DE3110191C2 - Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks, wobei im wesentlichen der heiße Koks aus der Verkokungskammer in direktem Wärmeaustausch mit einem feinkörnigen Medium, z.B feuchte oder vorerhitzte Feinkohle, abgekühlt und anschließend das feinkörnige Medium wieder von dem Stückkoks getrennt wird. Darüber hinaus schlägt die Erfindung vor, den heißen Kammerkoks nur bis auf ein bestimmtes Temperaturniveau abzukühlen und anschließend direkt zu vergasen. Anfallender Schwelkoks und Koksgrus soll zusammen mit bestimmter Kohle heißbrikettiert werden und gegebenenfalls im Standbetrieb eingesetzt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks, wobei der 900 bis 1JOO⁰C heiße Koks aus der Verkokungskammer in direktem Wärmeaustausch mit einem feinkörnigen Medium, vorzugsweise einer Feinkohle, abgekühlt und anschließend das feinkörnige Medium wieder von dem Stückkoks getrennt wird.

Neben der allgemein üblichen Naßlöschung, bei der die fühlbare Wärme des Kokses in der Regel gar nicht oder nur zu einem geringen Teil ausgenutzt wird, i^ct insbesondere die trockene Kokskühlung bekannt, bei der die Wärme des ca. 1000° C heißen Kammerkokses durch ein umgewälztes Kreislaufgas abgeführt und in einem Abhitzekessel zur Dampferzeugung genutzt wird. Bekannt ist weiterhin, diesen Dampf zur Vorerhitzung der feuchten Kokskohle zu nutzen, wobei die Wärme z. B. beim Wirbelbett- oder Drehtrommeltrockner über geeignete Heizflächen an die Kohle übertragen wird (P 30 13 325.6 und P 30 34 952).

Darüber hinaus ist bekannt, den Koks aus Koksofenkammern mit einer Temperatur von ca. 1000° C einer ersten Kühl- und Vergasungsstufe zuzuführen und unter Zugabe von Wasserdampf teilweise zu vergasen und bis

ίο auf 500 bis 800° C abzukühlen und anschließend über ein Druck-Dosier-System in einen Druckvergaser zu geben und dort durch Festbettvergasung unter Zugabe von Luft bzw. Sauerstoff und Wasserdampf zu vergasen (P 30 32 212.4).

Bei den bisherigen trockenen Kokskühlverfahren kann der erzeugte Dampf unter Berücksichtigung des Wärmehaushaltes einer Kokerei ausschließlich bei der Vorerhitzung der Kokskohle genutzt werden. Es gibt die Ausnahme, daß zufälligerweise in der Nähe der Kokerei ein Kraftwerk angesiedelt ist, so daß der Dampf aus der Kokstrockenkühiung zur Stromerzeugung im Kraftwerk dienen kann. Dies ist aber nicht die Regel. Beim Einsatz des Dampfes im Normaifall zur Vorerhitzung der feuchten Kokskohle kommt zudem zur Obertragung der Wärme an die Kohle über indirekte Heizflächen ausschließlich Sattdampf zur Anwendung. Dies bedeutet, daß bezogen auf das hohe Temperaturniveau des mit ca. 1000" C angebotenen Kokses aus der Kammerverkokung die Wärme auf relativ niedrigem Temperaturniveau genutz*, wird (t = 232° C bei 30 bar oder / = 249" C bei 40 bar) und daß große Wärmeübertragungsflächen oder auch spezielle, sehr aufwendige Maßnahmen zur Verbesserung der Wärmeübertragung (z. B. Wirbelbett) erforderlich sind.

Aus der DE-PS 4 72 803 ist ein gattungsgemäßes Verfahren zum Trockenkühlen von Keks bekannt, bei dem der glühende Koks in einer Stufe gekühlt wird, indem er mit kalter Kohle vermischt wird, die zum Verschwelen bestimmt ist Über die Art der Kohk jnd insbesondere über die Temperatur des Kokses und der Kohle nach dem Wärmeaustausch ist dieser Schrift nichts zu entnehmen.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein neues verbessertes Verfahren zur Kühlung des heißen Kammerkok-

4a ses mit einem erhöhten thermischen Wirkungsgrad im Vergleich zu den bekannten Verfahren vorzuschlagen, bei dem auch andere Kohle- bzw. Koksbehandlungsverfahren mit einbezogen und verfahrensmäßig verbessert werden.

