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CN115038653A - 带有框架安装模块化板系统和加固装置的自动化储存系统 - Google Patents

带有框架安装模块化板系统和加固装置的自动化储存系统 Download PDF

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CN115038653A CN202180011110.6A CN202180011110A CN115038653A CN 115038653 A CN115038653 A CN 115038653A CN 202180011110 A CN202180011110 A CN 202180011110A CN 115038653 A CN115038653 A CN 115038653A
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Abstract

一种模块化板系统，其中，各种功能的板构件(16)能容易地插入储存和取回系统的框架结构的直立构件之间。本发明的模块化板系统可以用作框架结构的稳定装置。根据本发明的该方面，该系统的板构件(16)是加固板构件，这些加固板构件可以连接在框架结构(100)的相邻直立构件(102)之间。在另一方面，板构件可以提供不同于稳定或除稳定之外的一些功能，例如，功能板构件可以是隔热板、防火屏障板、隔音板等，由此板可以用于在框架中形成区域或屏障，例如用于形成冷藏区、隔音区或用于创建防火区的防火屏障墙。

Description

带有框架安装模块化板系统和加固装置的自动化储存系统
技术领域
本发明涉及一种用于容器的储存和取回的自动化储存和取回系统，尤其涉及用于稳定这种储存和取回系统的框架结构的装置。
背景技术
一般的自动化储存和取回系统
图1公开了具有框架结构100的典型现有技术自动化储存和取回系统1，以及图2和图3公开了适合在这种系统1上操作的两种不同的现有技术的容器装卸车辆201、301。
框架结构100包括直立构件102、水平构件103以及包括在直立构件102与水平构件103之间成行布置的储存立柱105的储存容积。在这些储存立柱105中，储存容器106(也称为箱)一个堆叠在另一个之上以形成堆叠107。构件102、103通常可以由金属制成，例如挤制铝型材。
自动化储存和取回系统1的框架结构100包括布置在框架结构100顶部的轨道系统108，在该轨道系统108上操作多个容器装卸车辆201、301以将储存容器106从储存立柱105升起并且将该储存容器降低到该储存立柱中，并且还在储存立柱105上方运送储存容器106。轨道系统108包括第一组平行轨道110和第二组平行轨道111，该第一组平行轨道被布置成引导容器装卸车辆201、301在第一方向X上移动穿过框架结构100的顶部，该第二组平行轨道垂直于第一组平行轨道110布置以引导容器装卸车辆201、301在垂直于第一方向X的第二方向Y上移动。容器装卸车辆通过轨道系统108中的存取开口112来存取储存在立柱105中的容器106。容器装卸车辆201、301可以在储存立柱105上方横向移动，即在平行于水平X-Y平面的平面中移动。
框架结构100的直立构件102可以用于在将容器从立柱105升起和将其降低到立柱105期间引导该储存容器。容器106的堆叠107通常是自支撑的。
每个现有技术的容器装卸车辆201、301包括车身201a、301a以及第一组和第二组车轮201b、301b、201c、301c，这些车轮使容器装卸车辆201、301分别能够在X方向和Y方向上横向移动。在图2和图3中，每组中的两个车轮是完全可见的。第一组车轮201b、301b被布置成与第一组轨道110的两个相邻轨道接合，并且第二组车轮201c、301c被布置成与第二组轨道111的两个相邻轨道接合。成组车轮201b、301b、201c、301c中的至少一组车轮可以被提升和降低，使得第一组车轮201b、301b和/或第二组车轮201c、301c可以在任何时候与相应的一组车轮轨道110、111接合。
