CN111996067A - 一种闭路循环焙烧提取油料系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种闭路循环焙烧提取油料系统及工艺，包括输送上料装置、回转焙烧装置、气尘分离装置、分级冷凝装置、闭路循环和不凝气处理装置、物料处理装置。它有效解决了现有技术存在的开式系统安全性较低和油气出口管道易堵塞，焙烧不充分、实际产油量小的问题。该发明通过在系统中通入氮气进行闭路循环，严格控制系统内氧气含量在10%以内，杜绝爆炸危险的产生，同时节省氮气用量和能源消耗。采用顺流工艺避免油气出口管道堵塞，对物料焙烧充分，产油量较高。通过各设备的有效衔接和能源的高效利用，实现了整个系统的连续高效生产。

Description

一种闭路循环焙烧提取油料系统及工艺

技术领域

本发明涉及油料提取生产技术领域，特别是涉及一种闭路循环焙烧提取油料系统及工艺。

背景技术

现有的工业化生产中从含油物料中提取油料主要有萃取法提油和加热法提油。萃取法提油是基于相似相容原理，物料与萃取剂反应溶解，经搅拌、离心后，可以抽取出大部分有机物和油，再经回炼可得燃料油。加热提油法是在无氧条件下对物料加热到一定温度，使烃类及有机物裂解，并冷凝回收。

蒸锅蒸馏工艺是一种典型的加热法提油工艺，该工艺是通过抽真空降低沸点配合加热分馏原理，通过蒸锅电加热装置升温蒸馏含油物料，蒸脱后的高温油气冷凝后将提取出的油液收集。该工艺存在生产流程不连续、效率低和安全隐患大的缺点。

已公布的专利中还有一种从含油物料中提油的连续处理系统，包括上料系统、含油固废除油系统、分级冷凝回收系统、含油固废精制系统、成品油处理系统、物料处理系统、尾气处理系统。该系统存在的缺点主要是没有相应措施控制窑内氛围（尤指窑内氧气含量），在高温焙烧情况下，极易发生爆炸的危险，作为一种开式系统，工艺安全性低。并且含油物料的走向与蒸脱后油气的流向相反，高温油气与冷料接触冷凝，易导致油气出口管道堵塞和焙烧不充分、实际产油量小。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于解决现有技术中开式系统安全性较低，和油气出口管道易堵塞，焙烧不充分、实际产油量小的问题，提供一种闭路循环焙烧提取油料系统，通过在系统中通入氮气进行闭路循环，严格控制系统内氧气含量在10%以内，杜绝爆炸危险的产生，同时节省氮气用量和能源消耗；物料、蒸脱后油气在系统内的走向一致，高温油气与物料都由出料端排出焙烧装置，防止高温油气冷凝，避免油气出口管道堵塞，对物料焙烧充分，产油量较高。

本发明为解决上述技术问题采用的具体技术方案为：一种闭路循环焙烧提取油料系统，包括：

输送上料装置，

所述输送上料装置包括原料仓和进料螺旋输送机构，所述进料螺旋输送机构设置在所述原料仓的底部，用于将含油物料输送至回转焙烧装置；

回转焙烧装置，

所述回转焙烧装置包括炉膛、出料罩和可转动的筒体，所述筒体的进料端与所述进料螺旋输送机构动静密封连接，所述炉膛周向包围所述筒体的外壁，用于对所述筒体加热，所述筒体的出料端设有所述出料罩，所述出料罩上设有第一出口和第二出口；

