DE2233018C2 - Mähdrescher - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Mähdrescher der Axialflußbauarl mit einem hinter einer Dreschgut-Zuführungseinrichtung angeordneten, etwa zylindrischen Dreschgehäuse und mit einem innerhalb des Dreschgehäuses angeordneten, geschlossenen zylindrischen Rotorkörper, der in den zwischen Rotormantel und Dreschgehäuse gebildeten Ringraum hineinragende Schlagleisten trägt

Ein aus der US-PS 20 53 148 bekannter Mähdrescher der vorbezeichneten Art besitzt einen Dresch- und Trennrotor mit darauf wendelförmig angeordneten Schlagleisten, die sich über die gesamte Rotorlänge erstrecken. Am vorderen Rotorende ist ein nach vorn konisch verjüngter Einzugsbereich mit darauf wendelförmig verlaufenden Schlagleisten vorgesehen. Von einer oberhalb des Einzugsbereiches angeordneten Fördereinrichtung wird das Dreschgut in freiem Fall an den Einzugsbereich abgegeben. Im Zuge dieser nicht zwangsläufigen Überführung besteht die Gefahr, daß das Dreschgut im Übergabebereich von den flachen Schlag'.eisten unzureichend erfaßt und weitertransportiert wird und Staubildung mit Verstopfungen entstehen. Die Durchsatzkapazität der bekannten Dreschmaschine ist auch dadurch beschränkt, daß zwischen Dreschrotor und Dreschgehäuse nur ein geringer Abstand besteht und an der Innenseite des Dreschgehäuses nach innen vorstehende ringförmige Bänder und längs verlaufende Streifen angeordnet sind, die den Förderweg des Dreschgutes schwerwiegend behindern. Dieser Aufbau hat zur Wirkung, daß ein erhöhter Leistungsbedarf besteht und das Dreschgut in verhältnismäßig kleine Stücke zerrieben wird, welche die nachgeschaltete Reinigungsvorrichtung überlasten.

Aus der DE-OS 20 00 553 ist ein Mähdrescher der Axialflußbauart mit einem zylindrischen Dreschgehäuse bekannt, in dem ein abgeflachter Rotorkörper rotiert, so daß zwischen dem Rotorumfang und der Innenwand des Dreschgehäuses große Freiräume vorhanden sind, die grundsätzlich eine große Durchlaßkapazität gewährleisten. Allerdings ermöglichen diese sehr großen umlaufenden Taschen keine ausreichende Dreschbearbeitung, weil das Dreschgut nicht mehr in dem notwendig ständigen Arbeitseingriff mit dem Dreschgehäuse steht. Darüber hinaus entsteht die Gefahr, daß sich die längs durch die Dreschvorrichtung verlaufende Dreschgutmatle bleibend in den Taschen festsetzt und trotz Rotordrehung nicht mehr in Axialrichtung weiterbefördert wird, weil kein Eingriff mit den wendelförmig verlaufenden Umfangsrippen im Gehäuse fehlt. Folglich sammelt sich das Erntegut in den Taschen an und wird mit fortschreitender Rotordrehung verdrillt. Die dabei verdichteten Dreschgutstränge werden von Zeit zu Zeit vom Rotor überholt und gelangen von einer Tasche in die nächste, wobei zur Überwindung des dazwischen vorhandenen engen Spaltes Spitzenbelastungen des Antriebes entstehen, die zu einem ungleichmäßigen Förderverhalten und zu Verstopfungen Anlaß geben.

Bei einem aus der US-PS 22 66 806 bekannten Querflußmähdrescher arbeitet die Dreschtrommel über einen Bogen von etwa 90° mit einem darunter angeordneten Dreschkorb zusammen. Für die auf der Dreschtrommel angeordneten Schlagleisten ist eine gewisse Radialhöhe unerläßlich, um das von dem Schrägförderer herangebrachte Gut zu erfassen und in den Dreschspalt hineinzuziehen zu können. Aufgrund der begrenzten Bogenlänge des gegenseitigen Eingriffes zwischen Dreschkorb und Trommel besteht auch keinerlei Verstopfungsgefahr.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Mähdrescher der eingangs bezeichneten Art den Wirkungsgrad der Körnerabtrennung vom Stroh ohne zusätzliche Leistungszufuhr zu verbessern und zu

erhöhen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Schlagleisten jeweils auf einem ihrem im wesentlichen axialen Verlauf folgenden, auf dem Rotormantel befestigten wulstförmigen Stützglied mit Abstand von dem Rotormantel angeordnet sind, so daß im Ringraum zwischen den auf dem Rotorumfang aufeinanderfolgenden Stützgliedern gegenüber dem Dreschgehäuse umlaufende Taschen gebildet werden.

Bei einem Mähdrescher mit dem erfindungsgemäßen Aufbau wird die über die am vorderen Ende des Rotors angeordnete Einzugsvorrichtung zugeführte zusammenhängende Dreschgutmatte im Ringspalt zwischen Rotor und Dreschgehäuse schraubenlinienförmig mehrmals um den Rotor herum geführt und dabei einer mehrfach wiederholten Dresch- und Trennbearbeitung ausgesetzt. Da die Dreschgutmatte auf ihrer Wendelbahn um die Innenwandung des Dreschgehäuses wesentlich langsamer umläuft als der Rotor, kommen die Schlagleisten reibend mit der Dreschgutmatte in Eingriff, die gleichzeitig reibend über den Dreschkorb bewegt wird. Die Dreschgutmatte wird folglich jedesmal vorübergehend zusammengedrückt, wenn sich eine Schlagleiste darüber hinwegbewegt, während nach Beseitigung dieses Preß- und Bearbeitungsdruckes sich die Dreschgutmatte in der der jeweiligen Schlagleiste folgenden Tasche aufweiten kann, wobei die schon ausgedroschenen, aber noch in der Matte gefangenen Körner freikommen.

Aufgrund des besonderen Merkmals der wiederholt stattfindenden Verdichtung und Aufweitung der Dreschgutmatte werden sehr günstige Dresch- und Trennergebnisse erreicht. Die auf dem radialen Abstand zwischen Rotormantel und Dreschgehäuse bestimmte Höhe der die Schlagleisten tragenden wulstförmigen Stützglieder und deren auf dem Rotoruinfang beschränkt angebrachte Anzahl führen zu umlaufenden Taschen mit seichen Abmessungen, daß bei der Rotorbewegung die von einer Schlagleiste überholte und dabei zwangsläufig bearbeitete Dreschgutmatte sich im Anschluß an die Bearbeitung in Umfangsrichlung entspannen und dehnen kann. Ein derartiger Aufbau gewährleistet die Aufrechterhaltung eines stetigen Förder- und Bearbeitungseingriffes der Arbeitselemente von Gehäuse und Rotor mit dem Erntegut und folglich auch eine erhöhte Durchsatzkapazität ohne übermäßigen Leistungsbedarf.

Die zylindrischem Abschnitte des Rotors zwischen zwei aufeinanderfolgenden Stützgliedern halten die Tiefe der Taschen begrenzt, damit sich das Dreschgut dort nicht bleibend festhalten kann und ein stetiger Materialfluß aufrechterhalten wird, der eine gleichbleibende Beschickung der Dresch- und Reinigungsvorrichtung gewährleistet. Vorteilhaft ist weiterhin, daß ein größerer Gewichtsanteil des Rotors sich nunmehr an dessen Außenumfang befindet, wodurch sich die kinetische Energie des Rotors erhöht und der Einfluß der Spitzenbeanspruchungen im Sinne einer gleichbleibenderen Arbeitsweise verringert wird.

In Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß das Stützglied eine Deckwand mit einer Halterung für die Schlagleiste und eine bezüglich der Rotordrehrichtung rückwärts und radial aufwärts geneigte Vorderwand aufweist. Folglich wird während der Rotordrehung das Dreschgut unter der Einwirkung der geneigten Vorderwand der Stützglieder in Richtung auf den Rotorumfang geschoben urid anschließend während des Eingriffes der Schlagleisten mit der Innenseite des Drescheehäuses bzw. mit dem dieses teilweise bildenden Dreschkorbes bearbeitet.

Weitere spezielle Ausgestaltungen und Merkmale des Mähdreschers gemäß der Erfindung sind in den Unteransprüchen 3 bis 9 gekennzeichnet.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Mähdreschers nach der Erfindung,

ίο Fig.2 einen vergrößerten Längsschnitt durch einen Teil der Maschine nach F i g. 1,

Fig.3 einen Längsschnitt durch einen Dresch- und Trennrotor der Maschine nach F i g. 2,

F i g. 4 eine perspektivische Teilansicht des Eingangsbereiches für eine Rotor-Zwillingsanordnung,

F i g. 5 einen vergrößerten Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig.3,

Fig.6 eine bezüglich Fig.5 abgeänderte Bauform eines Stützgliedes,

F i g. 7 einen vergrößerten Schnitt nach der Linie 7-7 in F i g. 2,

Fig.8 einen vergrößerten Schnitt nach der Linie 8-8 in F i g. 2,

F i g. 9 eine Ansicht eines gegenüber F i g. 3 abgeändenen Dresch-und Trennrotors,

Fig. 10 eine Ansicht des Rotors in Fig. 9 in Blickrichtung des Pfeiles X,

Fig. 11 eine Teilansicht einer Abwandlung des vorderen Rotorendes der Bauform nach F i g. 9 und
Fig. 12 eine perspektivische Ansicht des rückwärtigen Endes einer gegenüber F i g. 9 abgeänderten Bauform.

Entsprechend Fig. 1 enthält ein Mähdrescher 1 einen Maschinenrahmen 2, der über vordere Antriebsräder 3 und hintere kleinere Lenkräder 4 abgestützt ist. Auf dem Maschinenrahmen 2 sind nebeneinanderliegend zwei Dresch- und Trenneinheiten 5 bzw. 6 angeordnet, ferner ein Fahrerstand 7, ein Korntank 8, eine Reinigungsvorrichtung 9 und eine Strohabwurfeinrichtung 10. Vorn am Maschinenrahmen 2 sind eine übliche Mäheinheit 11 und ein Schrägförderer 12 angelenkt und mit Hilfe von Hydraulikzylindern 13 in der Höhe verstellbar.

Im Betrieb des Mähdreschers 1 wird das vom Schneidwerk 14 der Mäheinheit geschnittene Erntegut über den Schrägförderer 12 den Dresch- und Trenneinheiten 5,6 zugeführt und dort gedroschen.

Ausgedroschenes Stroh wird von den Dresch- und Trenneinheiten auf ein Zuführungsblech 15 für die Abwurfeinrichtung 10 abgegeben. Körner und anderes in abgetrenntes Gut fallen auf die Reinigungsvorrichtung 9, aus der die gereinigten Körner mit einem Elevator 16 in den Korntank 18 befördert werden, während die Überkehr mit einem Förderer 17 und einer Querförderschnecke 18 dem noch nicht gedroschenen Gut beigegeben werden.

Die Mäheinheit 11, die auch durch andere Vorbaugeräte, z. B. ein Maisgebiß ersetzt werden kann, umfaßt eine in Richtung des Pfeiles 22 rotierende Haspel 19, die auf einer durch Zylinder 21 höhenverstellbare Gabel 20 gelagert ist. Das geschnittene Gut wird anschließend von zwei gegeneinander arbeitenden Querförderschn?cken 23 zur Mitte hin verdichtet und dem Schrägförderer 12 zugeführt, der aus einem Kettenförderer 24 in einem Gehäuse 25 besteht.
Die Dresch- und Trenneinheiten 5, 6 enthalten entsprechend Fig. 2 Einzugsbereiche 26,27, Dreschbereiche 28,29, Trennbereiche 30,31 und Abgabebereiche 32, 33. In den Dreschbereichen 28, 29 wird das Erntegut

gedroschen und der größere Anteil der Körner aus dem Stroh abgetrennt, der dann in die Kornreinigungseinrichtung 9 fällt. Ein bestimmter Anteil von Körnern verbleibt jedoch im Stroh und wird mit diesem in die Trennsektionen 30, 31 bewegt, wo ein zusätzlicher Trennvorgang stattfindet.

Die Körnerreinigungseinrichtung 9 (F i g. 2) besitzt im wesentlichen einen herkömmlichen Aufbau mit einem schwingenden Spreu- oder Kurzstrohsieb 34, einem schwingenden Körnersieb 35 und einem Gebläse 36. Die in den Dreschsektionen 28, 29 und Trennsektionen 30, 31 abgetrennten Körner gelangen entweder auf eine schwingende Kornpfanne 37 oder auf das vordere Ende des Kurzstrohsiebes 34. Der Hauptanteil der Körner fällt auf die Kornpfanne 37, von der aus die Körner auf das Kurzstrohsieb 34 abgegeben werden. Das Sieb 34 ist mit Einrichtungen versehen, um die Sieböffnungen so zu verstellen, daß die auf das Sieb gelangenden Körner hindurchfallen, während die Spreuteile nach rückwärts zum Abwurf geschüttelt werden, wobei die leichtere Spreu mit Hilfe des in einem Gehäuse 38 (Fig. 2) angeordneten Gebläses 36 nach hinten weggeblasen wird. Das Körnersieb 35 besitzt Öffnungen, durch die nur die Körner hindurchfallen und in eine darunter befindliche Förderschnecke 39 gelangen. Sämtliche größeren Stücke als die Körner, beispielsweise nicht ausgedroschene Ähren, werden vom Sieb 35 nach hinten auf ein Schüttelblech oder -rinne 40 abgegeben, die die Überkehr in eine Überkehrschnecke 41 leitet. Die gereinigten Körner fallen auf eine Rutsche oder ein Führungsblech 42 und gelangen von dort in die Kornförderschnecke 39. Das Kurzstrohsieb 34. das Körnersieb 35 und die Rutsche 42 werden in Längsrichtung des Mähdreschers hin- und herbewegt. Die Kornschnecke 39 und die Überkehrschnecke 41 sind in Rinnen 43 bzw. 44 eines Gehäuses 45 angeordnet, das eine Verlängerung des Gehäuses 38 bildet. Die Körner werden mit Hilfe des Kornelevators 16 aus der Rinne 43 in den Korntank 8 und die Überkehr mit Hilfe der Schnecke 18 und des überkehreievators 17 in die Einführungssektionen 26 und 27 der Dresch- und Trenneinheiten 5, 6 befördert. Der Korntank 8 läßt sich mit Hilfe einer Förderschnecke 16 entleeren, die die Körner einer Abgabeöffnung 47 zuführen.

