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DE2553923A1 - Verfahren zur herstellung von zellstoff-flocken - Google Patents

Verfahren zur herstellung von zellstoff-flocken

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Publication number
DE2553923A1
DE2553923A1 DE19752553923 DE2553923A DE2553923A1 DE 2553923 A1 DE2553923 A1 DE 2553923A1 DE 19752553923 DE19752553923 DE 19752553923 DE 2553923 A DE2553923 A DE 2553923A DE 2553923 A1 DE2553923 A1 DE 2553923A1
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DE
Germany
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pulp
weight
fiber
liquid
fibers
Prior art date
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Application number
DE19752553923
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English (en)
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DE2553923C2 (de
Inventor
Seven Ulrik Torbjoern Aberg
Sven Gunnar Bergdahl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Essity Hygiene and Health AB
Original Assignee
Molnlycke Vafveri AB
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Publication date
Application filed by Molnlycke Vafveri AB filed Critical Molnlycke Vafveri AB
Publication of DE2553923A1 publication Critical patent/DE2553923A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2553923C2 publication Critical patent/DE2553923C2/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/18—De-watering; Elimination of cooking or pulp-treating liquors from the pulp
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
    • A61L15/00—Chemical aspects of, or use of materials for, bandages, dressings or absorbent pads
    • A61L15/16—Bandages, dressings or absorbent pads for physiological fluids such as urine or blood, e.g. sanitary towels, tampons
    • A61L15/22—Bandages, dressings or absorbent pads for physiological fluids such as urine or blood, e.g. sanitary towels, tampons containing macromolecular materials
    • A61L15/28—Polysaccharides or their derivatives

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Description

Mölnlycke AB
S-i+05 03 Göteborg, Schweden "Verfahren zur Herstellung von Zellstoff-Flocken"
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Zellstoff-Flocken und derartige Zellstoff-Flocken, woraus sich Faserbahnen mit grösserer Festigkeit und Absorption herstellen lassen als es mit den bisher angewendeten, trocken defibrierten Zellstoffen möglich war.
Derartiger Faserbahnen bedient man sich bei der Herstellung von Absorptionskörpern in verschiedenen Produkten für einmaligen Gebrauch, beispielsweise Windeln, Binden, Krankenhausprodukten usw.
Zur Herstellung einer Faserbahn aus Zellstoff auf trockenem Wege sind bereits verschiedene Verfahren bekannt. Ueblicherweise vermischt man dabei den in separate Fasern zerteilten Zellstoff mit einem Luftstrom zu einer Fasersuspension, die gegen ein feinmaschiges Siebtuch geblasen wird. Die Luft passiert dabei das Siebtuch während die Zellstoffasern zurückgehalten werden und eine Faserschicht bilden. Bei kontinuierlicher Herstellung einer Faserbahn wird das Siebtuch andauernd bewegt, beispielsweise winkelrecht zum Luftstrom, so dass die Faserbahn während der Passage des Siebs durch den Luftstrom zur erwünschten Stärke aufgebaut wird. Um eine Faserbahn mit möglichst gleichmässigem Flächengewicht erhalten zu können,
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darf die Fasersuspension in ihrer Konzentration nur kleine Variationen aufweisen. Dies erzielt man üblicherweise dadurch, indem man den Rohstoffbrei in Form eines Bandes mit konstanter Geschwindigkeit in eine Zerfaserungsvorrichtung leitet, die auch vom Luftstrom passiert wird. Führt man somit dem Luftstrom ständig die gleiche Zellstoffmenge pro Zeiteinheit zu, bleiben die zeitgemässen Variationen der Faserkonzentrationen sehr gering.