气尘分离装置，

所述气尘分离装置与所述第一出口相连接，用于分离焙烧蒸脱的高温油气中的粉尘；

分级冷凝装置，

所述分级冷凝装置包括一级冷凝机构和二级冷凝机构，所述一级冷凝机构与所述气尘分离装置的油气出口相连接，所述二级冷凝机构与所述一级冷凝机构相连接；

闭路循环和不凝气处理装置，

所述进料螺旋输送机构包括进气管，所述进气管与所述筒体相连接，所述进气管上设有进气机构，所述分级冷凝装置的不凝气出口通过管路分别与所述进气机构和所述炉膛相连接；

物料处理装置，

所述物料处理装置与所述第二出口相连接，用于将焙烧后的物料冷却后输送储存。

可选的，所述原料仓内设有破拱机构，所述破拱机构包括棒状耙式形状的叶片和可转动的主轴，所述叶片安装在所述主轴上，所述进料螺旋输送机构的转速通过变频电机控制。

可选的，所述筒体的转速可以调节，所述筒体从进料端到出料端依次为进料段、焙烧段和出料段，所述炉膛内设有多组烧嘴，用于对所述焙烧段加热，所述进料段设有导料板，所述导料板为绕中轴线旋转的矩形薄板，一端固定在所述筒体的进料端，另一端向出料方向延伸并固定在所述筒体的内壁上，所述焙烧段设有多块扬料板，所述扬料板的一端沿周向均匀固定在所述筒体的内壁上，另一端向所述筒体内形成突起。

可选的，所述出料罩和所述气尘分离装置的外壁均设置有伴热机构，所述伴热机构的热源包括电加热、电磁加热或者引出的所述炉膛内的高温烟气。

可选的，所述一级冷凝机构包括第一冷凝管路和第一储油罐，所述第一冷凝管路与所述气尘分离装置相连接，所述第一储油罐用于储存一级冷凝后重质油，所述二级冷凝机构包括第二冷凝器和第二储油罐，所述第二冷凝器与所述第一储油罐相连接，所述第二储油罐用于储存二级冷凝后的轻质油。

进一步的，所述第一冷凝管路的外壁上设置有水冷夹套，所述第二冷凝器包括列管式冷凝器。

可选的，所述分级冷凝装置中设有真空泵，用于控制所述回转焙烧装置的第一出口处的气体压力，并引导高温油气进入所述气尘分离装置和所述分级冷凝装置。

可选的，所述进气机构包括第一进气口和第二进气口，所述分级冷凝装置的不凝气出口通过管路分别与所述第二进气口和所述炉膛相连接，所述分级冷凝装置的不凝气出口与所述第二进气口连接的管路上设有第一切换阀，所述分级冷凝装置的不凝气出口与所述炉膛相连接的管路上设有第二切换阀。

可选的，所述物料处理装置包括冷却机构、输送机构和储存仓，所述冷却机构与所述第二出口相连接，所述储存仓与所述冷却机构通过所述输送机构相连接，所述冷却机构包括冷却回转窑、粉体流冷却器或者冷料螺旋输送机，所述输送机构包括螺旋输送机、管链输送机或者斗式提升机。

进一步的，所述储存仓的顶部设置有仓顶除尘器。

本发明还提供一种闭路循环焙烧提取油料工艺，包括以下步骤：

1）物料输送：含油物料通过行车提升至所述原料仓，然后通过进料螺旋输送机构将物料送入所述回转焙烧装置；

2）高温焙烧：通过所述炉膛中的烧嘴对所述筒体中的含油物料进行高温焙烧，同时调节所述筒体的转速，保证含油物料在所述筒体内的停留时间，焙烧后蒸脱的高温油气从所述第一出口排出，焙烧后的物料从所述第二出口排出；

3）气尘分离：高温油气从所述第一出口排出后进入所述气尘分离装置，去除油气中混杂的粉尘；

4）分级冷凝：除尘后的高温油气进入所述分级冷凝装置，先进行一级冷凝，收集冷凝后的重质油，然后进行二级冷凝，收集冷凝后的轻质油；

5）闭路循环：在所述高温焙烧步骤前，从所述进气机构通入氮气，调整氮气通入量使所述回转焙烧装置内氧气含量在10%以内，焙烧后的氮气混合在所述分级冷凝步骤后的不凝气中通过所述进气机构进入所述回转焙烧装置循环使用；

6）物料处理：从所述第二出口排出的物料进入物料处理装置，急冷降温后输送储存。

可选的，所述闭路循环步骤中冷凝后的不凝气经压缩后再次循环进入所述回转焙烧装置，所述闭路循环步骤还包括定期将不凝气送入所述炉膛内进行焚烧。

可选的，所述高温焙烧步骤中含油物料在所述筒体中焙烧的时间为2-4小时，所述炉膛中采用天然气作为燃料，燃烧的火焰温度达1000℃以上，所述炉膛设置多个温区，每个温区可以单独控制温度。