Die verschiedenen Bauelemente des Mähdreschers 1 werden von einem üblichen Verbrennungsmotor 48 aus angetrieben. Zur Vereinfachung der Darstellung sind nur die Antriebe für die Dresch- und Trenneinrichtung 5, 6 in F i g. 1 und 2 dargestellt, da die anderen Antriebe übliche Bauart besitzen

Es ist zweckmäßig, die Dresch- und Trenneinheiten 5, 6 mit unterschiedlichen Drehzahlen anzutreiben, die der Motordrehzahl nicht direkt proportional sind. Aus diesem Grunde muß zwischen dem Motor 48 und den Dresch- und Trenneinheiten 5, 6 ein Getriebe mit veränderlicher Drehzahl vorgesehen werden, das als Wechselumformer mit Keilscheiben und Riementrieb gezeigt ist. Der Motor 48 besitzt eine Abtriebsriemenscheibe 50, die eine Riemenscheibe 51 auf einer Welle 52 (Fig. 1) antreibt. Konzentrisch zur Riemenscheibe 51 sitzt auf der Welle 52 eine erste verstellbare Keilscheibe 53. während eine zweite verstellbare Keilscheibe 54 auf einer Welle 55 sitzt und über einen Riemen 56 angetrieben wird. Die Welle 55 treibt zwei Getriebe mit Kegelrädern 61, 62 an, deren Ausgangswelle 63, 64 mit den entsprechenden Rotoren 74 der Einheiten 5, 6 gekuppelt sind. Die Anordnung ist so getroffen, daß die Rotoren 74 entgegengesetzt umlaufen und sich an ihren benachbarten Seiten nach unten bewegen.

Die Dresch- und Trenneinheiten 5,6 enthalten etwa in Maschinenlängsrichtung verlaufende zylindrische Rotoren 74 in Gehäuse 57, die teilweise durch abnehmbare obere, sich über die gesamte Länge der Einheit erstreckende Wandungen 75 gebildet und mit Hilfe von Schrauben oder anderen Befestigungsmitteln am Hauptrahmen 2 des Mähdreschers gehaltert sind. Vordere Abdeckplatten 58 dienen zur Abdeckung der Spalte zwischen den Vorderkanten der oberen Gehäusewandungen 75 und einem vorderen Querträger 78. Die rückwärtigen Enden der Gehäuse 57 sind mit Hilfe von querverlaufenden Platten 59 und einem Träger 80 geschlossen. Die Rotoren 74 können anstelle eines zylindrischen auch eine polygonalen Querschnitt aufweisen, wobei die Hauptforderung besteht, daß der Abstand zwischen Rotorumfang und Gehäuse so klein wie möglich gehalten, auf die Bewegung des Erntegutes abgestimmt und im wesentlichen gleichbleibend sein soll.

Die Einführungssektionen 26, 27 werden ferner durch ein unregelmäßig geformtes Zuführungsblech 71 (F i g. 4) gebildet, das konzentrisch zu den Rotoren 74 verlaufende teilzylindrische Hinterkanten 82 und eine vordere abwärts gerichtete gekrümmte Verlängerungsplatte 60 aufweist, die an einen unteren Dichtstreifen 83 des Schrägaufzuges 12 anschließt. Zwischen den Hinterkanten 82 und einer im wesentlichen geradlinigen Vorderkante 84 besitzt das Zuführungsblech 71 etwa dreieckförmige leicht nach oben und rückwärts geneigte Übergangsabschnitte 85, an deren äußere Kanten 86 dreieckförmige, gekrümmte seitliche Übergangsabschnitte 87 anschließen. Die Hinterkanten der Übergangsabschnitte 87 bilden einen Teil der Hinterkanten 72 der Zuführungsplatte 71, während ihre Außenkanten mit den Seitenwär.den des Maschinenrahmens 2 verbunden sind. An die inneren Kanten 88 der Übergangsabschnitte 85 sind innere dreieckförmige gekrümmte Übergangsabschnitte 89 angeschlossen, deren Hinterkanten ebenfalls einen Teil der Hinterkanten 72 der Zuführungsplatte bilden und deren Seitenkanten 90 miteinander verbunden sind.

Der Schrägaufzug 12 ist am Maschinenrahmen 2 schwenkbar angelenkt und besitzt eine Abgabeöffnung 91, die durch den Querträger 78 und die gekrümmte Verlängerungsplatte 60 des Zuführungsbleches 71 gebildet wird.

Die Dreschkörbe 72 und mittlere sowie äußere Korbverlängerungen 92 vervollständigen das im wesentlichen zylindrische Gehäuse 57 im Bereich der Dreschsektionen 28, 29. Die Dreschkörbe 72 bestehen aus einer Anzahl längsgerichteter Schienen 93, die durch eine Anzahl von gekrümmten Querschienen 94 konzentrisch zum Rotor 74 abgestützt sind. Durch die Längsschienen 93 der Dreschkörbe erstrecken sich quergerichtete gekrümmte Stangen 95. Die Dreschkörbe 72 sind in der Höhe verstellbar, um eine optimale Einstellung für bestimmte Erntegutsorten und Zustände auswählen zu können.

Die Trennroste 73 bestehen aus einer Anzahl längsgerichteter Schienen 96, die durch gekrümmte Querschienen 97 gehaltert sind, sowie aus einer Mehrzahl von quergerichteten Stangen 98, um das zylindrische Gehäuse 57 im Bereich der Trennsektionen 30 und 31 zu vervollständigen. Die Abstände oder Öffnungen zwischen den Längsschienen 96 und den Querstangen 98 der Trennroste 73 sind wesentlich größer als die Öffnungen in den Dreschkörben 72, so

daß sie ihrer Trennfunktion besser genügen können. Die Trennroste 73 sind normalerweise unterhalb des Rotors und zwar tiefer als die Dreschkörbe 72 angeordnet, da in diesem Bereich nur ein Trennvorgang erforderlich ist und nicht mehr wie in den Dreschsektionen die WaIk- und Schlagfunktion.

Rückwärtige gekrümmte Querschienen 99 bilden entsprechend F i g. 2 die Vorderkanten einer Auslaßöffnung 100. Das Zuführungsblech 15 der Abwurfeinrichtung 10 ist an den Querschienen 99 befestigt und nach hinten abwärts geneigt. Die Abwurfeinrichtung 10 umfaßt ferner einen sich in Querrichtung erstreckenden etwa oberhalb des Kurzstrohsiebes 34 angeordneten Rost ΊΟΊ. sowie eine Schlagtrornrnel 102, die oberhalb des Rostes 101 drehbar gelagert ist, um das zugeführte Stroh durch das rückwärtige Ende des Mähdreschers auf den Boden abzuwerfen und im Zusammenwirken mit dem Rost 101 einen nochmaligen Trennvorgang zur Befreiung von noch im Stroh befindlichen Körnern durchzuführen.

