DE2407565A1 - Verfahren zur herstellung eines spinnfasergarnes - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines spinnfasergarnesInfo
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
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- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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Description
2A07565
FARBWERKS HOECHST ÄETIENG3S3LLSCKÄFT ^ V V v
vormals Meister Lucius & Brüning
Aktenzeichen: - HOE 74/F 045
Datum: 15, Februar 1974 _ Dr.v.F./Ga
"Verfahren zur Herstellung eines Spinnfasergarnes"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
»Spinnfasergarnes durch Spinnen von linearen, faserbildenden Polymeren, Zusammenfassen der ersponnenen Filamente zu einem
Kabel vom Titer dtex 10 000 bis 500 000, Verstrecken, Kräuseln und Stabilisieren und Konvertieren des Kabels zu einem Faserband,
Verfeinern des Faserbandes zu einem Vorgarn und Weiterverarbeiten zum fertigen Spinnfasergarn,
An der Art und Weise den Herstellimg von Spinnfasergarnen aus
Chemiefasern hat sich seit deren Einführung als Texti!rohstoff
bis heute im Prinzip nur wenig geändert. Die heute praktizierten Verfahren gehen alle von dem Gedanken aus, daß es am rationellsten
ist, die Spinnkabel von möglichst vielen Spinndüsen zusammenzufassen und,das zusammengefaßte Kabel in einer Stärke von
vielen hunderttausend dtex dem Verstrecken, Kräuseln, Stabilisieren und Avivieren zu unterziehen, um es hernach entweder zu
Stapelfasern der gewünschten. Länge zu schneiden und in völliger Wirrlage, zu Ballen zu pressen oder als gekräuseltes Kabel abgelegt
zu verpacken. Für die Weiterverarbeitung zu Spinnfasergarnen müssen die Faserballen geöffnet und auf der Karde bis
zur Einzelfaser aufgelöst werden. Zur Herstellung von hochwertigen Garnen mit hohem Orientierungsgrad der Einzelfasern
folgen darauf mehrere Verzugs- und Doublierungsprozesse, bei
welchen die Fasern weiter parallelisiert werden und das Faserband vergleichmäßigt wird. Gleichzeitig bzw. daran anschließend
muß das Faserband so weit verfeinert werden, daß es der eigentlichen
Garnerzeugungsmaschine, der Sekundärspinnmaschine vorgelegt
werden kann.
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Der Fertigungsaufwand für die Parallelisierung der Fasern und Verfeinerung und Vergleichmäßigung der Faserbänder ist eher höher
als der Aufwand bei der Chemiefaserherstellung selbst.
Bei einer anderen Weiterverarbeitungsteehnologie wird meist
von noch stärkeren Kabeln ausgegangen, die konvertiert bzw. in Stapelfasern so geschnitten werden, daß ein Faser- bzw. Konverterband
entsteht, in welchem die Parallellage der Einzelfasern weitgehend erhalten bleibt. Trotzdem müssen aber auch hier
mehrere Verzugs- und Doublierungsprozesse angeschlossen werden, da es unmöglich ist, Vorgarne mit auch nur bescheidenen Ansprüchen
an deren Gleichmäßigkeit ohne Doublierung und nur durch Verfeinerung aus den sehr dicken Faserbändern herzustellen.
Nach einem v/eiteren Verfahren werden Kabel großer Stärke von
schweren Maschinen in Stapelfasern gerissen und auch hier müssen mehrere Verzugs— und Doublierungsjjrozesse angeschlossen werden,
bevor das Spinnfasergarn gesponnen werden kann. Diese Verfahren werden auch von Frenze1 und Stöver, Faser—
forschung und Textiltechnik, 7, S. 241-251 und S. 297-305 (1958) erwähnt. Darüber hinaus wird in dieser Arbeit über Direktspinnverfahren
berichtet.
Diese Direktspinnverfahren gehen aus von Kabeln geringer Stärke (ca. 1000 bis 8000 den). Die Filamente der Kabel werden in einem
Arbeitsgang in Stapelfaserbändchen konvertiert und verzogen zu einem Bändchen feineren Titers, zu einem Spinnfasergarn gedreht
bzw. gesponnen und aufgewickelt.
