DE1964051B2 - Verfahren zur herstellung hochmolekularer technischer filamente aus linearen plymeren - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung hochmolekularer technischer Filamente aus linearen Polymeren, insbesondere Polyestern, nach dem Schmelzspinnverfahren mit Zuführung der Schmelze bei einer unterhalb der Spinntemperatur liegenden Temperatur un 1 Aufheizung der Schmelze vor der Fadenbildung.

Ein bedeutendes Einsatzgebiet derartiger technischer Filamente ist die Herstellung von Reifencord. Hierfür eignen sich eine Reihe von Hochpolymeren, insbesondere Polyester, Polyamide und deren einschlägig bekannten Modifikationen, die sich für die hier anzustellenden Betrachtungen ähnlich verhalten, d. h. bei Spinntemperatur entweder zum Abbau oder zur Nachpolymerisation neigen, und deren Verarbeitung zu technischen Filamenten daher allgemein im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegt, obwohl im folgenden im wesentlichen auf Filamente aus Polyethylenterephthalat Bezug genommen wird.

Da Reifencord und die daraus gebildeten Einlagen zu den für die Sicherheit und Lebensdauer eines Reifens wesentlichen Konstruktionselementen zählen, werden naturgemäß an solche Filamente hohe Qualitätsforderungen gestellt. Eine notwendige Voraussetzung für den Einsatz von synthetischen Filamenten für Reifencord ist im Hinblick auf die beim Fahrbetrieb im Reifen auftretenden Dehnungs- und Stauchwechselbeanspruchungen ein hinreichender Ermüdungswiderstand der Filamente. Bekanntlich nimmt der Ermüdungswiderstand mit dem mittleren Molekulargewicht des Polymeren zu, woraus der Wunsch resultiert, Filamente mit möglichst hohem Molekulargewicht herzustellen.

Bei dem in den letzten Jahren für die Reifencorderzeugung stark hervorgetretenen Polyethylenterephthalat tritt zwischen dem Abschluß der Spinnrohstoffherstellung und deren Verformung zu Filamenten leider ein erheblicher thermischer Abbau ein, der mit steigendem Molekulargewicht des Spinnrohstoffes beträchtlich zunimmt und — für den Fall der Fadenbildung über Schnitzel — auch durch eine intensive Trocknung des Spinnrohstoffes nicht verhindert werden kann. Hierdurch kann eine mit heutigen polymerbildenden Verfahren durchaus mögliche Erhöhung des Molekulargewichts im Spinnrohstoff leider nur zum Teil an den Faden weitergegeben werden. Dieser thermische .·> Abbau läßt sich zwar verringern, wenn der schmelzflüssige Spinnrohstoff möglichst kurzzeitig und bei möglichst niedriger Temperatur gehalten wird, aber die Verweilzeit der Spinnschmelze in der Spinnapparatur ist leider von den Abmessungen der Apparatur ίο vorgegeben und die Spinntemperatur wird nach unten durch den in den Spinndüsenbohrungen einsetzenden hoch unerwünschten Schmelzbruch begrenzt

Es wurde bereits vorgeschlagen (DT-AS 12 92 306), den daraus ersichtlichen diametralen Forderungen, niedrige Schmelzetemperatur im Interesse eines geringen Abbaus einerseits und hohe Spinntemperatur für ein problemloses Verspinnen andererseits, durch eine Zuführung der Schmelze bei einer unterhalb der Spinntemperatur liegenden Temperatur und Aufheizung der Schmelze auf die Spinntemperatur durch äußere Wärmezufuhr vor der Fadenbildung zu begegnen, indem der Heizkasten der Schmelzspinnvorrichtung durch eine zwischen dem Spinnpumpenblock und dem Spinnkopf vorgesehene Trennwand in zwei Heizabschüitte mit getrennter Zuführung des Heizmediums aufgeteilt ist. Dieser Vorschlag erlaubt zwar prinzipiell eine getrennte differenzierte Temperaturführung innerhalb der Spinnvorrichtung, infolge der verhältnismäßig kurzen Verweilzeit der Schmelze unter der höheren Temperatur und der unvermeidbaren Strömungslaminarität der hochviskosen Schmelze kommt es hierbei jedoch nicht zu einer über den Strömungsquerschnitt gleichmäßigen Aufheizung der Schmelze auf Spinntemperatur, so daß sich unvermeidlieh ein Temperaturprofil einstellt. Fadenungleichmäßigkeiten über den Querschnitt der Spinndüsenplatte, insbesondere bei größeren Lochzahlen, sind die unerwünschte Folge.

