DE3236770A1

DE3236770A1 - Ventilsack

Info

Publication number: DE3236770A1
Application number: DE19823236770
Authority: DE
Inventors: Hans-Peter 5630 Remscheid Kurth
Original assignee: Barmag Barmer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Oerlikon Barmag AG
Priority date: 1981-10-23
Filing date: 1982-10-05
Publication date: 1983-06-16

Description

Ventilsack
Die Erfindung bezieht sich auf einen Ventilsack, insbesondere einen Ventilkastensack mit Seitenwänden und eingefalteten und ggf. verstärkten Sackböden aus einem Polymerwerkstoff sowie einem schlauch- oder manschettenartigen Ventil, das in einen der Sackböden eingeschweißt oder -geklebt ist, zum Einfüllen des Füllgutes mit einer Füllröhre.
Derartige Ventilsäcke sind dem Fachmann allgemein bekannt und zum Verpacken verschiedener Arten von Füllgütern auf automatisch arbeitenden Verpackungsmaschinen geeignet. Insbesondere für feste, d.h. körnige oder gemahlene Füllgüter wie Kunststoffgranulate, Streusalz, Zement, Fertigmörtel usw. haben sich Ventilsäcke, insbesondere Ventilkastensäcke in der Form von Kreuzboden- oder Klotzbodenventilsäcken bewährt, da diese auf Paletten gutstapelbar und transportierbar sind.
Ventilsäcke, beispielsweise nach der DE-OS 30 08 352, werden üblicherweise aus Kraftpapier- oder starken Kunststofffolien hergestellt. Dies richtet sich im wesentlichen danach, welchen Wert die zu verpackenden Füllgüter darstellen, wie empfindlich die Füllgüter sind und wie weit das mehr oder weniger teure Verpackungsmaterial über den Verkaufspreis -im Vergleich mit den Wettbewerbsprodukten - von der Ware getragen werden kann.
Ventilsäcke aus Kunststoffolien haben aber auch Nachteile.
Einerseits werden relativ schwere Folien mit einer Dicke von ca. 200 bis 250 jum verwandt. Dies erhöht bei steigenden Rohöl- und Kunststoff- Rohstoffkosten das Verpackungsmaterial in entsprechendem Maße. Andererseits sind Ventilsäcke aus Kunststoffolien nicht zur Verpackung aller Arten von Schüttgütern, insbesondere von atmungsaktiven Schüttgütern, brauchbar. Schließlich besitzen sie den erheblichen Nachteil, daß nur eine sehr geringe Weiterreißfestigkeit des Folienmaterials vorliegt, und daß schon eine kleine Beschädigung oder ein Einriß beim Transport oder dgl. zur völligen Unbrauchbarkeit des Verpackungsmittels führt und die so verpackten Füllgüter verlorengehen können oder unbrauchbar werden.
Um diese Nachteile zu beheben, wurden schon Ventilsäcke-aus monoaxial verstreckten Folienbändchen aus Polyolefinen hergestellt, die zu einem ebenen Flächengebilde verwebt wurden.
Da hierbei sowohl die Kettfäden als auch die Schußfäden -bezogen auf den Rohstoffanteil - eine wesentlich höhere Festigkeit aufweisen, ergab sich sowohl eine Verringerung der Rohstoffkosten und auch eine wesentliche Erhöhung der Weiterreißfestigkeit bei einer Beschädigung eines Folienbändchens des Gewebes. Als sehr nachteilig wurde jedoch empfunden, daß Polypropylen trotz bekannter Oberflächenbehandlungsverfahren, wie beispielsweise einer Behandlung durch Flammen oder durch Koronaentladungen, aufgrund seiner chemischen Struktur nur eine schlechte Benetzbarkeit aufweist und daher die schlauch- oder manschettenartigen Ventile, die üblicherweise in einen der Sackböden eingeschweißt oder eingeklebt werden, sich nicht zufriedenstellend mit dem Bändchengewebe verbinden lassen.
Zur Behebung dieses Nachteils wurde das Polypropylenfolienbändchengewebe nach der Oberflächenbehandlung mit Koronaentladungen beidseitig durch Laminierung mit einer Siegelschicht versehen, so daß sich das Einfüllventil nunmehr einkleben oder einschweißen ließ und der Sackboden zuverlässiger verschlossen werden konnte.