Die Lösung der Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß der heiße Kammerkoks durch direkten Wärmjaustausch mit vorzugsweise nicht backender, hochflüchtiger Feinkohle in zwei oder mehr Stufen abgekühlt wird, wobei der Koks in der ersten Stufe auf ca.

650° C abgekühlt wird und daß die Produkte nach jeder Stufe wieder abgetrennt werden und anschließend weiteren Koks- und/oder Kohlebehandlungsverfahren bzw. -stufen zugeführt werden.
Durch den direkten Wärmeaustausch von Festkörper zu Festkörper ist eine nahezu verlustlose Wärmeübertragung möglich, ohne daß ein zusätzliches übertragendes Medium zwischengeschaltet wird. Man benötigt hierbei keine Umwälzenergie für ein Kühlgas, keine Vorrichtung zur Staubabscheidung und zum Wärmeaustausch. Statt dessen werden der heiße Koks und das feinkörnige Medium der Kühlstufe zugeführt und miteinander vermischt und anschließend mit Hilfe eines Siebrostes wieder getrennt.

Es ist erfindungsgemäß besonders günstig, als feinkörniges Medium feuchte oder vorerhitzte, nichtbakkende, vorzugsweise hochflüchtige Feinkohle zu verwenden. Dabei kann man die Trocknung, Erhitzung und Schwelung dieser Einsatzkohle auf einfache und wir- s kungsvolle Art mit der Kokskühlung verbinden. Der Einsatz dieser Kohle, die in konventionellen Koksofenkammern nicht ausschließlich eingesetzt werden kann, ist besonders wirtschaftlich und preiswert

Ebenso ist auch die mehrstufige Kühlung vorteilhaft und erlaubt eine genauere Einstellung der Temperaturen vor allem in Hinblick auf eine weitere Verwendung des Kokses, der aufzuheizenden Kohle und der entstehenden Gase. Die Abkühlung des heißen Kokses in der ersten Stufe bis auf ca. 650⁰C ist in jedem Fall günstig. Von besonderem Vorteil ist es darüber hinaus, wenn in der zweiten Stufe der Koks auf ca. 300° C abgekühlt und dabei die feuchte Feinkohle getrocknet und bis auf 150 bis 200° C vorerhitzt wird und anschließend in der ersten Stufe bis auf 600° C erhitzt und weitgehend entgast wird. Dabei ist es möglich, in der Stufe niedrigerer Temperatur der Kohle zunächst die Feuchtigkeit zu entziehen, wobei der entstehende Wasserdampf praktisch frei von flüchtigen Bestandteilen ist und ohne großen apparativen Aufwand aufgearbeitet werden kann. In der Stufe höherer Temperatur kann dann die Kohle weiter erhitzt, entgast und von den Teeranteilen vollständig befreit werden.

Der in den beiden Stufen abgekühlte Kammerkoks kann ganz oder teilweise über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 32 21Z4, vergast werden. Man ist damit in der Lage, eine gewisse Menge Feinkohle soweit zu schwelen, daß ein teerfreier Schwelkoks anfällt, andererseits bietet die Abkühlung auf eine Temperatur von zunächst 650° C in der ersten Stufe den Vorteil, daß der Eintrag des Kokses in die nachgeschaltete Druckvergasung von der Werkstoffauswahl und der Abdichtung her sehr viel unproblematischer ist ak bei Temperaturen um 1000° C.

Man kann zudem zur Ausnutzung der fühlbaren Wärme des Kokses auch noch vorsehen, daß der mit ca. 300° C nach der zweiten Stufe anfallende Kammerkoks über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 32 212.4, vergast wird. Es hat sich ferner als günstig herausgestellt, daß nach der ersten Stufe der heiße Schwelkoks zusammen mit dem anfallenden Koksgrus aus dem Kammerkoks bis zu einer Korngröße von 10 mm, vorzugsweise von 5 mm, abgetrennt wird. Somit bleibt ein heißer Stückkoks übrig, der weitgehend vor dem bei der Weiterverarbeitung oft störenden Koksgrus befreit ist.