每个现有技术的容器装卸车辆201、301还包括用于竖直运送储存容器106的提升设备(未示出)，例如将储存容器106从储存立柱105升起以及将储存容器106降低到储存立柱105中。提升设备包括一个或多个夹持/接合设备，这些夹持/接合设备适于接合储存容器106，并且这些夹持/接合设备可以从车辆201、301降低，使得可以在与第一方向X和第二方向Y正交的第三方向Z上调整这些夹持/接合设备相对于车辆201、301的位置。容器装卸车辆301的夹持设备的零件在图3中示出，用附图标记304指示。容器装卸设备201的夹持设备位于图2中的车身301a内。
常规地，并且也出于本申请的目的，Z＝1标识储存容器的最上层，即紧接在轨道系统108下方的层，Z＝2标识在轨道系统108下方的第二层，Z＝3标识第三层。在图1中公开的示例性现有技术中，Z＝8标识储存容器的最下层、底层。类似地，X＝l...n和Y＝l...n标识每个储存立柱105在水平平面中的位置。因此，作为示例，使用图1中指示的笛卡尔坐标系X、Y、Z，可以说图1中标识为106’的储存容器占据储存位置X＝10，Y＝2，Z＝3。容器装卸车辆201、301可以说是在Z＝0层中行进，并且每个储存立柱105可以通过其X和Y坐标来标识。
框架结构100的储存容积经常被称为网格104，其中，该网格内的可能储存位置被称为储存单元。每个储存立柱可以通过X和Y方向上的位置来标识，而每个储存单元可以通过X、Y和Z方向上的容器编号来标识。
每个现有技术的容器装卸车辆201、301包括用于在运送储存容器106穿过轨道系统108时接收和存放储存容器106的储存隔间或空间。储存空间可以包括布置在车身201a中央的空腔，如图2所示并且如在例如WO2015/193278A1中所描述，该专利的内容通过引用并入本文。
图3示出具有悬臂构造的容器装卸车辆301的替代配置。这种车辆在例如NO317366中得到详细描述，该文献的内容也通过引用并入本文。
图2中所示的中央空腔容器装卸车辆201可以具有覆盖面积在X和Y方向上的尺寸通常等于储存立柱105的横向范围的占地面积，例如如在WO2015/193278A1中所描述，该专利的内容通过引用并入本文。本文使用的术语“横向”可以表示“水平”。
可替代地，中央空腔容器装卸车辆101可以具有大于由储存立柱105限定的横向面积的占地面积，例如，如在WO2014/090684A1中所公开的。
轨道系统108通常包括带有凹槽的轨道，车辆的车轮在该凹槽中行进。可替代地，轨道可以包括向上突出的元件，其中，车辆的车轮包括凸缘以防止脱轨。这些凹槽和向上突出的元件统称为导轨。每个轨道可以包括一个导轨，或者每个轨道可以包括两个平行导轨。
WO2018146304(其内容通过引用并入本文)展示了轨道系统108的典型配置，包括在X和Y方向上的轨道和平行导轨。
在框架结构100中，大部分立柱105是储存立柱105，即储存容器106以堆叠107储存在其中的立柱105。然而，一些立柱105可以具有其他用途。在图1中，立柱119和120是容器装卸车辆201、301用来卸下和/或拾取储存容器106的这种专用立柱，以便将储存容器运送到存取站(未示出)，在存取站，储存容器106可以从框架结构100的外部存取或从框架结构100运送出去或运送到该框架结构中。在本领域内，这种位置通常被称为“端口(port)”，并且端口所在的立柱可以被称为“端口立柱”119、120。到存取站的运送可以在任何方向上，即水平、倾斜和/或竖直。例如，储存容器106可以放置在框架结构100内的随机或专用立柱105中，然后由任何容器装卸车辆拾取并且运送到端口立柱119、120，以进一步运送到存取站。注意，术语“倾斜”是指储存容器106的运送，其总体运送方向介于水平和竖直之间。
在图1中，例如，第一端口立柱119可以是专用卸货端口立柱，容器装卸车辆201、301可以在其中将要运送到存取站或转运站的容器106卸下，并且第二端口立柱120可以是专用拾取端口立柱，容器装卸车辆201、301可以在其中拾取已从存取站或转运站运送的储存容器106。
