CN116216798A - 一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，所述方法包括如下步骤：氢氧化镍钴制浆后进行预浸出，得到预浸液；所得预浸液经一段溶解后进行第一固液分离，得到不溶渣与一段溶解液；不溶渣经浆化与二段溶解，得到二段溶解液；所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁；使用高价锰渣作为氧化剂，氧化溶解液，得到氧化液；然后依次进行沉铁除硅、第二固液分离、回调pH值、萃取、除油除磷与第三固液分离，得到电池级硫酸镍；所述高价锰渣由萃取所得铜锰液经后处理得到；所述方法能够缩短浸出时间，提高浸出效率，同时能够减少危化品的使用，并从源头上避免二氧化硫的产生与氯酸钠的使用，降低了安全与环保风险，从源头上实现了安全环保生产。

Description

一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及一种利用氢氧化镍钴的方法，尤其涉及一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法。

背景技术

由于硫化型镍矿的资源日益枯竭，而红土镍矿因储量大易开采成为镍原料的主要资源。以红土镍矿转型产出的氢氧化镍钴原料因价格较硫化镍矿产出的镍原料低，正逐步成为镍盐生产企业生产镍盐产品的主要原料。

使用氢氧化镍钴生产电池级硫酸镍多采用湿法冶金工艺，其工序一般包括硫酸浸出、中和除铁铝、萃取除杂、镍钴分离等工艺过程。由于氢氧化镍钴的成分复杂，而电池级硫酸镍对杂质的要求极其严格，在生产过程中往往需要使用危险化学品，或存在生产效率较低的问题。

例如，CN111455174A公开了一种从混合氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍、硫酸钴的方法。其使用硫酸浸出混合氢氧化镍钴，再采用镍/钴/锰基中和剂去除溶液中的铁铝，液固分离得到除铁渣酸溶回收镍钴，除铁后液加入沉淀剂去除体系中的钙镁离子。除钙镁后液采用皂化后的P204萃取剂脱除Mn、Zn、Cu等杂质，P204萃余液采用皂化后的P507萃取剂分离镍钴，得到电池级硫酸镍、硫酸钴溶液，蒸发结晶得到产品。

CN111826523A公开了一种氢氧化镍钴精炼的方法，其将氢氧化镍钴制浆，升温，再加入酸溶液调pH值，反应，得到预浸浆料；将酸溶液加入预浸浆料中调pH值，再加入二氧化硫，反应，得到还原酸浸液；将碱浆料加入还原酸浸液中调pH，通入氧化性气体，反应，压滤，得到第一滤液和第一滤渣；将碱溶液加入到部分第一滤液中调节pH，反应，得到碳酸镍溶液，压滤，获得碳酸镍和沉镍后液；将碳酸镍加入到部分第一滤液中，得到碳酸镍浆；将剩余第一滤液陈化，精滤，得到第一滤液和第二滤渣，取滤液第二精滤，获得硫酸镍溶液。

CN112210679A公开了一种氢氧化镍钴制备硫酸镍的方法，氢氧化镍钴中含有杂质锰、铁、钪、铝和铬，该方法包括：S1，将氢氧化镍钴在硫酸、还原剂的作用下进行还原酸溶浸出，得到浸出液；S2，在浸出液中加入催化剂、氧化剂和中和剂，以同时进行催化氧化反应和中和反应，得到第一除杂溶液；S3，将第一除杂溶液进行萃取除杂，蒸发结晶，得到硫酸镍。

上述现有技术虽然能够利用氢氧化镍钴制备得到电池级硫酸镍，但普遍存在如下问题：溶解过程中加入焦亚还原不溶渣，且焦亚量和硫酸量的加入量很大，溶解速度缓慢，影响整个工艺的浸出效率，同时还会产生大量的二氧化硫气体；此外，溶解过程中会产生大量的酸不溶渣，这部分无法完全还原的酸不溶渣进入铁渣中，会影响铁渣的处理难度，增加洗渣水量，造成水膨胀；而且酸不溶渣为羟基镍羟基钴等高价钴镍渣，这部分钴镍进入到渣中，造成了镍钴的损失；此外常规现有技术使用的氧化剂为氯酸钠或双氧水等危险化学品，存储使用的成本较高。

因此，针对现有技术存在的缺陷，需要提供一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，所述方法能够缩短浸出时间，提高浸出效率；而且所述方法能够从源头上避免二氧化硫的产生与氯酸钠的使用，降低了安全风险；而且，所述方法能够杜绝使用额外的危化品，降低了安全风险与环保压力，提升了操作人员的工作环境质量，从本质上实现了安全环保生产。

