DE1542309A1

DE1542309A1 - Verfahren zur Herstellung eines edelmetallhaltigen Katalysators

Info

Publication number: DE1542309A1
Application number: DE19651542309
Authority: DE
Inventors: Abell Jun Joseph Benedict; Roth James Frank; Fannin Loyd Wayne
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1964-12-28
Filing date: 1965-12-21
Publication date: 1970-11-12
Also published as: NL6517032A; FR1498277A; BE674401A; IL24785A; US3315007A; LU50063A1

Description

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VOm 21.12.1965 Unser Zeichen 8264 L/Wa

Tag 12. NOV.

Monsanto Company
St. Louis, Missouri (USA)

Verfahren zur Herstellung eines edelmetallhal-

tigen Katalysators

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines edelmetallhaltigen Katalysators für die Umwandlung gesättigter in monoolefinische Kohlenwasserstoffe.

Die Verwendung von Edelmetallen als katalytisch, wirksamen Mitteln ist bekannt. Im allgemeinen ist es vorgeschlagen worden, die katalytisch wirksamen Edelmetalle auf einem Träger, beispielsweise Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd-Siliciumdioxyd, Siliciumdioxyd-Magnesia usw. zu verwenden. In derartigen Zusammensetzungen sind die katalytisch wirksamen Edelmetalle gewöhnlich nur in geringen Mengen von selten mehr als 5 Gewichtsprozent vorhanden. Diese edelme-

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tallhaltigen Katalysatoren sind für Kohlenwasserstoffunwandlungen verschiedener Art vorgeschlagen und verwendet worden, beispielsweise zum Dehydrocyclisieren, Reformieren, Hydrieren, Dehydrieren, Polymerisieren, Alkylieren, Cracken und dergleichen. Da die Katalysatoren auf Edelmetallgrundlage im Verhältnis zu ihrer katalytischen Wirksamkeit jedoch teuer sind, und zwar sowohl hinsichtlich der anfänglichen Wirksamkeit als auch der Wirkung während eines längeren Zeitraums, haben sie sich technisch nicht immer sehr gut durchgesetzt.

In dem Bestreben, sowohl die Anfangs- als auch die Dauerwirksamkeit der edelmetallhaltigen Katalysatoren zu verbessern und ihre Wirkung zu modifizieren, hat man beträchtliche Mühe darauf verwendet, die katalytischen Eigenschaften derartiger Katalysatoren zu modifizieren. Diese Bemühungen zur Modifikation der Eigenschaften der Katalysatoren bestanden meistens in einer Veränderung der Konzentration und Art der Komponenten, die mit den Edelmetallen vereinigt wurden. Ausserdem hat es sich gezeigt, daß überraschend verschiedenartige Ergebnisse erzielt we den, wenn man verschiedene Träger mit den Edelmetallen imprägniert. Ferner hat es sich gezeigt, daß sogar die Wahl des Edelmetallsalzes, aus dem das Edelmetall durch Imprägnierung auf den Träger aufgebracht wird, für viele Anwendungszwecke der Edelmetallkatalysatoren kritisch ist. Es hat sich gezeigt, daß auch der Säuregrad des edelmetallhaltigen Katalysators sehr wichtig ist. Ferner hat sich gezeigt, daß sogar die Reihenfolge, in der die Imprägnierung mit einem Edelmetall und einem Alkali- oder Erdalkalimetall erfolgt, von entscheidender Bedeutung ist. Bei der Anpassung und optimalen Einstellung der sdelmetallhaltigen Katalysatoren für die verschiedenen Anweniungszwecke, für die sie in Frage kommen, sind daher viele Faktoren zu berücksichtigen.

Die Erfindung bezweckt nun die Schaffung eines Katalysators zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen und eines Verfahrens zu seiner Herstellung. Sin 2weck dar Erfindung be-

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steht ferner in der Schaffung eines edelmetallhaltigen Katalysators zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen. Ein weiterer Zweck der Erfindung besteht in der Schaffung eines edeluetallhaltigen Katalysators zur umwandlung von gesättigten Kohlenwasserstoffen zu monoathylenungesättxgten Kohlenwasserstoffen, wobei eine beträchtlich höhere Wirksamkeit des Katalysators erzielt wird und eines Verfahrens zu seiner Herstellung. Weitere Zwecke gehen aus der nachstehenden Beschreibung der vorstehenden Erfindung hervor.