Derartig hergestellte Ventilsäcke entsprechen in vieler Hinsicht - insbesondere hinsichtlich ihres Gewichtes und Rohmaterialeinsatzes sowie der Weiterreißfestigkeit der Gewebe und deren Siegelbarkeit - den hohen Anforderungen der Anwender. Dabei darf nicht unerwähnt bleiben, daß die genannten Verbesserungen naturgemäß ihren Preis in erhöhten Investitionskosten für die Maschinen und in einer umständlicheren Herstellung der Gewebe und ihrer Konfektionierung haben.
Durch die Aufbringung von Siegelschichten auf die Gewebe zur Erhöhung ihrer Schweiß- oder Verklebbarkeit wird jedoch ein Erzeugnis gebildet, das ähnliche Eigenschaften wie eine Folie aufweist, d.h. es wird die Atmungsfähigkeit des Foliengewebes an den Kreuzungsstellen der sich in Kette und Schuß überdeckenden Folienbändchen beseitigt.
Damit eignen sich die beschriebenen Ventilsäcke aus Folienbändchenmaterial aber nicht mehr für die Verpackung von atmungsaktiven Schüttgütern. Hierunter fallen insbesondere Nahrungsmittel und Futtermittel, wie beispielsweise Mais, Getreide, Reis, Hülsenfrüchte usw.
Für die Verpackung derartiger atmungsaktiver Füllgüter wurden daher bisher ausschließlich Sackgewebe aus Baumwolle oder Jute verwandt.
Hieraus ergibt sich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Ventilsack der eingangs definierten Art zu schaffen, der - bei geringem Gewicht und geringem Rohmaterialeinsatz sowie guter Siegel- und Verklebbarkeit - ganz speziell auch zur Verpackung atmungsaktiver, vorzugsweise körniger Füllgüter geeignet ist.
Die Lösung dieser Aufgabe ist im Kennzeichenteil des Anspruchs 1 angegeben.
Im Unterschied zu den Ventilsäcken nach dem Stand der Technik wird nach der Erfindung vorgeschlagen, die Polypropylenbändchen bereits bei ihrer Herstellung, vorzugsweise durch Koextrusion oder Laminierung, beidseitig mit Siegelschichten eines Polymerwerkstoffes zu versehen und die Verbundfolienbändchen nach der monoaxialen Reck- und Wärmebehandlung zu einem Flächengebilde zu verarbeiten, aus dem der Ventilsack dann konfektioniert wird. Hierdurch wird erreicht, daß einerseits die Folienbändchen, deren die Festigkeit aufweisende Kernschicht im wesentlichen aus Polypropylen besteht, sich einfach versiegeln bzw.
verkleben lassen, so daß das schlauch- oder manschettenartige Ventil ohne Schwierigkeiten eingeklebt werden kann; andererseits bleibt aber die Atmungsfähigkeit eines solchen Flächengebildes gewahrt, weil z.B. das Gewebe nach dem Weben nicht insgesamt mit Siegelschichten versehen wird.
Das Flächengebilde für die Herstellung des Ventilsackes kann insbesondere ein Gewebe, Gewirke oder Gestrick sein.
Es kann in der Weise verarbeitet werden, daß es durch Längsfalten und Schweißen, Verkleben oder Nähen einer im wesentlichen parallel zu der Längsfalte verlaufenden Naht zu einem Schlauch oder Schlauchabschnitt geformt wird, aus dem dann nach dem üblichen Herstellungsverfahren und auf den bekannten Maschinen Ventilsäcke hergestellt werden.
Bevorzugt ist es jedoch, daß das Flächengebilde bereits als nahtloser Schlauch oder Schlauchabschnitt auf einer Textilmaschine, insbesondere auf einer Rundweb-, Rundstrick-oder Rundwirkmaschine hergestellt wird, so daß ein vorzugsweise endloser Schlauch nur noch in entsprechende Schlauchabschnitte aufgeteilt werden muß und die Herstellung einer zusätzlichen Längsnaht im Bereich der späteren Seitenwände des Ventilsackes und damit ein Arbeitsschritt entfällt.