存取站通常可以是从储存容器106取出产品或将产品定位到该储存容器中的拾取或存放站。在拾取或存放站中，储存容器106通常不会从自动化储存和取回系统1中被取出，但一旦被存取，则再次返回到框架结构100中。端口还可以用于将储存容器转运到另一储存设施(例如，另一框架结构或另一自动化储存和取回系统)、运送车辆(例如，火车或卡车)或生产设施。
包括多个输送机的输送机系统通常用于在端口立柱119、120与接入站之间运送储存容器。
如果端口立柱119、120和存取站位于不同的高度，则输送机系统可以包括具有竖直部件的提升设备，以用于在端口立柱119、120与存取站之间竖直地运送储存容器106。
输送机系统可以被布置成在不同的框架结构之间转运储存容器106，例如，如WO2014/075937A1中所描述，该专利的内容通过引用并入本文。
当要存取储存在图1中公开的立柱105之一中的储存容器106时，容器装卸车辆201、301之一被指示从目标储存容器106的位置将该目标储存容器取回并且将其运送到卸货端口立柱119。该操作包括将容器装卸车辆201、301移动到目标储存容器106所在的储存立柱105上方的位置，使用容器装卸车辆201、301的提升设备(未示出)将储存容器106从存储立柱105取回，并且将储存容器106运送到卸货端口立柱119。如果目标储存容器106位于堆叠107的深处，即一个或多个其他储存容器106位于目标储存容器106上方，则该操作还包括在将目标储存容器106从储存立柱105提升之前临时移动上述定位的储存容器。在本领域中有时被称为“挖掘”的该步骤可以使用随后用于将目标储存容器运送到卸货端口立柱119的同一容器装卸车辆执行，或者使用一个或多个其他合作的容器装卸车辆执行。
可替代地或另外地，自动化储存和取回系统1可以具有专门用于从储存立柱105临时取出储存容器的任务的容器装卸车辆。一旦目标储存容器106已经从储存立柱105取出，则临时取出的储存容器可以重新定位到原始储存立柱105中。然而，取出的储存容器可以替代地重新定位到其他储存立柱。
当储存容器106要储存在立柱105之一中时，容器装卸车辆201、301之一被指示从拾取端口立柱120拾取储存容器106并且将其运送到储存立柱105上方要将其储存在其中的位置。在已经取出位于储存立柱堆叠107内的目标位置处或上方的任何储存容器之后，容器装卸车辆201、301将储存容器106定位在期望位置处。然后可以将取出的储存容器下降回到储存立柱105中，或重新定位到其他储存立柱。
为监视和控制自动化储存和取回系统1，例如，监视和控制相应储存容器106在框架结构100内的位置、每个储存容器106的内容物；以及容器装卸车辆201、301的移动，使得可以在所需时间将所需储存容器106递送到所需位置而容器装卸车辆201、301不会相互碰撞，则自动化储存和取回系统1包括控制系统500，该控制系统通常是计算机化的并且通常包括用于跟踪储存容器106的数据库。
储存和取回系统的框架结构的稳定性
如上所述的自动化储存和取回系统的框架当然必须能够支撑框架本身的重量，以及储存容器及其内容物、容器装卸车辆和系统的其他装备的组合重量。此外，框架还必须能够承受横向力，例如由车辆的加速和制动、不均匀的重量分布、地震等引起的横向力。
现有技术的储存系统已经采用各种装置来确保框架结构100的足够稳定性。在一些安装中，框架结构连接到容纳储存系统的建筑物的墙壁并且由该墙壁支撑。在这不可能的情况下，现有技术的储存系统可依赖于至少部分地沿框架结构100的外围构造的辅助支撑结构(未示出)。由于多种原因，具有辅助支撑结构的要求是不利的。该支撑结构占据了本来可以被储存系统利用的空间/面积，即它阻止了对用于储存的可用空间/面积的最佳利用；辅助支撑结构的需要可能会限制储存系统定位的可用选项，即辅助支撑结构可能会妨碍储存系统的最佳定位，因为辅助支撑结构本身通常需要连接到周围结构，比如建筑物的内墙；并且对支撑结构的要求不具有成本效益。
在来自现有技术的另一示例中，本申请人先前在WO 2019101367中描述了一种连接到框架结构的直立构件102的倾斜支撑支柱的系统。虽然来自WO 2019101367的支柱提供了稳定性并且允许框架结构自支撑，但在提供用于稳定框架结构100的更简单和更灵活的装置方面仍有改进的余地。WO 20191010367中描述的解决方案不提供可以安装执行各种功能的功能板构件的模块化系统。