Die vorliegende Erfindung bezweckt eine Vermeidung dieser Nachteile und insbesondere die Erzielung einer kurzzeitigen über den Strömungsquerschnitt gleichmäßigen Aufheizung der Schmelze vor dem Ausspinnen. Allgemein ausgedrückt ist es das Anliegen der vorliegenden Erfindung, das mit einem fortschrittlichen Polymerbildungsverfahren erzielte hohe Molekulargewicht bei schnell abbauenden Hochpolymeren möglichst verlustarm und ohne Spinnschwierigkeiten an die Filamente weiterzugeben bzw. bei stark nachpolymerisierenden Hochpolymeren den Anstieg des Molekulargewichts möglichst geringfügig zu halten.

Die Erfindung löst diese Aufgabe ausgehend von einem Verfahren der eingangs bezeichneten Gattung dadurch, daß die Schmelze vor dem Ausspinnen durch einen Druckabbau zwischen 150 und 1200 at an einer Strömungsverengung aufgeheizt und danach ihr Temperaturniveau durch entsprechende Beheizung aller von ihr vor dem Ausspinnen berührten Oberflächen beibehalten wird.

Dieses Verfahren führt zu einer ideal gleichmäßigen Temperaturzunahme über den vollen Strömungsquerschnitt durch Energieumwandlung an der Drosselstelle, wobei jedes Schmelzeteilchen unabhängig von seinem Standort im Strömungsquerschnitt während des Druckabbaus einen gleich großen Zuwachs der inneren Energie erfährt. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene entsprechende Beheizung der nachfolgend von der Schmelze berührten Spinnvorrichtungsoberflächen wird sichergestellt, daß dieser Temperierungszustand

nicht durch Wärmeableitung verlorengehen kann. Kennzeichnend für das erfindungsgemäße Lösungsprinzip ist der Verzicht auf eine Erhitzung durch eine von außen erfolgende Wärmezufuhr, oder anders ausgedrückt, kennzeichnend ist die Ausnutzung einer Energieumwandlung, d. h. eines hohen Druckabbaus, zur unmittelbaren, kurzzeitigen und gleichmäßigen Erhitzung der Schmelze, wobei die dafüi benötigte Wärmemenge in der Schmelze selbst entsteht. Der durch das DruckgefäHe erforderliche höhere Spinnpumpendruck kann durch eine entsprechende Bemessung der Spinnapparatur ohne Schwierigkeiten aufgebaut und aufgenommen werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man bei Verarbeitung von Polyäthylenterephthalat je 100 at Druckgefälle etwa 4⁰C Temperaturzuwachs.

Es ist zwar bekannt (CH-PS 4 36 557), daß in einem Spinnkopf ein Druckabbau von mehr als 1000 at stattfinden kann, wobei dieser zu über 50% im Spinnfiiter erfolgt, jedoch werden hierbei keine Maßnahmen getroffen, das Temperaturniveau der Schmelze, das diese durch die Aufheizung infolge des Druckabbaus im Spinnfilter erfährt, aufrechtzuerhalten. Bei diesem bekannten Spinnkopf ist vielmehr ein einheitlicher Heizkasten vorgesehen, der die Strömungswege der Schmelze sowohl vor als auch nach dem Spinnfilter umschließt, wodurch die mit der Spinnschmelze in Berührung kommenden Wandungsteile zwangsläufig auf die gleiche Temperatur aufgeheizt werden. Eine differenzierte Temperaturführung ist daher bei dem bekannten Spinnkopf nicht möglich. Außerdem wird sich vor dem Ausspinnen in der Schmelze ein Tempei uturprofi! einstellen, dessen unerwünschte Auswirkungen bereits angegeben wurden.