Das Konvertieren der Kabel bei den Direktspinnverfahren erfolgt durch Reißen, wobei auch sogenannte Reißhilfen verwendet werden
können. Bevorzugt wird das Reißen der Kabel in einem Reiß-
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Streck-Werk (Saco-Lowell-Verfahren) bzw. einer solchen mit
Reißhilfe (Rieter-Cutdrafil-Verfahren) vorgenommen. Der Verzug
des. Faserbandes erfolgt schon im Reiß-Streck-Werk oder ggf. in
einem zusätzlichen Streckwerk. Das Drehen bzw. Spinnen und Aufwinden erfolgt auf einer konventionellen Ringspinn-Vorrichtung.
Aus der US-PS 1 883 384 geht hervor, daß man mit einem Direkt-,
spinnverfahren nicb.t nur1 fertige Spinnfasergarne, sondern auch
Vorgarne erzeugen kann, die auf der Feinspinnmaschine erst noch zum fertigen Garn ausgesponnen werden müssen (S. 3, Zl. 75-81
und S. 4, Zl. HO).
In der GB-PS 468 682 ist ein Direktspinnverfahren beschrieben,
bei welchem die Konvertierung der Filamente zu Stapelfasern in 2 hintereinander geschalteten Reiß-Streck-Werken erfolgt (Fig.
3). Die Streckwerke können in eine Feinspinn- oder Vorgarnspinnmaschine eingebaut sein (8. 1, Z. 92-96).
Aus der US-PS 2 523 854 geht hervor, daß der gesamte Verzug der
bei einem Direktspinnverfahren eingesetzten Kabel bis zum Garn auf das Doppelte bis zum mehreren Hundertfachen erfolgen kann
(Sp. 1, Z. 12-18).
In der DOS 2 302 594 wird ein Direktspinnverfahren beschrieben,
das nicht mit einer Rxngspinnvorrxchtung, sondern mit einem Topfspinnwerk arbeitet (Abb., S. 17).
Die US-PS 2 784 458 beschreibt ein Verfahren, das von ungestreckten,
kontinuierlichen Filamenten, die zusammengefaßt sein können zu einer Stärke von ca. 10 000 dtex, ausgeht, welche
bei einer Temperatur von 25 - 250°C auf das ca. 2- bis 4-fache verstreckt und sofort konvertiert und verfeinert werden (Sp.1,
Z. 63-65, Sp. 2, Z. 1-3, Sp. 5, Z. 21-46).
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Das Verfahren führt aber wie alle anderen erwähnten Direktspinnverfahren
zu Garnen ohne jedes Volumen. Darüber hinaus besitzen diese Garne einen hohen Schrumpf, der sich störend auswirken
kann.
Aus der US-PS 3 516 241 (= DOS 1 805 552) ist ein Direktspinnverfahren
zur Herstellung eines gekräuselten stark elastischen Garnes bekannt, bei welchen ein Multifilamentbündel oder Kabel
direkt von der Primärspinnmaschine in ein Reißstreckwerk eingeführt werden kann, das entstandene Stapelfaserbändchen verzogen,
gekräuselt und zum Schluß gedreht und das entstandene Garn aufgewunden
wird (Sp. 2, Z. 30-46).
Die mit diesem Verfahren erzeugten Garne zeigen eine sehr hohe Kräuseldehnung, die für viele Zwecke unerwünscht und die Folge
einer fehlenden Verfeinerung des Faserbändchens nach dem
Kräuseln ist. Das mangelhafte Verziehen des-Faserbändchens nach dem Kräuseln führt nicht zu einer ausreichenden Auflösung der
Kräuselphasen-Kumulierung in Faserbändchen (Sp. 3, Z. 38-47,
Beispiel 1 und Anspruch 1).
Aus der japanischen Patentbekanntmachung 73-25 372 ist ein Verfahren
bekannt, nach welchem unverstreckte Kabel in einem Arbeitsgang verstreckt, konvertiert, gekräuselt und nach dem open-end-Verfahren
zu Spinnfasergarn versponnen werden.
Obwohl bei diesen Direktspinnverfahren das Kabel durch nur einen einzigen Arbeitsgang in ein fertiges Spinnfasergarn überführt
und Garne, auch feine Garne, mit sehr gxiter Gleichmäßigkeit
hergestellt werden konnten, haben sich die Direktspinnverfahren gegenüber den sogenannten Spinnbandverfahren, die über
den Faserballen oder das Konverterband oder Reißkabel führen, nicht durchsetzen können, weil sie einerseits noch nicht
rationell genug sind und andererseits nicht die Garnqualität
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liefei'n, wie man sie von konventionellen Spinnfasergarnen her
gewöhnt ist.