WO 2019101367中描述的装置的一个特别缺点是支柱的安装取决于框架结构的直立构件102的新的并且稍微更复杂的轮廓。在上述现有技术的储存系统中，框架结构100的四个邻近直立构件102限定储存立柱105。直立构件本身是中空的挤制铝型材。直立构件具有四个角部8，每个角部8具有两个垂直的容器引导板9。在使用时，容器的角部11在直立构件的角部8的引导下沿储存立柱105上下滑动。然而，为了安装其稳定支柱，WO需要在容器引导板9之间的空间中的凹槽或脊部，用于支柱的附接设备连接到该凹槽或脊部。这种对直立构件的更复杂轮廓的要求增加了成本并且禁止在现有的设置中使用支柱。
因此，需要能够稳定储存系统的框架结构的模块化装置(以及提供模块化系统以在储存系统的框架结构中创建功能区)，通过与如上所述的现有的现有技术储存系统设置的直立构件102的更简单的轮廓兼容，所述模块化装置是对WO 2019101367中所描述的装置的改进。
现有技术的另一示例是WO2016/172793。该申请描述了一种储存和取回系统，该系统包括框架结构，该框架结构限定其中堆叠储存容器的储存立柱。空的立柱邻近储存立柱的四个侧面之一布置。容器取回车辆沿空的立柱上下行进，并且从储存立柱的相邻侧侧向取出储存容器。该申请描述了沿储存立柱的其他三个面安装的面板，所述面板被描述为向框架提供结构稳定性。面板中的每个都具有面向内的唇缘，使得立柱的给定竖直高度的三个面板形成搁板，容器搁置在该搁板上，并且容器从该搁板上被车辆从侧向取出。由于面板的唇缘形成放置容器的搁板，因此WO2016/172793中的面板必须安装成为框架原始构造的一部分。当容器布置在储存立柱中时，面板同样不能被取出或更换，并且WO2016/172793没有提供其中功能面板可以安装在框架的不同位置处以创建功能区的模块化系统，因为WO2016/172793的支撑面板必须位于每个储存立柱处。
发明内容
在独立权利要求中阐述和表征本发明，而从属权利要求描述本发明的其他特征。
根据一方面，本发明是模块化板系统，其中，各种功能的板构件可以容易地插入如上所述的储存和取回系统的框架结构的直立构件之间。
在另一方面，本发明的模块化板系统可以用作框架结构的稳定装置。根据本发明的这个方面，系统的板构件是加固板构件，其可以连接在如上所述的框架结构100的相邻直立构件102之间，以便为框架提供结构稳定性。
在另一方面，板构件可以提供不同于稳定或除了稳定之外的一些功能，例如，功能板构件可以是隔热板、防火屏障板、隔音板等，由此板可以用于在框架中形成区域或屏障，例如用于形成冷藏区、隔音区或用于创建防火区的防火隔墙。这些板可以很容易地安装和移除，从而可以随意创建、扩展功能区或重新调整功能区用途。
在另一方面，本发明涉及一种稳定储存和取回系统的框架结构的方法。
在另一方面，本发明涉及一种在储存和取回系统的框架结构中创建功能区的方法。
附图说明
附图是为了便于理解本发明。附图示出了本发明的实施例，现在将仅以示例的方式对本发明的实施例进行描述，其中：
图1是现有技术自动化储存和取回系统的框架结构的透视图。
图2是现有技术容器装卸车辆的透视图，该容器装卸车辆具有用于在其中运载储存容器的中央布置的空腔。
图3是现有技术容器装卸车辆的透视图，该容器装卸车辆具有用于在下方运载储存容器的悬臂。
图4是自动化储存和取回系统的框架结构的透视图，其中，本发明的优选模块化板系统包括用作框架的稳定装置的加固板构件。
图5是图4的详细视图。
图6是根据本发明的优选加固板构件的横截面图。
图7A和图7B是安装在框架结构的直立构件中的加固板构件的横截面透视图。
图8是插入直立构件的相邻容器引导板之间的模块化板系统的板构件的保持型材的详细透视图。
图9是示出附接到框架结构底部的加固板构件的底部的透视图。
图10是示出沿其上边缘和下边缘附接到彼此的竖直相邻的加固板构件的透视图。
图11是展示附接到直立构件的加固板构件的侧面的透视分解图。
图12是展示图10和图11的附件的分解图。
图13a和图13b是示出用于将模块化板系统连接到储存容器车辆在其上行进的轨道系统的轨道接口板。
图14是本发明优选实施例的透视图，其中，模块化板系统的板构件是功能板构件，例如，用于在自动化储存和取回系统的框架结构中形成功能区的防火屏障板、绝缘板等。