Die erfindungsgemäß hergestellten Fäden bestehen aus Filamenten, die sich durch eine geringe Streuung des Durchmessers und der Doppelbrechung, gemessen über den Fadenquerschnitt, d. h. von Filament zu Filament, auszeichnen. Das hat vorzügliche Weiterverarbeitungseigenschaften zur Folge. So können mit Hilfe eines ein- oder mehrstufigen Verstreckprozesses Fäden von hoher Reißfestigkeit bei kleiner Filamentbruchzahl erzielt werden. Außerdem zeigen die Fäden im Vergleich zum Spinnrohstoff nur einen verhältnismäßig niedrigen Abfall des Molekulargewichts.

Für die Herstellung technischer Filamente aus Polyethylenterephthalat hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn man die hochmolekulare Schmelze bei einer Temperatur T_t zwischen 280 und 33O⁰C zuführt und frühestens nach 50% ihrer Verweilzeit zwischen Schmelzeerzeugung und Ausspinnen einem DruckgefäHe Ap zwischen 150 und 1200 at aussetzt und die Oberflächentemperatur T₂ aller von der Schmelze nach dem Druckgefälle berührten Oberflächen innerhalb der folgenden Grenzen hält:

7? T₁ -17- 1()"^J

■ Ap

:r,r

ilO

Wie die vorstehenden Grenzformeln verdeutlichen, hängt Ti von der Höhe des Druckgefälles und der Temperatur T\ der Schmelze vor dem DruckgefäHe ab. Vorzugsweise wird die Polyäthylenterephthalatsehmelze bei einer Temperatur Ti zwischen 285 und 310° C zugeführt und einem DruckgefäHe Ap zwischen 200 und 800 at ausgesetzt.

Es ist von Vorteil, wenn der Druckabbau im Stromungsweg zwischen Spinnpumpe und Spinndüsenplatte vorgenommen wird. Gute Ergebnisse werden in den fertigen Fäden insbesondere bei Lokalisierung des Druckgefälles in der Nähe der Spinndüsenplatte erzielt. Eine besonders einfache und wirksame Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß der Druckabbau im wesentlichen am Spinnfilter erfolgt, welches sich bei Spinnvorrichtungen im allgemeinen im Oberteil des sogenannten Spinndüsenpakets befindet. Als Filtermaterial hierfür sind Metallsiebe mit 10 000 bis 50 000 Maschen/cm² gut geeignet, die in mehreren Lagen übereinander geschichtet sein können und gegen den hohen Spinnpumpendruck entsprechend unterstützt sind. Auch Sintermetallfilter haben sich für diesen Zweck als brauchbar erwiesen.

Grundsätzlich kann der Druckabbau nach drei Methoden oder Kombinationen davon in der Spinnvorrichtung vorgenommen werden. Neben der Verwendung des Spinnfilters als hauptsächliche Drosselstel'.e können gegebenenfalls auch die Filterstützplatte oder die Düsenbohrungen für die Erzielung des Druckgefälles herangezogen werden. Im Falle der Stützplatte und/oder Düsenbohrungen sind hierfür Bohrungen mit einem großen Md-Verhältnis erforderlich. Zumindest für die Düsenbohrungen sind jedoch im wesentlichen aus fertigungstechnischen Gründen keine beliebigen Md-Verhältnisse möglich. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird daher der Druck vorzugsweise und im wesentlichen am Spinnfiiter abgebaut, auch weil dabei die Temperaturverteilung in der Schmelze gleichmäßiger ist.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann sowohl von den Polymerschniteeln, die in bekannter Weise auf Rosten oder mittels Extrudervorrichtungen aufgeschmolzen werden, als auch unmittelbar von der nach Abschluß der Polymerisation bzw. Polykondensation erhaltenen Schmelze ausgegangen werden, wobei sich auf jeden Fall kurze Zuleitungswege zwischen Schmelzeaustrag und Spinnvorrichtung empfehlen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere bei Lösungsviskositäten der Spinnschmelze von η_ιη,Γ gleich oder größer als 0,85, vorzugsweise gleich oder größer 0.92, interessant.

In den Zeichnungen ist ein zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignetes Spinnvorrichtungsbeispiel gezeigt.