Zur Herstellung des edelmetallhaltigen Katalysators schlägt die Erfindung ein Verfahren vor, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Träger aus Aluminiumoxyd mit 0,02-5,0 Gewichtsprozent eines Edelmetalls imprägniert, der imprägnierte Träger getrocknet und kalzinert, der kalzinierte Träger im wesentlichen vollständig reduziert und der Katalysator dann mindestens eine Stunde lang bei erhöhten Temperaturen mit Wasserstoff aktiviert wird.

Als "Edelmetall" wird hier ein lie tall der Gruppe Platin, Palladium, Iriuiur», Ruthenium, Osmiun. und Rhodium bezeichnet. Alle diese unter den begriff "Edelmetall" fallenden Metalle sind für die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators geeignet, doch werden in* Rahmen der Erfindung Platin und Palladium als Edelmetalle bevorzugt. In der besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung -wird in dem Katalysator meistens Platin als Edelmetall verwendet.

Der Edelmetallgehalt des erfindungsgemäßen Katalysators kann 0,02 bis 5,0 Gewichtsprozent betragen. Der optimale Edelmetallgehalt des erfindungsgemäßen Katalysators ist natürlich in gewissem Maße von den; beabsichtigten Anwendungszweck des Katalysators abhängig, liegt jedoch im allgemeinen zwischen den vorstehend angegebenen Grenzen. Ein Edelmetall-

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gehalt über dem angegebenen Bereich wird in dem erfindungsgemäßen Katalysator im allgemeinen wegen der relativ hohen Kosten der Edelmetall vermieden. Edelmetallkonzentrationen unterhalb des angegebenen Bereiche sind gewöhnlich unzweckmäßig, weil die mit ihnen erzielten Umsätze sehr niedrig sind. Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators zum Dehydrieren von gesättigten Kohlenwasserstoffen liegt die Edelmetallkonzentration des Katalysators gewöhnlich in dem Bereich von etwa 0,2 bis 2,0 Gewichtsprozent, vorzugsweise zwischen 0,02 und 1,0 Gewichtsprozent. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, in der Platin oder Palladium als Edelmetallkomponenten des Katalysators verwendet werden und der Katalysator zum Dehydrieren von gesättigten Kohlenwasserstoffen verwendet wird, sind diese Edelmetalle in dem Katalysator vorzugsweise in einer Menge von 0,1 - 1,0 Gewichtsprozent enthalten·

Es ist oft zweckmäßig, daß der erfindungsgemäße Katalysator außer dem Edelmetall und dem aus Aluminiumoxyd bestehenden Träger ein beschleunigend wirkendes Metall, beispielsweise ein Alkall- oder Erdalkalimetall enthält. Zu den im Rahmen der Erfindung verwendbaren Alkalimetallen gehören Natrium, Kalium, Lithium, Rubidium und Caesium, wobei Natrium und Kalium bevorzugt Werden. Zu den geeigneten Erdalkalimetallen gehören Calcium, Bariup, Strontium und Magnesium. Vorzugsweise wird in dem erfindungsgemäßen Katalysator als Erdalkalimetall Calcium oder Magnesium verwendet.

Wenn der erfindungsgemäße Katalysator ein Alkali- oder Erdalkalimetall enthält, ist dieses meistens in einer Menge von mindestens 0,01 % des Gesamtgewichts des Katalysators, ge ilich in dem Bereich von 0,01 - 2O Gewichtsprozent des Kasators vorhanden. Manchmal liegt die Menge des In dem Kasator enthaltenen Alkali- oder Erdalkalimetalls in dem

Bereich von etwa 0,02 - 5,0 % des Gesamtgewichts des Katalysators .