具体实施方式
在下文中，将参考附图更详细地讨论本发明的实施例。然而，应当理解，附图并非旨在将本发明限于附图中描绘的主题。
自动化储存和取回系统1的框架结构100根据上面结合图1至图3描述的现有技术框架结构100构造而成，即多个直立构件102和由这些直立构件102支撑的多个水平构件103，并且进一步地，框架结构100包括在X方向和Y方向上的第一上轨道系统108。
框架结构100进一步包括设置在构件102、103之间的储存立柱105形式的储存隔间，其中，储存容器106以堆叠107可堆叠在储存立柱105内。
框架结构100可以具有任何尺寸。特别地，应当理解，框架结构可以比图1中公开的框架结构更宽和/或更长和/或更深。例如，框架结构100可以具有多于700x700个立柱的水平范围和超过十二个容器的储存深度。
在前面的描述中，已经参考说明性实施例描述了根据本发明的递送车辆以及自动化储存和取回系统的各个方面。出于解释的目的，列出了具体的数字、系统和配置，以提供对系统及其工作的透彻理解。然而，该描述并非旨在被解释为限制性的。对于所公开的主题所属领域的技术人员来说显而易见的说明性实施例的各种修改和变化以及系统的其他实施例被认为落入本发明的范围内。
现在将参考图4至图14更详细地讨论自动化储存和取回系统的一个实施例以及本发明的其他方面。
图4和图5示出了包括多个直立构件102的框架结构100。图4和图5进一步展示了具有模块化板系统12的框架结构100，该模块化板系统包括安装在相邻直立构件102之间的多个板构件14。如图4至图13所展示的实施例中，板构件14为加固板构件16。如本文所用的术语“加固板(bracing plate)”是指具有一定形状和配置的板构件，由专门用于为框架提供结构稳定性的材料制成，因此，多个这种加固板可以提供足够的稳定性，使得框架不需要受到外部结构的影响。安装足够数量和位置的加固构件，以便为框架结构提供结构稳定性。如图所展示，加固板构件可以沿外排直立构件102安装，或者可以安装在位于框架结构内部的直立构件之间。
图6至图13展示了加固板构件16以及板构件14通常安装在直立构件102之间的方式。如图6所示，板构件，在本实例中为加固板构件16，包括连接在两个保持型材20中间的板段18。图11以分解图示出板段到保持型材的组装。如图所示，保持型材20具有凸缘21，板段18例如通过螺栓30连接到该凸缘。
如图9所示，在加固板构件16的情况下，板段18是具有优选地四个基本上三角形的切口22以形成X形图案的板，但是可以采用提供结构稳定性的任何形状。这种形状的其他示例可以是具有多个圆形切口的板、呈三角形支柱形状的板、或实心板，但是优选具有切口的板。这种切口减轻了板段的重量，同时板的形状旨在提供稳定性。例如，所展示的X形状提供优异的结构稳定性。在加固板构件16的情况下，板段18的材料优选为金属、最优选为铝。在板构件是功能板构件的情况下，板段18将由适合于所需功能的材料制成。例如，防火板构件，以及绝缘板构件等。
保持型材20优选地是挤制铝型材，其长度等于板段18的侧面长度的全部或至少部分。保持型材20具有特别适合于适配在角部8的两个相邻容器引导板之间的横截面形状，如图7A、图7B和图8所示。在一个实施例中，直立构件102为具有箱形形状的挤制铝型材，该型材牢固地适配并且基本上占据角引导板9之间的空间，其中，角引导板9是相对薄的具有一定程度柔韧性的挤制铝，因此它们可以稍微分开以允许保持型材20的插入。在一个实施例中，引导板9具有向内突出的肋状件24。保持型材20具有两个对应的凹槽25，它们被布置成接收向内突出的肋状件24，从而将板构件横向固定在两个直立构件之间，例如以卡扣配合方式。应当理解的是，可以采用容器引导板9和保持型材20的其他交互形状，以提供牢固的接合，只要保持型材20可以容易地附接到相邻容器引导板之间的直立构件。
如图9所展示，至少在其中板构件是加固板构件16的实施例中，板段18包括下凸缘26。下凸缘26配备有多个螺栓孔28，穿过这些螺栓孔28的螺栓30可以用于将加固板构件固定到框架结构搁置在其上的地板32上。也可以采用其他附接方式。如将在下文结合本发明的另一个实施例所讨论的，板构件在某些用途中可以具有不同于为框架结构提供稳定性的功能或除了为框架结构提供稳定性之外的功能。具有这种附加或不同功能的板构件在本文中被称为“功能”板构件。在一些实施例中，可不需要将功能板构件用螺栓固定到地板或框架结构。