Die Rotoren 74 sind innerhalb ihrer Gehäuse 57 drehbar und konzentrisch gelagert und in entgegengesetzten Richtungen 191 (F i g. 7, 8) so angetrieben, daß sie sich an ihren benachbarten Seiten nach unten bewegen. Jeder Rotor 74 besitzt eine vordere Stummelwelle 103 und eine rückwärtige Stummelwelle 104, in einem Lager 77 des Querträgers 78 bzw. in den zugeordneten durch Lager 79 im rückwärtigen Träger 80 abgestützte Abtriebswellen 63, 64 aufgenommen sind. Die Rotorwellen 104 sind normalerweise fest mit den Abtriebswellen 63 und 64 verbunden, und zwar vorzugsweise mit Hilfe einer Kettenkupplung 105, die Kettenräder überdeckt und einen schnellen Ein- und Ausbau der Dresch- und Trenneinheiten in der Maschine ermöglicht. Am rückwärtigen Ende der Stummelwellen 104 sind Verstärkungsrippen 106 (F i g. 3) angeschweißt.

Die vorderen Rotorwellen 103 tragen einen angeschweißten Ringflansch 107 mit Öffnungen 108 zur Aufnahme von Schrauben 109 und mit einem zentralen Bund 110. Ein vorderer Flansch 111 ist mit öffnungen zur Aufnahme der Schrauben 109 versehen und am Flansch 107 befestigt. Ein weiterer Flansch 112 enthält an seinem äußeren Rand öffnungen 113 und einen mittleren Bund 114 und ist an die rückwärtige Stummelwelle 104 angeschweißt. Am Flansch 112 ist ein Flansch 115 mit Schrauben 116 befestigt. Der rückwärtige Flansch 115 enthält eine mittlere Öffnung, deren Ränder auf dem Bund 114 aufliegen. Beide Abstützflanschen ίίί, ii5 bestehen aus tiefgezogenem Matenal und besitzen äußere umgebogene Ränder 117. Bogenförmig gekrümmte Platten 118, die sich über die gesamte Länge der Dresch-, Trenn- und Auskißsektionen 119, 120 bzw. 121 des Rotors 74 erstrecken, sind entsprechend Fig.5, 6, vorzugsweise mit Hilfe von Senkschrauben mit Vierkantansatz an die umgebogenen Ränder 117 der Flanschen 104,115 befestigt, so daß ein etwa zylindrischer Rotorkörper entsteht

Die Rotorwellen 103,104, die Flanschen 111,115 und die Platten 118 bilden jeweils eine Basiseinheit 134 für jeden Rotor 74 und enthalten zwischen den Platten 118 längliche Wartungsöffnungen 123 (Fig. 7, 8). Die Basiseinheit 134 umfaßt ferner mehrere unter axialen Abständen angeordnete Versteifungsflansche 122, die ebenfalls mit Hilfe umgebogener Außenränder 117 an den gebogenen Platten 118 befestigt sind. Der Zugang zu den Schrauben oder anderen Befestigungsmitteln ist über die Wartungsöffnungen 123 möglich.

Die äußeren Verstärkungsflansche 122 enthalten jeweils eine mittlere Hülse 124 mit einer feinbearbeiteten Innenbohrung, um mit dem feinbearbeiteten Außendurchmesser der Rotorwellen 103, 104 einen engen Reib- oder Paßsitz zu bilden und auf diese Weise die Basiseinheit 104 weiter zu versteifen.

Am rückwärtigen Ende ist an der Basiseinheit 134 ein Flansch 135 mitsamt seinem umgebogenen Außenrand 134 an den gebogenen Platten 118 befestigt, während

ίο ein nach hinten gebogener Innenrand 137 (Fig.2, 3) einen nach vorn gebogenen Öffnungsrand 138 des Querträgers 80 abdichtend umgibt.

Die vorderen und rückwärtigen Stützflansche 111, 115 und die dazwischen angeordneten Versteifungsflansehe 122 besitzen im Bereich der Wartungsöffnungen 123 an der Innenseite der umgebogenen Ränder 117 angeschweißte Muttern. Längliche und im Querschnitt bogenförmig gekrümmte Abdeckplatten 125 verschließen die Wartungsöffnungen 123 und liegen auf den Längsrändern der Platten 118 auf. Die Abdeckplatten 125 sind durch Schrauben gehaltert, die in die vorgenannten angeschweißten Muttern auf der Innenseite der umgebogenen Flanschränder 117 eingeschraubt sind.

Die Abdeckplatten 125 reichen nur bis zum Flansch 115, während die Wartungsöffnungen 123 im Bereich der Kupplung 105 durch kleinere Abdeckplatten 139 verschlossen sind, deren Vorderkante die Hinterkante der größeren Abdeckplatten 125 untergreifen und mit Schrauben befestigt sind, die in an der Innenseite des umgebogenen Randes 136 angeschweißte Muttern eingeschraubt sind. Die zusätzlichen Abdeckplatten 139 gestatten einen leichteren Zugang zur Kupplung 105, ohne daß die größeren Abdeckplatten 125 entfernt zu werden brauchen.

Am vorderen Ende sind die Rotoren 74 entsprechend Fig.3 mit einem abnehmbaren Einführungsabschnitt 192 versehen, bestehend aus einem auf der vorderen Stummelwelle 103 gehalterten Schneckenboden 127.

Der Schneckenboden besitzt einen zylindrischen Körper 128, der an seinem rückwärtigen Ende an einem Flansch 129 und an seinem vorderen Ende an einer konischen Verlängerung 130 befestigt ist Der Flansch 129 trägt mehrere angeschweißte Schrauben 132, die in die Öffnungen 108 des Flansches 107 auf der vorderen Rotorwelle 103 hineinpassen, so daß der vordere Schneckenboden 128 und der Abstützflansch 111 an dem mit der Welle verbundenen Flansch 107 befestigt werden können.

so Die konische Verlängerung 130 trägt an ihrem vorderen Ende eine Hülse 131 mit einer feinbearbeiteten Innenbohrung, in der die feinbearbeitete Außenfläche der vorderen Rotorwelle 103 aufgenommen ist Somit läßt sich der etwa zylindrische Schneckenboden 127 leicht an der Basiseinheit 134 befestigen und von dieser lösen. Am vorderen Querträger 78 ist jeweils im Bereich der Lager 77 ein nach hinten weisendes Antiwickelschild 133 befestigt dessen nach hinten gerichtete Ringkante außen über die Vorderkante der Schneckenbasis 127 bzw. dessen konische Verlängerung übersteht Dieses Antiwickelschild 133 kann am Querträger 78 befestigt oder frei drehbar sein.

Auf dem Schneckenboden 127 sind mehrere Schnekkenflügel 140 befestigt wobei die Anzahl der Flügel oder Gänge derjenigen der Dreschglieder 141 in der Drescheinheit entspricht und wobei die Außenkanten der Schneckenflügel 140 etwa den gleichen radialen Abstand von der Rotorachse aufweisen, wie die

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Erzeugungslinie der Drescheinrichtung. Jeder Schnekkenflügel 140 besitzt eine Vorderkante 142, die radial von der Vorderen konischen Verlängerung des Schnekkenbodens 127 unmittelbar hinter der rückwärtigen Kante des Schildes 133 vorsteht und entsprechend F i g. 2 einen abgerundeten Teil besitzt.

