbriketts.
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Nach Fig. 4 ist anstelle der Scheiben 13 und 14 eine Fiihrunasschiene
19 vorgesehen. Die Führungsschiene ist seitlich nichtnachgiebig und im übrigen so
nachgiebig gehalten, das sie abhebenden Bewegungen des Brikettstranges geringfügig
unter Dämpfung dieser Strangbewegung folien kann.