现在描述板系统的安装。应当理解，以下步骤的顺序可以重新排列。
通过在框架结构的最低水平处将两个保持型材20附接到两个相邻的直立构件102来安装该板系统。通过将保持型材插入引导板9之间来将保持型材20连接到直立构件102，由于引导板9的相对柔韧性，这是可能的。在一个实施例中，引导板9具有卡扣到保持型材中的对应凹槽中的肋状件。
如图11所示，然后，通过使螺栓30穿过凸缘21中的预钻对准孔将板段连接到保持型材20。保持型材与凸缘21一起的预安装为附接该板段提供了方便。然后通过下凸缘部分26中的预钻孔将板段用螺栓固定到地板。
然后将下一个最高的板构件安装在已安装的第一个板构件上方。在加固装置的情况下，竖直相邻的板构件优选地用螺栓连接在一起。图12A以及图12B和图12C展示了用于连接竖直相邻的板构件的替代实施例。
如图12A所示，在一个实施例中，板段18配备有以约90度突出的下凸缘26和上凸缘34。因此，如图10和图12所示，竖直相邻的板段可以通过预钻对准孔用螺栓连接在一起。在图12B和图12C所示的替代实施例中，板段18具有被布置成与相邻板段18重叠的偏置唇缘35。
为了将模块化板系统12附接到框架100的上轨道系统108，至少在板系统具有稳定功能的情况下，提供如图13A和图13B所示的轨道接口板36。轨道接口板36具有偏置的上部38并具有下部37，上部被布置成接合并且连接到轨道系统108，下部被布置成与最上面的板构件16重叠。自钻孔螺钉40用于将接口板36的下部37固定到最上面的板构件16，而不是使用预钻孔，因为未对准或高度差通常会妨碍上部孔正确对准。自钻孔螺钉允许通过接口板解决框架结构的任何高度差或其他未对准。如下所讨论，在板构件14具有不必提供稳定性的功能的情况下，可不需要将模块化板系统12固定到轨道系统108。
如从图5至图13可以理解的，根据一个方面，本发明提供了一种用于稳定自动化储存和取回系统的框架结构的方法。根据该方法，安装多个加固板构件16，包括附接在两个保持型材20之间的板段18。保持型材20插入在组装的框架结构100的相邻直立构件102的引导板9与用螺栓固定到保持型材的板段18之间。如图12A至图12C所示，最下面的加固板构件附接到框架结构的地板32，并且竖直相邻的加固板构件用螺栓连接在一起。在最上层，轨道接口板36将板系统连接到轨道系统108，其中，轨道接口板36和自钻孔螺钉40用于补偿框架结构的任何未对准。
图14展示了模块化板系统12的实施例，其中，板构件14是功能板构件42，其被定义为具有不同于稳定功能或除了稳定功能之外的功能的板构件。例如，功能板构件42可以是具有在储存和取回系统中创建冷藏区的功能的绝缘板。功能板构件42也可以是具有创建防火屏障功能的阻燃板。在该实施例中，板段18由适合于给定功能的材料制成或包括该材料，并且如上所述附接在保持型材20之间。
根据一方面，通过提供多个功能板段18以与保持型材20一起形成多个功能板构件42，本发明因此提供了一种在储存和取回系统中创建功能区44的方法。功能板构件42可以改装到现有的储存结构，例如，以便提供一些新功能或重新配置一些先前安装的功能。如上所述，足够数量的功能板构件42安装在直立构件102之间，以便形成功能区44的所需尺寸和形状。功能区44可以是例如绝缘区、冷藏区、防火屏障或防火区、隔音区或可以由板构件的功能性质限定的任何区。
由于功能板构件可以不总是执行稳定功能，因此可不需要在所有情况下如上所述将功能板构件42螺栓连接在一起和/或螺栓连接到框架结构或地板，但是应当理解，功能板构件还可以同时具有稳定功能，在这种情况下，螺栓连接将是优选的。因为功能板构件可以容易地插入到位，因此即使在操作的储存系统中，也可以随意创建功能区、移除功能区、调整功能区大小和重新调整功能区用途，通过对储存车辆进行编程来避开正被创建、调整大小或重新调整用途的区域。
参考编号列表
现有技术(图1至图4)：
1：现有技术的自动化储存和取回系统
100：框架结构
102：框架结构的直立构件