Um der gebildeten Faserbahn den grösstmöglichsten Druckwiderstand zu geben, muss die Menge der zurückbleibenden, nicht zerfaserten Teilchen des Rohstoffbreis klein sein und ferner sollen die das Vlies bildenden Fasern möglichst lang sein. Die Zerfaserung soll also so vollständig wie möglich geschehen, jedoch einen Bruch der Fasern des Rohstoffbreis vermeiden. Um eine schonende Zerfaserung zu erleichtern, kann mit einem vorbehandelten Rohstoffbrei gearbeitet werden. Hierbei ist es üblich, dass man die Faserbindungen des Rohstoffbreis abschwächt und zwar durch besondere Verfahren bei der Zellstoffherstellung, beispielsweise lockeres Pressen auf der Aufnahmemaschine und/ oder Behandlung mit chemischen Präparaten. Ein derartiger für Trockenzerfaserung vorgesehener Rohstoffbrei mit abgeschwächten Faserbindungen wird unter der Bezeichnung Zellstoff-Flocken hergestellt und vertrieben. Der Hauptanteil aller Zellstoff-Flocken wird in Bandform als Rollenzellstoff und nur ein geringer Teil in Bogenform, gestapelt und zu Ballen gepresst, hergestellt und verkauft.
Zellstoff-Flocken sind in der Herstellung teurer als gewöhnlicher Papierstoff. Das lose Pressen auf der Aufnahmemaschine bedeutet eine Verringerung der Wassermenge, die mechanisch aus dem Zellstoff gepresst wird. Daher wird zum Trocknen eine entsprechend grössere Wärmemenge benötigt. Die Behandlung mit chemischen Präparaten erfordert Materialkosten für die Präparate und Hantierungskosten bei der Behandlung.
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Ferner ist es aufwendiger, Zellstoff in Form von Rollen als in Form von Ballen herzustellen. Bei der Rollenherstellung werden zusätzlich Maschinerie und Personal benötigt und ausserdem sind die Kosten für Verpackung und Transport der Rollenmasse grosser als die entsprechenden Kosten for Ballenmasse. Zusammenfassend sind also Zellstoff-Flocken in Rollen daher 10-20% teurer als Papierstoff in Ballen und Zellstoff-Flocken in Ballen 5-15% teurer als Papierstoff in Ballen.
Man kann den Zellstoff so trocken zerfasern, dass die einzelnen Fasern auf verschiedene Weise voneinander freigelegt werden, z.B. in Hammermühlen, Zahnreibern oder Scheibenmühlen. Diese Zerfaserungsvorrichtungen arbeiten zufriedenstellend nur mit einem Zellstoff, bei dem die einzelnen Fasern von verhältnismässig schwachen Kräften zusammengehalten werden, da man andernfalls eine zu grosse Menge nicht zerfaserter Faserbündel erhält. Bei der Trockenzerfaserung ist man daher auf Verwendung der kostspieligeren Bauschmasse angewiesen.
Ein Verfahren zur Trockenzerfaserung, die unter geeigneten Bedingungen eine genügende Zerfaserung auch solcher Zellstoffe geben kann, wo die Faserbindungen nicht ausgesprochen schwach sind, ist die Zerfaserung in einem sog. Scheibenraffineur. Man kann in Scheibenraffineuren gegebenenfalls sogar gewöhnlichen konventionellen Zellstoff ausreichend trocken zerfasern.
Um die bei der Trockenzerfaserung auftretenden Schwierigkeiten zu vermeiden wurde vorgeschlagen, den Zellstoff bereits vor dem Fertigtrocknen zu zerfasern. Die starken Bindungen zwischen den Fasern entstehen nämlich erst dann, wenn das Wasser fast gänzlich ausgeschieden worden ist. Nach der schwedischen Patentanmeldung 16 674/71 wird Zellstoff bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 25-60% zerfasert, wonach er in einem sog. Flashtrockner getrocknet und mit einem Luftstrom einer Aufnahmevorrichtung zwecks Bildung von Faservlies zugeführt wird. Es wird behauptet, dass man auf diese Weise konventionellen Papierstoff so zer-
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fasern kann, dass nur eine sehr geringe Menge nicht zerfaserter Faserbündel übrig bleibt.