Besonders vorteilhaft ist auch, den 600° C heißen Schwelkoks bzw. K.oksgrus derart weiterzuverwenden, daß die etwa 600° C heiße Mischung aus Schwelkoks und Koksgrus mit Fettkohle, die eine Temperatur von ca. 32O⁰C hat, gemischt und bei einer Temperatur von 450 bis 500° C heißbrikettiert wird. Da bei Jen bekannten Heißbrikettierverfahren die Erzeugung des heißen Schwelkokses mit einem erheblichen apparativen Aufwand und Energiebedarf verbunden ist, ist diese erfindungsgemäße Kombination mit der Heißbrikettierung sehr günstig.

Sowohl bei der Heißbrikettierung als auch bei der Kühlung in der ersten Stufe fällt ein Rohgas an, das einen relativ hohen Heirvert besitzt. Daher ist es von Vorteil, daß das bei der Heißbrikettierung anfallende teer- und staubhaltige Starkgas zusajnmen mit dem Starkgas aus der ersten Stufe in einer Gasreinigungsstufe aufgearbeitet wird.

Die bei der Heißbrikettierung erzeugten Briketts, die praktisch teerfrei sind, können zwar in üblicher Weise abgekühlt und im Hausbrand oder im Hochofen eingesetzt werden, die Erfindung schlägt aber dazu als Besonderheit vor, daß die erzeugten Heißbriketts mit einer Temperatur von ca. 450° C über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zugeführt und dort, vorzugsweise gemäß der Patentanmeldung P 30 32 212.4, vergast werden. Auch dabei kann wiederum die im heißen Koks vorhandene Wärme nahezu vollständig ausgenutzt werden.

Gemäß den Unteransprüchen 11 bis 18 werden zusätzliche Varianten aufgezeigt, um den erfindungsgemäß bei der Abkühlung des Kokses anfallenden Schwelkoks als Magerungsmittel für Kokskohlen zu verwenden, die für sich allein zum Einsatz bei der Kammerverkokung nicht geeignet sind. Insbesondere bei Einsatz des so erzeugten Schwelkokses 2^ Magerung von Kokskohlen mit überschüssigem Kok-mgsvermögen wird ein grobstückiger und fester Koks erzeugt. Man ist mit diesem Verfahren in der Lage, einen überproportionalen Anteil an hochflüchtigen und schlechtbackenden Kohlen £u einem grobstückigen urtd abriebfesten Koks zu verarbeiten. Der gemäß der Erfindung anfallende Schwelkoks einschließlich Koksgrus wird nach der Abtrennung des Kammerkokses auf eine Körnung von 90 bis 100% kleiner 1 mm zerkleinert und in einer Menge von 5—40%, insbesondere 10—20% als Magerungsmittel der Kokskohle zugesetzt.

Die Eigenschaften des Magerungsmittel (z. B. Restflüchtige, Porosität usw.) lassen sich vorteilhaft beeinflussen und verändern durch z. B.:

— eine verschieden hohe Endtemperatur des Magerungsmittel am Austritt des Wärmetauschers,

— die Dauer des Schwelkokses im Wärmeaustauscher,

— die Temperatur der eingesetzten hochflüchtigen Feinkohle (feucht, getrocknet bzw. vorerhitzt),

— das Mengenverhältnis von heißem Kammerkoks zur eingesetzten Feinkohle.

Das erfindungsgemäß hergestellte Magerungsmittel zusammen mit der feuchten Kokskohle wird entweder brikettiert oder im Stampfbetrieb verdichtet und anschließend der Kammerverkokung zugeführt.