103：框架结构的水平构件
104：储存网格
105：储存立柱
106：储存容器
106’：储存容器的特定位置
107：堆叠
108：轨道系统
110：第一方向(X)上的平行轨道
110a：第一方向(X)上的第一轨道
110b：第一方向(X)上的第二轨道
111：第二方向(Y)上的平行轨道
111a：第二方向(Y)上的第一轨道
111b：第二方向(Y)上的第二轨道
112：存取开口
119：第一端口立柱
120：第二端口立柱
201：现有技术的储存容器车辆
201a：储存容器车辆201的车身
201b：驱动器件/车轮装置，第一方向(X)
201c：驱动器件/车轮装置，第二方向(Y)
301：现有技术的悬臂式储存容器车辆
301a：储存容器车辆301的车身
301b：在第一方向(X)上的驱动器件
301c：在第二方向(Y)上的驱动器件
304：夹持设备
500：控制系统
X：第一方向
Y：第二方向
Z：第三方向
8：角部
9：容器引导板
11：储存容器的角
12：模块化板系统
14：板构件
16：加固板构件
18：板段
20：保持型材
21：凸缘
22：切口
24：向内突出的肋状件
25：凹槽
26：下凸缘
28：螺栓孔
30：螺栓
32：地板
34：上凸缘
36：轨道接口板
37：接口板的下部
38：接口板的偏置上部
40：自钻孔螺钉
42：功能板构件
44：功能区

Claims (18)

1.一种自动化储存和取回系统(1)，包括框架结构(100)，所述框架结构(100)由多个直立构件(102)构造，所述直立构件由水平构件(103)连接以限定储存立柱(105)的储存网格(104)，多个储存容器(106)能够堆叠在所述储存立柱内，所述框架结构具有布置在所述框架结构的上层处的轨道系统(108)，所述轨道系统具有在第一方向X上的平行轨道(110)和在垂直于所述第一方向的第二方向Y上的平行轨道，多个轮式容器装卸车辆(201，301)在这些轨道上行进，所述容器装卸车辆配备有夹持和提升设备(304)，以用于从所述储存立柱取出储存容器和将所述储存容器重新放置在所述储存立柱中，其特征在于，所述自动化储存和取回系统(1)进一步包括模块化板系统(12)，所述模块化板系统包括：
a.多个板构件(14)，所述板构件安装在相邻的直立构件(102)之间，
b.所述板构件包括可移除地安装在两个保持型材(20)之间的板段(18)，每个保持型材(20)具有适于接合直立构件(102)的形状。
2.根据权利要求1所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述框架结构的所述直立构件(102)具有指向特定储存立柱(105)内部的角部(8)，所述角部包括两个竖直细长的垂直的角引导板(9)，所述直立构件(102)的所述角引导板(9)邻近于储存立柱(105)，从而形成用于在该储存立柱(105)中储存的所述储存容器(106)的角的引导件，其特征在于，所述板构件(14)的保持型材(20)具有箱形形状，所述箱形形状适于牢固地插入在直立构件(102)的两个相邻角部(8)的所述角引导板(9)之间的空间并且基本上占据这两个相邻角部的所述角引导板之间的空间，并且进一步地，其中，板构件(14)的板段(18)被布置成连接到所插入的保持型材(20)的凸缘(21)。
3.根据权利要求2所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述引导板(9)具有向内突出的肋状件(24)，所述肋状件通过卡扣配合而接合所述保持型材(20)的对应凹槽(25)。
4.根据前述权利要求中的一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述板构件(14)是加固板构件(16)。
5.根据前述权利要求中任一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，板构件(16)包括连接在两个保持型材(20)之间的X形板段(18)。
6.根据前述权利要求中任一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，竖直相邻的板构件紧固在一起，优选地通过螺栓30紧固在一起，并且最下面的板构件被紧固到所述框架结构(100)搁置在其上的地板(32)。
