MXPA06006804A

MXPA06006804A - Sistemas y metodos de produccion de un crudo producto.

Info

Publication number: MXPA06006804A
Application number: MXPA06006804A
Authority: MX
Inventors: Stanley Nemec Milam
Original assignee: Shell Int Research
Priority date: 2003-12-19
Filing date: 2004-12-16
Publication date: 2006-08-23
Also published as: JP4712723B2; EP1704209A2; JP4768631B2; JP2007514823A; NL1027777C2; BRPI0405724A; AU2004308916A1; BRPI0405575A; JP2007514846A; EP1702021A2; WO2005063675A2; TW200530389A; AU2004312372A1; AU2004309348A1; WO2005066309A2; WO2005066316A3; MXPA06006741A; MXPA06006790A; WO2005061671A2; WO2005066308A3

Abstract

El contacto de una fuente de crudo con uno o mas catalizadores permite obtener un producto total que incluye el crudo producto. La fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo. El crudo producto es una mezcla liquida a 25 degree C y 0,101 MPa. Pueden cambiarse una o mas propiedades del crudo producto en al menos 10% en relacion con las propiedades respectivas de la fuente de crudo. En determinados aspectos, se produce gas durante el contacto con uno o mas catalizadores y la fuente de crudo.

Description

SISTEMAS Y MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE UN CRUDO PRODUCTO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención describe de modo general los sistemas y los métodos de tratamiento de fuentes de crudo, y describe además las composiciones producidas, por ejemplo, cuando se utilizan estos sistemas y estos métodos. Más particularmente, los aspectos descritos en la presente -se refieren a los sistemas y métodos de conversión de una fuente de crudo con un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, para obtener un crudo producto que consiste en (a) una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, y (b) tiene una o más propiedades mejores que las mismas propiedades de la fuente de crudo. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El crudo que no puede transportarse económicamente debido a que posee una o más propiedades inadecuadas, o que no puede procesarse utilizando infraestructura convencional, se denomina comúnmente: "crudo desventajoso". El crudo desventajoso por lo general contiene niveles relativamente altos de residuos. Este crudo tiende a ser difícil y costoso de transportar y/o de procesar utilizando instalaciones convencionales. El crudo con alto porcentaje de residuo puede ser tratado a altas temperaturas para convertir el crudo en coque . Alternativamente , el crudo con REF.: 173434 alto porcentaje de residuos se trata por lo general con agua a altas temperaturas para obtener crudos menos viscosos o bien mezclas de crudo. Puede ser difícil eliminar el agua del crudo menos viscoso, o de las mezclas de crudo menos viscosas con métodos convencionales durante el procesamiento. El crudo desventajoso incluye por lo general hidrocarburos con deficiencia de hidrógeno. Cuando se procesan hidrocarburos deficientes en hidrógeno, por lo general es necesario adicionar cantidades consistentes de hidrógeno, particularmente si se producen fragmentos insaturados que resultan de los procesos de craqueo. La hidrogenación durante el procesamiento, que por lo general incluye el uso de un catalizador de hidrogenación activo, puede ser necesario para inhibir que los fragmentos insaturados formen coque. Es costoso producir y transportar el hidrógeno a las instalaciones de tratamiento . Puede formarse coque, o bien depositarse en las superficies del catalizador a altas velocidades durante el procesamiento del crudo desventajoso. Puede ser costoso regenerar la actividad catalítica del catalizador contaminado con coque . Las altas temperaturas que se aplican durante la regeneración pueden también disminuir la actividad del catalizador o bien producir un deterioro del mismo. El crudo desventajoso puede incluir cualquier componente ácido que contribuya al contenido numérico de ácido total (TAN) de la fuente de crudo. El crudo desventajoso con un índice TA relativamente alto puede contribuir a la corrosión de los componentes metálicos durante el transporte y/o procesamiento del crudo desventajoso. La eliminación de los componentes ácidos del crudo desventajoso puede incluir la neutralización química de los componentes ácidos con diversas bases. Alternativamente, pueden utilizarse metales resistentes a la corrosión en el equipo de transporte y/o en el equipo de procesamiento. El uso de los metales resistentes a la corrosión implica por lo general un gasto significativo, y por lo tanto, es deseable evitar el uso de estos metales en el equipo existente. Otro de los métodos para inhibir la corrosión puede incluir el agregado de inhibidores de la corrosión al crudo desventajosos, antes del transporte y/o procesamiento del mismo. El uso de inhibidores de la corrosión puede afectar de forma negativa al equipo utilizado para el procesamiento de los crudos, o bien a la calidad de los productos obtenidos a partir del crudo. El crudo desventajoso puede incluir concentraciones relativamente altas de metales contaminantes, por ejemplo, níquel, vanadio y/o hierro. Durante el procesamiento de este crudo, los metales contaminantes y/o los compuestos con metales contaminantes pueden depositarse sobre la superficie del catalizador o en el volumen vacío de catalizador. Esto puede hacer que el catalizador sea menos activo.