Zweckmäßig läßt sich das erfindungsgemäß hergestellte Magerungsmittel auch derartig einsetzen, daß es mit der Kokskohle auf 70—150⁰C erhitzt und getrocknet, mit einem organischen Bindemittel versetzt und teilweise oder vollständig brikettiert und anschließend der Kammerverkokung zugeführt wird. Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-PS 26 40 787.4 näher bekannt. Ein weiterer Einsatz dieses erfindungsgemäß hergestellten Magerungsmittel hat sich als günstig erwiesen für den Stampfbetrieb indem das Gemisch aus Magerungsmittel und Feinkohle auf 100—300⁰C erhitzt und mit einem organischen Bindemittel versetzt, auf ca. 1,0 t/m³ gestampft und anschließend der Kammerverkokung zugeführt wird.

Besonders vorteilhaft ist erfindungsgemäß, wenn anstelle der Zerkleinerung des Magerungsmittel eine zweite Siebanlage gewählt wird, bei der der Grobanteil (Körnung ca. 1—5 mm) als Sinterbrennstoff und der Feinanteil (Körnung ca. 0—1 mm) als Magerungsmittel

eingesetzt wird. Sollte bei der erfindungsgemäßen Herstellung des Schwelkokses die Absiebung des Kammerkokses vom Schwelkoks und Koksgrus bei einer Korngröße bis zu 10 mm oder darüber erfolgen, so ist es vorteilhaft, den Grobanteil über 5 bis 6 mm auf kleiner 5 bis 6 mm zu brechen und in einer zweiten Siebanlage in einen Grob- und Feinanteil zu trennen. Der Grobanteil (Körnung ca. 1—5 mm) kann dann wieder als Sinterbrennstoff und der Feinanteil (Körnung ca. 0— 1 mm) als Magerungsmittel eingesetzt werden.

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß der erfindungsgemäße direkte Wärmeaustausch zwischen dem heißen Stückkoks aus der Kammerverkokung und der Feinkohle in einem Drehrohr durchgeführt wird. Dabei ist eine besonders intensive Durchmischung der beiden Einsatzkomponenten gewährleistet und eine einfache Regelung über die Drehzahl des Drehrohres möglich.

Das erfindungsgemäüe Verfahren wird anhand der schematischen Darsiellungen der Fi g. 1 bis 3 beispielsweise näher erläutert. In den Figuren sind jeweils mehrere Kombinationen zur Ausnutzung der Wärmeenergie, die bei der Kühlung des Kokses frei wird, vorgeschlagen, wobei natürlich auch einzelne Kombinationen für sich aliein im spezieilen Fall zur Anwendung kommen können.

Fig. 1 zeigt den Wärmeaustausch in zwei Stufen in Kombination mit der Verwendung des Schwelkokses bei der Heißbrikettierung.

F i g. 2 zeigt den einstufigen Wärmeaustausch zwischen dem heißen Kammerkoks und der hochflüchtigen Feinkohle, die Trennung des Stückkokses vom Schwelkoks und Koksgrus, die anschließende Zerkleinerung des Schwelkokses und seinen Einsatz als Magerungsmittel in Kombination mit der Brikettierung und dem Stampfbetrieb zum Einsatz in die Kammerverkokung.

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rung des Magerungsmittel in einer zweiten Siebanlage einen Sinterbrennstoff mit einer Körnung von ca. 1—5 mm und ein Magerungsmittel mit einer Körnung von ca. 0— 1 mm zu erzeugen.

