CN105014310A - 从预焊的坯组件形成车辆车身结构的方法 - Google Patents

Abstract

一种从预焊的坯组件形成车辆车身结构的方法包括用一系列电阻焊点将衬板坯预焊到底板坯以形成预焊的坯组件。在预焊之后，将预焊的坯组件变形为车辆车身结构。预焊的坯组件的变形通过适合的金属加工过程来执行，诸如像冲压，并且导致底板坯和衬板坯的同时变形。在预焊的坯组件的变形之后，可以在底板坯与衬板坯之间在任何需要的地方可选地形成额外焊接接头以将坯更好地紧固在一起。

Description

从预焊的坯组件形成车辆车身结构的方法

技术领域

本披露的技术领域一般涉及车辆车身结构，并且更具体来说，涉及用于形成具有通过铝合金衬板坯加固的铝合金底板坯的车辆车身结构的方法。

背景技术

车辆的骨架包括若干整体形成的车辆车身结构。在机动车辆中，例如，车辆车身结构通常包括车身底部的横梁、顶盖骨架、A柱和B柱和C柱以及纵梁。当紧固在一起时，那些结构支撑宽范围的汽车零件，包括车门、发动机罩、行李箱盖以及后顶盖侧板。上述车辆车身结构可以包括底板坯，该底板坯通过衬板坯加固以提供支撑在目标位置的额外的结构，其中每个坯通常由钢制成。

汽车制造商近年来已经开始在可能的情况下用铝合金替代钢以减少汽车重量并提高燃料经济性。铝合金通常具有比钢高的强度重量比。鉴于此原因，由铝合金制成的车辆车身结构通常可以基本符合最小强度要求而称重小于其钢对等物，即使可能需要较厚规格的铝合金来这样做。然而，使用铝合金来制造车辆车身结构呈现出一些与制造相关的挑战。更明显地，较厚规格的铝合金可以较难以形成为所需的最终形状，并且多个铝合金坯接合在一起（例如，将铝合金衬板坯接合到铝合金底板坯以用于结构加固）在一些情况下可能比钢坯更困难。

实际上，通过铝合金衬板坯来加固铝合金底板坯的先前努力已经证明在制造设置方面的麻烦。这些先前努力涉及将两个坯分开变形并且随后通过一系列铆钉将坯附接在一起。虽然这起作用，但是分开的成形过程使用不同组的工具。此外，将单个变形的坯装配在一起的性质可能需要坯之间的间隙以确保坯在不受不当干扰的情况下被同化。但是，坯之间的间隙的存在可能妨碍铆接过程并且需要专用调整技术，其中在将坯集合在一起之后物理地调整坯以更好匹配其形状。此外，铆钉增加结构的重量，这在某一点上可能开始抵消通过用铝合金代替钢实现的重量减少收益。

发明内容

披露一种用于形成车辆车身结构的方法，该车辆车身结构包括铝合金底板坯和加固铝合金衬板坯。该方法包括用一系列电阻焊点将衬板坯预焊到底板坯以形成预焊的坯组件。在预焊之后，将预焊的坯组件变形为更复杂的三维形状，该形状类似于车辆车身结构的所需轮廓。预焊的坯组件的变形通过适合的金属加工过程来执行，诸如像冲压。冲压过程可以被配置成导致底板坯和衬板坯的同时变形，其中最严重的扭曲远离该系列焊点并且在焊点所引起的热影响区外发生。在预焊的坯组件的变形之后，可以在底板坯与衬板坯之间在任何需要的地方可选地形成额外焊接接头以将坯更好地紧固在一起。

将底板坯与衬板坯预焊在一起并且随后使两个坯同时变形为车辆车身结构实现坯之间的界面表面匹配。具体来说，在一些情况下，由于两个坯被一起变形的事实，可以在底板坯与衬板坯之间实现零间隙的表面对表面的邻接，甚至在车辆车身结构的两个坯重叠的尖锐圆角部分处。这种紧密的界面配合通过最小化或消除坯之间的间隙和分离来提高强度。还促进可能在变形之后的可选焊接实践，因为坯呈现出这些实践可能需要的良好界面机械接触。

所披露的方法还可以简化车辆车身结构的整体制造操作。具体来说，可以消除两个分开的金属加工过程（一个用于底板坯并且一个用于衬板坯）的协调操作，因为底板坯和衬板坯通过相同的金属加工过程被同时变形。使两个坯同时变形还可以避免实行这些类型的麻烦的调整技术的需要，所述调整技术极通常用来改进分开变形的坯之间的配合。这些与过程相关的属性以及其他属性使得制造操作实用、成本有效并且能够以极少偏差一致地制造车辆车身结构。