7.根据前述权利要求中的一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，板段(18)具有下凸缘和上凸缘(26，34)，并且竖直相邻的板段的所述上凸缘和所述下凸缘紧固在一起。
8.根据前述权利要求中任一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，板构件(16)具有下偏置唇部分(35)，该下偏置唇部分被布置成与竖直相邻的板构件重叠并且紧固在一起。
9.根据前述权利要求中的一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述模块化板系统(12)包括多个轨道接口板(36)，所述轨道接口板适于将所述模块化板系统(12)固定到所述框架结构(100)的所述轨道系统(108)，所述轨道接口板(36)具有下部(37)，该下部被布置成与最上面的板构件重叠，并且通过自钻孔螺钉与最上面的板构件连接。
10.根据前述权利要求中的一项所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述模块化板系统(12)的所述板构件(14)是功能板构件(42)，所述功能板构件具有不同于向所述框架结构提供稳定性或除了向所述框架结构提供稳定性之外的功能，所述功能板构件适于在所述框架结构(100)内创建功能区(44)。
11.根据权利要求10所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述功能板构件(42)是用于创建防火屏障的防火板，并且所述功能区(44)是防火区。
12.根据权利要求10所述的自动化储存和取回系统(1)，其中，所述功能板构件(42)是绝缘板，并且所述功能区(44)是冷藏区。
13.一种稳定根据权利要求1所述的自动化储存和取回系统(1)的框架结构(100)的方法，包括以下步骤：
a.提供多个加固板构件(16)，所述加固板构件包括两个保持型材(20)和能够拆卸地连接在所述两个保持型材之间的板段(18)；
b.在所述框架的最下层处将两个保持型材(20)安装在两个相邻直立构件(102)之间，
c.将所述板段(18)连接到已安装的所述两个保持型材；
d.在所述第一板构件上方沿储存立柱安装附加的加固板构件(16)至所需高度；以及
e.按照所需的数量和图案布置所述加固板构件以稳定所述框架。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述保持型材(20)和所述直立构件(102)具有允许所述保持型材与所述直立构件之间的卡扣配合的交互形状，并且其中，所述保持型材具有凸缘，所述板段紧固到该凸缘。
15.一种在根据权利要求1所述的自动化储存和取回系统(1)的框架结构(100)中创建功能区的方法，包括以下步骤：
a.提供多个功能板构件(42)，所述功能板构件包括两个保持型材(20)和能够拆卸地连接在所述两个保持型材之间的板段(18)；
b.通过在所述框架的最下层处将两个保持型材连接在两个相邻直立构件(102)之间并且将所述板段连接到已安装的所述两个保持型材来安装第一板构件；
c.在所述第一板构件上方沿储存立柱安装附加的功能板构件至所需高度；以及
d.按照所需的数量和图案布置所述板构件以创建所需的功能区。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述功能板构件(42)是绝缘板构件并且所述功能区是冷藏区。
17.根据权利要求15所述的方法，其中，所述功能板构件(42)是被布置成创建防火屏障的防火板，并且所述功能区是所述框架的防火区域。
18.根据权利要求13至17中任一项所述的方法，其中，在所述储存和取回系统在操作中时，将所述板构件安装在所述框架的构造区域中，包括在安装所述板构件时引导所述车辆(201，301)避开所述构造区域的步骤。
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