可选的，所述分级冷凝装置中还包括真空泵，通过调节所述真空泵的频率，控制所述第一出口处的油气压力为50-300Pa。

进一步的，高温油气在所述分级冷凝装置的负压和/或所述真空泵的作用下，由所述第一出口进入所述气尘分离装置进行除尘，所分离出的物料粉尘输送至所述物料处理装置进行冷却后储存。

可选的，在所述出料罩和所述气尘分离装置的外壁设置伴热机构，采用电加热、电磁加热或者引出所述炉膛内的高温烟气对所述出料罩和所述气尘分离装置进行加热。

可选的，所述分级冷凝步骤中一级冷凝的油气温度降至140-180℃，二级冷凝的油气体温度降至50-80℃。

进一步的，所述一级冷凝中通过与油气逆流方向流动的管路外的冷却水对管路中的油气进行间接冷却，所述二级冷凝中使用列管式冷凝器对油气进行冷却。

可选的，所述物料处理步骤中从所述第二出口排出的物料进入冷却回转窑进行急冷降温，所述冷却回转窑底部浸泡在水箱内，在顶部直接喷淋冷却水，通过间接水冷方式进行冷却，调节所述冷却回转窑的转速来调节物料的冷却时间，使冷却后物料温度不超过60℃。

可选的，所述物料处理步骤中冷却后的物料通过输送机构送至储存仓，通过在所述储存仓中设置的仓顶除尘器，保证扬尘点的负压工况，防止扬尘，储存后的物料通过散装机卸至汽车外运。

如上所述，本发明与最接近的现有技术相比，至少具有以下有益效果：

1、通过向系统中通入氮气，严格控制系统内氧气含量在10%以内，防止发生爆炸的危险，提高了整个生产过程的安全性，同时采用氮气闭路循环的方式，节省了氮气用量和能源消耗；

2、物料在系统内的运动方向和蒸脱后油气的流向一致，避免了高温油气与刚进入系统的冷物料直接接触造成快速冷凝导致的管路易堵塞、产油量低，而且对物料焙烧充分，产油量较高；

3、通过调整设备转速，适应性较强，可保证长时间连续生产，生产效率高。

附图说明

图1显示为本发明的工艺流程简图

图2显示为本发明中输送上料装置和回转焙烧装置的结构示意图

图3显示为本发明中破拱机构的结构示意图

图4显示为本发明中导料板的结构示意图

图5显示为本发明中扬料板的结构示意图

图6显示为本发明中伴热机构电加热时电阻丝和电磁加热时高频线圈的结构示意图

元件标号说明

1 输送上料装置

2 回转焙烧装置

3 气尘分离装置

4 分级冷凝装置

5 闭路循环和不凝气处理装置

6 物料处理装置

11 原料仓

12 进料螺旋输送机构

13 进气管

21 筒体

22 炉膛

23 出料罩

24 烧嘴

31 电阻丝

32 高频线圈

41 第一冷凝管路

42 第一储油罐

43 水冷夹套

44 第二冷凝器

45 第二储油罐

46 真空泵

51 第一进气口

52 第二进气口

53 第一切换阀

54 第二切换阀

61 冷却回转窑

62 斗式提升机

63 储存仓

111 破拱机构

112 叶片

113 主轴

211 导料板

212 扬料板

231 第一出口

232 第二出口

631 仓顶除尘器

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

本说明书的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以下各个实施例仅是为了举例说明。各个实施例之间，可以进行组合，其不仅仅限于以下单个实施例展现的内容。

本实施例中，

请参阅图1和图2，本发明提供一种闭路循环焙烧提取油料系统，包括输送上料装置1、回转焙烧装置2、气尘分离装置3、分级冷凝装置4、闭路循环和不凝气处理装置5、物料处理装置6。

所述输送上料装置1包括原料仓11和进料螺旋输送机构12，进行生产时，吨包的含油物料通过行车提升至原料仓11，然后通过所述原料仓11底部的进料螺旋输送机构12将含油物料输送至所述回转焙烧装置2内。所述回转焙烧装置2包括炉膛22、出料罩23和可转动的筒体21，所述进料螺旋输送机构12包括进气管13，所述进气管是13是所述进料螺旋输送机构12壳体的一部分，所述进气管13与所述筒体21动静密封连接，可以保证所述筒体21转动时与所述进气管13之间的密封可靠。所述进气管13上设有进气机构，本实施例所述进气机构包括第一进气口51和第二进气口52，氮气通过所述第一进气口51进入所述筒体21。所述炉膛22周向包围所述筒体21的外壁，所述炉膛22内设置多组天然气烧嘴24，用于对所述筒体21加热，本实施例一共采用6个天然气烧嘴24，分为三组对所述筒体21进行加热，天然气燃烧时的火焰温度达1000℃以上，其辐射及燃烧产生的高温烟气对所述筒体21进行加热。