Die Dreschsektion 119 eines jeden Rotors 74 umfaßt vorzugsweise zwei diametral gegenüberliegende Stützglieder 143 zwischen den Wartungsöffnungen 123 mit einer bezüglich der Rotordrehrichtung nach hinten und oben geneigten Vorderwand 144, einer leicht ansteigenden Deckwand 145 und einer scharf abfallenden Rückwand 146. Die Stützglieder sind an der Basiseinheit 134 vorzugsweise mit Vierkantansätze tragenden Schrauben 153 befestigt, die auch zur Halterung der Platten 118 an den Versteifungsflanschen 111, 115 und 122 verwendet werden.

Schlagleisten oder Raspelleisten 147, auf denen Raspelvorsprünge 148 mit Vertiefungen 151 abwechseln, sind auf der Deckwand 145 der Stützteile 143 festgeschraubt und erstrecken sich etwa parallel zur Rotorlängsachse und im Abstand zum Rotorkörper. Die Vorsprünge 148 und die Vertiefungen 151 sind bezüglich der Rotorlängsachse so geneigt verlaufend angeordnet, daß sie dem Dreschgut eine rückwärts gerichtete Axialb*:wegung erteilen. Die Schrauben 149 zur Befestigung der Schlagleisten oder Raspelschienen 147 an den Stützgliedern 143 erstrecken sich durch öffnungen in der Deckwand 145 und sind in angeschweißte Muttern 150 eingeschraubt. Die Stützglieder 143 bestehen vorzugsweise aus tiefgezogenem Blech und besitzen nach außen weisende vordere und rückwärtige Flansche 152 mit Öffnungen zur Aufnahme der Schraubbolzen 153 mit Vierkantansatz. Die Vorderwand 144 erstreckt sich in einem geringeren Winkel zur zugehörigen Tangente an den Rotorkörper als die Rückwand 146. Die Schlagleisten 147 und die Stützteile 143 können zuvor zusammengebaut werden, um den Zusammenbau des gesamten Rotors 74 zu vereinfachen. Der Winkel bzw. der Abstand zwischen jedem Stützteil 143 und dem zugeordneten Schneckenflügel 140 ist durch ein Profilstück 154 (Fig.2) ausgefüllt, das seitlich an den Schneckenflügel angeschweißt ist

Die Trennsektion 120 eines jeden Rotors 124 enthält Trennelemente 155, bestehend aus einer bogenförmig gekrümmten Grundplatte 156, die an die Platten 118 angeschraubt ist, ferner eine längliche radial nach außen weisende Schlagleiste 157, die mit der Platte verschweißt ist und eine rückwärts gerichtete umgebogene Außenkante 158 besitzt Versteifungsstücke sind mit der Grundplatte 156, der Rückseite der Schlagleiste 157 und der umgebogenen Kante verschweißt und unter regelmäßigen Abständen angeordnet Die Trennelemente 155 verlaufen axial von der Dreschsektion 119 bis zur Hinterkante der Abgabesektion 121 und besitzen eine abgeschrägte Hinterkante 122, um eine Berührung mit der Abwurf einrichtung 102 zu vermeiden.

Die Oberwandungen 75 der Gehäuse sind an ihren t>o Innenflächen über die Länge der Dresch- und Trennsektionen 119, 120 mit einer Anzahl spiralförmiger oder wendeiförmiger Leitbleche 160 (Fig.2) versehen, die derart angeordnet sind, daß sie im Betrieb dem Dreschgut eine axial gerichtete Strömungsrichtung b5 erteilen.

Im Betrieb führt der Schrägförderer 12 das Erntegut in form einer im wesentlichen flachen Matte durch den

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50 Spalt 91 zwischen der Unterseite des Querträgers 78 und den Antiwickelschilden 133 sowie oberhalb des Einführungsbleches 71 in den Bereich der vorderen Enden der Schneckenflügel 140 beider Rotoren 74 ein, die nebeneinander parallel liegen und zum rückwärtigen Ende etwas aufwärts geneigt sind. Da die Rotoren 74 und somit auch die Schnecken 140 in entgegengesetzten Drehrichtungen 191 umlaufen, trennen sie die ankommende Matte in zwei Hälften. Die Antiwickelschilde 133 sorgen dafür, daß das eingeführte Erntegut sich nicht um die vorderen Stummelwellen 103 umwickelt. Das Trennglied arbeitet mit auf der Innenfläche des Rotorgehäuses angeordneten Transportgliedern zusammen, um das Dreschgut im wesentlichen axial durch die Sektion hindurchzuführen. Es ist sinnvoll, für die Dresch- und Trennsektionen einen gemeinsamen Rotor vorzusehen, wobei der Rotorkörper wie in der Dreschsektion auch in der Trennsektion zylindrisch ausgebildet ist. Die Dresch- und/oder Trennglieder können sich spiralförmig oder wendelförmig um die Rotorkörperabschnitte erstrecken, so daß sie nicht nur zum Dreschen und Trennen der Körner sondern auch zur etwa axial gerichteten Weiterbeförderung des Erntegutes aus der jeweiligen Sektion dienen, da sie in diesem Fall nach Art einer Förderschnecke arbeiten. Das Dreschgut wird aus der Trennsektion vorzugsweise etwa tangential zu dem in dieser Sektion befindlichen Rotor abgegeben, wobei die Trennorgane an ihren rückwärtigen Endabschnitten parallel zur Rotorachse verlaufen können. Um den Axialtransport des Dreschgutes durch die Dresch- und Trenneinrichtung zu unterstützen, können die Rotorgehäuse an ihrer Innenfläche mit Rippen ausgestattet sein, die jedoch nur über eine relativ kurze Entfernung in das Gehäuse hineinragen, um oben beschriebenen Schwierigkeiten zu umgehen, die dann auftreten, wenn diese Rippen als Messer arbeiten und das Dreschgut in kurze Stücke zerschneiden.

Unter der Wirkung der Schneckenflügel 140 wird das Dreschgut in einem wendeiförmigen Weg nach hinten in die Einführungssektionen 192 befördert. Das Dreschgut gelangt im wesentlichen jedoch nicht ausschließlich in den Bereich zwischen den unteren und seitlichen Abschnitten 87 des Einführungsbleches 97 und der benachbarten Schneckenflügel 140. Dies gilt vor allem dann, wenn das Dreschgut einen beträchtlichen Strohanteil aufweist, beispielsweise bei Weizen, Roggen usw. In diesem Fall nimmt der Abstand zwischen den Schneckenflügeln 140 nur einen geringeren Prozentsatz von Dreschgut auf, während der größere Prozentsatz zwischen dem Einführungsblech 171 und den Außenkanten der Schneckenflügel 140 vorbeiläuft. Jedoch beispielsweise bei der Verarbeitung von Mais, wo nur die Kolben in die Dresch- und Trenneinrichtung 141,155 eingeführt werden, füllen diese die Abstände zwischen den Schneckenflügeln 140 aus. In keinem Fall kann jedoch das Erntegut dichter an die Rotorachsen herankommen als an den Boden oder die Basis 127,128 der Schnecke. Das bedeutet, daß die aus Dreschgut gebildete Matte, sobald sie die Einführungseinrichtung 140 des Rotors erreicht in eine wendeiförmige Bahn abgelenkt wird, deren Radius im wesentlichen demjenigen der Schlag- oder Raspelschienen 147 entspricht.