在以下论述中，根据所披露的方法的车辆车身结构的制造是参照通常称为“B柱”的汽车支柱来论述。“B柱”是沿汽车的侧面在前侧车窗与后侧车窗之间定位的竖直支撑结构。在以下描述的“B柱”中，术语“柱坯”是指一种类型的底板坯，如同其名字暗示的一样，意欲变形为汽车支柱的主要结构部件。柱坯通过在预定区域上的衬板坯来加固以增强B柱，而不会增加任何不必要的重量。然而，术语“柱坯”在结合B柱的制造使用时并不限于此，而是当然可以结合其他类型的汽车支柱来使用，包括“A柱”和“C柱”。

本发明包括以下方案：

1. 一种形成车辆车身结构的方法，所述方法包括：

将衬板坯和底板坯以表面对表面的面对的方式放置在一起以在所述衬板坯与所述底板坯之间产生紧配界面，所述衬板坯和所述底板坯中的每一个由铝合金组成；

通过在两个坯的所述紧配界面处形成系列的电阻焊点来将所述衬板坯点焊到所述底板坯，从而形成预焊的坯组件；以及

将所述预焊的坯组件变形，以使得所述底板坯的一部分和所述衬板坯的相邻重叠部分同时变形。

2. 如方案1所述的方法，其中所述衬板坯和底板坯在被放置在一起并点焊时都是平面的。

3. 如方案1所述的方法，其中将所述衬板坯点焊到所述底板坯沿所述衬板坯的中心区域发生，并且其中所述预焊的坯组件的变形主要在所述衬板坯的所述中心区域之外发生。

4. 如方案3所述的方法，其中将所述衬板坯点焊到所述底板坯只沿所述衬板坯的所述中心区域发生。

5. 如方案1所述的方法，其中在变形之后，所述衬板坯和所述底板坯在所述衬板坯与所述底板坯重叠的任何地方进行表面对表面的邻接。

6. 如方案1所述的方法，其进一步包括：

在所述两个坯已经变形之后，焊接所述衬板坯和所述底板坯。

7. 如方案6所述的方法，其中所述焊接包括激光焊接、金属惰性气体（MIG）焊接、钨惰性气体（TIG）焊接、电弧条焊接、电阻点焊中的至少一个或其组合。

8. 如方案1所述的方法，其中所述预焊的坯组件被变形为包括底壁和从所述底壁坯延伸出的两个侧壁的汽车支柱，其中所述系列的电阻焊点位于所述支柱的所述底壁处，并且其中所述衬板坯和底板坯的同时变形的部分包括所述支柱的所述侧壁。

9. 如方案8所述的方法，其进一步包括：

在所述汽车支柱的所述侧壁中的一个或两个处，将所述衬板坯和所述底板坯的同时变形的部分焊接在一起。

10. 如方案9所述的方法，其中所述焊接包括激光焊接、金属惰性气体（MIG）焊接、钨惰性气体（TIG）焊接、电弧条焊接、电阻点焊中的至少一个或其组合。

11. 如方案1所述的方法，其中所述预焊的坯组件的变形包括：

将所述预焊的坯组件位于冲压设备中并且位于含有腔体的模块上方；以及

将所述预焊的坯组件冲压为形状对应于所述腔体的车辆车身结构。

12. 一种形成汽车支柱的方法，所述方法包括：

将衬板坯和柱坯以表面对表面的面对的方式放置以在所述衬板坯与所述柱坯之间产生紧配界面，所述衬板坯和所述柱坯中的每一个由铝合金组成；

在所述衬板坯和所述柱坯的所述紧配界面处形成系列的电阻焊点以形成预焊的坯组件，所述系列的焊点被限制于所述衬板坯的中心区域，从而使得所述衬板坯的在所述中心区域的每侧上的侧边区域不含有焊点；以及

将所述预焊的坯组件变形，以使得所述柱坯和所述衬板坯同时变形为汽车支柱，所述变形导致所述衬板坯的所述中心区域和所述柱坯的下面的区域变成所述柱的底壁，并且进一步导致所述衬板坯的所述侧边区域和所述柱坯的在所述衬板坯的所述侧边区域下方并且延伸超出述衬板坯的所述侧边区域的部分变成所述汽车支柱的侧壁，所述支柱的所述侧壁中的每一个从所述底壁延伸出。