F i g. 1 zeigt einen Schnitt durch eint Spinnstelle eines Spinnbalkensund

F i g. 2 eine schematische Darstellung eines Spinnbalkens mit 6 Spinnstellen.

Innerhalb des selbsttragend und wärmeisolierend ausgeführten Balkenkörpers 1, der in Fig. 1 kreuzschraffiert dargestellt ist, sind für jede Spinnstelle eine Hochdruckspinnpumpe 2, üblicherweise eine Zahnradmeßpumpe, mit Produkteinlaßleitung 3 und Produktauslaßleitung 4 sowie ein allgemein mit 5 bezeichneter Cpinnkopf vorgesehen. Der Spinnkopf 5, im vorliegenden Beispiel im wesentlichen rotationssymmetrisch ausgeführt, besteht aus einer Zuleitungsplatte 6 und einem damit von oben her verschraubten Spinndüsenpakethalter 7. Die Zuleitungsplatte 6 besitzt eine radial nach außen geführte und mit der Produktauslaßleitung 4 fluchtende Produktleitung 8, die sich nach unten zu konisch auf etwa den Durchmesser des Spinndüsenpakets erweitert. Dieses besteht aus der mit einer Vielzahl

von Düsenbohrungen versehenen Spinndüscnplatic 9. die einer einwärts gerichteten Ringschullcr 10 des Halters 7 aufsitzt, der darauf ruhenden Filterstülzplatte i! und dem zwischen Stützplatte 11 und Zuleitungsplatte 6 eingespannten Filter 12, das in diesem Beispiel aus ^s einer Mehrzahl von randgefaßten Drahtgewebelagen besteht. Das Filter 12 hat eine doppelte Funktion, indem es einerseits die Spinnschmelze in bekannter Weise filtert und andererseits hinsichtlich seines Strömungswiderstandes so bemessen ist, daß es den Hauptanteil >° des gewünschten Druckgefälles bewirkt.

Die Spinnpumpe 2 ist von einem diphylbeheizten Heizmantel 13 umgeben, während der Spinnkopf 5 innerhalb eines davon getrennten diphylbeheizten Heizgefäßes 14 angeordnet ist. Die Beheizungssysteme '5 13 und 14 werden auf unterschiedlichen Temperaturen gehalten, so daß Heizmantel 13 in der zugeführten Schmelze die Temperatur Γι und Heizgefäß 14 die Temperatur T? bewirkt.

Wie Fig. 1 verdeutlicht, wird der Spinnkopf 5 von -° oben her in ein Aufnahmerohr 15 des Heizgefäßes 14 eingesetzt und durch eine radial wirkende Andruckschraube 16 dicht gegen die Produktauslaßleitung 4 gepreßt. Das Aufnahmerohr 15 wird von einem Isolierstopfen 17 verschlossen. Die Heizmäntel 13 und die Heizgefäße 14 sind zweckmäßig für alle Spinnstellen eines Balkens durchgehend oder miteinander über Rohrleitungen kommunizierend ausgebildet.

In F i g. 2 ist angedeutet, daß die Produktleitungen 19 zwischen einer zentralen Zufuhrstelle 18 und den einzelnen Spinnpumpen 2 im Interesse einer für alle Spinnstellen einheitlichen Vcrwcilzeit gleich lang ausgeführt sind. Die Bezugsziffer 20 bezeichnet die Spinnpumpenantriebswellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend '5 an Hand von sieben Verfahrensbeispielen näher •erläutert, von denen das erste Beispiel eine konventionelle Technik beschreibt, die ohne wesentlichen Druckabfall und ohne Temperaturanhebung vor dem Ausspinnen arbeitet. Die Beispiele 2, 5 und 7 beziehen sich auf das erfindungsgemäße Verfahren und verdeutlichen dessen Vorteile, während die Beispiele 3, 4 und 6 Verfahren betreffen, bei denen nicht alle Erfindungsmerkmale gleichzeitig vorliegen bzw. nach dem Stand der Technik gearbeitet wird. Als Maß für das mittlere Molekulargewicht wird in den Beispielen die Lösungsviskosität angegeben, die als η,,,;,-Wert ermittelt wurde. Die Konzentration der Meßlösung betrug 0,5 g/100 ml. das Lösungsmittel war ein Phenol-Tetrachloräthan-Gemisch (60 :40) und die Meßtemperatur betrug 25°C. Als Maß für den Schmelzbruch dienen in den Beispielen die Durchmesserschwankungen längs eines unverstreckten Filaments. Die Durchmesserschwankungen werden dabei als Variationskoeffizient (CVb-Wert) in Prozenten angegeben. In einigen Beispielen wird auch der Variationskoeffizient der Doppelbrechung (CV_n-Wert) in Prozenten angeführt

