-
Gemisch und Verfahren zur Herstellung von Formteilen
-
Es sind Beschichtungen aus Fluorkohlenwasserstoff-Polymerisaten auf
verschiedenen Oberflächen fftr unterschiedliche Anwendungen bekannt. Besonders verbreitet
sind Beschichtungen aus Polytetrafluoräthylen (nachfolgend ??PTFEI?) in Töpfen und
Pf annen, um nichthaftende Oberflächen tei diesen Küchengeräten zu erzielen. Diese
Oberflächen werden im allgemeinen dadurch beschichtet, daß man zuerst das Substrat
ätzt, dann eine Beschichtung aus dem Fluorkohlenwasserstoff aufbringt und anschließend
ein Koaleszieren (Sintern) des Polymerisats in situ auf dem Substrat bewirkt, Neben
der Eigenschaft geringer Haftung zeigen Beschichtungen aus Fluorkohlenwasserstoff-Polymerisaten
auch eine hohe Wärmebeständigkeit, Stabilität bei sehr tiefen Temperaturen, nichtbenetzbare
Oberflächens außergewöhnliche dielektrische Eigenschaften und besondere Wetterbeständigkeit.
Außerdem zählen diese Stoffe zu den besten chemisch inerten Materialien, die bekannt
sind.
-
Es gibt bereits Verfahren zur Sprühbeschichtung mit PTFE in Form von
Endbeschichtungen und Lacken auf verschiedane Substrate, Diese Beschichtungen werden
über einen Primer aufgebracht, um eine ausreichende Adhäsion zu erreichen. Der Auftrag
kann
in mehreren Beschichtungen erfolgen, wobei jede Beschichtung über die Schmelztemperatur
von PTFE erhitzt wird, um ein Koaleszieren der Polymerisatteilchen zu bewirken,
Die bei dieser Verfahrensweise erreichbare maximale Filmdicke wird durch die Bildung
von Fehlstellen (mud-cracking) begrenzt. Diese Erscheinung ist ein allgemeines Problem
bei der Beschichtung von Substraten mit Fluorkohlenwasserstoff-Polymerisaten und
bezieht sich auf den Oberflächeneffekt, der dem Aussehen von durch Sonne ausgedrrter
Erde ähnelt. Derartige Fehlstellen sind bei Beschichtungen mit Fluorkohlenwasserstoffen
im allgemeinen unerwünscht und vermindern die Qualität der Beschichtung, Fehlstellen
der genannter Art treten auf, wenn ein Film zu dick auf eine Oberfläche aufgetragen
worden ist und sich beim Trocknen Risse bilden, Die meisten PTFE-Endbeschichtungen
und -Lacke können in einer einzigen Beschichtungsdicke von bis zu etwa 0,0025 cm
aufgebracht werden, ohne daß solche Fehlstellen entstehen. Jedoch bilden sich bei
allen PTFE-Endbeschichtungen Risse, wenn bei einer einzelnen Beschichtung eine kritische
Dicke überschritten wird. Diese Risse werden durch Sintern nicht beseitigt. Beispielsweise
liegt die maximale Trockenfilmdicke ohne Rißbildung für die PTFE-Lacke duPont 851-214
und 852-201 bei 0,0025 cm, bei den sogenannten "Dickschichtlacken" bei 0,0076 cm,
für jeweils eine Beschichtung (vgl. "Teflon Finishes Product and Application Techniques"
Bulletin Nr. 1, 14. Auflage, E.I. duPont de Nemours and Co.> Inc.; "Teflon PTFE
Coatings 851-Line"> Bulletin Nr. E-05440, 3. durchgesehene Auflage, duPont).
-
Es sind auch sprühbare Polyfluorokohlenwasserstoffpulver bekannt.
Perfluoralkoxyharze (nachfolgend "PFA") in Pulverform können unter Einsatz einer
üblichen elektrostatischen Sprühvorrichtung auf heiße oder kalte Substratoberflächen
aufgebracht werden. Ein Perfluoralkoxyharz ist ein Copolymerisat aus Perfluoralkylperfluorovinyläthern
und Tetrafluoräthylenmonomer.
-
Mit der elektrostatischen Pulversprühtechnik kann das PFA-Harz "Teflon-P"
(duPont, Nr. 532-5010) dazu verwendet werden, einen kontinuierlichen Film bis zu
einer Dicke von 0,0051 cm ohne Bildung von Fehlstellen herzustellen. PFA-Filme mit
Dikken von 0,013 cm und mehr wurden durch den Auftrag mehrerer Schichten aus sprühbarem
PFA-Pulver erzielt. Die Herstellung von Beschichtungen mit dem PFA-Pulver Teflon-P
sind in "Teflon coatings Fact Sheet - Teflon-P PFA Powder Coating 532-5010", duPont,
Bulletin Nr. E-05440, Juni 1977, beschrieben.
-
Bezüglich der Herstellung vor Endbeschhtngen können PFA-Pulver dann
eingesetzt werden, wenn eine Beschichtung erwünscht ist, die eine oder mehrere der
wesentlichen Eigenschaften von Fluorkohlenwasserstoff-Polymerisaten aufweist. Die
sprühbaren Pulver sind in solchen Fällen vorteilhaft, in denen mechanische, elektrische,
thermische und chemische Eigenschaften benötigt werden, die denen von PTFE nahekommen.
-
Ein wesentlicher Nachteil der bekannten Beschichtungen aus einem
Polytetrafluoräthylen oder einem Perfluoralkoxyharz besteht darin, daß diese Beschichtungen
relativ dünn und nicht ausreichend abriebfest sind oder keine lange anhaltende Beständigkeit
gegen Chemikalien aufweisen, wenn diese Polymerisate in der chemischen Industrie
auf Oberflächen von z.B. Reaktoren, Leitungen und Werkzeugen aufgebracht worden
sind. Für diese chemische Beständigkeit ist eine Schichtdicke von mindestens 0,5
oder 0,7 mm erforderlich. Dem Problem der Bildung von Fehlstellen bzw. dem charakteristischen
Verhalten von Beschichtungen aus einem Polytetrafluoräthylen und Beschichtungen
aus einem Perfluoralkoxyharz begegnete man bisher durch eine Beschränkung der Schichtdicke
auf 0,25 bis 0,38 mm. Solche Beschichtungen in diesen Dicken ergeben nur einen geringen
oder keinen Schutz von chemischen Apparaten gegenüber stark korrosiv wirkenden Umgebungen,
wie sie in der chemischen Industrie zu finden sind.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile
des Standes der Technik zu überwinden.