13. 如方案12所述的方法，其中所述衬板坯和所述柱坯在被放置在一起并点焊时都是平面的。

14. 如方案12所述的方法，其中在所述预焊的坯组件的变形之前形成的所述电阻焊点被限制于所述汽车支柱的所述底壁。

15. 如方案12所述的方法，其进一步包括：

在所述汽车支柱的所述侧壁中的一个或两个上将所述衬板坯焊接到所述柱坯。

16. 如方案15所述的方法，其中所述焊接包括激光焊接、金属惰性气体（MIG）焊接、钨惰性气体（TIG）焊接、电弧条焊接、电阻点焊中的至少一个或其组合。

17. 如方案12所述的方法，其中所述预焊的坯组件的所述变形包括将所述预焊的坯组件冲压到限定于模块中的腔体中。

18. 如方案17所述的方法，其中在冲压和变形之后，所述衬板坯和所述柱坯在所述汽车支柱的所述侧壁处进行表面对表面的邻接。

19. 一种形成汽车支柱的方法，所述方法包括：

将衬板坯和柱坯以表面对表面的面对的方式放置在一起以在所述衬板坯与所述柱坯之间产生紧配界面，所述衬板坯和所述柱坯中的每一个由铝合金组成；

在所述衬板坯和所述柱坯的所述紧配界面处形成系列的电阻焊点以形成预焊的坯组件，所述系列的焊点被限制于所述衬板坯的中心区域，从而使得所述衬板坯的在所述中心区域的每侧上的侧边区域不含有焊点；

将所述预焊的坯组件变形，以使得所述柱坯和所述衬板坯同时变形为汽车支柱，所述变形导致所述衬板坯的所述侧边区域和所述柱坯的在所述衬板坯的所述侧边区域下方并且延伸超出所述衬板坯的所述侧边区域的一部分变成从底壁延伸出的所述汽车支柱的侧壁，所述衬板坯和所述柱坯的同时变形的部分在所述侧壁处提供表面对表面的邻接；以及

在所述汽车支柱的所述侧壁中的一个或两个上将所述衬板坯焊接到所述柱坯。

附图说明

图1是描绘用于形成汽车支柱的方法的示意图。

图2是在描绘在铝合金薄片金属层上的柱坯和放置于柱坯顶部的铝合金衬板坯的放大顶视图；

图3是所形成的汽车支柱的分解图；

图4是安装好的汽车支柱的侧视图；以及

图5是在图4中的箭头5-5获得的截面图。

具体实施方式

参照图1至5示出和描述一种形成车辆车身结构的方法。在此描述的车辆车身结构是一种类型的汽车支柱10（图5），在工业中公知为B柱，但是可以是由铝合金底板坯制成并且由至少一个铝合金衬板坯增强的任何其他车身结构。其他这些车辆车身结构包括车身底部横梁、顶盖骨架以及纵梁。此外，虽然通过以某一序列执行的某些过程步骤来描绘和描述方法，但是可以在此处未描绘和描述的应用中执行更多或更少步骤和不同的序列，其中一些在下文阐述。

图1示意性地描绘用于形成汽车支柱10的优选方法连同相关设备。所示方法包括松卷步骤12、放置步骤14、预焊步骤16、变形步骤18以及可选的变形后焊接步骤。当然，可以使用未明确展示的额外步骤和设备。

最初，在松卷步骤期间，通过松卷机（未示出）将铝合金薄片22的卷盘20展开。铝合金薄片22可以包括铝镁合金、铝硅合金、铝镁硅合金、铝锌合金或者另一种适合的类型的铝合金。铝合金薄片22可以涂覆有锌或转化涂层以改进粘结结合性能（如果需要）。可以使用的具体铝合金的一些实例在工业中被分类为AA5754铝镁合金、AA6111和AA6022铝镁硅合金以及AA7003铝锌合金。

铝合金薄片22一旦被展开则可以是平面的。当从边缘到边缘测量时，铝合金薄片22足够宽以容纳用来形成汽车支柱10的柱坯24。柱坯24在图1中由虚线轮廓指示。事实上，如果需要，则铝合金薄片22可以足够宽以容纳彼此相邻横向放置的两个或更多个柱坯24（例如，并排放置的一对相反定向的柱坯）。此外，当从顶表面到底表面测量时，铝合金薄片22可以具有约2.0 mm至约3.0 mm的厚度，然而其他厚度是可能的。这比长期用来制造柱坯的常规钢薄片（例如，其约1.2 mm至1.5 mm厚）稍厚。