El crudo desventajoso contiene por lo general heteroátomos ligados orgánicamente (por ejemplo, azufre, oxígeno y nitrógeno) . Los heteroátomos ligados orgánicamente pueden en ocasiones producir efectos adversos sobre los catalizadores . Se han utilizado las sales de metal alcalino o las sales de metales alcalinos férreos en procesos de desulfuración de residuo. Estos procesos tienden a resultar en una eficiencia de desulfuración pobre, en la producción de lubricantes de aceite insoluble, eficiencia de desmetalización pobre, formación de mezclas de sal y aceite substancialmente inseparables, utilización de grandes cantidades de gas hidrógeno, o relativamente altas presiones de hidrógeno. Algunos de los procesos que se aplican para mejorar la calidad del crudo incluye la adición de un diluyente al crudo desventajoso para disminuir el porcentaje en peso de los componentes que contribuyen a las propiedades desventajosas. Sin embargo, la adición de diluyente por lo general aumenta los costos de tratamiento del crudo desventajoso debido a los costos del diluyente o al mayor costo asociado con la manipulación del crudo desventajoso. La adición de diluyente a un crudo desventajoso puede en ocasiones disminuir la estabilidad del crudo . Las patentes de EUA números 3,136,714 de Gibson et al.; 3,558,747 de Gleim et al.; 3,847,797 de Pasternak et al.; 3,948,759 de King et al.; 3,957,620 de Fukui et al.; 3,960,706 de McCollum et al.; 3,960,708 to McCollum et al.; 4,119,528 de Baird, Jr. et al.; 4,127,470 de Baird, Jr. et al.; 4,224,140 de Fujimori et al.; 4,437,980 de Heredy et al.; 4,591,426 de Krasuk et al.; 4,665,261 de Mazurek; 5,064,523 de Kretschmar et al.; 5,166,118 de Kretschmar et al.; 5,288,681 de Gatsis; 6,547,957 de Sudhakar et al.; y las publicaciones de solicitudes de patentes números 20030000867 de Reynolds y 20030149317 de Rendina, describe diversos procesos y sistemas utilizados para tratar el crudo. Sin embargo, los procesos, sistemas y catalizadores descritos en estas patentes, tienden aplicabilidad limitada debido a muchos de los problemas técnicos planteados anteriormente . Es decir, el crudo desventajoso tiende por lo general propiedades indeseadas (por ejemplo, residuos relativamente altos, una tendencia a producir la corrosión del equipo, o bien la tendencia a consumir concentraciones relativamente altas de hidrógeno durante el tratamiento) . Otras propiedades no deseadas incluyen concentraciones relativamente altas de componentes no deseados (por ejemplo, TAN relativamente alto, heteroátomos ligados orgánicamente o bien contaminantes metálicos) . Dichas propiedades dan lugar a complicaciones o bien en el transporte convencional o en la infraestructura de tratamiento, entre las que pueden incluirse una mayor corrosión, una disminución, de la vida media del catalizador, el obturado o bien mayor uso de hidrógeno durante el tratamiento. Por lo tanto, es muy necesario, desde el punto de vista económico y técnico, disponer de mejores sistemas, métodos o catalizadores para convertir el crudo desventajoso en productos de crudo que posean propiedades más deseadas . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Por lo general, las invenciones descritas en la presente describen los sistemas y los métodos utilizados en el contacto de una fuente de crudo con uno o más catalizadores para producir un producto total, que incluya el crudo producto, y en algunos aspectos, también a un gas no condensable. Además, las invenciones descritas en la presente definen generalmente composiciones con nuevas combinaciones de los componentes que poseen. Dichas composiciones se producen utilizando los sistemas y los métodos descritos en la presente. La invención proporciona un método para producir un crudo producto, que incluye el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores obteniéndose el crudo producto, el catalizador o los catalizadores incluyen un catalizador que contiene K3Fe?oS?4. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye un crudo producto, el cual consiste en la mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno más sulfuros de metales de transición, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlando las condiciones de contacto de forma tal que el crudo producto tiene máximo 0,05 gramos de coque por gramo de crudo producto, el crudo producto tiene al menos 0,001 gramos de nafta por gramo de crudo producto, y la nafta tiene un número de octanos de al menos 70. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye un crudo producto, el cual consiste en la mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno más sulfuros de metales de transición, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlando las condiciones de contacto de forma tal que el crudo producto incluya queroseno, en concentraciones de al menos 0,2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186, el queroseno tiene un punto de congelación a temperatura de máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386, y el crudo producto tiene máximo 0,05 gramos de coque por gramo de crudo producto . La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye un crudo producto, el cual consiste en la mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno más sulfuros de metales de transición, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0 , 2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto contenga máximo 0,05 gramos de coque por gramo de crudo producto con una relación de peso de hidrógeno atómico y carbón atómico (H/C) en el crudo producto de máximo 1,75 tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno o más sulfuros de metales de transición, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y la relación de peso de hidrógeno atómico y carbón atómico (H/C) en la fuente de crudo es de al menos 1,5; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene una relación atómica H/C de 80-120% de la relación atómica H/C de la fuente de crudo, el crudo producto tiene un residuo de máximo 30% del residuo de la fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, el crudo producto tiene al menos 0,001 gramos de nafta por gramo de crudo producto, y la nafta tiene un número de octanos de al menos 70. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno o más sulfuros de metales de transición, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto contenga, por gramo de crudo producto: al menos 0,001 gramos de nafta, con un número octano de al menos 70; al menos 0,001 gramos de queroseno, el cual incluye compuestos aromáticos, y que contiene al menos 0,2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186, y el queroseno tiene un punto de congelación a máximo -30°C de temperatura, tal como se determina por el método ASTM D2386; al menos 0,001 gramos de gasoil al vacío (VGO) , el cual tiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de VGO, tal como se determina por el método IP 368/90; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0,4 gramo de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene máximo 0,05 gramos de coque por gramo de crudo producto, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0 , 4 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la fuente de crudo tiene un contenido de nitrógeno de al menos 0,001 gramos de nitrógeno por gramo de fuente de crudo, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de nitrógeno de máximo 90% del contenido de nitrógeno de la fuente de crudo, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de nitrógeno por el método ASTM D5762 y determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307.