Als besonders nachteilig hat sich bisher die Tatsache erwiesen, daß das der Direktspinnmasehine vorzulegende feine, verstreckte
Kabel im Vergleich zur Einsparungsmöglichkeit, die das Direktspinnverfahren
bietet, zu teuer ist. Dies ganz besonders im Hinblick darauf, daß die beim Gesamtverfahren durchzusetzende
Menge durch den am Ende des Verfahrens erfolgenden Schritt des
Spinnens des Vorgarns zum fertigen Garn .stark eingeschränkt
wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das es gestattet, qualitativ
hochwertige Spinnfasergarne aus Chemiefasern auf einem möglichst einfachen Weg, d.h., mit so wenig technischem Aufwand
wie möglich herzustellen. ·
Diese Aufgabe wurde gelöst durch ein Verfahren, bei dem sämtliche
Schritte vom Verstrecken bis zum Verspinnen zum Vorgarn kontinuierlich erfolgen und bei dem anschließend in an sich bekannter
V/eise zum fertigen Garn versponnen wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens erfolgt das Konvertieren durch Reißen und das Kräuseln und Stabilisieren nach dem Reißen.
Eine weitere bevorzugte Form des erfindungsgemäßezi Verfahrens
wird so ausgeführt, daß das Konvertieren durch Schneiden und das Kräuseln sowie Stabilisieren vor dem Schneiden erfolgt.
Vorteilhaft werden latent gekräuselte Multikomponent-Filamente verwendet, und das Kräuseln der Fasern erfolgt durch einen
thermischen Auslöseprozeß.
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Als ganz besonders günstig hat es sich erwiesen, dem gerissenen Kabel nach dem Kräuseln und Stabilisieren ein Faserband aus
anderen Stapelfasexui beizumischen. Dasselbe trifft für geschnittene
Kabel zu. Bevorzugt bestellen die beigeraisciiten anderen
Stapelfasern aus Hochschrumpffasern. Unterschiedliche Schrumpfeigenschaften
der Stapelfasern lassen sich vorzugsweise auch dadurch erzielen, daß ein Teil des Kabels unter anderen Bedingungen
konvertiert wird, wodurch dieser Teil andere Schrumpfeigenschaften bekommt.
Die Titer der nach dem erfindungsgeaiäßen Verfahren verarbeiteten
Kabel liegen im Bereich von 10 000 bis 500 000 dtex, können aber auch größer oder kleiner als diese Werte sein. Durch die
Unterbrechung des Gesamtverfahrens erst beim Vorgarn !tonnen
sämtliche Arbeitsschxitte zwischen Verstrecken und Vorgarn außerordentlich wii'tschaftlich ohne Aufhebung der Parallelität
der Filamente bzw. Stapelfasern durchgeführt werden, andererseits ermöglicht gerade die Unterbrechung beim Vorgarn einen
höheren Materialdurchsatz, und damit eine höhere Wirtschaftlichkeit,
da der Durchsatz durch das Aggregat bestimmt wird durch Titer und Produlctionsgeschwindigkeit des kontinuierlich
hergestellten Produktes. Beim kontinuierlich bis zum Feingarn laufenden Prozeß sind Titer und Produktionsgeschwindigkeit des
Endprodukts wesentlich geringer als beim kontinuierlichen Prozeß bis zum Vorgarn.
Ein wichtiger Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Verstrecken. Es werden entweder unverstreckte Filamente
eingesetzt, d.h. solche, die lediglich von der Spinndüse abgezogen worden sind. Solche unverstreckten Fäden weisen nur eine
geringfügige Vor orientierung auf, die Polymermoleküle sind aber
im wesentlichen noch unorientiert.
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Sie müssen vor ihrem Gebrauch jedenfalls noch verstreckt werden.
Desweiteren können auch teilverstreckte Filamente eingesetzt, d.h,
solche, deren Polymermoleküle bereits ein höheres Maß an Orientierung aufweisen als bei unverstreckten Filamenten. Wesentlich
für die Ersetzbarkeit der Filamente beim erfindungsgemäßen Verfahren
ist, daß die Fäden in allen Fällen noch verstreckt werden müssen, da sie ohne diesen Verfahrensschritt noch unzureichende
textile Eigenschaften aufweisen.