仍参照图1和松卷步骤12的下游，在放置步骤14期间，将铝合金衬板坯26放在柱坯24的界限内的铝合金薄片22的顶部下。衬板坯26可以包括以上对于柱坯24列出的相同种类的铝合金，并且事实上，两个坯24、26可以包括相同或不同的铝合金成分。当从顶表面到底表面测量时，衬板坯26可以具有约3.0 mm至约4.0 mm的厚度，然而其他厚度是可能的。如图所示，衬板坯26的形状可以是平面的。衬板坯26还可以被预切割，以使得当供应到放置步骤14时，其具有适当的尺寸和外形以根据预期加固柱坯24。

衬板坯26被安置到铝合金薄片22上并且在柱坯24上方最终需要汽车支柱10的加固和增强的预定位置处。此选择性放置可以手动地执行或者借助于工具或处理机器来执行。以表面至表面的面对将衬板坯26放到铝合金薄片22的指定部分上在柱坯24与衬板坯26之间产生宽的紧配界面28（图5），该界面易受随后的预焊步骤16控制。如本文所使用的术语“紧配界面”涵盖坯24与坯26之间的面对表面之间的接触情况以及其中面对表面不接触但是仍可以实行电阻点焊的彼此足够紧密接近的情况。

一旦就位，则在预焊步骤16期间将衬板坯26接合到柱坯24以产生预焊的柱组件48。在此所使用的焊接技术是电阻点焊。如通常所熟知，电阻点焊涉及将一对相反且对齐的焊接电极34、36按压（在自动焊枪臂30、32上执行）到柱坯24和衬板坯26的相反面向的表面上并且随后在电极34、36之间传递电流以形成电阻焊点40。具体来说，电流通过坯24、26并且在紧配界面28处产生足够的电阻热量以开始和生成焊接熔池。在停止电流时，穿透到柱坯24和底板坯26的每一个中的焊接熔池在紧配表面处固化为点焊熔核38（图5）。

可以快速且重复地执行电阻点焊过程以在衬板坯26与柱坯24之间形成一系列电阻焊点40。事实上，点焊技术近年来已经发展到其中可以在制造设置中将重叠的铝合金薄片有效且高效地点焊在一起的状态。适用于预焊步骤16中的电阻点焊方法和设备的实例包括美国专利号6,861,609、8,222,560、8,274,010、8,436,269和8,525,066以及美国专利申请公开号2009/0255908中描述的那些。形成在坯24、26之间的焊点40的数量可以取决于需要多少来实现紧固附接而变化。例如，在一些情况下，约20至约80的焊点可能足够。

焊点40可以在坯24、26将在变形步骤18期间经历极少或不经历变形的位置处形成。例如，如图2中所示，仅沿衬板坯26的中心区域42形成一系列单个的电阻焊点40。中心区域42是衬板坯26的最终变成汽车支柱10的底壁44的一部分的区域。相反，衬板坯26的侧边区域46并不含有电阻焊点40，因为在变形过程18中这些区域连同柱坯24的下面的区域将经历应变和铝合金材料流动。在变形过程18期间，中心区域42并不经历大量应变和材料流动，且因此在图2的实例中，此处的电阻焊点40是可接受的。

在迄今详细描述的过程中，可以执行切断过程以产生离散的预焊的坯组件48以用于变形步骤18中。虽然在图1中描绘为在放置步骤14之后并且在电阻点焊步骤16之前分开，但是也可以替代地在其他时刻将铝合金薄片22切割为单个薄片。例如，可以在松卷步骤12之后并且在放置步骤14之前切割铝合金薄片22。作为另一个实例，可以在电阻点焊步骤16之后并且在变形步骤18之前切割铝合金薄片22。

在预焊之后，在变形步骤18中将预焊的坯组件48成形为汽车支柱10的更加三维的配置。变形步骤18可以涉及冲压、快速塑性成型（QPF）、超塑成型（SPF）、液压成型和/或一些其他适合的金属加工过程。在此，在图1中，描绘冲压过程。在冲压期间，将预焊的坯组件48定位于冲压设备54的冲头50与模块52之间。模块52具有下沉到其主体中的匹配汽车支柱10的轮廓的腔体56，并且冲头50具有形状与腔体56互补的对应突部。随后将冲头50和模块52强有力地集合在一起，通常通过液压传动，以推进腔体56中的预焊的坯组件48并使其变形，而铝合金薄片22的围绕柱坯24的部分由设备54的夹持部件保持。