Das kennzeichnende für alle früher angewendeten Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellstoff ist also, dass man von einem Zellstoff ausgeht, bei dem die Faserbindungskräfte zumindest nicht grosser sind, als in einem konventionellen Papierstoff. Danach zerfasert man den Zellstoff auf möglichst schonende Weise, um die Faser ohne nachfolgende Faserverkürzung, Staubbildung oder anderer Schaden freizulegen.
Erfindungsgemäss wird zerfaserter Zellstoff aus einem Zellulosematerial hergestellt, das absichtlich so behandelt wurde, dass sich zwischen den separaten Fasern bedeutend grössere Bindungskräfte bildeten, als es bei konventionellem Papierstoff vorkommt, und dass die Fasern dabei absichtlich einer Beanspruchung ausgesetzt wurden, die Knickungen und Schäden an der Faseroberfläche verursachten. Die Absicht war hierbei auf derartige Weise einen Zellstoff zu erhalten, der sich durch grössere Flüssigkextsaufnahme, bessere FlüssigkeitsVerbreitung, erhöhte Neigung zum Verfilzen in eine starke Faserbahn und erhöhte Fähigkeit im Fasernetzwerk kurze Zellstoffasern des Typus mechanische Masse zurückzuhalten, besser zur Verwendung in Absorptionskörpern eignete.
Der erfindungsgemässe Zellstoff wird gemäss dem kennzeichnenden Teil in Anspruch 3 hergestellt.
Bei einer Weiterentwicklung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht der Rohstoffbrei aus bereits gemahlenen Papierstofffasern» sog. Altfasern, hergestellt durch Abschwärzen und ev. Bleichen des Altpapiers. Dabei kann die besondere Mahlungsstufe verringert oder auch ganz weggelassen werden.
Das Mahlen der in Wasser suspendierten Zellstoffasern vor der Verformung zu Bogen um die Festigkeit der erhaltenen Papierbahn
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zu erhöhen, ist bereits früher bekannt und in der Papierindustrie zur Anwendung gekommen. Das Mahlen erfolgt in besonderen Vorrichtungen, von denen eine verschiedene Anzahl Typen auf dem Markt geführt werden. Beim Mahlen erreicht man u.a. Brüche auf der ausseifen Hülle der Zellstoffasern, so dass die Faseroberfläche einen borstigen oder haarigen Charakter erhält und sich auf den Fasern Knickpunkte bilden. U.a. verfilzen dadurch gemahlene Zellstoffasern besser, so dass man Papierbogen mit grösserer Festigkeit erhält.
Gleichzeitig mit dem Mahlen des Zellstoffs erhöht sich dessen Neigung zum Widerstand gegen durch eine Zellstoffschicht sickerndes Wasser. Dieser Entwässerungswiderstand wird meistens in einem besonderen Gerät gemessen, einem Mahlungsgradmesser. Den Entwässerungswiderstand misst man üblicherweise nach Schopper-Riegler, abgekürzt SR.
Kommerzielle, chemische Zellstoffe haben einen niedrigen Entwässerungswiderstand. Ein Paar typische Beispiele sind: gebleichtes Sulfat aus Kiefer ca 15°SR gebleichtes Sulfat aus Birke ca 14°SR gebleichtes Sulfit aus Fichte ca 1M-0SR
Eine auf trockenem Wege aus Fasern derartigen Zellstoffs hergestellte Faserbahn hat auch im besten Falle, d.h. nachdem die Trockenzerfaserung sich vollständig und ohne Faserverkürzung vollzogen hat, eine verhältnismässig geringe Steife. Die Fähigkeit der Faserbahn dem Netzwerk kurze Fasern einzuverleiben und zurückzuhalten ist gering. Die Absorption der Faserbahn, insbesondere wenn die Faserbahn mehr als 2 5 Gew.% mechanische Faser enthält, ist verhältnismässig gering.