-
Überraschenderweise kann diese Aufgabe mit den erfindungsgemäßen Gemischen
gelöst werden, die ein Aufbringen von dicken Beschichtungen auf Substrate ermöglichen
und dabei einen hervorragenden Schutz gegen Korrosion des Substrats bewirken.
-
Die erfindungsgemäßen Gemische enthalten etwa 5 bis etwa 95 Gewichtsprozent
PTFE und etwa 95 bis etwa 5 Gewichtsprozent PFA, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht
der beiden Verbindungen.
-
Gemäß einer Ausführungsß>rm der Erfindung liegt ein sprühbares
Gemisch vor, das etwa 5 bis etwa 95 Gewichtsprozent eines PTFE und etwa 95 bis etwa
5 Gewichtsprozent eines PFA, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der beiden Verbindungen,
in einem flüssigen Träger enthält. Die PTFE- und PFA-Teilchen sind vorzugsweise
in Wasser als flüssigem Träger dispergiert. In einer bevorzugten Ausführungsform
enthält das sprühbare Gemisch etwa 25 Gewichtsprozent PTFE und etwa 75 Gewichtsprozent
PFA, jeweils bezogen auf deren Gesamtgewicht.
-
Insbesondere ist ein Gemisch bevorzugt, das einerseits etwa 25 Gewichtsprozent
PTFE und etwa 75 Gewichtsprozent PFA enthält und andererseits in den PTFE bis zu
etwa 18 Gewichtsprozent granuliertes PTFE und bis zu etwa 25 Gewichtsprozent dispergiertes
PTFE, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbindungen, aufweist.
-
Erfindungsgemäß wird auch eine Formmasse angegeben, die etwa 5 bis
etwa 95 Gewichtsprozent PTFE und etwa 95 bis etwa 5 Gewichtsprozent PFA, jeweils
bezogen auf das Gesamtgewicht der Verbindungen, umfaßt.
-
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein beschichtetes Substrat, dessen
Beschichtung etwa 5 bis etwa 95 Gewichtsprozent PTFE und etwa 95 bis etwa 5 Gewichtsprozent
PFA, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der beiden Verbindungen, enthält. Ein
bevorzugtes Substrat für solche Beschichtungen sind Metalle, wie Stahl oder Aluminium.
-
Die Erfindung betrifft auch Formteile, die etwa 5 bis etwa 95 Gewichtsprozent
PTFE und etwa 95 bis etwa 5 Gewichtsprozent PFA, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge
dieser Verbindungen, aufweisen. Die Formteile werden zweckmäßigerweise aus den erfindungsgemäßen
Formmassen hergestellt und können zusätzlich einen Feststoff, wie Kohlenstoff oder
ein Pigment, oder eine Verstärkung enthalten.
-
Gemäß der Erfindung wird auch ein Verfahren zum Beschichten von Substraten
angegeben, wobei man a) auf ein Substrat mindestens eine Beschichtung aus einem
Gemisch aufbringt, das etwa 5 bis etwa 95 Gewichtsprozent PTFE und etwa 95 bis etwa
5 Gewichtsprozent PFA, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Verbindungen,
in einem flüssigen Träger enthält, und b) das erhaltene beschichtete Subst at zum
Verdampfen des flüssigen Trägers und zum Koaleszieren der Polymerisatteilchen erhitzt.
-
Erfindungsgemäß können auch Formteile aus einem Fluorkohlenwasserstoff-Polymerisat
dadurch hergestellt werden, daß man a) auf eine Form mindestens eine Beschichtung
aus einem Gemisch aufbringt (vorzugsweise durch Sprühen), das etwa 5 bis 100 Gewichtsprozent
PTFE und etwa 95 bis etwa 0 Gewichtsprozent PFA, vorzugsweise 100% PTFE, in einem
flüssigen Träger, vorzugsweise, Wasser, enthält, wobei die Prozentangaben sich auf
das Gesamtgewicht der beiden Verbindungen bezieht,
b) die erhaltene
beschichtete Form zum Verdampfen des flüssigen Trägers und zum Koaleszieren der
Polymerisatteilchen erhitzt sowie c) die Form von der darauf aufgebrachten Masse
abnimmt.
-
In den erfindungsgemäßen Gemischen und bei den erfindungsgemäßen Verfahren
kann es vorteilhaft sein, mindestens einen zusätzlichen Feststoff oder Füllstoff
zuzusetzen, z.B. Glas, Kohlenstoff, Chromoxid, Eisenoxid, Titandioxid und granuliertes
PTFE.
-
Der Ausdruck "PTFE" bedeutet Homopolymerisate und Copolymerisate von
Tetrafluoräthylen (ausgenommen Copolymerisate mit Perfluoralkylperfluorvinyläthern).
Der Ausdruck "PTFE-Dispersionspulver" bezieht sich auf PTFE-Pulver vom Extrusionstyp,
das bei der Extrusion von Pasten eingesetzt wird.
-
Erfindungsgemäß können sowohl poröse als auch nicht-poröse (d.h. im
wesentlichen nicht-poröse) Beschichtungen und Formteile sowie gefüllte und verstärkte
Produkte hergestellt werden.
-
Das Aufbringen der Beschichtung auf das Substrat erfolgt vorzugsweise
durch Sprühen. Der bevorzugt2 flüssige Träger ist Wasser.
-
Im wesentlichen nicht-poröse Beschichturlan, die frei von Fehlstellen
sind, können durch Einwirken einer Kraft, entweder einer Scherkraft oder einer Druckkraft,
auf die Oberfläche der Beschichtung vor dem Erhitzen gemäß der vorgenannten Stufe
(b) erhalten werden, wobei ein Verdichten der Beschichtung erfolgt.
-
Die Erfindung betrifft außerdem ein mit dem vorgenannten Gemisch beschichtetes
Substrat.
-
Die Dicke einer jeden Schicht der erfindungsgemäß herstellbaren, Beschichtung
liegt über 0,0076 cm und kann 0,0228 cm überschreiten.
-
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen
sowie Formteile, welche die vorgenannten fluorkohlenwasserstoffhaltigen Gemische
enthalten, gegebenenfalls in Kombination mit Füllstoffen und Verstärkern.
-
Die Erfindung gestattet, sowohl poröse als auch im wesentlichen nicht-poröse
Beschichtungen und Formteile, gegebenenfalls füllstoffhaltig und verstärkt, herzustellen.
-
Im Rahmen der Erfindung bedeuten alle Prozentangaben Gewichtsprozente,
soweit nichts anderes angegeben ist.