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Ira Rahmen der Erfindung können alle Aluminiumoxyde verwendet werden, die als Träger für katalytisch wirksame Metalle üblich sind. In den meisten Fällen wird im Rahmen der Erfindung jedoch als Träger ein Aluminiumoxyd mit besonderen Kennwerten hinsichtlich der spezifischen Oberfläche und des Makroporenvolumens verwendet. Die im Rahmen der Erfindung verwendbaren Träger aus Aluminiumoxyd haben gewöhnlieh eine spezifische Oberfläche von mindestens 10 m /g, vorzugsweise von mindestens 30 nr/g, und im allgemeinen ein Makroporen vo lumen von mindestens 0,05 cmvg, vorzugsweise mindestens 0,07 cm³/g. Dabei wird als Makroporenvolumen das Gesamtvolumen der in dem Aluminiumoxyd vorhandenen Poren mit einem Porenradius von mehr als 350 Ängström pro Gewichtseinheit des Aluminiumoxyds bezeichnet, Das Makroporenvolumen wird dabei durch das Volumen der Poren mit einem Radius von mehr als 350 8 in cm·* pro Gramm Aluminiumoxyd ausgedrückt. Die Verwendung eines Trägers aus Aluminiumoxyd mit diesen Einschränkungen hinsichtlich des Makroporenvolumens und der spezifischen Oberfläche trägt wesentlich zu der maximalen Ausnutzung des Edelmetallgehalts des Katalysators bei. Diese maximale Ausnutzung des Edelmetalls führt in vielen Fällen zu einer sehr beträchtlichen Herabsetzung der in dem Katalysator erforderlichen Gesamtmenge an Edelmetall. Das Makroporenvolumen wird rait dem Aminco-Winslow-Quecksilber-Porosimeter, Modell 5-7170 (American-Instrument Company) oder einer äquivalenten Vorrichtung zum Messen des Eindringens von Quecksilber gemessen und stellt das Innenvolumen dar, in welches das Quecksilber unter einem Druck von 176 atü eintritt. Eine Behandlung der Bestimmung des Makroporenvolumens ist in Industrial and Engineering Chemistry, 17, 878 (1945), veröffentlicht.

Der edelmetallhaltige Katalysator gemäß der Erfindung enthält das Edelmetall meistens in einem stark und gleichmäßig dispergierten Zustand. Es hat sich gezeigt, daß

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eine starke Dispersion des Edelmetalls auf dem Träger aus Aluminiumoxyd einen beträchtlichen Effekt auf den Wirkungsgrad des erfindungsgemäßen Katalysators hat, besonders wenn diese Katalysatoren beim Dehydrieren verwendet werden. Eine starke Dispersion des Edelmetalls auf dem Träger des Katalysators trägt zu einer maximalen Ausnutzung des Edelmetallgehalts des Katalysators und zu einer erhöhten Wirksamkeit des Katalysators bei. Die Erhöhung der Wirksamkeit des Katalysators durch die hohe starke Dispersion des Edelmetalls ist u.a. darauf zurückzuführen, daß die Agglomeration des Edelmetalls, die eine der Ursachen für die Abnahme der Wirksamkeit ist, beträchtlich herabgesetzt wird.

In den meisten Fällen ist das in dem erfindungsgemäßen Katalysator enthaltene Edelmetall in dem ganzen Aluminiumoxyd gleichmäßig verteilt. Im Rahmten der Erfindung kann die gleichmäßige Verteilung durch die örtliche Konzentration des Edelmetalls auf dem Träger ausgedrückt werden, und müssen mindestens 50 Gewichtsprozent des Gesamtedelmetallgehalts eines Katalysatorteilchens in einer örtlichen Edelmetallkonzentration vorhanden sein, die nicht höher ist als das Doppelte der Gesamtedelmetallkonzentration des Teilchens. Wenn beispielsweise der Gesamtedelmetallgehalt eines Katalysatorteilchens 0,1 Gewichtsprozent beträgt, muß mindestens O,05 Gewichtsprozent des Edelmetalls, bezogen auf das Gewicht des Teilchens, so verteilt sein, daß in jedem gegebenen Teil des Katalysatorteilchens die Konzentration des Edelmetalls in diesem Teil nicht höher ist als 0,2 %, bezogen auf das Gewicht dieses Teils. Die örtliche Edelmetallkonzentration in jedem Teil einej K%alysatorteilchens kann durch Elektronensondenmikroanalyse bestimmt werden. Dieses Verfahren ist in "The Kicroscan Xray Analyzer Mark II", Cambridge Instrument Company, Ltd.,