现在参照图5，在变形步骤18期间，使柱坯24的部分和衬板坯26的重叠部分60同时变形（部分58、60在图5中由虚线所环绕的部分粗略估计）。也就是说，坯24、26的重叠部分以及甚至柱坯24的非重叠部分同时且在同一的冲压过程中被共同变形和拖动。在此处所描述的汽车支柱10中，预焊的坯组件48的变形主要在衬板坯26的侧边区域46和延伸超出衬板坯26的侧边区域46的柱坯24的下面的区域处发生。坯24、26的那些变形的区域变成支柱10的侧壁62。在变形步骤18期间，具有熔核38的底壁44（包括由于熔核38引起的受热影响区）和凸缘壁64大部分或完全不变。之前的电阻焊点40通过其保持效应和定位促进坯24、26的同时变形。同时，底壁44、侧壁62和凸缘壁64建立汽车支柱10的帽状部分。

由于变形步骤18，柱坯24现在可以称为柱66，并且衬板坯26现在可以称为汽车支柱10中的衬板68。术语“柱”66和“衬板”68分别指代与术语“柱坯”24和“衬板坯”26相同的部分并且对于所有意图和目的而言是同义的。术语“柱”66和“衬板”68仅是指示柱坯24和衬板坯26已经经历共同变形的暂时的名称。因为柱66和衬板68通过共同变形来制造，所以可以在柱66与衬板68之间在其侧壁62上的重叠范围处实现具有零或近乎零间隙的表面对表面的邻接70。换言之，柱66与衬板68的相对的表面接触，在侧壁62上没有大量分开和最小（或没有）间隙。

图1中描绘的用于形成汽车支柱10的方法产生具有零间隙或近乎零间隙界面的表面对表面的邻接70，并且还具有使用通过单个冲压设备54的单个变形步骤18的优点。在其中执行后焊接步骤的情况下，如下文所解释，表面对表面的邻接70促进优质焊缝的产生。在没有表面对表面的邻接70的情况下，某些焊接过程可能并不像它们可能的那样有效或者甚至会不可能，如电阻点焊、激光焊接、金属惰性气体（MIG）焊接、钨惰性气体（TIG）焊接和电弧条焊接。此外，坯24、26的共同变形和所产生的表面对表面的邻接70为汽车支柱10赋予额外的强度和耐用性。另外，参照图5，因为与以其他方式形成的衬板和柱相比而言更紧密的配合和更好的封装，所以可以通过柱66和衬板68实现较短的总高度100。

在变形步骤18之后，可以执行可选的后焊接步骤80以将柱66和衬板68进一步紧固在一起。仍参照图5，在执行时，后焊接步骤80是针对侧壁62，柱66和衬板68在侧壁62处邻接或重叠以形成一个或多个焊接接头82，所述接头包括来自每个部件66、68的固化的铝合金材料。后焊接步骤80是针对侧壁62，因为柱66和衬板68的这些部分通过变形步骤18保持以冶金方式松开。后焊接步骤18可以涉及例如沿柱66与衬板68之间的纵向邻接（如图所示）的激光焊接、金属惰性气体（MIG）焊接、钨惰性气体（TIG）焊接或电弧条焊接，特别是当对衬板68的接近受到限制时。如果意图的焊接位置可以充分接近，则那些相同类型的焊接也可以在侧壁62的柱66与衬板68重叠的部分处实行。此外，如果柱66与衬板68重叠到所需程度并且在侧壁62的相对表面上存在足以容纳点焊电极的物理空间，则在后焊接步骤80期间可以使用电阻点焊。

在变形步骤18之后的某个时间并且与是否实行后焊接步骤80无关，汽车支柱10可以经受若干修整程序，诸如像修剪、卷动和滚压。通常执行这些修整程序以从柱66移除过量的铝合金薄片22并减少可能使得支撑结构10的随后处理复杂化的任何尖锐或粗糙边缘。这些和其他修整程序中的任何或所有程序可以在可选的后焊接步骤80之前或之后执行。最终，在可选的后焊接和修整步骤之后的某个时刻，汽车支柱10被认为是成品并且作为汽车的支撑骨架的一部分来安装。图4示出车门槛板72与顶盖纵梁74之间的汽车支柱10的安装。图3示出在安装之前的相同的汽车支柱10。在此，为了论证目的仅以分解图示出柱66和衬板68，以示出它们在接合在一起时的一般对齐和从属关系。