-
Es wurde gefunden, daß eine Suspension, die ein PTFE-Dispersionspulver
und ein PFA-Pulver in den vorgenannten Mengenverhältnissen enthält, mit üblichen
Sprühvorrichtungen, wie sie z.B. zum Sprühen von Anstrichfarben eingesetzt werden,
sprühbar sind, wenn die genannten Komponenten mit etwa 2 bis etwa 6 Volumteilen
Wasser oder eines anderen geeigneten flüssigen Trägers kräftig gemischt werden.
Andere geeignete flüssige Träger sind z.B. Lackbenzin, Öle und Kerosin. Jedoch ist
Wasser bevorzugt, da es leicht erhältlich, einfach zu handhaben und nicht feuergefährlich
ist sowie keine Umweltverschmutzung verursacht.
-
Die erfindungsgemäßen Gemische können auf das zu beschichtende Substrat
gesprüht werden, die Beschichtung kann zur Abtrennung des flüssigen Trägers erwärmt
werden, und anschließend kann das beschichtete Substrat auf eine Temperatur oberhalb
der Schmelztemperatur der Polymerisatteilchen erhitzt werden, um ein Koaleszieren
der Teilchen zu einer zusammenhängenden Beschichtung aus dem Perfluorkohlenwasserstoff-Polymerisat
auf dem Substrat zu bewirken. Dabei wird für die Beschichtung eine größere Schichtdicke
erzielt als dies bisher unter Einsatz wässriger sprühbarer Gemische möglich war.
-
Derartige Beschichtungen können mehrere Male auf ein einziges Substrat
aufgebracht werden, um die Dicke der gesamten Beschichtung zu erhöhen. Beim erfindungsgemäßen
Verfahren tritt kein schädlicher Dampf oder Staub auf. Die Kosten für die erfindungsgemäßen
Gemische liegen wesentlich niedriger als bei üblichen Beschichtungsmassen unter
Einsatz von PFA-Pulver, da das PTFE billiger ist als PFA. Auch sind die Kosten für
das Aufbringen der Beschichtung gemäß der Erfindung deutlich günstiger als bei üblichen
Verfahren. Erfindungsgemäß können einfache Sprühvorrichtungen zur Herstellung dicker
Beschichtungen eingesetzt werden, während teure elektrostatische Sprühpistolen oder
Wirbelschichten zum Auftragen von PFA-Pulver nötig sind.
-
Bei üblichen Sprühmethodzn zum Aufbringen von PTFE ist eine viel größere
Anzahl von 3eschichtungen erforderlich, um Beschichtungsdicken zu erzielen (wenn
überhaupt möglich), die mit den erfindungsgemäß erreichbaren Schichtdicken vergleichbar
sind. Zum Beispiel kann erfindungsgemäß bei einer einzigen Beschichtung eine Schichtdicke
von mindestens 0,152 mm erzielt werden. Hierfür wären gemäß den bekannten Verfahren
mindestens sechs getrennte Beschichtungen erforderlich.
-
Die erfindungsgemäß herstellbaren Beschichtungen können gegebenenfalls
modifiziert werden. Falls eine Verstärkung erforderlich ist, um die physikalischen
Eigenschaften der Beschichtung zu verbessern oder seine thermische Ausdehnung zu
vermindern, können Glasblättchen, Ruß, PTFE-Granulat oder andere Füllstoffe zu diesem
Zweck mit dem PTFE-Pulver und PFA-Pulver gemischt werden. Auch kann eine Schicht
aus Glasgewebe, eine entsprechende Matte oder ein anderes Verstärkungsmaterial in
die Beschichtung eingelegt werden. Dies kann dadurch erreicht werden, daß man eine
Beschichtung aus dem erfindungsgemäßen Gemisch auf das gewünschte Substrat sprüht,
die Beschichtung leicht trocknen läßt und dann das Gewebe oder die Matte auf die
Beschichtung legt und in diese hineindrückt. Die
Matte kann mit
einer einfachen Walze, wie einer Tapezierwalze, in die Beschichtung eingedrückt
werden. Anschließend können mehrere Beschichtungen des erfindungsgemäßen Gemisches
aufgebracht, getrocknet, gewalzt und dann gesintert werden, wobei zusammenhängende,
im wesentlichen nicht-poröse verstärkte Beschichtungen erhalten werden, die im wesentlichen
frei von Fehlstellen sind.
-
Die erfindungsgemäßen Gemische und das erfindungsgemäße Verfahren
weisen wesentliche Vorteile gegenüber der herkömmlichen Technik des Sprühens von
PTFE-Lacken auf. Es können nun erfindungsgemäß einzelne Beschichtungen mit Dicken
von mehr als 0,0076 cm und im wesentlichen frei von Fehlstellen hergestellt werden,
während auf bisher übliche Weise einzelne Beschichtungen mit höchstens einer Dicke
von 0,0076 cm erhalten werden konnten. Es ist jetzt möglich, einzelne Beschichtungen,
die im wesentlichen frei von Fehlstellen sind, mit einer Dicke von über 0,0228 cm
herzustellen. Mehrfachbeschichtungen sind jetzt mit Dicken von mehr als 0,254 cm
erreichbar. Die Oberflächen von sehr großen Behältern und Tanks können jetzt wirtschaftlich
mit dicken korrosionsbeständigen Beschichtungen versehen werden.
-
Auch sind im Gegensatz zu früher verstärkte Beschichtungen möglich.
-
In einer bevorzugten Ausführungsform bezüglich des Herstellens und
Aufbringens der Beschichtung gemäß der Erfindung werden die folgenden Methoden angewandt.
-
50 g PFA-Harz, wie das Harz Nr. 532-5010 von duPont, und 50 g feines
PTFE-Pulver, wie Fluon CD-1 von ICI, Teflon 6A von duPont oder Soreflon S620 oder
S630 von Ugine Kuhlmann, werden zu 175 ml Wasser gegeben, das vorher mit 2 g eines
Netzmittels (Triton Kl 00) und einigen Tropfen eines Antischaummittels (Dow Corning)
versetzt worden ist. Die genannten Komponenten
werden etwa 1 bis
5 Minuten kräftig gemischt, z.B. in einem Waring-Mischer. Die speziellen Mengen
und Mengenverhältnisse der Komponenten müssen nicht genau eingehalten werden, sondern
können in bekannter Weise dem speziellen Anwendungszweck angepaßt werden.