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London und Cambridge, England (1961), "Proceedings of the Xray Colloquium Spectroscopic, Internationale", von V.E.Coaslett, Spartan Books, Washington, D.C, S. 357 und 381 (1963), und "Metallurgica", ,16^. Nr. 367, S. 205 bis 212 (Mai 1960), beschrieben. Die gleichmäßige Verteilung des Edelmetalls in dem Träger aus Aluminiumoxyd trägt wesentlich zu einer höheren Wirksamkeit des Katalysators und zu einer längeren Lebensdauer des Katalysators bei.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dehydrierungs-Katalysatoren wird der Träger des Katalysators gewöhnlich mit einer Lösung eines Edelmetallsalzes in einem geeigneten Lösungsmittel in Berührung gebracht. Gewöhnlich wird das Metallsalz in dem Lösungsmittel in einer solchen Menge gelöst, daß die gewünschte Menge des Metalls auf den Träger aus Aluminiumoxyd gelangt. Diese Metallsalzmenge kann vom Fachmann ohne weiteres bestimmt werden. Zum Inberührung^bringen der Metallsalzlösung mit dem Träger aus Aluminiumoxyd kann man die Lösung über den Träger gießen, oder den Träger ganz in die Lösung eintauchen oder den Träger nur mit jener Menge der Lösung behandeln, die von dem Träger aus Aluminiumoxyd vollständig absobiert wird. In vielen Fällen kann es zweckmäßig sein, die das

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Edelmetall(enthaltende Imprägnierlösung leicht zu bewegen, um die Berührung zwischen der Lösung und dem Träger aus Aluminiumoxyd zu unterstützen.

Wenn der Träger mit der aus nSsungsmittel und dem Edelmetallsalz bestehenden Imprägnierlösung bis zu deren Adsorption in Berührung gebracht worden ist, wird der imprägnierte Träger bei einer Temperatur von 50-150° C in Luft oder einer anderen geeigneten Atmosphäre getrocknet. Nach dieser Trocknung wird der Katalysator gewöhnlich bei 300 - 600° C in Luft oder einem anderen sauerstoffhalti-

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gen Gas kalziniert. Die Kalzinierung wird im allgemeinen in einem Zeitraum von 1-12 Stunden vollständig durchgeführt.

Bei der Herstellung eines bevorzugten Katalysators gemäß der Erfindung, der außer dem Edelmetall und dem Aluminiumoxyd mindestens 0,01 Gewichtsprozent eines Metalls aus der Gruppe der Alkali- und Erdalkalimetalle enthält, ist es gewöhnlich vorzuziehen, das Alkali- oder Erdalkalimetall in den Katalysator einzuführen, ehe der Träger aus Aluminiumoxyd mit dem Edelmetall imprägniert wird. Die Einführung des Alkali- oder Erdalkalimetalls kann durch Mischfällen, Imprägnieren oder nach anderen üblichen Verfahren erfolgen. Bei der Herstellung von erfindungsgemäßen Katalysatoren, die ein Alkali- oder Erdalkalimetall enthalten, wird der Katalysator nach der Einführung des Alkali-» oder Erdalkalimetallsalzes und vor der Behandlung des Trägers mit der edelmetallhaltigen Lösung gewöhnlich getrocknet und vorzugsweise kalziniert.

Nach dem Kalzinieren wird erfindungsgemäß der Katalysator in Anwesenheit von Wasserstoff oder einem anderen reduzierend wirkenden Gas reduziert, damit das Edelmetall in reduzierter Form erhalten wird. Die Reduktion erfolgt gewöhnlich bei Temperaturen über 300° C.

Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Katalysator beträchtlich bessere Ergebnisse erzielt werden, wenn er mindestens eine Stunde lang bei erhöhten Temperaturen mit Wasserstoff behandelt wird. Diese Behandlung wird als "Wasserstoff-Aktivierung" bezeichnet. Die Wasserstoff-Aktivierung erfolgt gewöhnlich bei erhöhten Temperaturen Über 350° C, meistens in dem Bereich von 350-550° C, vorzugsweise bei einer Temperatur von 420-520° C. Eine bevorzugte

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Wasserstoff-Aktivierung wird 2-24 Stunden lang bei ei·- ner Temperatur von 420-520° C in strömendem Wasserstoff durchgeführt.