实施例和相关实例的此描述实质上仅是说明性的；它们并不意欲限制以下权利要求的范围。权利要求中使用的每个术语应被提供其普通且习惯的含义，除非在描述中以其他方式具体且明确地陈述。

Claims (10)

1.一种形成车辆车身结构的方法，所述方法包括：

将衬板坯和底板坯以表面对表面的面对的方式放置在一起以在所述衬板坯与所述底板坯之间产生紧配界面，所述衬板坯和所述底板坯中的每一个由铝合金组成；

通过在两个坯的所述紧配界面处形成系列的电阻焊点来将所述衬板坯点焊到所述底板坯，从而形成预焊的坯组件；以及

将所述预焊的坯组件变形，以使得所述底板坯的一部分和所述衬板坯的相邻重叠部分同时变形。

2.如权利要求1所述的方法，其中所述衬板坯和底板坯在被放置在一起并点焊时都是平面的。

3.如权利要求1所述的方法，其中将所述衬板坯点焊到所述底板坯沿所述衬板坯的中心区域发生，并且其中所述预焊的坯组件的变形主要在所述衬板坯的所述中心区域之外发生。

4.如权利要求3所述的方法，其中将所述衬板坯点焊到所述底板坯只沿所述衬板坯的所述中心区域发生。

5.如权利要求1所述的方法，其中在变形之后，所述衬板坯和所述底板坯在所述衬板坯与所述底板坯重叠的任何地方进行表面对表面的邻接。

6.如权利要求1所述的方法，其进一步包括：

在所述两个坯已经变形之后，焊接所述衬板坯和所述底板坯。

7.如权利要求6所述的方法，其中所述焊接包括激光焊接、金属惰性气体（MIG）焊接、钨惰性气体（TIG）焊接、电弧条焊接、电阻点焊中的至少一个或其组合。

8.如权利要求1所述的方法，其中所述预焊的坯组件被变形为包括底壁和从所述底壁坯延伸出的两个侧壁的汽车支柱，其中所述系列的电阻焊点位于所述支柱的所述底壁处，并且其中所述衬板坯和底板坯的同时变形的部分包括所述支柱的所述侧壁。

9.一种形成汽车支柱的方法，所述方法包括：

将衬板坯和柱坯以表面对表面的面对的方式放置以在所述衬板坯与所述柱坯之间产生紧配界面，所述衬板坯和所述柱坯中的每一个由铝合金组成；

在所述衬板坯和所述柱坯的所述紧配界面处形成系列的电阻焊点以形成预焊的坯组件，所述系列的焊点被限制于所述衬板坯的中心区域，从而使得所述衬板坯的在所述中心区域的每侧上的侧边区域不含有焊点；以及

将所述预焊的坯组件变形，以使得所述柱坯和所述衬板坯同时变形为汽车支柱，所述变形导致所述衬板坯的所述中心区域和所述柱坯的下面的区域变成所述柱的底壁，并且进一步导致所述衬板坯的所述侧边区域和所述柱坯的在所述衬板坯的所述侧边区域下方并且延伸超出述衬板坯的所述侧边区域的部分变成所述汽车支柱的侧壁，所述支柱的所述侧壁中的每一个从所述底壁延伸出。

10.一种形成汽车支柱的方法，所述方法包括：

将衬板坯和柱坯以表面对表面的面对的方式放置在一起以在所述衬板坯与所述柱坯之间产生紧配界面，所述衬板坯和所述柱坯中的每一个由铝合金组成；

在所述衬板坯和所述柱坯的所述紧配界面处形成系列的电阻焊点以形成预焊的坯组件，所述系列的焊点被限制于所述衬板坯的中心区域，从而使得所述衬板坯的在所述中心区域的每侧上的侧边区域不含有焊点；

将所述预焊的坯组件变形，以使得所述柱坯和所述衬板坯同时变形为汽车支柱，所述变形导致所述衬板坯的所述侧边区域和所述柱坯的在所述衬板坯的所述侧边区域下方并且延伸超出所述衬板坯的所述侧边区域的一部分变成从底壁延伸出的所述汽车支柱的侧壁，所述衬板坯和所述柱坯的同时变形的部分在所述侧壁处提供表面对表面的邻接；以及

在所述汽车支柱的所述侧壁中的一个或两个上将所述衬板坯焊接到所述柱坯。