La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0 , 4 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la fuente de crudo tiene un contenido total de Ni/V/Fe de al menos 0,0001 gramos de Ni/V/Fe por gramo de fuente de crudo, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0 , 2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de coque por gramo de crudo producto de máximo 0,05 gramos, el crudo producto tiene un contenido de Ni/V/Fe de máximo 90% del contenido de Ni/v/Fe de la fuente de crudo, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de Ni/V/Fe por el método ASTM D5863 y determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0,4 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la fuente de crudo tiene un contenido de azufre de al menos 0,001 gramos de azufre por gramo de fuente de crudo, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de azufre de máximo 70% del contenido de azufre de la fuente de crudo, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de azufre por el método ASTM D4294 y determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona también un método para producir una composición de catalizador de sulfuro de metal de transición que incluye: mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; la reacción de una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición con hidrógeno para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre en presencia de uno o más hidrocarburos para producir un catalizador de azufre de metal de transición. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metal de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición incluye un sulfuro de metal de transición, y la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0 , 2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tenga un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo; y en el que el catalizador sulfuro de metal de transición se obtiene de la siguiente manera: mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; la reacción de una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición con hidrógeno para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre en presencia de uno o más hidrocarburos para producir un catalizador de azufre de metal de transición. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y producir al menos una porción del producto total en forma de vapor; condensar al menos una porción del vapor a 25°C y 0,101 MPa; y formar el crudo producto, el cual contiene por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de nafta, la nafta tiene un número de octanos de al menos 70; al menos 0.001 gramos de VGO, el VGO tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de VGO, tal como se determina por el método IP 368/90; y máximo 0.05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto, el cual contiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, el crudo producto consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, y el crudo producto contiene por gramo de crudo producto: al menos 0,001 gramos de nafta, la nafta contiene al menos 0,001 gramos de aromáticos de anillo monocílico por gramo de nafta, tal como se determina por el método ASTM D6730; al menos 0,001 gramos de destilados; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto, el cual contiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, el crudo producto consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, y el crudo producto contiene por gramo de crudo producto: al menos 0,001 gramos de diesel, y el diesel tiene al menos 0 , 3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel, tal como se determina por el método IP 368/90; al menos 0,001 gramos de VGO, el cual contiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de VGO, tal como se determina por el método IP 368/90; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y la fuente de crudo tiene un contenido de anillos aromáticos monocícliclos de máximo 0,1 gramos de compuestos aromáticos por gramo de fuente de crudo; y controlar las condiciones de contacto de forma tal que durante el contacto se forman máximo 0,2 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0,101 MPa por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el balance de masas, de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de anillos aromáticos monocícliclos de al menos 5% más que el contenido de éstos de la fuente de crudo, determinándose el contenido de anillos aromáticos monocíclicos por el método ASTM D6730. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y la fuente de crudo tiene un contenido de olefinas, expresado en gramos de olefinas por gramos de fuente de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de olefinas de al menos 5% más que el contenido de olefinas de la fuente de crudo, determinándose el contenido de olefinas por el método ASTM D6730. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta una inflexión de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C tal como se determina por el Análisis Provisorio de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye al menos dos sales de metal inorgánicas, y el catalizador de sal inorgánica presenta una inflexión de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperatura que se determina por el Análisis Provisorio de Productos (TAP, por sus siglas en inglés, la temperatura de inflexión de gas emitido es de entre (a) la temperatura DSC de al menos uno de los dos sales de metal inorgánicas y (b) una temperatura DSC del catalizador de sal inorgánica, y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307 La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0 , 2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y el catalizador de sal inorgánica presenta una inflexión de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C tal como se determina por el Análisis Provisorio de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y producir un crudo producto de modo tal que se produce un volumen de crudo producto de al menos 5% más del volumen de fuente de crudo, cuando se miden los volúmenes a 25°C y 0,101 MPa. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta una inflexión de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C tal como se determina por el Análisis Provisorio de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que durante el contacto se forman máximo 0 , 2 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0,101 MPa, por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el balance de masas . La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta una transición de calor en un rango de temperatura entre 200°C y 500°C tal como se determina por Calorimetría de escaneado diferencial (DSC, por sus siglas en inglés) a una tasa de 10°C por minuto; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta una conductividad iónica de al menos el valor de conductividad iónica de al menos uno de las sales inorgánicas del catalizador de sal inorgánica a temperaturas en el rango de 300°C y 500°C; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye sales de metal alcalino, en las que al menos una de las sales de metal alcalino son carbonatos metal alcalinos, y los metales alcalinos tiene un número atómico de al menos 11, y al menos uno de las relaciones atómicas de un metal alcalinos tiene un número atómico de al menos 11 en relación con el metal alcalino con un número atómico mayor a 11, se encuentra en el rango de 0,1 a 10; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye sales de metal alcalino, en las que al menos una de las sales de metal alcalino son hidróxidos metal alcalinos, y los metales alcalinos tiene un número atómico de al menos 11, y al menos uno de las relaciones atómicas de un metal alcalinos tiene un número atómico de al menos 11 en relación con el metal alcalino con un número atómico mayor a 11, se encuentra en el rango de 0,1 a 10; y producir al menos una porción del producto total en forma de vapor; condensar al menos una porción de vapor a 25°C y 0,101 MPa, y formar el crudo producto, el cual tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo.