所述炉膛24设置多个温区，每个温区可以单独控制温度，从而灵活调整各区的焙烧温度。同时，通过调节所述筒体21的转速可以灵活调整物料焙烧时间。采用这种方法，针对不同油份、不同含油量的物料执行不同的操作，对物料的适应性强。针对不同的物料，在所述筒体21内焙烧的时间在2-4小时。本实施例物料的焙烧时间为2小时，所述筒体21按照设定频率旋转，含油物料在所述筒体21内从进料端向出料端运动，同时高温焙烧所蒸脱的高温油气也向所述筒体21的出料端流动，所述筒体21的出料端设有出料罩23，所述出料罩23上设有第一出口231和第二出口232，高温油气从所述第一出口231排出，焙烧后的物料从所述第二出口232排出。

采用这种顺流工艺，即物料运动的方向和蒸脱后油气的流向一致，均是由进料端向出料端运动，油气与焙烧后高温物料接触而不冷凝，可以有效避免逆流工艺时蒸脱后的油气与刚进入所述筒体21内的常温原料直接接触，并快速冷凝，导致油气出口堵塞，也可以解决系统产油量小，焙烧后的物料含油量高的问题。

在系统预热及焙烧过程中，通过调节由所述第一进气口51进入系统的氮气量来控制所述回转焙烧装置2内氧气含量在10%以内，本实施例中所述回转焙烧装置2内氧气含量为10%，可以避开油气爆炸极限范围，保证系统生产的安全性。

从所述第一出口231排出的高温油气进入所述气尘分离装置3进行除尘，除尘后的油气进入第一冷凝管路41进行初步冷凝回收，所述第一冷凝管路41的外壁上设置有水冷夹套42，高温油气走内部管路，冷却水走外部的水冷夹套42，两者的流向相反，通过逆流换热可将油气温度降至140-180℃，本实施例一级冷凝后的油气温度为140℃，冷凝下来的重质油进入第一油储罐42。随后油气进入第二冷凝器44进一步冷凝降温，所述第二冷凝器44为列管式冷凝器，高温油气走管程，冷却水走壳程，可将油气温度冷却至50-80℃，本实施例二级冷凝后的油气温度为50℃，冷凝下的轻质油进入第二储油罐45。储油罐中设置有液位计，通过油泵将油输送至油罐车外运。这种设计，采用多级冷凝方式进行油气冷凝，冷却效率较高。

进入所述回转焙烧装置2的氮气能降低油气蒸馏分压，从而降低焙烧温度，有利于重质油气蒸脱，可以节省能源消耗。同时，氮气作为载气，能快速将蒸脱后的油气送入所述分级冷凝装置4，提高了系统的提油效率。

氮气携带油气进入所述分级冷凝装置4，所述分级冷凝装置4的不凝气出口通过管路分别与所述第二进气口52和所述炉膛22相连接，所述分级冷凝装置4的不凝气出口与所述第二进气口52连接的管路上设有第一切换阀53，所述分级冷凝装置4的不凝气出口与所述炉膛22相连接的管路上设有第二切换阀54。先打开所述第一切换阀53，关闭所述第二切换阀54，油气冷凝后其中的氮气成为不凝气，不凝气经所述分级冷凝装置4中的真空泵46压缩后通过所述第二进气口52再次进入所述回转焙烧装置2，进行循环使用。这种氮气闭式循环的方式，可节省生产过程中氮气的用量。同时，冷凝后的不凝气中除了含有大量氮气，还夹杂高温裂解的轻组分油分，出于环保及安全考虑，当不凝气循环一周后，关闭所述第一切换阀53，打开所述第二切换阀54，将不凝气送入所述炉膛22内进行焚烧处理，避免环境污染。