Beispiel 1

Eine Schmelze aus Polyäthylenterephthalat mit einer Lösungsviskosität von %_αα = 1,04 wurde bei einer Temperatur Ti = 310^cC einem sechsstelligen Spinnbalken zugeführt Sämtliche Produktleitungen, einschließlich Spinnpumpe und Spinndüsenpaket, waren auf 7j = 310⁰C geheizt Der Druckabfall im Spinndüsenfiiter betrug 80 at Ober eine Spinndüsenplatte mit 200 Löchern von je 0,4 mm Durchmesser wurde bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 400 rn/min ein Faden mit einem Spiiintitcr von 5900 den erzeugt, wobei die Verfestigung des gesponnenen Fadens in bekannter Weise durch einen Nacherhitzer verzögert wurde, um eine unerwünscht große Molekularvororientierung auszuschließen. Der mittlere CWWert der unverstreckten Filamente, der bei 4,8% lag, zeigte ein schmelzbruchfreies Spinnen an. Nach dem Verstrecken im Verhältnis 1 :6,1 wurden im Cordgrundfaden 20 Filamentbrüche pro 10 000 m bei einer Reißfestigkeit von 9,0 g/den festgestellt. Von Nachteil war der starke Abfall der Lösungsviskosität, die im Faden bei t\_mtr = 0,86 lag.

Bei einem sonst entsprechenden Versuch mit einer Temperatur der Schmelze von 282°C an Stelle von 310°C war das erhaltene Fadenmaterial infolge eintretenden Schmelzbruchs nicht mehr einwandfrei verspinn- und verstreckbar. In diesem Fall stieg der mittlere CV₀-Wert der Filamente auf 17% an, während die Lösungsviskosität im Faden bei r\_mr = 0,95 lag.

Beispiel 2

Es wurde zunächst wie im Beispiel 1 verfahren, jedoch mit der Änderung, daß das Polymer bei Γι = 292⁰C anstatt bei 310°C dem Spinnbalken zugeführt wurde, der — einschließlich Spinnpumpe — ebenfalls auf Γι = 292°C geheizt war. Die Verweilzeit während des Transportes vom Ort der Erzeugung der Schmelze bis zum Spinnbalken war die gleiche wie bei Beispiel 1. Hingegen wurde das Spinndüsenpaket auf eine Temperatur T₂ = 31O⁰C eingestellt. Durch Verwendung eines aus einer Siebfilterkombination mit 24 Metallgewebelagen mit je 17 000 Maschen/cm² bestehenden Spinndüsenfilters betrug der Druckabfall Ap = 320 at. Die gewählte Temperatur des Spinndüsenpakets lag somit innerhalb des erfindungsgemäßen Temperaturbereichs. Mit der im Beispiel 1 beschriebenen Spinndüsenplatte wurde wieder bei 400 m/min Abzugsgeschwindigkeit ein Spinntiter von 5900 den crsponncn. Für den mittleren CV'c-Wert der Filamente ergaben sich 4,6% und für den CV_n-Wert 6,8%. Auch die Kapillarbruchhäufigkeit, die bei 25 Brüchen pro 10 000 m lag, stimmte innerhalb der Fehlergrenze mit dem Beispiel 1 überein. Hingegen war der molekulare Abbau des Polymeren unter den hie- gewählten Verfahrensparametern wesentlich niedriger, wie die gemessene Lösungsviskosität i\mtr = 0,94 zeigte.