Eine auf trockenem Wege aus Zellstoff mit einem höheren Mahlungsgrad als 200SR hergestellte Faserbahn hat dahingegen eine vielmals grossere Steife und eine beachtenswerte Elastizität. Dadurch vermeidet man beim Anwenden eine Rissbildung in der
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Faserbahn und gleichzeitig durch den verbesserten Faserkontakt und die vergrösserte FaGeroberfläche eine verbesserte Flüssigkeitsabsorption und eine sehr grosse Fähigkeit, die mechanischen Fasern dem Netzwerk einzuverleiben und darin zurückzuhalten.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Anzahl Ausführungsbeispiele, die die Vergleichswerte zwischen den erfindungsgemässen Zellstoff-Flocken, gewöhnlichen Zellstoff-Flocken und gewöhnlichem Zellstoff zeigen,, näher erläutert.
Beispiel 1
Rollenzellstoff des Flockentypus, hergestellt aus europäischer Fichte und Kiefer nach dem Sulfatverfahren, mit einem Veredlungsgrad R 18 von 86,1, einer Weisse von 88 % SCAN, einem Mahlungsgrad von 15°SR gemessen nach SCAN 19:65 und mit einem Trockengehalt von 92,4 %, wurde folgendermassen behandelt:
Der Zellstoff wurde mit der Hand zu einkronenstück-grossen Teilchen zerstrümmert und diese mit raumtemperiertem Wasser verrührt. Die Wassermenge wurde so angepasst, dass man eine Zellstoffkonzentration von ca 2 % erhielt. Man rührte so lange weiter, bis der Zellstoff vollständig im Wasser aufgeschlämmt war.
Aus dem Zellstoff wurden Versuchsblätter mit einem Flächenge-
wicht von ca 500 g trockenem Zellstoff pro m hergestellt, die zwischen Filterpapier auf ein Trockengehalt von ca 40 % gepresst wurden.
Man trocknete einen Teil des Zellstoffes in Form von Blättern bei einer Temperatur von 1100C bis auf ca 90 % Trockengehalt. Ein anderer Teil des Zellstoffs wurde in einem Haushalt-Mixer zu Faseraggregaten von 1 bis 10 Fasern pro Aggregat desintegriert. Man trocknete danach den desintegrierten Zellstoff an Warmluft von ca 2900C bis auf ca 90 % Trockengehalt, sog.
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Flash-Trocknen. Die getrockneten Zellstoffproben wurden in kleinen Portionen auf einen Labordesintegrator, Fabrikat Wennberg, gespeist. Nach dem Desintegrieren war der Anteil unzerfasertes, als Zellstoffpartikel die ein Metz von 12 Maschen pro Zoll nicht passieren, definiiert, bei beiden Proben 6 %.
Aus dem desintegrierten Zellstoff wurden Probekörper hergestellt, indem man den Zellstoff in einen Luftstrom einführte, der auf einen zylindrischen, mit einem Boden aus feinmaschigen Netz versehenen Glasbehälter gerichtet wurde. Die Grundfläche
2
des Probekörpers betrug 50 cm und die Höhe 15 cm.
Dann wurde der Glasbehälter zwecks Bulkbestimmung des Zellstoffs zu gewogen.
Man beschwerte den Zellstoff mit einem Pressdruck von 50 g/cm und stellte den Behälter daraufhin in ein mit raumtemperatiertem Wasser bis zu 2 cm über dem Bodenniveau aufgefülltes Bad, und mass die Zeitdauer bis zur vollständigen Nässung des Probekörpers. Nachdem der Behälter herausgehoben und abgetrocknet worden war, wog man ihn aufs neue, um die flüssigkeitzurückhaltende Eigenschaft des Zellstoffs bestimmen zu können.