Die hier angegebene Wasserstoff-Aktivierung ist nicht nur bei der Herstellung des Katalysators vorteilhaft, sondern mit gutem Erfolg auch als zusätzlicher Schritt bei der Regenerierung des Katalysators zwischen Reaktionsvorgängen anwendbar. Nach vollständiger Durchführung eines Reaktionsvorgangs wird im allgemeinen der Katalysator regeneriert, indem Luft oder ein anderes sauerstoffhaltiges Gas über den Katalysator geleitet wird, damit Kohlenstoff- und Koksablagerungen verbrannt werden. Nach dieser Regenerierung wird der Katalysator in den meisten Fällen in Anwesenheit von Wasserstoff oder eines anderen reduzierend wirkenden Gases vollständig reduziert. Erfindungsgemäß wird nach vollständiger Reduktion der Katalysator der vorstehend beschriebenen Wasserstoff-Aktivierung unterworfen. Diese Behandlung bewirkt, daß der Katalysator eine längere Lebensdauer, eine höhere anfängliche Wirksamkeit und eine höhere Wirksamkeit über die Gebrauchsdauer des Katalysators hat.

Bei der Dehydrierung werden gesättigte Kohlenwasserstoffe in Anwesenheit von Wasserstoff bei erhöhter Temperatur und unter einem so hohen Druck und während einer so langen Zeit mit dem vorstehend beschriebenen Katalysator in Berührung gebracht, daß monoäthylenungesättigte Kohlenwasserstoffe erzeugt werden. Der Katalysator führt zu einer beträchtlich verbesserten Wirksamkeit, und zwar sowohl zu Beginn als auch während der ganzen Verwendungszeit des Katalysators. Ferner führt das Denydrierverfahren, in dem der erfindungsgemäße Katalysator verwendet wird, zu einer verbesserten Umwandlung von gesättigten

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Kohlenwasserstoffen in monoäthylenungesättigte Kohlenwasserstoffe und zu einer guten Ausbeute von monoäthylenungesättigten Kohlenwasserstoffen. Wenn der erfindungsgemäße Katalysator beim Dehydrieren verwendet wird, werden das Auftreten von unerwünschten Nebenreaktionen, beispielsweise Cracken, Strukturisoinerisierung und Aromatisierung, sowie die Bildung von polyäthylenungesättigten Kohlenwasserstoffen und von Kohlenstoff, beträchtlich herabgesetzt.

Die Erfindung ist in den nachstehenden Ausführungsbeispielen weiter erläutert, jedoch nicht darauf eingeschränkt.

Beispiel I:

Aus einem Aluminiumoxyd mit einer spezifischen Oberfläche von .220 m^/g und einem Makror^ienvoiumen von 0,20 cm³/g sowie einem Natriumgehalt von 0,30 I wurden zwei Katalysatoren hergestellt. Das Aluniniumoxyd hatte die Form von Kugeln mit einem Durchmesser von 3,2 mm. Die Katalysatoren wurden durch Behandlung des Aluminiumoxyds in einer PIatindiaminodinitrit-Lösung hergestellt. Zum Herstellen der Platindiaminodinitrit-Lösung wurde dieses Salz in einer Menge, die zur Erzielung einer Platinkonzentration von 0,0030 g Platin pro ml des Katalysators (Schüttvolumen) genügte, in destilliertem Wasser erhitzt und wurden 10 ml konzentriertes Ammoniumhydroxyd pro Gramm des vorhandenen Platinsalzes zugesetzt. Nach dem Auflösen des Salzes wurde das Volumen der Lösung durch Zusatz von Wasser auf die Menge eingestellt, die zur vollständigen Sättigung des Aluminiumoxyds genügte. Die beiden Katalysatoren wurden 5 Stunden lang bei 120° C getrocknet und dann weitere 2 Stunden lang bei 450° C kalziniert. Darm wurden beide Katalysatoren eine Stunde lang bei 440° C in reinem Wassar-

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stoff reduziert. Nach vollständiger Reduktion wurde einer der Katalysatoren, nachstehend als Katalysator Ά bezeichnet, erfindungsgemäß einer Wasserstoff-Aktivierung unterworfen. Diese Wasserstoff-Aktivierung wurde während eines Zeitraums von 22 Stunden in Anwesenheit von reinem Wasserstoff bei 440° C durchgeführt. Der andere Katalysator, nachstehend als Katalysator B bezeichnet, wurde keiner Wasserstoff-Aktivierung unterworfen.