Die Schneckenflügel 140 laufen mit ihren Vorderkanten 142 an den Antiwickelschilden 133 vorbei, wobei die Umlauflinie dieser Kanten 142 sich dicht an den Mitnehmern 24 des Schrägaufzuges 12 befindet, so daß die Schneckenflügel die Strohmatte mitnehmen, und das

Erntegut dauernd von den Mitnehmern 24 abzieht. Dadurch wird verhindert, daß das Erntegut von dem Schrägaufzug wieder mit nach unten gefördert wird. Die vorderen Abschnitte der Schneckenflügel 140 sind an der Stelle 193 abgerundet, um eine Schneidwirkung zu verhindern, damit der Anteil von kurzgeschnittenem Stroh innerhalb der Körnerreinigungseinrichtung 9 in akzeptablen Grenzen bleibt. Aufgrund der vorderen konischen Verlängerung 130 des Schneckenbodens 127 körnen die Antiwickelschilde 133 relativ klein gehalten werden. Dies hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die Antiwickelschilde 133 nunmehr keine Hindernisse für den Materialfluß von dem Schrägförderer 12 in die Dresch- und Trenneinheiten 5,6 bildet und dennoch ihre Funktion erfüllen. Außerdem lassen sich dadurch die Förderschnecken leicht ein- und ausbauen.

Da der Schneckenboden 127 und die Basiseinheit 134 den gleichen Außendurchmesser aufweist, der im wesentlichen der gleiche ist wie der von den Außenkanten der Schneckenflügel 140 und der Schlagleisten 147 beschriebenen Umkreise, und da die Schlagoder Raspelschienen 147 und deren Stützglieder 143 an den benachbarten Abschnitten der Schneckenflügel 140 dicht anliegen, ist ein glatter Übergang der Strohmatte aus der Einführungssektion 192 in die Dreschsektion 119 sichergestellt. Weil darüber hinaus sämtliche Bauteile des Rotors so geformt sind, daß dazwischen keine Öffnungen oder Schlitze nennenswerter Größe entstehen, kann sich dort auch kein Stroh festhaken oder verklemmen. In der Dresch- und Trennsektion 119, 120 bewegt sich das Dreschgut wendelförmig um den Rotor zur Abgabeende hin. Die Kreiskomponente dieser Bewegung wird durch die Drehbewegung des Rotors 74 erzeugt, während die Axialkomponente durch das Zusammenwirken der Leitbleche 160 und die besondere Anordnung der geneigt verlaufenden Raspelvorsprünge 148 und Vertiefungen 151 hervorgerufen wird.

Im Betrieb wird das Dreschgut in den Taschen gehalten, die einerseits zwischen dem Rotorkörper, den Stützgliedern 143 und den Raspelschienen 147 und andererseits zwischen dem Gehäuse 57 gebildet ist. Wird aufgrund der Drehbewegung der Rotoren 74 und unter der Einwirkung der nach oben geneigten Vorderwände 144 der Stützglieder 143 in Richtung auf den Umfang der Rotoren 74 gedrückt, Die Dreschwirkung ergibt sich grundlegend aus der Reibwirkung der Raspelschienen 147 auf das Erntegut und der Reibwirkung des Erntegutes an der Innenseite der Gehäuse 57, insbesondere an den Dreschkörben 72 einerseits und aus der Schlagwirkung der Raspelschienen 147 andererseits. Die Unterschiede in den Relativgeschwindigkeiten zwischen dem Gehäuse 57 oder genauer zwischen den Dreschkörben 72 und dem Erntegut sowie zwischen dem Erntegut und den Rotoren 74 sind für die Reib- und Walkwirkung maßgebend. Obwohl die Schlagwirkung für den Dreschvorgang eine wichtige Einflußgröße darstellt, wird bei Mähdreschern der Axialflußbauart der Dreschvorgang in erster Linie durch den Reib- und Walkvorgang hervorgerufen, während sich bei herkömmlichen Dreschmaschinen die Dreschwirkung in erster Linie aus der Schlagwirkung der Schlagleisten ergibt Dieser Dreschvorgang in Axialflußmaschinen ist im Hinblick auf den verringerten Anteil an gebrochenen Körnern besonders vorteilhaft Der Hauptanteil der ausgedroschenen Körner wird auch durch die Dreschkörbe 72 unter der Einwirkung der Schlag- und Walkbzw. Reibwirkung abgetrennt. Dieser Trennvorgang ist beträchtlich verbessert, da die Strohmatte in den oben genannten Taschen innerhalb des Rotors leichter einer Druckwirkung ausgesetzt ist, so daß die Körner herausfallen, wenn die Raspelschiene 147 über die Strohmatte hinwegläuft. Die in der Dreschsektion 119 abgetrennten Körner fallen auf die Kornpfanne 37.

Im Anschluß an die Dreschse'.ctionen 28, 29 gelangen die Strohmatten auf ihren Schraubenlinienwegen in die Trennsektionen 30, 31, wo die Transportrippen 160 die weitere Schraubenlinienbewegung um die Rotoren 74

ίο herum sicherstellen. Da die Trennroste 73 beträchtlich tiefer als die Dreschkörbe 72 liegen und einen größeren Abstand von den Rotoren besitzen, sind dort die Strohmatten lockerer, so daß die Schlagflügel 157 wirksamer einwirken können und den verbleibenden Körneranteil herausschlagen. Die dort abgetrennten Körner gelangen in die Kornpfanne 37 oder direkt auf das vordere Ende des Kurzstrohsiebes 34.

Das der Abgabesektion 121 der Rotoren 74 zugeführte Stroh unterliegt dort nicht mehr den axial gerichteten Ablenkkräften der Leitbleche 160 und wird deshalb etwa tangential zu den Rotoren 74 auf das Zuführungsblech 15 der Abwurfeinrichtung 102 abgegeben.

Im Bereich der Trennsektion 120 entspannt sich die Strohmatte innerhalb der Taschen zwischen dem Rotorkörper, den Trennelementen 155 und dem Gehäuse 57. Andererseits halten die zylindrischen Rotorkörperabschnitte in den Dresch- und Trennsektionen 119, 120 die Tiefe der Taschen auf vorbestimmten Werten, so daß das Dreschgut sich dort nicht bleibend festhalten kann und ein stetiger Materialfluß aufrechterhalten wird. Der zylindrische Querschnitt des Rotorkörpers ist den bekannten ovalen oder elliptischen Rotoren insofern überlegen, als bei gleichem Durchmesser des Umkreises der Raspelschienen die Umfangslänge des Rotors selbst größer ist. Auch dadurch wird die Gefahr verringert, daß sich Stroh um die Rotoren herumwickelt und Verstopfungen hervorruft.

Die Ausbildung des Rotors vermeidet die Möglichkeit, daß sich Stroh um den einen oder anderen Bauteil herumwickelt oder dort festhakt und zu Verstopfungen Anlaß gibt. Aus diesem Grund ist der Rotorkörper im wesentlichen zylindrisch und vollständig geschlossen, und auch alle anderen Bauelemente sind mit platten Übergangsbereichen zwischeneinander versehen. Vorspringende Bauteile, an denen sich Stroh festhaken könnte, werden absichtlich vermieden, damit das Dreschgut durch die Einheiten 5, 6 unbehindert hindurchfließt und eine gleichbleibende Arbeitsweise sowie ein niedriger Leistungsverbrauch gewährleistet sind.