所述气尘分离装置3分离收集的物料和从所述第二出口232排出的高温物料一并进入冷却机构61，所述冷却机构61可以采用冷却回转窑、粉体流冷却器或者冷料螺旋机。本实施例采用冷却回转窑61对物料进行急冷降温，所述冷却回转窑61底部浸泡在水箱内，从顶部直接喷淋冷却水，采用间接水冷方式冷却物料。所述冷却回转窑61外部设置有翅片，可以增大换热面积，加强冷却效果。进行生产时，通过调整所述冷却回转窑61的转速来可调节物料的冷却时间，使冷却后物料温度为60℃以下，本实施例冷却后物料的温度为60℃。这种在密闭环境内对物料进行急冷的方式，可以提高生产效率。

焙烧后的物料粒度小、密度小，容易扬尘。冷却后的物料通过输送机构送至储存仓63密闭储存，所述输送机构可以采用螺旋输送机、管链输送机或者斗式提升机，本实施例采用的是斗式提升机62进行输送。所述储存仓63的顶部设有仓顶除尘器631，保证扬尘点的负压工况，防止扬尘。所述储存仓63内物料可以通过汽车散装或者吨袋包装外运。

本实施例还可以调整进料螺旋输送机构12、回转焙烧装置2、冷却回转窑61的转速以及天然气烧嘴24的输出功率，通过各设备的有效衔接和能源的高效利用，从而实现整个系统的连续高效生产。

本实施例中，

请参阅图1、图2和图6，所述原料仓11中设有破拱机构111，所述破拱机构111包括棒状耙式形状的叶片112和可转动的主轴113，所述叶片112安装在所述主轴113上。所述进料螺旋输送机构12的转速通过变频电机控制。这种设计，能有效避免粘性物料在原料仓11内的架桥现象，同时可对进料量进行调节，保证生产的连续性。

本实施例物料在所述筒体21中的焙烧时间为4小时，一级冷凝后的油气温度为180℃，二级冷凝后的油气温度为80℃。

所述出料罩23和所述气尘分离装置3的外壁均设置有伴热机构，所述伴热机构的热源包括电加热、电磁加热或者引出的所述炉膛24内的高温烟气。本实施例通过引风机将所述炉膛24内高温烟气引出，引入至所述伴热机构内间接加热所述出料罩23和所述气尘分离装置3的内壁，防止油气冷凝附着在内壁上。此外，采用烟气伴热可以有效利用尾气热能，能同时达到节能的目的。

本实施例中，

请参阅图1和图6，所述分级冷凝装置4中设有真空泵46，通过调节所述真空泵46频率，可以控制所述第一出口231处油气的出口压力为50-300 Pa，并引导高温油气进入所述气尘分离装置3和所述分级冷凝装置4。本实施例将所述第一出口231处油气的出口压力调节为50Pa,从而间接控制所述回转焙烧装置2内工况为微正压，以防止空气内漏至所述回转焙烧装置2内，可以有效地避免爆炸的危险。

同时，高温油气在所述分级冷凝装置4的负压和/或所述真空泵46的作用下，由所述第一出口231进入所述气尘分离装置3进行除尘。

本实施例中所述伴热机构的热源为电加热，将电阻丝31盘布于所述伴热机构的外壁，通过所述电阻丝31通电发热，给所述伴热机构的外壁加热，由外及内加热所述出料罩23和所述气尘分离装置3的内壁，防止油气冷凝附着在内壁上。

本实施例中，

请参阅图1和图2，所述筒体21分为进料段、焙烧段和出料段。所述进料段设有导料板211，所述导料板211为绕中轴线旋转的矩形薄板，一端固定在所述筒体21的进料端，另一端向出料方向延伸并固定在所述筒体21的内壁上，随着所述筒体21的旋转，所述导料板211可将物料快速送至焙烧段加热，同时设有自清理机构，可以防止物料粘结在筒壁上。焙烧段设有多块扬料板212，所述扬料板212的一端沿周向均匀固定在所述筒体21的内壁上，另一端向所述筒体21内形成突起。当所述筒体21旋转时，所述扬料板212将物料从筒体21底部堆积处带起来再将其倾撒下去，可破除物料易黏结和物料挂壁现象，同时有效加大物料换热面积，催进油气蒸脱。