Ergebnis: bogengetrockneter flash-getrockneter
Zellstoff Zellstoff
Bulk cm3/g 19,3 19,6
Durchnässungsdauer, Min. 2,0 2,0
Flüssigkeitzurückhaltende ■
Fähigkeit, g aq/g Zellstoff 6,6 6,6
Die flüssigkeitverbreitende Fähigkeit, als Absorption pro Zellstoff menge pro Zeiteinheit definüert, wurde wie folgt berechnet:
für bogengetrockneten Zellstoff l_t|i = 3,30 g Wasser/g Zellstoff,
' Mm. .
für flash-getrockneten " Ip-g· = 3,3 0 g Watter/g Zellstoff,
' Min.
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Aus dem gleichen Rohstoffbrei wurde durch Speisung von 6,75 g Zellstoff in einen durch ein feinmaschiges Netz geleiteten Luftstrom ein Faservlies hergestellt. Das Basflächenmass des Vlieses war 15x15 cm. Der Berstwiderstand des Vlieses wurde festgestellt, indem man einen mittels einer Federwage aufgehängten Sprengkörper das Vlies passieren liess.
Der Berstwiderstand des bogengetrockneten Zellstoffs war 0,20 Newton.
Der Berstwiderstand des flashgetrockneten Zellstoffs war 0,24 Newton.
Beispiel 2
Rollenzellstoff der gleichen Art wie in Beispiel 1 wurde auf gleiche Weise im Wasser aufgeschlämmt. Der Zellstoff wurde danach in einem Laborholländer bis zum Mahlungsgrad 200SR gemahlen.
Man trocknete den Zellstoff teil in Form von Bogen und teils nach der Flashmethode und trockendesintegrierte ihn, stellte Probekörper her und untersuchte wie in Beispiel 1.
Ergebnis: bogengetrockneter flashgetrockneter
Zellstoff Zellstoff
Anteil Unzerfasertes, % 7 6
Bulk, cm3/g 22,6 23,0
Durchnassungsdauer, Min. 1,4 1 ,4
Flüssigkeitzurückhaltende
Fähigkeit, g aq/g Zellstoff .7,2 7,1
Fähigkeit verbreitendes Vermögen» g aq/g Zellstoff χ Min, 5,15 5,06
Berstwiderstand, Newton 0,44 0,51
Beispiel 3
Aus europäischer Kiefer nach der Sulfatmethode hergestellter Papierfaserstoff mit einem Veredlungsgrad R 18 von 84,6, einer
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Weisse von 90 % SCAN, einem Entwässerungswiderstand von 15 0SR, gemessen nach SCAN 19:65 und mit einem Trockensubstanzgehalt von 88,1% wurde wie in Beispiel 1 in Wasser aufgeschlämmt.
Man trocknete den Zellstoff in Form von Blättern nach der Flash-methode und trockenzerfaserte ihn.
Probekörper wurden hergestellt und wie in Beispiel 1 untersucht.
Man wiederholte den Versuch mit Zellstoff der bis auf 2 00SR gemahlen war.
Ergebnis:
bogengetrockneter flashgetrockneter Zellstoff Zellstoff
Anteil Unzerfastertes, % Bulk, cm3/g
Durchnässungsdauer, Min.
Flüssigkeitzurückhaltende Fähigkeit, g aq/g Zellstoff 6,5
Flüssigkeit verbreitendes Vermögen, g aq/ g Zellstoff χ Min. 3,61
Berstwiderstand, Newton 0,20
unver-
mahlen		 20 °SR unver
mählen		 20° SR
8 7 7 8
19,2 22 ,2 19,4 22, 6
1,8 1 I3V 1, 1
7,40
0,42
6,6
3,88
0,21
7,5
6,81 0,46
Beispiel 4
Ungebleichter mechanischer Zellstoff, sog. Raffineurslip, mit auf 88,2 % flashgetrocknetem Trockengehalt, mit einer Canadian Standard Freeness von 92 und einer Weisse von 58,5 % SCAN, wurde mit der Hand in einkronenstückgrosse Teile zerstrümmert, die mit ebenfalls zerstrümmertem Rollenzellstoff nach Beispiel 1 vermischt und mit raumtemperierten Wasser verrührt wurden. Wassermenge und Auflösungsdauer wurden wie in Beispiel 1 angepasst.