-
Das bei hoher Geschwindigkeit durchgeführte Rühren des Gemisches aus
Polymerisat und Wasser in einem Waring-Mischer ist eine wichtige Verfahrensstufe
zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gemische. Dieses Rühren bei hoher Geschwindigkeit
mischt die Polymerisat-Wasser-Suspension in hohem Maß. Die Anwendung eines derartigen
raschen Mischens bei der Herstellung von sprühbaren Gemischen widerspricht ds!n
bisher üblichen Techniken. Dem Rühren bei hoher Geschwindicrkeit oder dem kräftigen
Rühren wurde bisher ein irreversibles Koagulieren der wässrigen PTFE-Dispersionen
zugeschrieben, so daß ein rasches Rühren zu vermeiden war ("Teflon 30 TFE-Fluorocarbon
Resin", Bulletin Nr A-46473, veröffentlicht von E.I. duPont de Nemours & Co.;
vorgenanntes Bulletin Nr. E-05440, Revision 3). Im Rahmen der Erfindung muß das
Mischen der wäßrigen Polymerisatsuspension stark genug sein, um die Agglomerate
aufzubrechen, die in dem PTFE-Dispersionspulver vorliegen, und um ein Sprühen der
Suspension zu gestatten, ohne die Sprühpistole zu verstopfen.
-
Die Oberfläche des zu beschichtenden Substrats sollte vor dem Beschichten
gründlich gereinigt und von allen Verunreinigungen befreit werden, welche die Ausbildung
einer kontinuierlichen Beschichtung und die Bindung der aufzubringenden Beschichtung
beeinträchtigen könnten. Ist die zu beschichtende Oberfläche aus einem Metall, wie
Stahl, kann sie durch übliches Sandstrahlen und Aufbringen eines Primers, wie des
Primers Nr. 850-201 von duPont, vorbereitet werden.
-
Anschließend wird die PTFE-PFA-Wasser-Suspension oder -Dispersion
auf die vorgesehene Oberfläche unter Verwendung üblicher Farbsprühvorrichtungen
oder ähnlicher Vorrichtungen gesprüht.
-
Beispielsweise ist hierfür die Farbsprühpistole "Modell 18" der Binks
Manufacturing Company oder die Sprühpistole "EGA 502" von DeVilbis geeignet.
-
Nach dem Aufsprühen der Beschichtung auf das Substrat soll die Beschichtung
auf eine praktische Weise gründlich getrocknet werden. Zum Beispiel kann Luft aus
einer Warmluftpistole direkt auf die Beschichtung geführt werden, um die enthaltenen
Flüssigkeiten zu verdampfen. Das beschichtete Substrat wird dann in einen Ofen gebracht,
der auf einer Temperatur über der Schmelztemperatur der Polymerisate gehalten wird.
Die Zeit, während der diese Temperatur einwirkt, soll so bemessen sein, daß sie
ausreicht, um ein Koaleszieren der Polymerisate zu einem kontinuierlichen Film,
der an das Substrat gebunden ist, zu bewirken. Die Schmelztemperatur für frisches
PTFE liegt bei etwa 342"C, für früher bereits geschmolzenes PTFE bei etwa 3270C.
Die Schmelztemperatur für PFA liegt etwa bei 3070C. Der bevorzugte Temperaturbereich,
dem die Beschichtung ausgesetzt wird, liegt bei 371 bis 399"C.
-
Das beschichtete Substrat kann auch einem mehrere Stufen umfassenden
Erhitzungszyklus unterworfen werden, wobei die erste Erhitzungsstufe bei niedrigen
Temperaturen, z.B. bei 3500C, liegt, um den flüssigen Träger wirkungsvoll abzutrennen.
Eine zweite Erhitzungsstufe wird bei höheren Temperaturen, z.B. bei 3700C, durchgeführt,
um das Koaleszieren der Polymerisatteilchen zu einer kontinuierlichen Beschichtung
auf dem Substrat zu erreichen.
-
Durch beliebig häufiges Wiederholen der vorgenannten Methode können
gegebenenfalls weitere Beschichtungen aufgebracht werden.
-
Um nicht-poröss Beschichtungen zu erhalten, ist es erforderlich, die
aufgebrachte Beschichtung zu verdichten. Dies kann durch Walzen der Beschichtung
vor dem Erhitzen geschehen, bei dem das Koaleszieren der Beschichtung erreicht werden
soll. Hierzu kann eine Walze, wie eine Tapezierwalze, verendet werden. Falls ein
Polymerisat dazu neigt, an der Walze zu kleben, kann auf die Oberfläche der Walze
ein dünner Film oder eine dünne Beschichtung eines Kunststoffs, wie Polyäthylen,
aufgebracht werden, um das Kleben zu vermeiden.
-
Sind mehrfache Beschichtungen erforderlich, ist es vorteilhaft, nach
dem Walzen und vor dem für das Koaleszieren durchgeführten Eritzen eine dnne Beschichtung
der Polym8risatsuspension auç die vorhergehende Baschicatung aufzubringen> um
eine gute Adhäsion der nachfolgenden Be chichtung zur vorhergehenden Beschichtung
zu erzielen.
-
Gemäß einer bevorzugten Altsführungsform kann durch Aufsprühen von
mehreren Schichten eine nicht-poröse Beschichtung erhalten werden, ohne ein Walzen
der Beschichtung vorzunehmen.
-
Vielmehr wird jede Schicht der Beschichtung aufgesprüht und alif eine
Temperatur über der Schmelztemperatur der Polymerisatteilchen, z.B. auf über 3500C,
erhitzt, um ein Vorbrennen jeder Schicht zu erzielen. Anschließend wird die gesamte
Beschichtung bei einer Temperatur von 3700C gebrannt. Dabei erhält man eine gleichförmige,
homogene, koaleszierte, nicht-poröse und fehlstellenfreie Beschichtung, die einen
hervorragenden Schutz von chemischen Apparaten und Werkzeugen gegen Korrosion bietet.
-
Die vorgenannten Gemische und Verfahrensweisen haben sich beim Sprühbeschichten
von verschiedenen Substraten bewährt.
-
Sie sind besonders vorteilhaft beim Beschichten großer unregelmäßiger
Flächen, wie dem Inneren von großen chemischen Reaktoren. Diese Beschichtungen sind
auch besonders geeignet, um mit Glas überzogene chemische Geräte, wie Pfaudler-beschichtete
Behälter und mit Glas beschichtete metallische Rohrleitungen,
zu
reparieren. Praktisch kann jedes Substrat, das den zum Koaleszieren der Polymerisate
erforderlichen Temperaturen widersteht, erfindungsgemäß beschichtet werden.