Die Verbundfolienbändchen des Flächengebildes werden nach einer bevorzugten Ausführungsform im Flächengebilde verschiebefest fixiert, indem dieses zwischen beheizten und eine Pressung auf das Flächengebilde ausübenden Walzen hindurchgeführt wird. Dies ist bei einem ebenen Flächengebilde durch Verwendung bekannter beheizter Kalanderwalzen sehr einfach möglich. Liegen jedoch Schlauchabschnitte eines Flächengebildes vor, so kann die Wärmefixierung mit einer Vorrichtung erfolgen, bei der die beheizten Walzen einseitig gelagert sind und auseinandergefahren werden können, um den Abschnitt des Flächengebildes über die eine der beiden beheizten Walzen zu ziehen und die Walzen dann wieder derart zuzustellen, daß die gewünschte Pressung erfolgt. Die Pressung bleibt so lange erhalten, bis der gesamte Umfang des Schlauchabschnittes durch den Walzenspalt hindurchgelaufen ist. Im Einzelfall ist abzuwägen, ob zum Fixieren der Folienbändchen ein kontinuierliches oder diskontinuierliches Verfahren günstiger ist, ob Flach- oder Schlauchware hergestellt wird und ob Längsschweißnähte vertretbar sind.
Die Verbundfolienbändchen nach der Erfindung haben einen Anteil von 60 bis 90 Gewichtsprozent Polypropylen als Kernschicht zur Erzielung der erforderlichen Festigkeit und die Siegelschichten einen Anteil von jeweils 5 bis 20 Gewichtsprozent eines siegelfähigen oder verklebbaren Polymerwerkstoffes, der vorzugsweise aus Hochdruckpolyäthylen (LDPE) oder Äthylenvinylacetat (EVA) oder dgl.
besteht und eine niedrigere Erweichungs- bzw. Schmelztemperatur als das Polypropylen aufweist. Da die Siegelschichten nicht die Aufgabe haben, die Festigkeit der Folienbändchen zu erhöhen, werden sie nur mit einer solchen Stärke aufgetragen, daß eine hinreichende Verklebbarkeit oder Siegelbarkeit der Verbundfolienbändchen erzielbar ist.
Am Gesamtgewicht des Ventilsackes gemessen, kann-somit der Kostenanteil für die Siegelschichten niedriger gehalten und genauer eingestellt werden als-bei der zuvor erwähnten Laminierung eines fertigen Gewebes.
Für verschiedene Anwendungsfälle werden die Polymerwerkstoffe für die Ventilsäcke - sowohl für die aus einer Folie als auch für die aus einem Folienbändchengewebe gefertigten Ventilsäcke - eingefärbt. Insgesamt wird dabei ein Anteil von ca. 2 bis 3% Farbstoff benötigt, was einen bei derartigen Massenartikeln nicht zu vernachlässigenden Kostenfaktor ausmacht. In Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird daher als bevorzugte Lösung vorgeschlagen, daß nur der die Siegelschichten der Verbundfoiienbändrhen bildende Polymerwerkstoff eingefärbt wird, während das zwischen den Siegelschichten extrudierte Polypropylen naturbelassen bleibt. Hiermit verringert sich der Farbstoffzusatz auf ca. 2 bis 3% des im Durchschnitt insgesamt 20 Gewichtsprozent ausmachenden Siegelmaterials, während 2 bis 3% Farbstoff für das im Durchschnitt 80 Gewichtsprozent betragende Polypropylen der Kernschicht solcher Verbundfolienbändchen eingespart werden kann.
Nach der vorliegenden Erfindung werden Flächengebilde hergestellt, die im Vergleich zu dem bisher für Polypropylen Erreichbaren eine ausgezeichnete Benetzbarkeit von mehr als 45 Nm/m und insbesondere zwischen 46 und 52 Nm/m bzw.
dyn/cm aufweisen. Sie haben damit überraschend gute Voraussetzungen für das Verkleben oder Einschweißen des Füllventils und das Verschließen des Sackgewebes in einem industriellen Fertigungsprozeß. Die angegebenen Daten beziehen sich auf die Prüfmethode für die Benetzbarkeit von Polypropylenfolien gemäß DIN 53364.