Man stellte drei verschiedene Zellstoffgemische mit 25, 60 und 95 % mechanischem Zellstoff her.
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25 %
Holzstoff		 60 %
Holzstoff		 95 %
Holzstoff
7 6 6
17,2 16,2 15,5
2,6 2,8 3,1
- ίο -
Danach wurde nach der Flashmethode getrocknet und trockendesintegriert. Man fertigte Probekörper an und testete diese wie in Beispiel 1 .
Ergebnis:
Anteil Unzerfastertes, %
Bulk, cm3/g
Durchnässungsdauer, Min.
Flüssigkeitzurückhaltende
Fähigkeit, g aq/g Zellstoff 6,4 6,2 6,0
Flüssigkeit verbreitendes Vermögen, g aq/g Zellstoff χ Min. 2,46 2,14 1,94
Berstwiderstand« Newton 0,19 0,17 0,14
Stossverlust, % 4 10 14
Um die Fähigkeit der Faserbahn mechanische Fasern einzuverleiben und zurückzuhalten beurteilen zu können, wurde folgendermassen verfahren: Ein Probekörper der gleichen Art wie zur Berstdruckmessung wurde auf ein Drahnetz mit 16 Maschen pro Zoll gelegt. Auf den Probekörper legte man eine Plexiglasscheibe, wonach Metz, Probekörper und Scheibe auf ein undichtes Gitter plaziert wurden, so dass die Unterseite des Netzes nach unten fast offen war. Man stossbelastete die Plexiglasscheibe, indem man ein 500 g Gewicht von 10 cm Höhe frei auf die Scheibe fallen liess, 100 Mal während ca. 5 Min. Hierbei wurde eine Anzahl Fasern vom Probekörper freigemacht und durch das Netz auf eine Aufsammelplatte gestossen. Farbe und Aussehen liessen darauf schliessen, dass die ausgestossenen Fasern hauptsächlich mechanische Fasern waren.
Man berechnete den Gewichtsverlust des Probekörpers durch die Stossbelastung und erhielt:
bei 25 % mechanischem Zellstoff 6 % bei 60 % mechanischem Zellstoff 14 % bei 90 % mechanischem Zellstoff 22 %.
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Beispiel 5
Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, dass der eingehende Rollenzellstoff vor dem Mischen mit mechanischem Zellstoff in einem Laborholländer auf 210SR vermählen wurde.
Ergebnis:
Anteil Unzerfasertes, % Bulk, cm /g
Durchnässungsdauer, Min.
Flüs s igkeit zurückhaltende Fähigkeit, g aq/g Zellstoff
Flüssigkeit verbreitendes Vermögen, g aq/g Zellstoff χ Min.
Berstwiderstand, Newton Stossverlust, %
Beispiel 6
Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, dass man anstelle des Rollenzellstoffs den Papierstoff nach Beispiel 3 verwendete, welcher vor dem Mischen mit mechanischem Zellstoff in einem Laborholländer auf 22°SR vermählen war.
Ergebnis:
Anteil Unzerfasertes, %
3
Bulk, cm /g
Durchnäs sungsdauer, Min.
Flüssigkeitzurückhaltende
Fähigkeit, g aq/g Zellstoff 7,2 6,8 6,5
Flüssigkeit verbreitendes Vermögen, g aq/g Zellstoff χ Min.