-
Es wurde auch gefunden, daß aus den erfindungsgemäßen Gemischen Formteile,
einschließlich einfache flach Platten als auch äußerst unregelmäßig geformte Formteile,
hergestellt werden können. Insbesondere können erfindunss gemäß Kolben, wie Erlenmeyer-Kolben,
erhalten werden. Dies geschieht durch Sprühen der Gemische auf die Außenseite einer
Form, z. B. eines üblichen Erlenmeyer-Kolbens aus Glas, wobei gemäß vorstehender
Arbeitsweise gereinigt und beschichtet wird. Vorzugsweise werden mehrere Beschichtungen
aufgebracht, bis die gewünschte Dicke erreicht ist. Nach dem Aufbringen der Beschichtung
wird die Glasform zerbrochen und entfernt, wobei ein Kolben in der Gestalt der verwendeten
Form zurückbleibt, der aus dererfindungsgemäßen Beschichtung besteht.
-
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Dabei wird auf einen Funkentest
Bezug genommen. In diesem Test wird ein elektrischer Detektor verwendet, um Bereiche
oder Punkte auf einer beschichteten Metalloberfläche festzusteller, wo ein großer
Unterschied im elektrischen widerstand zwischen einer über die Beschichtung geführten
Suchelektrode und dem darunterliegenden Metall vorliegt.
-
Der Detektor besteht aus einer elelcr rischen Stromquelle, wie einer
Batterie oder einer Hochspannitnsspule, einer Suchelektrode und einer Verbindung
zwischen der Energiequelle und dem beschichteten Metall. Die Vorrichtung ist im
allgemeinen mit einer visuellen oder akustischen Anzeigevorrichtung versehen, die
einen Stromfluß durch die Vorrichtung signalisiert. Beim Einsatz des Funkendetektors
wird die Oberfläche der Beschichtung einer hohen Spannung, im allgemeinen im Bereich
von 1 000 bis 30 Of)O Volt, ausgesetzt. Die Suchelektrode kann eine Drahtbürste,
ein elektrisch leitfähiges Silikon oder eine Bandfeder sein.
-
enn die Elektrode einen Bereich mit einer sehr dünnen Beschichtung
überstreicht, springt ein Funkt von der Elektrode durch den
Luftspalt
zu dem Metall und zeigt dadurch eine fehlstelle in der Beschichtung an.
-
Beispiel 1 Eine Stahlplatte wird sandgestrahlt und mit dem Primer
850-201 von duPont versehen.
-
50 g PFA-Pulver (532-5010 von duPont), 50 g PTFE-Dispersionspulver
(CD-1 von ICI), 2 g grenzflächenaktives Mittel Triton XlOO und 1 Tropfen eines Antischaummittels
(Dow Corning Antifoam A) werden zu 175 ml Wasser gegeben und etwa 2 Minuten in einem
Waring-Mischer gemischt. Das erhaltene Gemisch wird mit einer Sprühpistole (EGA
502 von DeVilbis) auf die Oberfläche der mit einem Primer versehen Platte gesprüht.
De Beschichtung auf der Platte wird mit einer Hißluftpistole getrocknet.
-
Anschließend wird die beschichtete Platte in einem Ofen 15 Minuten
bei 38500 gebrannt.
-
Nachfolgend wird mit dem vorgenannten Gemisch auf die erste Beschichtung
eine zweite Beschichtung aufgebracht und wie vorstehend getrocknet. Diese zweite
Beschichtung wird nach dem Trocknen mit einer Tapetenwalze (Breite und Durchmesser
jeweils 3,81 cm) gewalzt, um die Dichte der Beschichtung zu erhöhen. Die beschichtete
Platte wird dann 15 Minuten bei 38500 gebrannt.
-
Gemäß der vorstehenden Methode wird auf die zweite Beschichtung eine
dritte Beschichtung aufgebracht.
-
Es wird auch eine vierte Beschichtung aufgesprüht, die getrocknet,
aber nicht gebrannt wird. Darauf folgt eine fünfte Beschichtung, die wie die zweite
Beschichtung getrocknet und gebrannt wird. Die Dicke der Gesamtbeschichtung (5 Schichten)
beträgt etwa O,lO1 cm. Die durchschnittliche Dicke je Schicht beträgt 0,020 cm.
-
Die beschichtete Stahlplatte wird auf ihrer gesamten Oberfläche einem
Funkentest unterworfen. Sie hat ein gutes Aussehen und ist frei von Fehlstellen.
-
Es zeigt sich somit, daß das Gemisch leicht sprühbar ist und in einer
einzigen Beschichtung Dicken erzielt werden, die gröBer sind als die Dicken, die
mit üblichen Sprühtechniken mit Fluorkohlenwasserstoffen erzielt wurden.
-
Beispiel 2 Eine Stahlplatte mit den Abmessungen 20,32 cm x 20,32
cm x 0,63 cm wird sandgestrahlt und mit dem Primer 850-201 (duPont) versehen.
-
Es wird ein Gemisch aus 50 g PFA (532-5010 von duPont) und 5O g PTFE
(CD-1 von ICI) in 175 ml Wasser hergestellt, das mit 2 g eines grenzflächenaktiven
Mittels (Triton XiOO) versetzt worden war. Zu diesem Gemisch wird ein Viertel Teelöffel
Ruß-Pigment gegeben. Anschließend wird das Gemisch etwa 4 Minuten in einem Waring-Mischer
gemischt.
-
Das erhaltene Gemisch wird auf die vorgenannte Stahlplatte aufgesprüht
und mit heißer Luft getrocknet. Eine zweite Beschichtung wird auf die erste Beschichtung
aufgebracht, getrocknet und in einem Ofen bei 3850C gebrannt, bis sich die Farbe
des Harzes in Schwarz ändert.
-
Eine dritte Beschichtung wird auf die Platte aufgesprüht, mit heißer
Luft getrocknet und gewalzt. Dabei wird eine Kunststoffplatte verwendet, um die
Walze abzudecken, damit ein Ankleben des Harzes an der Walze vermieden wird. Dann
wird eine weitere Beschichtung aufgebracht, getrocknet und bei 385 0C 15 Minuten
gebrannt.
-
Eine fünfte und eine sechste Beschichtung werden entsprechend
der
ersten und der zweiten Beschichtung aufgebracht.
-
Eine siebte und eine achte Beschichtung werden entsprechend der dritten
und der vierten Beschichtung aufgebracht.
-
Eine neunte Beschichtung wird aufgesprüht und getrocknet.
-
Eine Schicht aus einem Glasfaser-Schlei2r wird unter Verendung einer
mit einem Kunststoff bedeckten Walze in die Beschichtung eingepreßt.