Neben dem beschriebenen Ventilsack ist auch das Flächengebilde aus sich kreuzenden Verbundfolienbändchen, insbesondere ein Gewebe, Gewirke oder Gestrick zur Herstellung eines Ventilsackes aus einer beidseitig mit Siegelschichten versehenen Polypropylen-Kernschicht, Gegenstand der Erfindung, wobei dieses Flächengebilde so behandelt ist, daß die Verbundfolienbändchen durch eine Druck- und Wärmebehandlung an den Berührungs- bzw. Kreuzungsstellen der Verbundfolienbändchen verschiebefest fixiert sind. Solche Flächengebilde werden bevorzugt für die Herstellung der beschriebenen Ventilsäcke verwandt, finden jedoch auch Anwendung in technischen Bereichen, insbesondere im Baubereich als Dachunterziehbahn, für Filtrationszwecke oder dgl.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben und durch die beigegebene Zeichnung erläu.tert.
Es zeigen: Fig. 1 einen Abschnitt eines Gewebes aus Verbundfolienbändchen nach der Erfindung mit den ersten Faltkanten zur Bildung eines Sackbodens und des eingeklebten Füllventils in der Ansicht; Fig. 2 den Ventilsack nach Fig. 1 nach der Fertigstellung eines Sackbodens mit Verstärkungslage in der Ansicht; Fig. 3 einen gefüllten Ventilsack in perspektivischer Darstellung; Fig. 4 ein Verbundfolienbändchen zur Herstellung eines Sackgewebes im Längsschnitt in stark vergrößertem Maßstab.
Fig. 1 zeigt einen Abschnitt eines flachgelegten Gewebeschlauches 1 aus Verbundfolienbändchen 12 gemäß der Erfindung. Die Verbundfolienbändchen 12 sind sowohl in der Kette als auch im Schuß des flachgelegten Gewebeschlauches 1 angeordnet.
Zur Herstellung eines Ventilkastensackes wird das zunächst als Endlosschlauch angelieferte Gewebe, Gewirke, Gestrick oder dgl. in Abschnitte mit der gewünschten Konfektionsgröße zugeschnitten. Mittels Falteinrichtungen wird nun das Ende des Gewebeschlauches 1 etwa in der Breite des Sackbodens 6 (Fig. 2) um eine Faltkante 2, die senkrecht zu den Längsfalten 3 des Gewebeschlauches 1 verläuft, gefaltet. Mittels dem Fachmann bekannter Einrichtungen wird dabei der doppelt liegende Gewebeschlauch 1 getrennt und so auseinandergefaltet, daß die unten liegende Schlauchhälfte in der ursprünglichen Lage des Gewebeschlauches 1 verbleibt, während die obere Hälfte des Gewebeschlauches auf den an die Faltkante 2 sich anschließenden Schlauchabschnitt zu liegen kommt. Hierzu wird der Gewebeschlauch an den Enden 5 der Faltkante 2 niedergehalten. Hierdurch entstehen die gleichschenkeligen Dreiecke 4a und 4b mit den Spitzen 5. Hinsichtlich der Faltkante 2 sind dadurch zwei gleichschenkelige Trapeze gebildet, aus denen durch weiteres Falten im folgenden einer der Sackböden 6 des Ventilkastensackes gebildet wird.
Nunmehr wird ein schlauch- oder manschettenartiges Füllventil 13 auf das mit 4a bezeichnete'gleichschenkelige Dreieck aufgeklebt, und zwar derart, daß eine Klebeverbindung zwischen der Ventilfolie und dem Dreieck 4a vorliegt, während eine Klebeverbindung im Bereich der Lippe 13a des Füllventils 13 nicht besteht. Das Füllventil selbst besteht vorzugsweise aus einem kurzen Abschnitt einer Blasfolie aus Hochdruckpolyäthylen, das sich mit den Siegelschichten 11a, 11b der Verbundfolienbändchen 12 des Gewebeschlauches 1 gut verkleben oder bei niedrigen Temperaturen verschweißen läßt.
Es sei erwähnt, daß die Füllventile 13 auch andere Konstruktionen aufweisen können und die Art der Füllventile 13 für die vorliegende Erfindung von untergeordneter Bedeutung ist. Wesentlich ist ausschließlich, daß das Füllventil 13 zur Befüllung des Ventilsackes mit einem Füllrohr geeignet sein muß und vorzugsweise in einen der beiden Sackböden 6 eingeklebt oder eingeschweißt wird.