Die Verstreckung erfolgt auf für das Trocken- oder Naßverstrecken
von Kabeln oder Fäden bekannten Vorrichtungen, die eventuell mit heizbaren Liefer- und AbzugsOrganen, ggf. Galette, mit Streckstift
und/oder Bügeleisen ausgerüstet und so ausgelegt sind, daß die Verarbeitung von Kabeln bis zu 500 000 dtex oder höher möglich
ist.
Das Streckverhältnis kann zwischen 1 : 1,5 bis 1 : 6 liegen und wird dem Orientierungsgrad der Spinnkabelfilamente bzw. deren
natürlichem Streckverhältnis angepaßt. Die Strecktemperatur liegt wie bei bekannten Streckverfahren zwischen 20°C und 2500C
und wird dem Polymeren, aus dem die Fasern besteht, angepaßt.
An die Verstreckung schließt sich kontinuierlich das Konvertieren
des Kabels in ein Stapelfaserbändchen bzw. das Kräuseln und
Stabilisieren des Kabels an. Das Konvertieren erfolgt vorzugsweise durch Reißen oder Schneiden in entsprechenden Reiß-Streckwerken
oder Schneidwerken, die durch überlappenden Schnitt eine gleichmäßige Verteilung der Faserenden und damit einen gleichmäßigen
Verzug erlauben.
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Schneideverfahren eignen sich vor allem für Kabel größer als 15 000 dtex.
Erfolgt das Konvertieren des Kabels durch Zerreißen der Kabelfilaraente,
wird das entstandene Faserband anschließend gekräuselt und stabilisiert. Andernfalls würde die Kräuselung beim anschließenden
Verstrecken wieder vernichtet. Wird das Konvertieren vorwiegend durch Schneiden bewerkstelligt, kann das
Kräuseln und Stabilisieren auch schon vor dem Konvertieren erfolgen.
Das Stapeldiagramm des schneidkonvertierten Bandes kann rechteckig
oder trapezförmig sein.. Die mittlere Stapellänge darf aber nicht wesentlich unter 50 mm liegen. Bevorzugt sind Stapellängen,
die zwischen 60 und 150 mm liegen.
Die Kräuselung erfolgt nach einem Stauchkammer- oder einem Zahnrad-
Kräuselverfahren. Es kommen aber auch andere Krauselverfahren
in Betracht, wie z.B. die Falschdraht-», Blas- oder überkantezieh-Verfahren.
Zur Stabilisierung der Kräuselung kann sich an das Kräuseln erforderlichenfalls ein Thermofixi er prozeß. anschließen.
;
Wenn von potentiell kräuselbaren Filamenten mit Multikomponentenaufbau
ausgegangen wird, kann eine mechanische Kräuselung entfallen. An ihrer Stelle tritt die Auslösung der latenten Kräuselung
in bekannter Weise, z.B. mit Heißluft oder Dampf unter Zulassung von Schrumpf.
Das sich an das Konvertieren und Kräuseln anschließende Verfeinern
des Faserbandes zum Vorgarn geschieht im Streckwerk einer Vorgarnspinnmaschine handelsüblicher Art.
Vorgarn bedeutet ein Faserband mit einer Bandstärke und mit einer Festigkeit, das in einem Arbeitsgang oder in zwei Arbextsgängen
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- 9 auf der Spinnmaschine zum fertigen Garn ausgesponnen werden kann.
Die Verfeinerung erfolgt von 1 : 3 bis 1 : 200. Sie muß der
Vorgarn-Nr. angepaßt werden.
Die Verfestigung des Faserbandes und das Aufwickeln des Vorgarnes erfolgt ebenfalls in bekannter Art und Weise mit Vorrichtungen,
wie sie von der konventionellen Vorgai'nherstellung her bekannt
sind.
Das anschließende Verspinnen zum Feingarn wird desgleichen auf den bekannten Vorrichtungen, wie sie für die Garnherstellung bekannt
sind, durchgeführt j beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnvorrichtung,
nach dem· Repco-, dem UmwJnJe- oder dem openend-Spinnverfahren.