-
Eine zehnte Beschichtung wird über die Glasseide gelegt, getrocknet
und sehr hart gewalzt. Eine elfte und eine zwölfte Beschichtung werden gemäß der
ersten und der zweiten Beschichtung aufgebracht.
-
Eine dreizehnte und eine vierzehnte Beschichtung werden gemaß der
dritten und der vierten Beschichtung aufgebracht.
-
Nach dem Entnehmen aus dem Sinteröfen ist die Gesamtbeschichtung ftest
an das Substrat gebunden und hat eine Dicke von etwa 0,139 cm. Die durchschnittliche
Dicke der einzelnen Beschichtung beträgt somit etwa O,O1O cm, Die Beschichtung wird
auf ihrer gesamten Oberfläche einem Funkentest bei 10 000 Volt unterworfen. Es zeigt
sich eine gute Bindung zum Substrat. Fehlstellen sind nicht vorhanden. Die schtrarze
Farbe des Pigments führt zu einem ansprechenden Aussehen der Beschichtung, Beispiel
3 70 g PFA (532-5010 von duPont), 30 g PTFE (CD-1 von ICI) und 3O g Glasblättchen
mit einem Durchmesser von O,O39 cm werden in einem Waring-Mischer 5 Minuten mit
175 ml Wasser gemischt, das mit 2 g eines grenzflächenaktiven Mittels (Triton X100)
versetzt worden war.
-
Das erhaltene Gemisch wird gemäß Beispiel 2 auf eine sandgestrahlte
und
mit einem Primer versehene Stahlplatte aufgebracht. Die Beschichtung wird getrocknet
und 15 Minuten bei 3850C gebrannt.
-
Es werden drei weitere Beschichtungen aufgebracht, wobei jeder der
vorstehenden Schritte wiederholt wird, jedoch mit der Ausnahme daß man vor dem Brennen
jede Beschichtung mit der vorstehend beschriebenen kleinen Walze walzt.
-
Eine weitere Beschichtung wird durch Aufsprühen eines Gemisches aus
70 g PFA (532-5010) und 30 g PTFE (CD-1) in 175 ml Wasser, das 2 g des vorgenannten
oberflächenaktiven Mittels jedoch keine Glasblättchen, enthält, aufgebracht. Diese
oberste Beschichtung wird wie oben gewalzt, getrocknet und 15 Minuten bei 3850C
gebrannt. Nach der Entnahme aus dem Ofen wird die beschichtete Platte einem Funkentest
bei 10 000 Volt unterworfen, Die Beschichtung ist einheitlich und gut auf das Substrat
gebunden.
-
Beispiel 4 95 g PTFE für Dispersionen (CD-1 von ICI), 5 g PFA (532-5010
von duPont), 2 g grenzflächenaktivas Mittel (Triton XlOO) und 2 Tropfen eines Antischaummittels
(Dow Corning) werden zu 175 ml Wasser gegeben und etwa 2 bis 3 Minuten in einem
Waring-Mischer gemischt. Das erhaltene Gemisch wird dann auf eine Stahlplatte aufgebracht,
die gemäß Beispiel 2 sandgestrahlt und mit einem Primer versehen worden ist. Die
beschichtete Platte wird getrocknet, um das Wasser und die Additive abzutrennen,
und dann in einem Ofen bei 385 0C getrocknet. Die Platte wird dann dem Ofen entnommen
und mlt Wasser abgeschreckt.
-
Anschließend wird mit dem vorgenannten Gemisch eine zweite Beschichtung
auf die erste Beschichtung aufgesprüht. Diese zweite Beschichtung wird getrocknet,
zur Erhöhung der Dichte mit einer Tapetenwalze gewalzt und bei 385 0C gebrannt.
-
Die Dicke der erhaltenen Gesamtbeschichtung beträgt 0,025 bis 0,027
cm. Die durchschnittliche Dicke jeder Schicht liegt bei 0,0125 bis 0,0145 cm, Die
Beschichtung ist im wesentlichen nicht-porös und frei von Fehlstellen.
-
dicke Eine derartige Beschichtung ist besonders S Trennschicht geeignet
Beispiel 5 95 g PFA (532-501û von duPont), 5 g PTFE für Dispersionen (CD-1 von ICI),
2 g eines grenzflächenaktiven Mittels (Triton XlûO) und 2 Tropfen eines Antischaummittels
werden zu 100 ml Wasser gegeben. Das Gemisch wird 2 bis 3 Minuten in einem Warnig-Mischer
behandelt. Das Gemisch wird dann auf eine Stahlplatte gesprüht, die gemäß Beispiel
2 sandgestrahlt und mit einem Primer versehen worden ist. Die beschichtete Platte
wird getrocknet und bei 3710C gebrannt, bis die Beschichtung geliert. Dieses Sprühen,
Trocknen und Brennen wird 4mal wiederholt, um fünf Schichten auf der Plattenoberfläche
zu bilden. Es wird dabei nicht gewalzt.
-
Die hergestellte Beschichtung; weist ein gutes Aussehen auf.
-
Etwa 95 % der Plattenoberfläche wird einem Funkentest bei 10 000 Volt
unterworfen. Das vorgenannte Gemisch kann auf Oberflächen aufgebracht werden, die
sehr unregelmäßig und daher schwierig zu walzen sind, z. B. in Ecken, wenn dicke
Beschichtungen aus einem Fluorkohlenwasserstoff erwünscht sind.
-
Die Dicke der Beschichtung beträgt 0,063 cm. Die durchschnittliche
Dicke der Schicht liegt bei 0,013 cm.
-
Beispiel 6 50 g PTFE (CD-1 von ICI), 50 ; PFA (532-5010 von duPont),
2 g eines grenzflächenaktiven Mittels (Triton XlOO) und 2 g Ruß-Pigment werden 1
bis 2 Minuten in einem Waring-Mischer gemischt.
-
Das erhaltene Gemisch wird dann, wie vorstehend beschrieben, auf einen
Mannlochdeckel (35,56 cm x 45,72 cm) gesprüht, der vorher sandgestrahlt und mit
einem Primer (Primer 850-201 von
duPont) behandelt worden ist.
Die Beschichtung wird getrocknet und bei 385°C gebrannt, bis die Farbe der Beschichtung
in Schwarz übergeht, Der beschichtete Deckel wird dann in Wasser abgeschreckt. Eine
zweite Beschichtung wird wie vorstehend aufgebracht und in einem Ofen getrocknet,
bis die Farbe der Beschichtung in einen weißlichen Ton übergeht und das gesamte
Wasser verdampft ist.