为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)氢氧化镍钴制浆后进行预浸出，得到预浸液；

(2)步骤(1)所得预浸液经一段溶解后进行第一固液分离，得到不溶渣与一段溶解液；

(3)步骤(2)所得不溶渣经浆化与二段溶解，得到二段溶解液；所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁；

(4)使用高价锰渣作为氧化剂，氧化步骤(2)所得一段溶解液，得到氧化液；然后依次进行沉铁除硅、第二固液分离、回调pH值、萃取、除油除磷与第三固液分离，得到电池级硫酸镍；

步骤(4)所述高价锰渣由萃取所得铜锰液经处理后得到；

步骤(3)与步骤(4)不分先后顺序。

本发明提供的方法采用分段浸出的技术方案，缩短了浸出时间，提高了浸出效率。而且本发明提供的方法在二段溶解时，采用硫酸亚铁作为还原剂，从源头避免了二氧化硫的产生，降低了安全风险与环保风险；此外，以萃取过程中产生的铜锰液为原料制备高价锰渣，避免了氯酸钠的使用，同样降低了安全风险，而且不需要外购氧化剂，节省了生产成本。

本发明所述“高价锰渣”是指，氢氧化锰被氧化后形成的可氧化硫酸亚铁的锰渣，其主要成分为MnO(OH)。

优选地，步骤(1)所述制浆的固液比为1:(3-5)，例如可以是1:3、1:3.5、1:4、1:4.5或1:5但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，所述固液比的单位为g/L。

示例性的，本发明步骤(1)所述预浸出采用90wt％浓度以上的硫酸进行。

优选地，步骤(1)所述预浸出的温度为70-80℃，例如可以是70℃、72℃、75℃、78℃或80℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述预浸出的pH值为3-4，例如可以是3、3.2、3.5、3.8或4，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

示例性的，步骤(2)所述一段溶解采用90wt％浓度以上的硫酸进行。

优选地，步骤(2)所述一段溶解的温度为70-80℃，例如可以是70℃、72℃、75℃、78℃或80℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(2)所述一段溶解的pH值为1-1.5，例如可以是1、1.2或1.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

本发明步骤(2)所得不溶渣的主要成分为羟基钴与羟基镍。

优选地，步骤(3)所述浆化为使用硫酸进行浆化，浆化的固液比为(1-2):1，例如可以是1:1、1.2:1、1.5:1、1.8:1或2:1，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，所述固液比的单位为g/L。

本发明步骤(3)所述浆化，首先使用水作为底液，然后依次加入不溶渣以及硫酸。其中浆化的固液比是指不溶渣与硫酸的固液比。

所述水的质量一般为不溶渣质量的1-2倍，本发明在此不做过多限定，只要使浆化时硫酸的质量浓度符合工艺要求即可。

优选地，步骤(3)所述浆化时，硫酸的质量浓度≥35g/L，例如可以是35g/L、40g/L、50g/L、60g/L、80g/L或100g/L，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(3)所述二段溶解的温度70-80℃，例如可以是70℃、72℃、75℃、78℃或80℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(3)所述二段溶解的时间≤30min，例如可以是10min、15min、20min、25min或30min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

本发明所述二段溶解过程中加入还原剂硫酸亚铁，还原终点为悬浊液清澈透亮，无不溶性杂质。

本发明所述一段溶解所得不溶渣的主要成分为羟基钴与羟基镍，属于高价态钴镍，常规生产工艺在浆液pH为1-1.5的环境中进行还原，该条件需要加入较多的还原剂，且耗时较长。以20m³的浆液为例，常规工艺需要4小时以上的还原时间，且无法实现完全还原，不利于连续稳定生产。如果简单的调整浆液的酸度，则会消耗大量的酸，不利于后续的处理。

本发明采用一段溶解、第一固液分离与二段溶解的技术方案，将羟基钴与羟基镍在中高酸度的条件下反应，节约了加入的还原剂的量，且反应时间大大缩短，有利于促进连续稳定生产，大大节约了时间成本与药剂成本。

本发明所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁。本领域常规还原剂包括焦亚硫酸钠、亚硫酸钠、二氧化硫、硫化钠或双氧水。其中焦亚硫酸钠、亚硫酸钠与二氧化硫的使用不可避免地会产生二氧化硫，存在强烈刺激性味道；而硫化钠则会在酸性条件下生成剧毒的硫化氢，需要将pH值调整至4以上才能够正常使用；双氧水则会产生气泡，容易导致冒槽现象，不利于控制。而本申请硫酸亚铁的使用避免了二氧化硫的产生，从源头消灭了污染源与危险源；而且，本发明采用硫酸亚铁在二段溶解中充当还原剂，相当于在沉铁除硅的前端补充了铁，节省了后续补充的三价铁量。