Nach dem erfxndungsgemäßen Verfahren können auch Fasermischungen hergestellt werden. Man kann einmal von Kabeln unterschiedlicher
Art der Vorbehandlung oder Kabeln unterschiedlicher Ausgangsrohstoffe
ausgehen. Man kann aber auch von mehreren gleichen Kabeln ausgehen, und die einzelnen Kabel in integriertem Streckprozeß
unterschiedlich behandeln, z.B. einen Teil kalt und einen anderen heiß verstrecken, um zu Fasern unterschiedlichen Thermoschrumpfes
zu kommen und die Möglichkeit der Erzeugung zusätzlichen Volumens zu haben.
Eine weitere Möglichkeit,Fasermischungen zu erzeugen,besteht darin,
daß die beizumischenden Fasern als Faserband dem konvertierten Faserband vor seiner Verfeinerung zugeführt werden. Zum Zwecke
der möglichst gleichmäßigen Durchmischung werden die zu mischenden
Faserbänder möglichst weit auseinander gebreitet und aufeinander gelegt, bevor sie dem der Verfeinerung dienenden Streckwerk zugeführt
,werden. Außerdem ist der Gesamtverzug möglichst hoch zu wählen. Die zugeführten Faserbänder wirken als Doublierung und
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erlauben deshalb einen höheren Gesamtverzug. Die Durchmischung
der einzelnen Faserkomponenten erreicht hierbei zwar nicht die Qualität des üblichen Spinnprozesses, reicht aber für die meisten
Ansprüche aus. Wenn eine gleichmäßigere Durchmischung erforderlich ist, können der vorletzte und letzte Arbeitsgang vor dem Feinspinnen
als Mischpassage dienen.
Ein Garn mit zusätzlichem Volumen kann man dadurch erhalten, daß vor dem Verfeinern Faserbänder mit unterschiedlichem Schrumpf zusammengebracht
werden. Besonders interessant, dies zu erreichen, ist hierbei die Möglichkeit der gleichzeitigen unterschiedlichen
Wärmebehandlung von Kabeln bzw. Bändern in der Reißzone eines und desselben Aggregats.
Außerdem können z.B. bei Polyester- und Polyamidfasern die gerissenen
Faserbänder unter unterschiedlichen Bedingungen thermofixiert werden, und so die erforderlichen unterschiedlichen
Schrumpfexgenschaften erhalten werden. Das fertige Garn erhält
dann durch eine Schrumpfbehandlung ein besonders hohes Volumen.
Das beschriebene, erfindungsgemäße Verfahren führt auf außerordentlich rationelle Art und Weise zum fertigen Vorgarn.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß
die aufwendige, zeitraubende BandstraßenverStreckung und -Kräuselung
wegfallen und der relativ langsam verlaufende Streck- und Kräuselvorgang im Kabel umgangen und mit dem Sekundärspinnen zusammengefaßt
ist oder das Strecken durch ein Schnellspinnverfahren oder ein Spinnstreckverfahren teilweise vorweggenommen sein
kann, ohne das Erspinnen der Filamente aus den Polymeren und die dabei üblichen hohen Arbeitsgeschwindigkeiten zu beeinträchtigen.
Ein weiterer Vorteil des netten Verfahrens ist, daß durch die erfindungsgemäße
Integration des Kräuselprozesses und der Stabilisierung in den Sekundärproseß Garne mit ausgezeich-
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netem Volumen und anderen hervorragenden Eigenschaften hergestellt
werden können.
Eine besonders bevorzugte Form des Verfahrens ist, von verhältnismäßig
starken Kabeln auszugehen, die einen Titer bis zu 500 000 dtex aufweisen oder höher und ein Vorgarn herzustellen, das
seinerseits auf einer separaten Open-end-Spinnmasehine zum fertig=»
Spinnfasergarn ausgesponnen wird. Dies erlaubt auf der integrierten Anordnung einen hohen Materialdurchsatz und eine
gute Auslastung der Verstreck-, Konvertier- und Kräuseleinheiten.
Folgende Beispiele und Figuren erläutern die Erfindung.
Die für das erfindungsgemäße Vex-fahren geeigneten Chemiefaserkabel
bzw. Filamente bestehen aus linearen faserbildenden Polymeren, z.B. aus Polyester, bevorzugt PAT, PA, bevorzugt Polyhexamethylenadipamid
oder Poly-epsilon-caprolactam, PAN, Zelluloseregeneraten
und -derivaten sowie entsprechenden bekannten faserbildenden Copolykondensaten und Copolymerisaten.