-
Die Beschichtung auf dem Deckel wird dann mit einer Walze (Durchmesser
3,81 cm) gewalzt, bis die Beschichtung einen grauen Farbton annimmt. Mit dem vorgenannten
Gemisch wird dann auf die zweite Beschichtung eine dritte Beschichtung aufgetragen,
Der beschichtete Deckel wird getrocknet und bei 385°C gebrannt, bis die Beschichtung
schwarz wird, Nach der Entnahme des beschichteten Deckels aus dem Ofen wird er in
Wasser abgeschreckt.
-
Das vorgenannte Beschichten, Trocknen, Walzen und Brennen wird mehrfach
wiederholt, bis insgesamt sechs Beschichtungen auf der Oberfläche des Deckels vorliegen.
-
Die gesamte Oberfläche des Deckels wird einem Funkentest bei 10 000
Volt unterworfen. Die Dicke der Beschichtung betrugt etwa 0>127 bis 0,152 cm.
Die durchschnittliche Dicke jeder Schicht liegt bei 0,020 bis O,0254 cm, Die Beschichtung
ist frei von Fehlstellen und zeigt ein ansprechendes Aussehen, Beispiel 7 100 g
PTFE (CD 014 von.ICI), 2 Tropfen eines grenzflächenaktiven Mittels (Triton X100)
und 225 ml Wasser werden 2 bis 3 Minuten in einem Waring-Mischer gemischt. Das erhaltene
Gemisch wird dann auf eine Stahlplatte gesprüht, die vorher sandgestrahlt worden
ist, Anschließend erfolgt ein Brennen bei 3990C, bis das Polymerisat koalesziert.
-
Auf die erste Beschichtung wird bis zu einer Dicke von etwa O,O33
cm eine zweite Beschichtung aus diesem Gemisch aufgesprüht. Nach dem Trocknen in
einem Ofen und der Entnahme aus dem Ofen haben sich Fehlstellen gebildet. Diese
oberste Schicht wird dann gemäß Beispiel 6 gewalzt, bis im wesantlichen alle Fehlstellen
verschwunden sind. Die Beschichtung wird dann in n einem Ofen bei 399°C gebrannt,
bis das Polymerisat koalesziert, Die erhaltene zweite Beschichtung ist im wesentlichen
nichtporös, sieht glatt aus und weist eine Dicke von etwa 0,030 cm auf.
-
Beispiel 8 50 g PTFE (CD-1 von ICI), 50 g PFA (532-5010 von duPont),
2 g eines grenzflächenaktiven Mittels (Triton X100) und ein Viertel Teelöffel Ruß-Pigment
erden zu 175 ml Wasser gegeben und 1 bis 2 Minuten in einem llaring-Mischer gemischt.
Das erhaltene Gemisch wird auf die Außenseite eines Erlenmeyer-Kolbens (125 ml)
gesprüht. Die Beschichtung wird getrocknet. Der beschichtete Kolben wird in einem
Ofen auf 385°C erhitzt, bis die Beschichtung schwarz wird.
-
Es werden sieben weitere Beschichtungen unter Wiederholung der vorgenannten
Verfahrensweise aufgebracht.
-
Der als Form dienende Glaskolben wird dann zerbrochen. Das gebrochene
Glas wird beseitigt. Man erhält einen Kolben entscr2chend der Gestalt der verwendeten
Form, der jeweils SO % PTFE und PFA enthält.
-
Gemäß dieser Methode können Formteile aus Fluorkohlenwasserstoffen,
einschließlich solcher mit sehr komplexer Gestaltung, unter Verwendung von billigen
Glas formen oder anderen Formen hergestellt werden.
-
Beispiel 9 100 g PTFE (CD 014 von ICI) und 2 Tropfen eines grenzflAchenaktiven
Mittels (Triton X100) werden zu 225 ml Wasser gegeben und 2 bis 3 Minuten in einem
Waring-Mischer kräftig gemischt.
-
Das erhaltende Gemisch wird auf die Außenseite eines Glasbechers gesprüht,
der vorher sandgestrahlt worden ist. Die Beschichtung wird getrocknet und dann in
einem Ofen brei 371 bis 399°C gebrannt.
-
In dieser Weise werden sechs weitere Beschichtungen aufgebracht getrocknet
und gebrannt. Die Glasform wird dann zerbrochen und beseitigt, Der so hergestellte
PTFE-Bacher weist eine Wanddicke von 0,114 cm (entsprechend 0,001 cm pro Schicht)
auf 0 Die Oberfläche des PTFE zeigt keine sichtbaren Fehlstellen.
-
Der PTFE-Becher wird mit Wasser gefüllt. Unter Druck dringt das Wasser
durch die Wände des Bechers, Dies zeigt, daß der Becher porös ist.
-
Beispiel 10 Eine Spule aus mit Glas verkleidetem Stahlrohr wird sandgestrahlt,
mit einem Primer (850-201 von duPont) behandelt, dann 10 Minuten in einen Ofen bei
571 0C gebracht und an der Luft abgekühlt, Die Glasbeschichtung weist eine Absplitterung
auf, An dieser Stelle liegt der Stahl frei.
-
50 g PTFE (CD-1 von ICI), 50 g PFA (532-5010 von duPont), 2 g eines
grenzflächenaktiven Mittels (Triton X-100) und ein Viertel Teelöffel eisenhaltiges
Schwarzpigment werden zu 175 ml Wasser gegeben. Das Gemisch wird 1 bis 2 Minuten
in einem Waring-Mischer gemischt, Das erhaltene Gemisch wird dann in der Umgebung
der Absplitterung
auf den mit Glas beschichteten Stahl aufgesprüht
und in einem Ofen bei j990C gebrannt, bis das Gemisch schwarz wird, Eine zweite
Beschichtung wird aufgetragen und in einem Ofen getrocknet. Diese zweite Beschichtung
wird dann zur Verdichtung gewalzt, worauf eine dritte Beschichtung aufgebracht,
getrocknet und gewalzt wird. Auf ähnliche Weise werden insgesamt sechs Beschichtungen
aufgetragen. Dann wird die beschichtete Spule in einem Ofen bei 399°C gebrannt,
bis das Beschichtungsmaterial koalesziert.
-
Die erhaltene Beschichtung ist fest an die Spule gebunden und besteht
einen Funkentest bei 10 000 Volt an der ganzen Oberfläche der Stelle, wo das Glas
abgesplittert ist.
-
Die Gesamtdicke der Beschichtung auf dem Substrat beträgt etwa 0,127
cm, Die durchschnittliche Dicke jeder Schicht liegt bei 0,018 cm.