本发明中，二段溶解所用还原剂硫酸亚铁的质量为不溶渣质量的10-30％，例如可以是10％、15％、20％、25％或30％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述高价锰渣的制备方法包括如下步骤：

调节铜锰液的pH值为6-6.5；过滤后，在通入含氧气体的条件下，调整pH值为9-9.5，固液分离得到高价锰渣。

本发明通过加碱调节铜锰液的pH值为6-6.5，能够去除99％以上的铜锌；而后继续加碱调节pH值为9-9.5，使锰沉淀，沉淀过程中产生的氢氧化锰会迅速被空气氧化成高价锰渣，该过程的反应方程式为：

4Mn(OH)₂+O₂＝4MnO(OH)+2H₂O；

本发明利用铜锰液制备高价锰渣时，首先调节的pH值为6-6.5，例如可以是6、6.2或6.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

本发明利用铜锰液制备高价锰渣时，继续加减调节的pH值为9-9.5，例如可以是9、9.2或9.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

示例性的，本发明中用于制备高价锰渣的铜锰液为萃取所得铜锰液的5-10％，例如可以是5％、6％、8％、9％或10％等，其余铜锰液可用于制备硫酸锰。

优选地，步骤(4)所述沉铁除硅时聚合硫酸铁的加入量为氧化液体积的2-3wt‰，例如可以是2wt‰、2.2wt‰、2.5wt‰、2.8wt‰或3wt‰，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述沉铁除硅的pH值为4-4.5，例如可以是4、4.2或4.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述回调pH值的终点值为2-2.5，例如可以是2、2.2、2.4或2.5，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述萃取包括依次进行的萃取剂P204萃取与萃取剂P507萃取；萃取剂P204萃取所得反萃液为铜锰液。

优选地，步骤(4)所述第二固液分离所得固体依次进行水洗与过滤；

优选地，所述水洗所用水洗液的pH值为4.5-5，例如可以是4、4.5、4.6、4.8或5。

优选地，本发明所述除油除磷采用氧化铁黄进行，氧化铁黄的加入量为5-10g/L，例如可以是5g/L、6g/L、8g/L或10g/L，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

本发明通过除油除磷能够吸附萃取剂与溶剂油，可将TOC降低50-80％，TP降低45-85％。

优选地，步骤(3)所述二段溶解液和/或步骤(4)所述第二固液分离所得过滤液回用于步骤(1)所述浆化。

当将步骤(3)所述二段溶解液回用于步骤(1)所述浆化时，步骤(4)所述氧化的一段溶解液中会掺入上一批次二段溶解液。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的方法采用分段浸出的技术方案，缩短了浸出时间，提高了浸出效率；而且本发明提供的方法在二段溶解时，采用硫酸亚铁作为还原剂，从源头避免了二氧化硫的产生，降低了安全风险与环保压力；此外，以萃取过程中产生的铜锰液为原料制备高价锰渣，避免了氯酸钠的使用，同样降低了安全风险与环保压力；所述方法能够杜绝使用额外的危化品，降低了安全风险与环保压力，提升了操作人员的工作环境质量，从本质上实现了安全环保生产。

附图说明

图1为本发明提供的利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的工艺流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

本发明具体实施方式所处理氢氧化镍钴的组成如表1所示，其中元素组成的单位为wt％，所述氢氧化镍钴的组成只是为了清楚说明本发明技术方案，并不视为对氢氧化镍钴的进一步限定。

表1

Co	Cu	Ni	Fe	Ca	Mg	Pb	Zn	Mn	Cd	Cr	Si
												2.94	0.0007	22.39	1.58	0.036	3.76	0.00089	0.24	1.69	0.007	0.00017	2.32

实施例1

本实施例提供了一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括如下步骤：

(1)氢氧化镍钴制浆后进行预浸出，得到预浸液；所述预浸出采用98wt％浓度的硫酸进行，预浸出的温度为75℃，pH值为3.5；所述制浆的固液比为1:4，固液比的单位为g/L；

(2)步骤(1)所得预浸液经一段溶解后进行第一固液分离，得到不溶渣与一段溶解液；所述一段溶解采用98wt％浓度的硫酸进行，温度为75℃，pH值为1.2；所述第一固液分离为过滤；

(3)步骤(2)所得不溶渣经浆化与二段溶解，得到二段溶解液；所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁，硫酸亚铁的质量为不溶渣质量的20％；所述浆化采用硫酸进行，固液比为1.5:1，固液比的单位为g/L，浆化时的硫酸浓度为50g/L；