Der das Füllventil 13 bildende Folienschlauch hat im flachgelegten Zustand etwa die Breite des Sackbodens 6. Es werden nun parallel zur Faltkante 2 und zu den Seitenkanten des Füllventils 13 zwei weitere Faltungen längs der Bodenseitenfalzlinien 7a und 7b vorgenommen. Die Kanten 7a, 7b bilden später die Seitenkanten des Sackbodens 6. Nach der Faltung der trapezförmigen Flächen um die Kanten 7a und 7b nach innen in Richtung auf die Faltkante 2 hin überlappen sich die Bodenflächen vorzugsweise um einen geringen Betrag. Schließlich wird der gebildete Sackboden 6 mit einem entsprechenden Folienzuschnitt 8 verklebt, wie dies aus Fig. 2 hervorgeht. Dieser Folenzuschnitt 8 dient zur Verstärkung des Sackbodens 6 und erhöht dessen Steifigkeit bzw. verbessert die Festigkeit der Klebestellen infolge einer ganzflächigen Verklebung.
Die Herstellung des Sackbodens 6 am anderen Endendes Ventilsackes erfolgt in entsprechender Weise, jedoch ohne das Einkleben eines entsprechenden Füllventils 13. Nach Fertigstellung der Ventilsäcke werden diese am Ende der Fertigungsstation gestapelt und abgepackt.
Zum Befüllen der Ventilsäcke in einer automatischen Abfüllanlage wird eine Füllröhre in das geöffnete Füllventil 13 hineingesteckt, nachdem der Sackboden 6 entsprechend auseinandergefaltet worden ist. Ein fester Anschluß der Einfüllröhre an den Ventilsack erfolgt beispielsweise durch eine nicht dargestellte Füllröhre, die an ihrem Mundstück eine pneumatisch aufblähbare Manschette aufweist, die sich so weit aufweiten läßt, daß sie die öffnung des Füllventils 13 dichtend abschließt. Durch das Füllgut wird der Ventilsack gefüllt und aus der flachliegenden Form in eine Kastenform gemaß Fig. 3 gebracht, wobei sich Längskanten 9 - von den Ecken der Sackböden 6 ausgehend - ausbilden und die ursprünqlichen Seitenkanten 3 und die Spitzen 5 der Dreiecke 4a und 4b verschwinden. - Die verdrängte Luft kann an den Kreuzungsstellen des Verbundfoliengewebes 1 entweichen. Am Ende des Füllvorganges, bei dem das Füllgut die Seitenwande 14 des Ventilkastensackes ausgebeult hat, wird die nicht verklebte Dichtlippe 13a des Füllventils 13 geschlossen, sobald die Füllröhre aus dem Füllventil 13 herausgezogen ist und der Ventilsack flachgelegt wird, beispielsweise auf ein Förderband abgelegt wird. Das Füllgut ist nun im Ventilkastensack verpackt, der auf üblichen Paletten gestapelt wird und somit leicht transportierbar ist.
In Fig. 4 ist in einer stark vergrößerten Darstellung ein Verbundfolienbändchen 12 gezeigt, aus dem die Kett-und Schußfäden des Gewebeschlauches 1 bestehen. Es handelt sich um ein Verbundfolienbändchen 12, das aus einer Polypropylen-Kernschicht 10 und beidseitigen Siegelschichten 11a, 11b aus einem verkleb- oder bei niedrigen Temperaturen verschwßbaren Polymeren besteht und das eine gute Haftung mit der Polypropylen-Kernschicht 10 einzugehen vermag. Als Deckschichten haben sich insbesondere Hochdruckpolyäthylen und Äthylenvinylacetat bewährt.
Das hervorstechende Merkmal des beschriebenen Ventilsackes ist seine Atmungsfähigkeit und damit seine Verwendbarkeit zur Verpackung von atmungsaktiven Schüttgütern, insbesondere körnigen Schüttgütern, die Feuchtigkeit abgeben oder aufnehmen bzw. Kohlendioxid oder dgl. abgeben. Hinzu kommt der geringere Aufwand für Rohstoffe, da die Verbundfoienbändchen bei hinreichender Festigkeit des Gewebes nur eine Dicke von 55 pn aufweisen, während die Folienstärke für Schwergutsäcke bisher ca. 250'um beträgt.
BEZUGS ZEICHENAUFSTELLUNG 1 Gewebe, flachgelegter Gewebeschlauch 2 Faltkante 3 Längs falte des flachgelegten Gewebeschlauches oa, 4b gleichschenkeliges Dreieck in Bodenfaltung 5 Spitze des gleichschenkeligen Dreiecks 6 Sackboden 7a, 7b Bodenseitenfalzlinie, Kante 8 Folienzuschnitt zur Verstärkung des Sackbodens 9 Längskante 10 Polypropylen-Kernschicht 11a, 11b Siegelschicht der Verbundfolienbändchen 12 Verbundfolienbändchen 13 Füllventil 13a Lippe des Füllventils 14 Seitenwand des Ventilkastensackes Leerseite