-
Somit können erfindungsgemäß Schäden in mit Glas verkleideten Teilen
dadurch repariert werden, daß ein erfindungsgemaßes Gemisch aufgebracht wird.
-
Ve rglei chsb eis piel Ii 80 g PFA (532-5010 von duPont) und 20 g
PTFE (CD-1 von ICI) werden mit 175 ml Wasser gemischt, das 2 g eines grenzflächenaktiven
Mittels (Triton XlOO) enthält. Während des Mischens wird 1 Tropfen eines Antischaummittels
(Antifoam A von Dow Corning) zugesetzt.
-
Das erhaltene Gemisch wird bei Raumtemperatur auf eine sandgestrahlte
und mit einem Primer behandelte Stahlplatte aufgesprüht. Mit Hilfe einer Heißluftpistole
wird das Wasser verdampft. Die getrocknete beschichtete Platte wird 15 Minuten bei
37100 gebrannt.
-
Ein Gemisch aus 95 g PPA (532-5010 von duPont) und 175 ml Wasser,
das mit 2 g eines grenzflächenaktiven Mittels versetzt worden ist, wird 5 Minuten
gemischt. Dieses Gemisch wird auf eine erste Beschichtung aufgebracht, die gemäß
Beispiel 1 erhalten worden ist. Das Wasser wird mit Hilfe einer Heißluftpistole
verdampft. Die beschichtete getrocknete Platte wird 15 Minuten bei 371°C gebrannt.
-
Es zeigt sich, daß die oberste Beschichtung aus PFA auf etwa 60 %
der Oberfläche kleine Blasen und eine geringe oder keine Adhäsion zur ersten Beschichtung
aufweist. Dieses Vergleichsbeispiel zeigt daß eine Beschichtung aus reinem PFA ungeeignet
ist und keine einheitliche nichtcorosc Beschichtung ergibt.
-
B e i 5 p i e 1 12 75 g PFA (duPont 532-5010), 18 g granuliertes
PTFE (duPont Teflon 7A) und 7 g zum Dispergieren vorgesehenes PTFE (ICI FLUON CE-509)
werden mit 180 ml Wasser und 2 ml eines grenzflächenaktiven Mittels (Triton X100)
etwa drei Minuten in einem Waring-Mischer gemischt.
-
Das erhaltene Gemisch wird in einer Dicke von 0,178 mm unter Verwendung
einer Sprühpistole (Binks Modell 18) auf eine'Platte aus unlegiertem Stahl (Abmessungen
etwa 6,3 x 6,3 cm2) aufgesprüht, die vorher durch Sandstrahlen gereinigt und mit
einem Primer (duPont 850- 201) vorbehandelt worden ist. Die Stahlplatte wird dann
in einem Ofen zwanzig Minuten bei 3430C vorgebrannt. Nach dem Abkühlen der Platte
auf Raumtemperatur zeigt ihre Beschichtung ein sehr gutes Aussehen.
-
In der genannten Weise werden vier weitere Beschichtungen mit einer
Naßfilmdicke von jeweils etwa 0,305 mm auf die Platte aufgesprüht und entsprechend
wärmebehandelt. Die
Gesamtdicke der Beschichtung auf der Stahlplatte
nach dem Aufbringen und Vorbrennen von fünf Einzelschichten liegt bei etwa 0,762
bis 0,889 mm. Diese Beschichtung wird dann dem Funkentest bei etwa 5000 Volt unterworfen.
Es zeigen sich dabei keine Fehlstellen in der Beschichtung. Auch hat sie ein hervorragendes
Aussehen.
-
Die beschichtete Stahlplatte wird anschließend sechzig Minuten in
einem Ofen bei 3700C gebrannt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur hat die beschichtete
Stahlplatte ein sehr ansprechendes Aussehen. Die Beschichtung auf der Stahlplatte
wird dem Funkentest bei etwa 30 000 Volt unterworfen. Dabei werden keinerlei Fehlstellen
oder Unregelmäßigkeiten in der Beschichtung gefunden. Ein schmaler Streifen der
Beschichtung wird mit einem Messer ausgeschnitten und von der Stahlplatte abgezogen.
Die Prüfung dieses Streifens ergibt, daß die Beschichtung nicht porös, zusammenhängend
und frei von Unregelmäßigkeiten ist. Das bedeutet, daß diese Beschichtung sich sehr
gut für den Schutz von chemischen Apparaten und Werkzeugen gegen Korrosion eignet.
-
B e i s p i e 1 e 13 bis 15 Gemäß Beispiel 12 werden Dispersionen
von PTFE hergestellt und auf unlegierte Stahlplatten aufgesprüht r die gemäß Beispiel
12 mit einem Primer (duPont 850-201) vorbehandelt worden sind. In der nachfolgenden
Tabelle sind die Anzahl der Beschichtungen, die Schichtdicken und die Bewertungen
der beschichteten Stahlplatten angegeben.
-
Daraus ist ersichtlich, daß die gemäß den Beispielen 13, 14 und 15
erhaltenen Proben ein sehr gutes Verhalten im
Funkentest aufweisen.
Insbesondere durchläuft jede Schicht der beschichteten Proben gemäß Beispiel 14
und 15 erfolgreich den Funkentest bei 5000, 10 000 und 30 000 Volt.
-
Auch entspricht jede Schicht der beschichteten Probe gemäß Beispiel
13 den Anforderungen im Funkentest bei 5000 und 10 000 Volt; die Prüfung bei 30
000 Volt ergibt mit Ausnahme der ersten Schicht ebenfalls ein positives Ergebnis.
Tabelle
| Beispiel Schicht Aufgebrachte Vorbrennen, Vorbrennen, Endgültige
Funkentest |
| Schichtdicke, ° C min Schichtdicke, 5000 V 10000 V 30000 V |
| mm mm |
| MIN. MAX. |
| 1 0,305 343 20 0,990 1,194 bestan- bestan- nicht bestanden |
| den den bestanden |
| 2 " " 20 " " |
| 13 3 " " 20 " " " |
| 4 " " 20 " " " |
| 5 " " 20 " " " |
| 1 0,559 " 20 1,524 1,727 " " " |
| 2 " " 20 " " " |
| 14 3 " " 20 " " " |
| 4 0,660 " 20 " " " |
| 5 0,711 " 20 " " " |
| 1 1,270 " 30 1,321 1,371 " " " |
| 15* 2 0,711 " 20 " " " |
* Die beschichtete Probe wird am Ende 60 Minuten bei 377°C gebrannt