所述二段溶解的温度为75℃，时间为30min；

(4)使用高价锰渣作为氧化剂，氧化步骤(2)所得溶解液，得到氧化液；然后依次进行沉铁除硅、第二固液分离、回调pH值、萃取、除油除磷与过滤，得到电池级硫酸镍；

所述沉铁除硅时聚合硫酸铁的加入量为氧化液体积的2.5‰，pH值为4.2；所述第二固液分离所得固体依次进行水洗与过滤，水洗所用水洗液的pH值为4.8；所述回调pH值为使用98％硫酸调节至2.2；所述萃取包括依次进行的萃取剂P204萃取与萃取剂P507萃取；萃取剂P204萃取所得反萃液为铜锰液；所述除油除磷采用氧化铁黄进行，氧化铁黄的加入量为8g/L；

步骤(4)所述高价锰渣由萃取剂P204萃取所得铜锰液经处理后得到：添加氢氧化钠调节铜锰液的pH值为6.2；过滤后，在通入空气的条件下，继续添加氢氧化钠调整pH值为9.2，固液分离得到高价锰渣。

步骤(3)所述二段溶解液与步骤(4)所述第二固液分离所得过滤液回用于步骤(1)所述浆化。

实施例2

本实施例提供了一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括如下步骤：

(1)氢氧化镍钴制浆后进行预浸出，得到预浸液；所述预浸出采用98wt％浓度的硫酸进行，预浸出的温度为70℃，pH值为3；所述制浆的固液比为1:3，固液比的单位为g/L；

(2)步骤(1)所得预浸液经一段溶解后进行第一固液分离，得到不溶渣与一段溶解液；所述一段溶解采用98wt％浓度的硫酸进行，温度为70℃，pH值为1；所述第一固液分离为过滤；

(3)步骤(2)所得不溶渣经浆化与二段溶解，得到二段溶解液；所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁，硫酸亚铁的质量为不溶渣质量的10％；所述浆化采用硫酸进行，固液比为1.1:1，固液比的单位为g/L，浆化时的硫酸浓度为60g/L；

所述二段溶解的温度为70℃，时间为30min；

(4)使用高价锰渣作为氧化剂，氧化步骤(2)所得溶解液，得到氧化液；然后依次进行沉铁除硅、第二固液分离、回调pH值、萃取、除油除磷与过滤，得到电池级硫酸镍；

所述沉铁除硅时聚合硫酸铁的加入量为氧化液体积的2‰，pH值为4；所述第二固液分离所得固体依次进行水洗与过滤，水洗所用水洗液的pH值为4.5；所述回调pH值为使用98％硫酸调节至2；所述萃取包括依次进行的萃取剂P204萃取与萃取剂P507萃取；萃取剂P204萃取所得反萃液为铜锰液；所述除油除磷采用氧化铁黄进行，氧化铁黄的加入量为5g/L；

步骤(4)所述高价锰渣由萃取剂P204萃取所得铜锰液经处理后得到：添加氢氧化钠调节铜锰液的pH值为6；过滤后，在通入空气的条件下，继续添加氢氧化钠调整pH值为9，固液分离得到高价锰渣。

步骤(3)所述二段溶解液与步骤(4)所述第二固液分离所得过滤液回用于步骤(1)所述浆化。

实施例3

本实施例提供了一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括如下步骤：

(1)氢氧化镍钴制浆后进行预浸出，得到预浸液；所述预浸出采用98wt％浓度的硫酸进行，预浸出的温度为80℃，pH值为4；所述制浆的固液比为1:5，固液比的单位为g/L；

(2)步骤(1)所得预浸液经一段溶解后进行第一固液分离，得到不溶渣与一段溶解液；所述一段溶解采用98wt％浓度的硫酸进行，温度为80℃，pH值为1.5；所述第一固液分离为过滤；

(3)步骤(2)所得不溶渣经浆化与二段溶解，得到二段溶解液；所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁，硫酸亚铁的质量为不溶渣质量的30％；所述浆化采用硫酸进行，固液比为2:1，固液比的单位为g/L，浆化时的硫酸浓度为35g/L；