本实施例物料在所述筒体21中的焙烧时间为3小时，一级冷凝后的油气温度为160℃，二级冷凝后的油气温度为60℃。通过调节所述真空泵46的频率，将所述第一出口231处油气的出口压力调节为300 Pa，从而间接控制所述回转焙烧装置2内工况为微正压，以防止空气内漏至所述回转焙烧装置2内，可以有效地避免爆炸的危险。

本实施例中

请参阅图1、图2和图6，本实施例中所述伴热机构的热源为电磁加热，将用于电磁加热的高频线圈32环绕于设备外壁，通电后交变电流产生磁场，所述出料罩23和所述气尘分离装置3在磁场中受到电磁感应产生涡流而发热。

通过调节所述真空泵46的频率，将所述第一出口231处油气的出口压力调节为100Pa，从而间接控制所述回转焙烧装置2内工况为微正压，以防止空气内漏至所述回转焙烧装置2内，可以有效地避免爆炸的危险。

综上所述，本发明有效减少了发生爆炸的危险，提高了生产的安全性；采用顺流工艺，避免了堵塞管路，而且对物料焙烧充分，产油量较高；输送上料装置可有效避免原料堵塞架桥；通过各设备的有效衔接和能源的高效利用，实现了整个系统的连续、高效生产。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具有高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (20)

1.一种闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，包括：

输送上料装置，

所述输送上料装置包括原料仓和进料螺旋输送机构，所述进料螺旋输送机构设置在所述原料仓的底部，用于将含油物料输送至回转焙烧装置；

回转焙烧装置，

所述回转焙烧装置包括炉膛、出料罩和可转动的筒体，所述筒体的进料端与所述进料螺旋输送机构动静密封连接，所述炉膛周向包围所述筒体的外壁，用于对所述筒体加热，所述筒体的出料端设有所述出料罩，所述出料罩上设有第一出口和第二出口；

气尘分离装置，

所述气尘分离装置与所述第一出口相连接，用于分离焙烧蒸脱的高温油气中的粉尘；

分级冷凝装置，

所述分级冷凝装置包括一级冷凝机构和二级冷凝机构，所述一级冷凝机构与所述气尘分离装置的油气出口相连接，所述二级冷凝机构与所述一级冷凝机构相连接；

闭路循环和不凝气处理装置，

所述进料螺旋输送机构包括进气管，所述进气管与所述筒体相连接，所述进气管上设有进气机构，所述分级冷凝装置的不凝气出口通过管路分别与所述进气机构和所述炉膛相连接；

物料处理装置，

所述物料处理装置与所述第二出口相连接，用于将焙烧后的物料冷却后输送储存。

2.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述原料仓内设有破拱机构，所述破拱机构包括棒状耙式形状的叶片和可转动的主轴，所述叶片安装在所述主轴上，所述进料螺旋输送机构的转速通过变频电机控制。

3.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述筒体的转速可以调节，所述筒体从进料端到出料端依次为进料段、焙烧段和出料段，所述炉膛内设有多组烧嘴，用于对所述焙烧段加热，所述进料段设有导料板，所述导料板为绕中轴线旋转的矩形薄板，一端固定在所述筒体的进料端，另一端向出料方向延伸并固定在所述筒体的内壁上，所述焙烧段设有多块扬料板，所述扬料板的一端沿周向均匀固定在所述筒体的内壁上，另一端向所述筒体内形成突起。

4.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述出料罩和所述气尘分离装置的外壁均设置有伴热机构，所述伴热机构的热源包括电加热、电磁加热或者引出的所述炉膛内的高温烟气。

5.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述一级冷凝机构包括第一冷凝管路和第一储油罐，所述第一冷凝管路与所述气尘分离装置相连接，所述第一储油罐用于储存一级冷凝后重质油，所述二级冷凝机构包括第二冷凝器和第二储油罐，所述第二冷凝器与所述第一储油罐相连接，所述第二储油罐用于储存二级冷凝后的轻质油。

6.根据权利要求5所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述第一冷凝管路的外壁上设置有水冷夹套，所述第二冷凝器包括列管式冷凝器。

7.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述分级冷凝装置中设有真空泵，用于控制所述回转焙烧装置的第一出口处的气体压力，并引导高温油气进入所述气尘分离装置和所述分级冷凝装置。