Es ist ganz klar, daß der kontinuierliche Materiainuß und die gleichbleibende glatte Arbeitsweise für einen einwandfreien Dresch-, Trenn- und Reinigungsvorgang wichtig und vorteilhaft ist Eine gleichbleibende oder konstante Belastung und Beladung der Dresch-, Trenn- und Reinigungseinrichtungen gewährleistet deren optimale Arbeitsweise. Als weiteres Ergebnis läßt sich die Kapazität des Mähdreschers auf einen relativ konstan-

ten hohen Wert anheben, während der Anteil an Kornverlusten erheblich unter dem noch zulässigen Maximalwert bleibt. Ein weiterer Vorteil der Erfindung beruht auf der Tatsache, daß der größere Gewichtsanteil des Rotors so dicht wie möglich am äußeren Umfang angeordnet ist. Dadurch wird die kinetische Energie des Rotors erhöht und der Einfluß der Spitzenbelastung verringert, um die gleichbleibende glatte Arbeitsweise aufrechtzuerhalten. Der im wesentlichen zylindrische

Rotoraufbau bleibt dessen Gebläsewirkung gering, die soast den Reinigungsvorgang in der Körnerreinigungseinrichtung 9 schädlich beeinflussen würde. Die Stützglieder 143, die erforderlich sind, um die Schlagoder Raspelschienen in einem Abstand zum Rotorkörper zu halten und um die oben genannten Taschen zu bilden, führen nur zu einer unbedeutenden Gebläsewirkung.

Der vorbeschriebene Mähdrescher der Axialflußbauart läßt sich mit besonderem Vorteil beim Bergen von Mais anwenden. Die Dreschkörbe sind dabei so eingestellt, daß die Kolben sich gerade zwischen den Dreschkörben 72 und den Raspelschienen 147 hindurchbewegen können, während der Durchgang für Lieschkolben versperrt ist Die Lieschkolben (»ears«) können jedoch in den obengenannten Taschen verbleiben, das bedeutet, daß sie positiv weitertransportiert werden können und gleichzeitig mit den Gehäusen 57 kontinuierlich in Berührung bleiben, wobei die Maiskörner durch den Walk- und Reibeffekt von den Kolben gelöst werden.

Bei einer anderen Ausführungsform gemäß Fig. 10 ist jede Einzugsschnecke mit einer vorderen Verlängerung 161 versehen, die etwa senkrecht zur Rotorachse angeordnet ist und in ihrer Höhe radial abnimmt, so daß sie vor der Vorderkante 142 des Schneckenflügels 140 in Drehrichtung gesehen, an einer Stelle endet, die sich etwa auf der Oberfläche der konischen Verlängerung 130 der zylindrischen Bodenfläche 127 befindet. Durch diese Anordnung wird die Gefahr weiter verringert, daß sich Stroh um die vordere radial gerichtete Kante 142 der Schneckenflügel herumwickelt oder dort verhakt. Dennoch verbleiben die Schneckenflügel dicht an der Erzeugungslinie der Förderkette bzw. der Mitnehmer 24 des Schrägförderers, so daß das ankommende Dreschgut kontinuierlich von dem Schrägaufzug entnommen wird.

Bei einer anderen Ausführungsform gemäß F i g. 11 besitzt die Basiseinheit 167 der Einzugssektion einen etwa zylindrischen vorderen Querschnitt 165, dessen Durchmesser wesentlich kleiner als der Durchmesser des zugeordneten Rotorkörpers ist. Die Basiseinheit 167 besitzt eine rückwärts gerichtete konische Verlängerung 166, deren Hinterkante den gleichen Durchmesser wie der danachfolgende Dreschrotorkörper aufweist. Die auf der Einzugs-Basiseinheit 167 befestigten Schneckenfliigel 140 besitzen einen Umkreis, der etwa dem Umkreis der Dreschglieder 141 entspricht. Diese Anordnung ist besonders vorteilhaft beim Einbringen von Mais, vor allem bei hohen Durchsatzmengen, da die größeren Abstände zwischen den Schneckenflügeln ein größeres Volumen an Erntegut aufnehmen können.

Bei einer weiteren Abänderung des Mähdreschers nach F i g. 1 bis 8 sind die Raspel- oder Schlagschienen jeweils an ein Stützglied 170 (F i g. 6) angeschraubt, das parallel zur Rotorlängsachse verläuft und einen mit den Platten 118 verschraubten Bodenabschnitt 171, eine (in Drehrichtung) nach hinten und oben geneigte Vorderwand 172, eine leicht aufwärts geneigte Deckwand 173 zur Befestigung der Raspelschiene, ein offenes rückwärtiges Ende und versteifende Füllstücke 174 aufweist, die unter regelmäßigen Abständen zueinander angeordnet und an die drei genannten Wandungen angeschweißt sind. Die Befestigungsschrauben 149 für die Raspelschienen 137 und die Befestigungsschrauben 153 für die Stützglieder am Rotorkörper 134 befinden sich durchweg hinter der Vorderwand 172. Auf diese Weise können die Raspelschienen 147 ausgewechselt werden, ohne daß man die Stützglieder 170 von der Basiseinheit 134 entfernen muß. Bei einer anderen Anordnung können zusätzliche Raspelschienen 147 und Stützgliedei 143 oder 170 in den Abständen zwischen den bereits beschriebenen Stützgliedern angeordnet werden. Diese zusätzlichen Raspelschienen und Stützglieder sind den anderen identisch und an den Abdeckplatten 125 befestigt, wobei sie sich nach vorn bis an die Einzugssektion bzw. an den nach hinten gerichteten

ίο Wandabschnitt des am nächsten liegenden Schneckenflügels 140 erstrecken.

Bei einer weiteren bevorzugten Anordnung gemäß Fig.9 besitzen die Raspelschienen 180 und die Stützglieder 181 einen schraubenlinienförmigen Verlauf und einen Umkreis, der kleiner als der Umkreis der Schneckenflügel 140 ist Die wendeiförmigen Raspelschienen 180 und Stützglieder 181 sind so angeordnet, daß sie im Betrieb das Dreschgut in Axialrichtung zum rückwärtigen Rotorende 74 befördern. Vorzugsweise besitzen auch die Trennflügel 183 einen wendeiförmigen Verlauf und den gleichen Neigungswinkel wie die Dreschgliedcr 141 im Bereich etwa zwischen 5° und 15°. In der Abgabesektk η 121 besitzen die Trennflügel 183 eine Verlängerung 184, die etwa parallel zur Rotorachse verläuft so daß sie dort als Abwurfflügel wirken und das Stroh tangential zum Rotor abgeben. Die Leichtbleche 160 im eingangs beschriebenen Ausführungsbeispiel können bei dieser Anordnung fehlen oder auch zusätzlich vorgesehen sein, wobei sie jedoch nicht soweit in die Rotorgehäuse hineinragen, da die Raspelschienen und Trennflügel bereits selbst die Haupttransportfunktion auf das Dreschgut ausüben.