Berstwiderstand , Newton Stossverlust, %
25 % . . 60 % 95 %
Holzstoff Holzstoff Holzstoff
7 7 6
22,2 19,5 18,0
1,7 2,1 2,6
7,1 6,9 6,5
ι+,18 3,29 2,50
0,42 0,33 0,22
4 10 14
25 %
Holzstoff		 60 %
Holzstoff		 95 %
Holzstoff
8 7 7
22,5 20,0 18,2
1,4 1,9 2,0
5 ,14 3 ,58 3 ,25
0 ,43 0 ,33 0 ,23
4 9 15
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- 12 Beispiel 7
Altpapier, hauptsächlich holzfrei, wurde in ca. 60 C Wasser enthaltend Natriumhydroxyd, in einer Menge von 5 % berechnet auf die Papiermenge, aufgeschlämmt. Nachdem das Papier als genügend aufgesehlammt anzusehen war, wurden 4 % Kaliseife (auf die Papiermenge berechnet) ausgesetzt und die Aufschlämmung bei vorsichtigem Umrühren 9 0 Minuten stehen gelassen. Danach überführte man die Aufschlämmung auf einen anderen Behälter, durch dessen Boden kleine Luftblasen zugeführt werden konnten. Die Zellstoffkonzentration im Gemisch war ca. 0,7 %. Beim Einblasen von Luft bildete sich sofort kräftiger Schaum, in dem abgewaschene Druckfarbe vom Altpapier angereichert wurde. Der Schaum wurde fortlaufend beseitigt. Nach 4 5 Minuten unterbrach man das Einblasen von Luft.
Eine flashgetrocknete Probe des Zellstoffs wurde analysiert und erwies, dass sie hauptsächlich aus Kiefersulfatfasern mit ca. 10 % Birkensulfat bestand. Die Weisse betrug 84 % SCAN und der Mahlungsgrad 27°SR.
Aus diesem Zellstoff und dem mechanischen Zellstoff nach Beispiel 4 stellte man Zellstoffgemische her, die wie in Beispiel 4 getrocknet und untersucht wurden.
Ergebnis: 25 % 60 % 95 %
Holzstoff Holzstoff Holzstoff
Anteil Unzerfasertes, % 7 6 7
Bulk, cm3/g 24,2 21,1 19,0
Durchnässungsdauer, Min. 1,2 1,6 1,8 Flüssigkeitzurückhaltende
Fähigkeit, g aq/g Zellstoff 7,3 6,8 6,6
Flüssigkeit verbreitendes Vermögen, g aq/g Zellstoff χ Min. 6,08 4,25 3,66
Berstwiderstand, Newton 0,51 0,3 6 0,24
Stossverlust 4 8 .12
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Beispiel 8
Altpapier, hauptsächlich Tageszeitungen, wurde in Wasser von ca. 4 5 C» enthaltend 3 Gew.% Wasserglas und 2 Gew.% Natriumperoxyd auf die Papiermenge berechnet, aufgeschlämmt. Als das Papier genügend aufgeschlämmt war, wurden 3 Gew.% Kaliseife, berechnet auf die Papiermenge, zugesetzt, und die Aufschlämmung bei vorsichtigem Umrühren 90 Minuten stehen gelassen. Die Zellstoffkonzentration war ca. 0,5 %.
Nach dem Stillstand wurde die Druckfarbe durch Flotation wie in Beispiel 7 abgeschieden.
Man analysierte eine flashgetrocknete Probe des Zellstoffs und befand, dass diese hauptsächlich aus Holzschliffasern mit ca. 20 % chemischer Faser von Kiefer oder Fichte bestand.
Aus diesem Zellstoff und der Papiermasse nach Beispiel 3 wurden Zellstoffgemische hergestellt, die man trocknete und wie in Beispiel 4 untersuchte.
Ergebnis:
Anteil Unzerfasertes, % Bulk, cm"/g
Durchnässungsdauer, Min.
Flüssigkeitzurückhaltende Fähigkeit, g aq/g Zellstoff
Flüssigkeit verbreitendes Vermögen, g aq/g Zellstoff χ Min.