所述二段溶解的温度为80℃，时间为30min；

(4)使用高价锰渣作为氧化剂，氧化步骤(2)所得溶解液，得到氧化液；然后依次进行沉铁除硅、第二固液分离、回调pH值、萃取、除油除磷与过滤，得到电池级硫酸镍；

所述沉铁除硅时聚合硫酸铁的加入量为氧化液体积的3‰，pH值为4.5；所述第二固液分离所得固体依次进行水洗与过滤，水洗所用水洗液的pH值为5；所述回调pH值为使用98％硫酸调节至2.5；所述萃取包括依次进行的萃取剂P204萃取与萃取剂P507萃取；萃取剂P204萃取所得反萃液为铜锰液；所述除油除磷采用氧化铁黄进行，氧化铁黄的加入量为10g/L；

步骤(4)所述高价锰渣由萃取剂P204萃取所得铜锰液经处理后得到：添加氢氧化钠调节铜锰液的pH值为6.5；过滤后，在通入空气的条件下，继续添加氢氧化钠调整pH值为9.5，固液分离得到高价锰渣。

步骤(3)所述二段溶解液与步骤(4)所述第二固液分离所得过滤液回用于步骤(1)所述浆化。

本发明实施例中经除油除磷后的硫酸镍溶液的组成如表2所示，各元素组成的单位为g/L；电池级硫酸镍的标准为各元素的浓度满足：Ni≥125g/L、Mg≤0.005g/L、Ca≤0.005g/L、Cu≤0.001g/L、Zn≤0.001g/L、Fe≤0.001g/L、Pb≤0.001g/L、Cd≤0.001g/L、Cr≤0.002g/L、Li≤0.002g/L、Si≤0.005g/L且总磷(TP)≤0.01g/L。

表2

其中表2中的“N.D”是指低于检出限，无法测出。

综上所述，本发明提供的方法采用分段浸出的技术方案，缩短了浸出时间，提高了浸出效率；而且本发明提供的方法在二段溶解时，采用硫酸亚铁作为还原剂，从源头避免了二氧化硫的产生，降低了安全风险与环保压力；此外，以萃取过程中产生的铜锰液为原料制备高价锰渣，避免了氯酸钠的使用，同样降低了安全风险与环保压力；本发明采用一段溶解、第一固液分离与二段溶解的技术方案，将羟基钴与羟基镍在中高酸度的条件下反应，节约了加入的还原剂的量，且反应时间大大缩短，有利于促进连续稳定生产，大大节约了时间成本与药剂成本；本发明所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁，硫酸亚铁的使用避免了二氧化硫的产生，从源头消灭了污染源与危险源；而且，采用硫酸亚铁在二段溶解中充当还原剂，相当于在沉铁除硅的前端补充了铁，节省了后续补充的三价铁量。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种利用氢氧化镍钴制备电池级硫酸镍的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(1)氢氧化镍钴制浆后进行预浸出，得到预浸液；

(2)步骤(1)所得预浸液经一段溶解后进行第一固液分离，得到不溶渣与一段溶解液；

(3)步骤(2)所得不溶渣经浆化与二段溶解，得到二段溶解液；所述二段溶解所用还原剂为硫酸亚铁；

(4)使用高价锰渣作为氧化剂，氧化步骤(2)所得一段溶解液，得到氧化液；然后依次进行沉铁除硅、第二固液分离、回调pH值、萃取、除油除磷与第三固液分离，得到电池级硫酸镍；

步骤(4)所述高价锰渣由萃取所得铜锰液经处理后得到；

步骤(3)与步骤(4)不分先后顺序。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述预浸出的温度为70-80℃；

优选地，步骤(1)所述预浸出的pH值为3-4。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述一段溶解的温度为70-80℃；

优选地，步骤(2)所述一段溶解的pH值为1-1.5。

4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述浆化为使用硫酸进行浆化，浆化的固液比为(1-2):1，所述固液比的单位为g/L；

优选地，步骤(3)所述浆化时，硫酸的质量浓度≥35g/L。

5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述二段溶解的温度70-80℃；

优选地，步骤(3)所述二段溶解的时间≤30min。

6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述高价锰渣的制备方法包括如下步骤：

调节铜锰液的pH值为6-6.5；过滤后，在通入含氧气体的条件下，调整pH值为9-9.5，固液分离得到高价锰渣。

7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述沉铁除硅时聚合硫酸铁的加入量为氧化液体积的2-3‰；

优选地，步骤(4)所述沉铁除硅的pH值为4-4.5。

8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述回调pH值的终点值为2-2.5；

优选地，步骤(4)所述萃取包括依次进行的萃取剂P204萃取与萃取剂P507萃取；萃取剂P204萃取所得反萃液为铜锰液。

9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述第二固液分离所得固体依次进行水洗与过滤；

优选地，所述水洗所用水洗液的pH值为4.5-5。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述二段溶解液和/或步骤(4)所述第二固液分离所得过滤液回用于步骤(1)所述浆化。

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