Claims

A n s p r ü c h e 1. Ventilsack, insbesondere Ventilkastensack, mit Seitenwänden und eingefalteten und ggf. verstärkten Sackböden aus einem Polymerwerkstoff sowie einem schlauch- oder manschettenartigen Ventil, das in einen der Sackböden eingeschweißt oder eingeklebt ist, zum Einfüllen des Füllgutes mit einer Füllröhre, dadurch gekennzeichnet daß die Seitenwände (14) und die Sackböden (6) im wesentlichen aus einem Flächengebilde (1) bestehen, das aus monoaxial verstreckten VerbundfolienbAndchen (12) hergestellt ist, wobei die Verbundfolienbändchen (12) aus einer Polypropylen-Kernschicht (10) mit koextrudierten oder auf die Polypropylen-Kernschicht (10) auflaminierten beidseitigen Siegelschichten (via, lib) eines siegelfähigen oder mit hinreichender Festigkeit verklebbaren Polymerwerkstoffes bestehen.

2, Ventilsack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (1) ein Gewebe, Gewirke oder Gestrick ist.

3. Ventilsack nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (1) durch Längsfalten und Schweißen, Verkleben oder Nähen einer im wesentlichen parallel zu der Längsfalte (3) verlaufenden Naht zu einem Schlauch oder Schlauchabschnitt geformt ist.

4. Ventilsack nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundfolienbändchen (12) des Flächengebildes (1) durch eine Wärmebehandlung zwischen beheizten und eine Normalkraft auf das Flächengebilde ausübenden Walzen verschiebefest fixiert sind.

5. Ventilsack nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (1) als nahtloser Schlauch oder Schlauchabschnitt auf einer geeigneten Textilmaschine, insbesondere einer Rundweb-, Rundstrick-oder Rundwirkmaschine, hergestellt ist.

6. Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundfolienbändchen (12) aus 60 bis 90 Gewichtsprozent Polypropylen und die Siegelschichten (11a, lib) aus jeweils 5 bis 15 Gewichtsprozent eines bei niedriger Temperatur siegelfähigen oder verklebbaren Polymerwerkstoffes bestehen.

7. Ventilsack nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerwerkstoff der Siegelschichten (11a, lib) Hochdruck-Polyäthylen (LDPE) oder Äthylenvinylacetat (EVA) oder ein anderer Polymerwerkstoff ist, durch den die Verschweiß- oder Verklebbarkeit der Verbundfolienbändchen (12), beispielsweise nach einer vorhergegangenen Koronabehandlung oder dergleichen, wesentlich erhöht wird.

8. Ventilsack nach Anspruch 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der die Siegelschichten (11a, 11b) bildende Polymerwerkstoff der Verbundfolienbändchen (12) eingefärbt ist, während die zwischen den Siegelschichten (11a, 11b) eingeschlossene Polypropylen-Kernschicht (10) naturbelassen ist.

9. Ventilsack nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer Klebe- oder Schweißverbindung der Siegelschichten (1pa, 11b) eine Vorbehandlung der Verbundfolienbändchen (12) erfolgt ist, und eine Benetzbarkeit von mehr als 45 Nm/m, insbesondere zwischen 46 und 52 Nm/m (= dyn/cm) vorliegt (geprüft nach DIN 53364).

10. Flächengebilde aus sich kreuzenden Verbundfolienbändchen, insbesondere Gewebe, Gewirke oder Gestrick zur Herstellung eines Ventilsacks, aus einer beidseitig mit Siegelschichten versehenen Polypropylen-Kernschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundfolienbändchen (12) zwischen beheizten, eine Normalkraft auf das Flächengebilde (1) ausübenden Flächen, insbesondere Kalandrierwalzen wärmebehandelt und die Siegelschichten (11a, 11b) an den Kreuzungsstellen der Verbundfolienbändchen (12) verschiebefest fixiert sind.