Berstwiderstand, Newton Stossverlust
Die Erfindung begrenzt sich nicht auf die vorgenannten Ausführungsbeispiele sondern kann auf verschiedene Weise modifiziert werden. So kann beispielsweise die mechanische Masse nach verschiedenen Methoden hergestellt werden sein, beispielsweise
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25 %
Altfaser		 60 %
Altfaser		 95 %
Altfaser
7 6 7
22,0 21 ,0 20,7
1,6 1,9 2,2
6,6 6,6 6,5
4,13 3,47 2,96
0,25 0,23 0,21
5 11 16
nach der Steinschleifmethode, der Raffineurschleifmethode oder einer thermomechanischen Methode sowie mehreren anderen Holzarten, mit einer anderen Freeness, und kann mit verschiedenen Bleichungsmitteln und flächenaktiven Mitteln behandelt worden sein. Ferner kann das Altfasergut aus Altpapier unterschiedlicher Qualität, wie bebleichtem, ungebleichtem oder gefärbtem, holzfreiem oder holzhaltigem oder gemischem Altpapier und . · mittels einer Anzahl verschiedener Abschwärzungs-, Reinigungsund Bleichungsmethoden hergestellt worden sein. Dahinüber hinaus kann der eingehende chemische Zellstoff auf verschiedene Weise hergestellt worden sein, beispielsweise nach der Sulfatmethode, der Sulfitmethode, der Magnefitmethode usw., aus verschiedenen lang- oder kurzfaserigen Holzarten sowie mit verschiedenem Veredlungsgrad und mit verschiedener Weisse.
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Claims (5)

  1. - 15 Patentansprüche t
    Zellstoff-Flocken, dadurch gekennzeichnet , dass sie aus 95 - 25 Gew.% Holzstoff und 5-75 Gew.% Zellstoff bestehen, und mit einer Flüssigkeit zurückbehaltender Fähigkeit von mindestens 6,5 g Flüssigkeit pro g Falbstoft, einer Flüssigkeit verbreitenden Fähigkeit von mindestens« 2,5 g Flüssigkeit
    3 pro g Halbstoft pro Minute einem Bulk von mindestens 18 cm /g und einer Vliesfestigkeit von mindestens 0,20 Newton.
  2. 2. Zellstoff-Flocken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass mehr als 25 % des eingehenden Zellstoffs aus Altfasern bestehen, die man durch Abschwärzen und ggf. Bleichung von Altpapier erhielt.
  3. 3. - Verfahren zur Herstellung von Zellstoff-Flocken nach Anspruch 1, zum Anwenden in Absorptionsprodukten, dadurch gekennzeichnet , dass man 95 - 25 Gew.% Holzstoff und 5-75 Gew.% in nassem Zustand vermahlenen Zellstoff miteinander vermischt, mechanisch bis zu einem Trockengehalt von 40 - 50 Gew.% entwässert, grobdefibriert, in einer Flashtrockenstufe auf 60-85 Gew.% trocknet, fertig defibriert und endgültig bis auf 80-95 Gew.% Trockengehalt trocknet.
  4. 4. Verfahren zur Herstellung von Zellstoff-Flocken nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , dass der eingehende Zellstoff zu mehr als 25 Gew.% aus Altfasern besteht, die durch Abschwärzen und ggf. Bleichen hergestellt wurden.
  5. 5. Verfahren zur Herstellung von Zellstoff-Flocken nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , dass man den Zellstoff vor dem Trocknen so behandelt, dass sein Entwässerungswiderstand 2 00SR übersteigt.
    609825/0863
DE2553923A 1974-12-05 1975-12-01 Pulpe-Flocken und Verfahren zu deren Herstellung Expired DE2553923C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE7415256A SE399574C (sv) 1974-12-05 1974-12-05 Sett for framstellning av fluffmassa

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE2553923A1 true DE2553923A1 (de) 1976-06-16
DE2553923C2 DE2553923C2 (de) 1985-12-19

Family

ID=20322903

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2553923A Expired DE2553923C2 (de) 1974-12-05 1975-12-01 Pulpe-Flocken und Verfahren zu deren Herstellung

Country Status (19)

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