In der Fig. 1 sind die beiden Stufen, in denen der heiße Koks in direktem Wärmeaustausch mit der Feinkohle gekühlt wird, mit I und II bezeichnet. Diese Kühlstufen können z. B. als Drehrohre oder als Schachtofen ausgeführt sein. Bei 1 wird der heiße Kammerkoks aufgegeben und mit der über 2 zugeführten vorerhitzten Kohle gemischt und in der ersten Stufe gekühlt. Über den Auslaß 3 rutscht die Mischung aus der Stufe I auf den Siebrost 4, wo der Schwelkoks und der Abrieb an Koksgrus mit einer Körnung unterhalb von 5 mm abgetrennt wird bevor der Stückkoks über die Aufgabevorrichtung 5 in die Stufe II abgegeben wird. Die Naßkohle gelangt über 6 in diese Stufe und wird dort getrocknet und vorerhitzt, wobei die entstehenden Wasserdampfschwaden bei 17 abgezogen und auf einfache Weise weiterverarbeitet werden. Die Kohle-Koksmischung gelangt nach erfolgtem Wärmeaustausch über 7 auf den Siebrost 8. Der verbliebene Stückkoks wird über 9 direkt dem Druck-Dosier-System eines Druckvergasers zugeführt Die abgetrennte vorerhitzte Kohle kann über 2 zur Stufe I zurückgefördert werden, damit sie dort weiter erhitzt und zu Schwelkoks verarbeitet werden kann. Die am Siebrost 4 anfallende Feinfraktion aus Schwelkoks und Grus wird über Leitung IJ der Heißbrikettierung 13 zugeleitet, der außerdem 30% vorerhitzte Fettkohle über 12 zugegeben wird. Die erzeugten Heißbriketts werden über 18 ebenfalls dem nicht dargestellten Druckvergasungssystem direkt zugeführt.

Das bei der Mischung vor der Heißbrikettierung entstehende Rohgas wird über Leitung 15 dem über Leitung 14 aus der Stufe I abgezogenen Rohgas zugeführt s und mit diesem über 16 zur gemeinsamen Gasreinigung geschickt.

Zahlenbeispiel

ίο Der Stufe I werden stündlich 170 1100⁰C heißer Koks und 125 t auf 235°C vorerhitzte Feinkohle (flüchtige Bestandteile 40% waf) zugeführt. Bei der Durchmischung und dem direkten Wärmeaustausch entsteht dabei ein hochkalorisches Rohgas, das mit 700°C abgezogen wird und stündlich ca. 20,2 t Teer, 11,2 t Gas und 5,6 t Wasserdampf enthält. Nach der Absiebung der feinkörnigen Medien werden 153 t Stückkoks mit 630⁰C und 140 t Naßkohle, die 15 t Kohlewasser enthalten, in der Stufe Il zusammengebracht. Bei der Trocknung und Vorerhitzung wird das Kohlewasser vollständig verdampft, so daß ca. 15 t Wasserdampfschwaden bei einer Temperatur von 350⁰C abgezogen werden können. Während die vorerhitzte Kohle zur Stufe I gegeben wird, stehen die 153 t Koks bei einer Temperatur von 315° C für den Einsatz bei der Vergasung zur Verfügung.

Zur Heißbrikettierung bleiben am Siebrost nach der Stufe I 105 t Schwelkoks und Koksgrus mit einer Temperatur von 600⁰C übrig, denen 44 t Fettkohle (flüchtige Bestandteile 25% waf) mit einer Temperatur von 320⁰C zugemischt werden.

Das dabei entstehende Starkgas hat eine Temperatur von 500° C und enthält stündlich ca. 2 t Teer, 1,2 t Gas und 0,2 t Wasserdampf. 145,6 t Heißbriketts können mit einer Temperatur von ca. 480⁰C gemeinsam mit dem übrigen Kammerkoks vergast werden.

In den Fig.2 und 3 ist mit 21 die Zuführung des ca.

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IUW V^ ll^IUbll Ι^αίΙΙΙΙΐνΊ JVU1V3C3 UlIU Ulli ΛΛ, VJlV £.UIUir

rung der nichtbackendcn, vorzugsweise hochflüchtigen Feinkohle (feucht oder vorerhitzt) zum Drehrohr 100

-to bezeichnet.

Über Abzug 23 wird das Gemisch nach dem Wärmeaustausch dem Siebrost 24 zugeführt, auf dem der heiße Schwelkoks zusammen mit dem anfallenden Koksgrus aus dem Kammerkoks 25 bis zu einer Korngröße von