Für das Verfahren gut geeignet sind auch selbstkräuselnde Multikomponentfäden,
welche aus den genannten Faserrohstoffen aufgebaut sein können.
Die Kabel bzw. Filamente können nach einem Schmelzspinnverfahren, einem Trocken- oder Naßspinnverfahren hergestellt sein.
Die zur Verwendung kommenden Filament-Titer liegen zwischen 1 dtex
und 25 dtex, bevorzugt zwischen 1,5 und 15 dtex.
Die Titerangabe ist hier wie auch im gesamten Text bezogen auf verstreckte
Filamente bzw. Kabel. Es besteht ein Zusammenhang zwischen der Gesamtkabelstärke, der spezifischen Festigkeit der Filamente
und der Konstruktion des Reißstreckwerkes. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn gröbere Kabel durch die Verwendung von Filamenten
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mit niedriger spezifischer Festigkeit verai'bextet werden. Besonder,
geeignet sind Filamente, welche pillarme Fasern liefern. Beim Spinnen werden die Filamente zu Kabeln zusammengefaßt und auf
Wickel gebracht oder in Kannen abgelegt.
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Ein Polyäthylenterephthalat-Spinnkabel (15), hergestellt nach Beispiel 1 der DAS 1 720 647, einer Kabelstärke von 25 000 dtex
und einem Exnzelfilamenttiter von 3,3 dtex (jeweils bezogen auf den unverstreckten Titer) wurde über ein mit der Liefergeschwindigkeit
L1 laufendes Lieferwerk (1) dem Streckfeld (2)
und über ein weiteres mit der Geschwindigkeit L„ laufendes
Lieferwerk (3) der Reißzone (4) mit dem mit der Geschwindigkeit Lg laufenden Reißzylinderpaar (5) zugeführt. Das gerissene
Kabel hat eine durchschnittliche Stapellänge von 85 mm. Es wird durch ein Zahnradkräuselaggregat (6) gekräuselt und in der auf
160°C erwärmten Heizzone (7) stabilisiert, im Streckwerk (mit der Geschwindigkeit Lg laufende Walzen (8) und mit der Geschwindigkeit
Lq laufende Walzen (9))verzogen und über eine Flyereinrichtung
(10) gedreht und aufgewunden. Die Stärke des Vorgarns war dtex 4 300. Das Vorgarn wird in einer gesonderten Stufe über
eine Flyereinrichtung (10)zum Garn gedreht und aufgewunden.
Das Verhältnis der Geschwindigkeiten betrug:
| Ll | = 1,9 | m/min |
| L3 | = 7,5 | m/min |
| L5 | - 24 | m/min |
| L8 | - 15 | m/min |
| L9 | « 48 | m/min |
Das so hergestellte Vorgarn wurde auf einer Ringspinnmaschine zu einem Garn der Stärke 167 dtex ausgesponnen. Der Garncharakter
war mit einem konventionell gesponnenen Garn derselben Type vergleichbar.
Der Verfahrensablauf ist in Figur 1 schematisch dargestellt.
Der Verfahrensablauf ist in Figur 1 schematisch dargestellt.
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Ein Polyäthylenterephthalat-Spinnkabel (15} nach Beispiel 3 der
DAS 1 720 647 einer Kabelstärke von 250 000 dtex und einem Einzelfilamenttiter von 3,3 dtex (jeweils bezogen auf den
verstreckten Titer), wurde über ein Lieferwerk (1) dem Streckfeld (2), und über ein weiteres Lieferwerk (3) der Stauchkaramer
(11) und Stabilisierzone (7) einer Spanneinrichtung (12) und dann dem Schneidkonverter(13), dem Streckwerk (S) und (9)
zugeführt und in einer Kanne (14) abgelegt. Das abgelieferte Streckenband hatte einen Titer von 50 000 dtex.