Zum Nachweis der Vorteile, die durch den Katalysator gemäß der Erfindung erzielt werden, wurde ein Einsatz aus n-Dodecan in Anwesenheit des Katalysators A bzw. des Katalysators B dehydriert. Jeder Dehydrierungsversuch umfaßte zwei Läufe von je 24 Stunden. Zwischen den Läufen wurde der Katalysator regeneriert und reduziert. Außerdem wurde der Katalysator A nach der zwischen den Läufen durchgeführten Reduktion 3 Stunden lang bei 44o° C mit Wasserstoff aktiviert. Die Reaktionsbedingungen waren in beiden Dehydrlerversuchen im wesentlichen dieselben. Die Temperatur betrug 440° C; der Druck lag im wesentlichen im atmosphärischen Bereich (to,14 kg/cm²)_t und die Raumgeschwindigkeit der Kohlenwasserstoffe-Flüssigkeit betrug 4,65 Volumen pro Stunde. Wasserstoff wurde im Gleichstrom mit dem n-Dtodecan zugeführt. Das Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff betrug 2:1. In der nachstehenden Tabelle ist in Prozent der Umsatz des n-Dodecans in Monoolefin und die Ausbeute des in dem Umsetzungsprodukt enthaltenen Monoolefins für die beiden Katalysatoren A und B für zwei aufeinanderfolgende Synthesevorgänge angegeben.

Umsatz Ausbeute

Lauf 1 Lauf 2 Lauf 1 Lauf 2

Katalysator	A	15	,7	15,	3	66	,0	67	a
Katalysator	B	14	,2	12,	3	70	,5	75	,0

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Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß mit dem Katalysator beim Dehydrieren beträchtlich bessere Umwandlungen erzielt werden. Insbesondere sei auf die wesentlich verbesserte Umwandlung in den Lauf 2 hingewiesen.

Beispiel II:

In der im Beispiel I für die Katalysatoren Λ und B beschriebenen weise wurden zwei Katalysatoren hergestellt, die nachstehend als Katalysatoren C und D bezeichnet werden. Dabei wurde jedoch ein Aluminiumoxyd mit einer

spezifischen überfläche von 72 m /g, einem Makroporenvolumen von 0,12 cmvy und einem Natriumgehalt von 0,19 % verwendet. Der Katalysator C wurde erfindungsgemäß mit Wasserstoff aktiviert, der Katalysator D nicht. Diese beiden Katalysatoren wuraen dann in der im Beispiel I beschriebenen Weise zum Dehydrieren von n-Dodecan verwendet. Der Umsatz und die Ausbeute nach einer Behandlung von 24 Stunden sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.

Durchschnittlicher Um-

satz zu Mongole fin Ausbeute

Katalysator C 13,1 73,2

Katalysator D 11,6 76,5

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Claims

A 2 3 C s: Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines edelmetallhaltigen Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger aus Aluminiumoxyd mit 0,02-5,0 Gewichtsprozent eines Edelmetalls imprägniert, der imprägnierte Träger getrocknet und kalziniert, der kalzinierte, imprägnierte Träger im wesentlichen vollständig reduziert und der Katalysator dann mindestens eine Stunde lang bei erhöhten Temperaturen mit Wasserstoff aktiviert wird.

2. Verfahren nacn Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Edelmetall Platin oder Palladium verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Edelmetalls 0,02-2,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Träger mindestens 0,01 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Katalysators, eines Alkalioder Erdalkalimetalls zugesetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Temperaturen im Bereich von 350-550° C aktiviert wird.

Unteriagen (Art. 7 11 Abs. 2 Nr. I Satz 3 des Änderungsg»e. v. 4.9.19MV

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ORIGINAL INSPECTED ,.