z. B. 5 mm abgetrennt wird. Nach einer Zwischenkühlung wird der Schwelkoks in einer Mahlanlage 27 auf eine Körnung 90—100% kleiner 1 mm zerkleinert und anschließend mit der normalen Kokskohle, die über 29 zugeführt wird, vermischt und über 28 der weiteren Verwendung zugeführt. Es bestehen dabei prinzipiell ~iehrere Alternativen. Einmal kann das magerungsmittelhaltige Kokskohlengemisch über 30 der Trocknung 32 und über 33 dem Mischer 34 zugeführt werden, wobei bei 55 das Bindemittel (Schwelteer) beigemischt wird. Über 35 gelangt das Gemisch zur Brikettierung 36 und wird nach der Brikettierung bei 37 der Kammerverkokung zugeführt Es kann auch die Trocknung 32 umgangen werden und das feuchte rnagerungsmittelhaltige Kokskohlengemisch über 31 direkt dem Mischer 34 oder der Brikettierung 36 zugeführt werden. Alternativ zur Brikettierung kann das magerungsmittelhaltige Kokskohlengemisch über 40 der Vorerhitzung 42 und über 43 dem Mischer 44 zugeführt werden, wobei bei 56 das Bindemittel (Schwelteer) beigemengt wird. Über 45 wird das Gemisch im Stampfbetrieb 46 verdichtet und der gestampfte Kuchen wird bei 47 der Kammerverkokung zugeführt Es kann auch die Vorerhitzung 42 umgangen werden und das feuchte magerungsmittelhaltige Kokskoh-

lengemisch wird über 41 direkt dem Stampfbetrieb 46 zugeführt.

Das im Drehrohr bei dem Wärmeaustausch freiwerdende teerhaltigc Rohgas wird über Leitung 50 abgezogen, während der Schwelteer oder die höher siedenden Anteile dieses Schwelteeres über Leitung 54—56 zur Bindemittelzugabe geführt werden und der Überschußschwr"-.eer bei 53 zur Weiterverwendung zur Verfügung steht.

In der F i g. 3 ist statt der Mahlanlage 27 in F i g. 2 eine zweite Siebanlage 27a dem ersten Siebroi: 24 nachgeschaltet, wobei das Gemisch aus Schwelkoks und Koksgrus als Sinterbrennstoff (Körnung von ca. 1—5 mm) bei 28a und als Magerungsmittel (Körnung von ca. 0—1 mm) bei 38 abgezogen wird.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

40

45

50

55

60

65

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Kühlung von Kammerkoks, wobei der 900 bis 1100° C heiße Koks aus der Verkokungskammer in direktem Wärmeaustausch mit einem feinkörnigen Medium, vorzugsweise einer Feinkohle, abgekühlt und anschließend das feinkörnige Medium wieder von dem Stückkoks getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der heiße Kammerkoks durch direkten Wärmeaustausch mit vorzugsweise nicht backender, hochflüchtiger Feinkohle in zwei oder mehr Stufen abgekühlt wird, wobei der Koks in der ersten Stufe auf ca. 650° C abgekühlt wird und daß die Produkte nach jeder Stufe wieder getrennt werden und anschließend weiteren Koks- und/oder Kohlebehandlungsverfahren bzw. -stufen zugeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, cfe3 in der zweiten Stufe der Koks auf ca. 300° C abgekühlt und gleichzeitig die feuchte Feinkohle dort getrocknet und bis auf 150 bis 250° C vorerhitzt wird und die vorerhitzte Feinkohle in der ersten Stufe bis auf ca. 600° C erhitzt und zu feinkörnigem Schwelkoks entgast wird.

3. Verfahren nach dem Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kammerkoks nach der ersten und/oder zweiten Stufe über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zur Vergasung zugeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der ersten Stufe der heiße Schwelkoks zusammen mit dem Koksgrus aus der Kammer bis zu einer Korngröße von 10 mm, bevorzugt von 5 mm, abgetrennt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ca 600° C heiße Mischung aus Schwelkoks und Koksgrus mit Fettkohle, die eine Temperatur von ca. 320° C hat, gemischt und bei einer Temperatur von 450 bis 500° C heißbrikettiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das bei der Heißbrikettierung anfallende teer- und staubhaltige Starkgas zusammen mit dem Starkgas aus der ersten Stufe in einer Gasreinigungsstufe aufgearbeitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erzeugten Heißbriketts mit einer Temperatur von ca. 450°C über ein Druck-Dosier-System einem Druckvergaser zugeführt und dort vergast werden.