Dieses Band wurde einer Langstapel-open-end-Maschine zugeführt
und von dieser direkt zu einem Feingarn dtex 500 versponnen. Das Verhältnis der Liefergeschwindigkeiten betrug
| \ | 0,81 | m/min |
| L3 | 3,00 | m/min |
| L11 | 3,00 | m/mi?.i |
| L8 | 2,50 | m/min |
| L9 | 15 ' | m/min |
509834/0487
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines Spinnfasergarnes durch Spinnen von linearen, faserbildenden Polymeren, Zusammenfassen der
ersponnenen Filamente zu einem Kabel vom Titer dtex 10 000 bis 500000, Verstrecken, Kräuseln und Stabilisieren und
Konvertieren des Kabels zu einem Faserband, Verfeinern des
' Faserbandes zu einem Vorgarn.und Weiterverarbeiten zum
fertigen Spinnfasergarn, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Schritte vom Verstrecken bis zum Verfeinern zum Vorgarn
kontinuierlich erfolgen, und daß anschließend in an sich bekannter Weise zum fertigen Garn versponnen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Konvertieren durch Reißen und das Kräuseln und Stabilisieren
nach dem Reißen erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Konvertieren durch Schneiden und das Kräuseln sowie Stabili_
sieren vor dem Schneiden erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß latent gekräuselte Multikomponent-Filamente verwendet werden und das
Kräuseln der Fasern durch einen thermischen Auslöseprozeß erfolgt
.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem gerissenen Kabel nach dem Kräuseln und Stabilisieren ein
Faserband aus anderen Stapelfasern beigemischt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß
dem geschnittenen Kabel ein Faserband aus anderen Stapelfasern beigemischt wird.
609834/0487
- 16 - HOE 74/F 045
7. Verfahren nach Anspruch 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die anderen Stapelfasern aus Hochschrumpffasern bestehen.
daß die anderen Stapelfasern aus Hochschrumpffasern bestehen.
8. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Kabels unter anderen Bedingungen konvertiert
wird als der andere und dadurch andere Schrumpfeigenschaften erhält.
wird als der andere und dadurch andere Schrumpfeigenschaften erhält.
509834/0487
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19742407565 DE2407565A1 (de) | 1974-02-16 | 1974-02-16 | Verfahren zur herstellung eines spinnfasergarnes |
| NL7501593A NL7501593A (nl) | 1974-02-16 | 1975-02-11 | Werkwijze voor het uit spinvezels vervaardigen van een garen. |
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| IT2030475A IT1031767B (it) | 1974-02-16 | 1975-02-14 | Processo per la produzione di un filato di fibre di filatura |
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Publications (1)
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ID=5907650
Family Applications (1)
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| DK (1) | DK55275A (de) |
| FR (1) | FR2261355A1 (de) |
| IT (1) | IT1031767B (de) |
| LU (1) | LU71857A1 (de) |
| NL (1) | NL7501593A (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3141291A1 (de) * | 1981-10-17 | 1983-05-05 | Didier Engineering Gmbh, 4300 Essen | "verfahren und reisskonverter zum herstellen von spinnbaendern" |
| EP1486593A1 (de) * | 2003-06-12 | 2004-12-15 | Schärer Schweiter Mettler AG | Verfahren zur Herstellung von verspinnbarem Synthetikgarn und Filamentspinnmaschine |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2702827A1 (de) * | 1977-01-25 | 1978-07-27 | Neumuenster Masch App | Verfahren zur herstellung gekraeuselter stapelfasern |
| DE2702826A1 (de) * | 1977-01-25 | 1978-07-27 | Neumuenster Masch App | Verfahren zur herstellung gekraeuselter stapelfasern |
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1974
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- 1975-02-14 LU LU71857A patent/LU71857A1/xx unknown
- 1975-02-17 FR FR7504799A patent/FR2261355A1/fr active Granted
- 1975-02-17 BE BE153441A patent/BE825636A/xx unknown
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| DE3141291A1 (de) * | 1981-10-17 | 1983-05-05 | Didier Engineering Gmbh, 4300 Essen | "verfahren und reisskonverter zum herstellen von spinnbaendern" |
| EP1486593A1 (de) * | 2003-06-12 | 2004-12-15 | Schärer Schweiter Mettler AG | Verfahren zur Herstellung von verspinnbarem Synthetikgarn und Filamentspinnmaschine |
Also Published As
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|---|---|
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| DK55275A (de) | 1975-10-13 |
| FR2261355B3 (de) | 1977-10-28 |
| FR2261355A1 (en) | 1975-09-12 |
| CH575475A5 (de) | 1976-05-14 |
| IT1031767B (it) | 1979-05-10 |
| LU71857A1 (de) | 1977-01-05 |
| JPS50116744A (de) | 1975-09-12 |
| NL7501593A (nl) | 1975-08-19 |
| BE825636A (fr) | 1975-08-18 |
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