Es hat sich herausgestellt, daß diese Anordnungen, mit radial kürzeren Leitblechen 160 oder ohne Leitbleche weniger Antriebsleistung erfordern. Größere bzw. längere Leitbleche 160 üben darüber hinaus eine Schneidwirkung aus und zerkleinern das Stroh, so daß die Körnerreinigungseinrichtung 9 überlastet wird oder verstopft und außerdem der Ballenformvorgang erschwert wird. Die auf das Stroh ausgeübte Schneidwirkung ist darauf zurückzuführen, daß das Dreschgut sich über die Innenkanten der Rippen oder Leitbleche 160 bewegt. Kürzere Leitbleche 160 führen zu einer noch besseren Arbeitsweise, ohne daß zuviel zerschnittenes Stroh erzeugt wird.

Abgesehen von dem wendeiförmigen Verlauf der Raspelschienen 180, der Stützglieder 181 und der Trennelemente 183 sind die übrigen Bauelemente in der Anordnung nach Fig.9 unverändert. Es hat sich herausgestellt, daß diese Anordnung eine geringere Antriebsleistung erfordert, was leicht verständlich ist wenn man berücksichtigt, daß der Vortrieb von Erntegut direkt in die beabsichtigte Bewegungsrichtung weniger Kraft erfordert als ein Vortrieb gegen einen feststehenden Bauteil, der das Dreschgut erst dann in die beabsichtigte Bewegungsrichtung umlenkt. Somit wird ein gleichmäßiger Materialfluß durch die Maschine erzielt, und gleichzeitig kann die Maschine größere Durchsatzmengen verarbeiten, ohne daß die Kornverluste über die zulässigen Grenzwerte ansteigen und ohne daß die Gefahr der Rotorverstopfung entsteht. Die Gefahr der Rotorverstppfung ist auch deshalb weitgehend beseitigt weil die wendelförmig verlaufenden Raspelschienen 180, in Axialrichtung zum Rotor gesehen, mit den Dreschkörben jeweils nur in Punktberührung stehen, während bei parallelem Verlauf der Raspelschienen zum Rotor die Tendenz besteht, daß sich das Dreschgut wulstförmig aufbaut und dadurch

eine schlagende Arbeitsweise hervorruft Wendelförmig verlaufende Raspelschienen haben sich auch bei der Verarbeitung von Mais als vorteilhaft erwiesen.

Da sich die Raspelschienen i47 an ihren vorderen Enden schneller abnutzen, werden sie zweckmäßigerweise aus zwei Abschnitten 199, 199 entsprechend Fig.3 und 9 gefertigt so daß diese voneinander unabhängig ausgewechselt werden können. Um zu verhindern, daß sich die rückwärtigen Rotorlager mit Stroh umwickeln, ist am· rückwärtigen Ende jeder Schlagleiste 57 ein Antiwickelteil 190 (F i g. 12) vorgesehen, das auch an die Verlängerung 184 der Schlagflügel bei der Anordnung nach Fig.9 angewendet werden kann. Das Antiwickelteil 190 wirkt wie ein Teil eines Schneckenflügels, um das Stroh vom rückwärtigen Ende des zugeordneten Rotors wegzuführen.

Bei sämtlichen vorbeschriebenen Ausführungsformen können die Rotoren 74 mit Luftablenkscheiben versehen sein, um die Geschwindigkeit der Körnerbearbeitung auf der ICornpfanne 37 und die Trennwirkung zwischen Körnern und Spreu in der Körnerreinigungseinrichtung 9 zu erhöhen. Solche Luftablenkscheiben können aus radialen oder verjüngten Scheiben bestehen, die an den Basiseinheiten 134 im Bereich der Trennsektion 121 befestigt sind und zwischen benachbarten Trennelementen 155 verlaufen, so daß der freie Durchgang in Axialrichtung zwischen der Basiseinheit 134 und dem Gehäuse 57 verengt wird. Bei Mähdreschern der Axialflußbauart saugen die Rotoren 74 Luft über den Schrägförderer 25 an. Dabei wird auch Staub und Schmutz angesaugt, so daß der Raum im Bereich und oberhalb der Mäheinheit 11 und des Schrägförderers 25 sauber bleibt und der Fahrer unbehindert das Feld beobachten kann. Die angesaugte Luft wird durch die Dresch- und Trennglieder 141, 155 und durch die Luft-Steuerscheiben abgelenkt und durch die Dreschkörbe 72 auf die Kornpfanne 37 sowie in den Raum oberhalb der Kornpfanne gelenkt, so daß die leichtere Spreu aufgewirbelt wird und direkt in den aus dem Gebläse 36 kommenden Luftstrom gelangt, der nach hinten und aufwärts durch die Reinigungssiebe 35, 36 gerichtet ist. Der aus den Rotoren 74 stammende Luftstrom reinigt bereits das Korn teilweise und unterstützt dies in seinem Weg auf die Kornpfanne 37. Auf diese Weise läßt sich das Korn schneller verarbeiten und in gereinigtem Zustand von den Sieben abführen.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Mähdrescher der Axialflußbauart mit einem hinter einer Dreschgut-Zuführungseinrichtung angeordneten, etwa zylindrischen Dreschgehäuse und mit einem innerhalb des Dreschgehäuses angeordneten, geschlossenen zylindrischen Rotorkörper, der in den zwischen Rotormantel und Dreschgehäuse gebildeten Ringraum hineinragende' Schlagleisten trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlagleisten (147) jeweils auf einem ihrem im wesentlichen axialen Verlauf folgenden, auf dem Rotormantel (117, 118) befestigten wulstförmigen Stützglied (143.. 170) mit Abstand von dem Rotormantel angeordnet sind, so daß im Ringraum zwischen den auf dem Rotorumfang aufeinanderfolgenden Stützgliedern (143, 170) gegenüber dem Dreschgehäuse (57) umlaufende Taschen gebildet werden.

2. Mähdrescher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied (143, 170) eine Deckwand (145, 173) mit einer Halterung für die Schlagleiste (147) und eine bezüglich der Rotordrehrichtung rückwärts und radial auswärts geneigte Vorderwand (144,172) aufweist.

3. Mähdrescher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied (143) eine Rückwand (146) mit einer der Vorderwand (144) etwa entgegengesetzten Neigung aufweist.

4. Mähdrescher nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorder- und Rückwand (144, 146) des Stützgliedes (143) jeweils mit einem Flansch (152) an dem Rotorkörper (118) angeschlossen sind.

5. Mähdrescher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied (170) mit einer konkav gekrümmten Bodenwand (171) auf dem Rotorkörper (118) befestigt ist und daß im Inneren des Stützgliedes unter Abständen verteilt angeordnete Versteifungsstege (174) mit der Boden-, Deck- und Vorderwand verbunden sind.

6. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied (143, 170) parallel zur Rotorachse verlaufend angeordnet ist.

7. Mähdrescher nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützglied (143, 170) wendelförmig um den Rotorkörper verlaufend angeordnet ist.

8. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Stützglied mit darauf befestigter Schlagleiste (147) aus zwei unabhängig voneinander auswechselbaren Längsabschnitten (199,199) besteht.

9. Mähdrescher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der auf dem Stützglied (143, 170) befestigten Schlagleiste (147) vom Innenumfang des Drehschgehäuses (75) größer als der Durchmesser ausgedroschener Maiskolben, jedoch kleiner als der Durchmesser vollständiger Maiskolben ist.