8.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述进气机构包括第一进气口和第二进气口，所述分级冷凝装置的不凝气出口通过管路分别与所述第二进气口和所述炉膛相连接，所述分级冷凝装置的不凝气出口与所述第二进气口连接的管路上设有第一切换阀，所述分级冷凝装置的不凝气出口与所述炉膛相连接的管路上设有第二切换阀。

9.根据权利要求1所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述物料处理装置包括冷却机构、输送机构和储存仓，所述冷却机构与所述第二出口相连接，所述储存仓与所述冷却机构通过所述输送机构相连接，所述冷却机构包括冷却回转窑、粉体流冷却器或者冷料螺旋输送机，所述输送机构包括螺旋输送机、管链输送机或者斗式提升机。

10.根据权利要求9所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，所述储存仓的顶部设置有仓顶除尘器。

11.一种闭路循环焙烧提取油料工艺，使用如权利要求1-10任一项所述的闭路循环焙烧提取油料系统，其特征在于，包括以下步骤：

1）物料输送：含油物料通过行车提升至所述原料仓，然后通过进料螺旋输送机构将物料送入所述回转焙烧装置；

2）高温焙烧：通过所述炉膛中的烧嘴对所述筒体中的含油物料进行高温焙烧，同时调节所述筒体的转速，保证含油物料在所述筒体内的停留时间，焙烧后蒸脱的高温油气从所述第一出口排出，焙烧后的物料从所述第二出口排出；

3）气尘分离：高温油气从所述第一出口排出后进入所述气尘分离装置，去除油气中混杂的粉尘；

4）分级冷凝：除尘后的高温油气进入所述分级冷凝装置，先进行一级冷凝，收集冷凝后的重质油，然后进行二级冷凝，收集冷凝后的轻质油；

5）闭路循环：在所述高温焙烧步骤前，从所述进气机构通入氮气，调整氮气通入量使所述回转焙烧装置内氧气含量在10%以内，焙烧后的氮气混合在所述分级冷凝步骤后的不凝气中通过所述进气机构进入所述回转焙烧装置循环使用；

6）物料处理：从所述第二出口排出的物料进入物料处理装置，急冷降温后输送储存。

12.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述闭路循环步骤中冷凝后的不凝气经压缩后再次循环进入所述回转焙烧装置，所述闭路循环步骤还包括定期将不凝气送入所述炉膛内进行焚烧。

13.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述高温焙烧步骤中含油物料在所述筒体中焙烧的时间为2-4小时，所述炉膛中采用天然气作为燃料，燃烧的火焰温度达1000℃以上，所述炉膛设置多个温区，每个温区可以单独控制温度。

14.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述分级冷凝装置中还包括真空泵，通过调节所述真空泵的频率，控制所述第一出口处的油气压力为50-300Pa。

15.根据权利要求14所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，高温油气在所述分级冷凝装置的负压和/或所述真空泵的作用下，由所述第一出口进入所述气尘分离装置进行除尘，所分离出的物料粉尘输送至所述物料处理装置进行冷却后储存。

16.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，在所述出料罩和所述气尘分离装置的外壁设置伴热机构，采用电加热、电磁加热或者引出所述炉膛内的高温烟气对所述出料罩和所述气尘分离装置进行加热。

17.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述分级冷凝步骤中一级冷凝的油气温度降至140-180℃，二级冷凝的油气体温度降至50-80℃。

18.根据权利要求17所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述一级冷凝中通过与油气逆流方向流动的管路外的冷却水对管路中的油气进行间接冷却，所述二级冷凝中使用列管式冷凝器对油气进行冷却。

19.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述物料处理步骤中从所述第二出口排出的物料进入冷却回转窑进行急冷降温，所述冷却回转窑底部浸泡在水箱内，在顶部直接喷淋冷却水，通过间接水冷方式进行冷却，通过调节所述冷却回转窑的转速来调节物料的冷却时间，使冷却后物料温度不超过60℃。

20.根据权利要求11所述的焙烧提取油料工艺，其特征在于，所述物料处理步骤中冷却后的物料通过输送机构送至储存仓，通过在所述储存仓中设置的仓顶除尘器，保证扬尘点的负压工况，防止扬尘，储存后的物料通过散装机卸至汽车外运。

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