Beispiel 3

Unter den Versuchsbedingungen des Beispiels 2, jedoch mit der außerhalb der Erfindung liegenden Maßnahme T₁ = T₇ = 292⁰C wurde ein Faden mit CV_n = 10% erhalten, dessen bei 12% liegender CVb-Wert einen schwachen Schmelzbruch anzeigte, dessen FiIamentbruchhäufigkeit mit 120 Brüchen pro 10 000 m aber wesentlich über der der Beispiele 1 und 2 lag und dessen ij_mo-Wert von 0,95 gegenüber dem Beispiel 2 keinen nachweisbaren Vorteil brachte.

Beispiel 4

Es wurde zunächst wie im Beispiel 2 verfahren, jedoch mit der Änderung, daß das Spinndüsenpaket auf eine bei 325" C liegende Temperatur T₂ aufgeheizt wurde. Auch diese Temperatur T₂ lag außerhalb des erfindungsgeir äßen Bereichs. Der ^urWeit des Fadens von 0.93 lag nur wenig niedriger als im Beispiel 2. Obwohl unte:- diesen Verfahrensbedingungen kein Schmelzbruch auftrat lag der CVb-Wert infolge der Temperaturinhomogenität der aus der Spinndüsenplat-

■r η g

te austretenden Schmelze bei 10%. Aus demselben Grund betrug der CV„-Wert 15%. Als Folge hiervon war die Filamentbruchhäufigkeit beträchtlich. Bezogen auf eine Reißfestigkeit des Fadens von 9,0 g/den wurden 100 Filamentbrüche pro 10 000 m gezählt.

Beispiele 5 bis

Im folgenden werden für weitere drei Beispiele die Daten für die Temperaturen, den Druckabbau, die

Tabelle

Anfangs- und Endviskosität (?j,-„,m und η,ν,,,ΐ), d( Viskositätsabfall (Δη_ιη,_Γ), den CV/rWert und teilwei: den CK_n-Wert — in einer Tabelle zusammengefaßt
wiedergegeben. Bei dem Vergleich der Werte für d< Viskositätsabbau und/oder für CVn und/oder für d Filamentbruchzahlen erkennt man leicht die Vortei des Arbeitens mit der erfindungsgemäß beschriebeni Technik. Zur besseren Übersichtlichkeit wurden aui die Beispiele I bis 4 in die Tabelle aufgenommen.

Bei spiel	Ti (0Q	(0C)	Ap (al)	ηίηΐΓΛ	I)InIrE	Aljinir	Filanienl- bruchzahl (pro 10 km]	CVD I (%)	(%)	Bemerkung: Das Beispiel entspricht dem Stand der
I	310 282	310 282	80 80	1,04 1,04	0.86 0,95	0,18 0,09	20	4,8 17, Schmelzbruch nicht einwand frei verspinn- u. verstreckbar	—	bisherigen Technik bisherigen Technik
2	292	310	320	1,04	0,94	0,10	25	4,6	6,8	erfindungsgemäßen Technik
3	292	292	320	1,04	0,95	0,09	120	12	10	bisherigen Technik
4	292	325	320	1,04	0,93	0,11	100	10	15	nicht erfindungs gemäßen Technik
5	285	322	760	0,96	0,87	0,09	22	4,7	7,2	erfindungsgemäßen Technik
6	285	285	120	0,96	0,89	0,07		16, Schmelzbruch nicht einwand frei verspinn- u. verstreckbar		bisherigen Technik
7	300	310	230	1,08	0,95	0,12	27	4,5	7,0	erfindungsgemäßen Technik
						Hierzu 1	Blatt Zeichnungen

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Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung hochmolekularer technischer Filamente aus linearen Polymeren, insbesondere Polyestern, nach dem Schmelzspinnverfahren mit Zuführung der Schmelze bei einer unterhalb der Spinntemperatur liegenden Temperatur und Aufheizung der Schmelze vor der Fadenbildung, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze vor dem Ausspinnen durch einen Druckabbau zwischen 150 und 1200 at an einer Strömungsverengung aufgeheizt und danach ihr Temperaturniveau durch entsprechende Beheizung aller von ihr vor dem Ausspinnen berührten Oberflächen beibehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckabbau im Strömungsweg zwischen Spinnpumpe und Spinndüsenplatte vorgenommen wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckabbau im wesentlichen am Spinnfilter erfolgt.