La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total, la fuente de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye sales de metal alcalino, en las que al menos una de las sales de metal alcalino son hidruros de metal alcalinos, y los metales alcalinos tiene un número atómico de al menos 11, y al menos uno de las relaciones atómicas de un metal alcalinos tiene un número atómico de al menos 11 en relación con el metal alcalino con un número atómico mayor a 11, se encuentra en el rango de 0', 1 a 10; y producir al menos una porción del producto total en forma de vapor; condensar al menos una porción de vapor a 25°C y 0,101 MPa, y formar el crudo producto, el cual tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno e presencia de un catalizador de sal inorgánica, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más sales de metal alcalino, uno o más sales de metal alcalino terreo, o sus mezclas, una de las sales de metal alcalino es un carbonato de metal alcalino, los metales alcalinos tienen un número atómico de al menos 11; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más hidróxidos de metal alcalino, uno o más sales de metal alcalino terreo, o sus mezclas, una de las sales de metal alcalino tienen un número atómico de al menos 11; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más hidruros de metal alcalino, uno o más sales de metal alcalino terreo, o sus mezclas, una de las sales de metal alcalino tienen un número atómico de al menos 11; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención también describe un método para producir de gas hidrógeno, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con uno o más hidrocarburos en presencia de un catalizador de sal inorgánica y agua, los hidrocarburos tienen números de carbonos en el rango de 1 a 6, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, y un catalizador de sal inorgánica presenta una inflexión de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C, tal como se determina por el método de Análisis Provisorio de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y producir gas hidrógeno . La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una primera fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánica en presencia de vapor para producir corriente de gas, la corriente de gas incluye hidrógeno, la primera fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de primera fuente de crudo, tal como se determina con el método ASTM D5307, y el catalizador de sal inorgánico tiene una inflexión de gas emitida de un gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C, tal como se determina por el método de Análisis Provisorio de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; poner en contacto la segunda fuente de crudo con un segundo catalizador en presencia de al menos una porción de la corriente de gas generada para obtener un producto total que incluye el crudo' producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que una o más propiedades del crudo producto cambian al menos en 10% en relación a la o las propiedades respectivas de la segunda fuente de crudo . " La invención también describe un método para producir una corriente de gas, el cual incluye: poner en contacto una fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánico en presencia de vapor, en el que el contenido de residuo de la fuente de crudo tiene al menos 0,2 gramos del residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM 5307; y generar una corriente de gas, la cual incluye hidrógeno, monóxido de carbono, y dióxido de carbono, la relación molar de monóxido de carbono y dióxido de carbono es al menos 0,3. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: acondicionar un catalizador de sal inorgánica, el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico acondicionado para obtener un producto total que incluye le crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo, el cual se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además una composición de crudo, que incluye hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 30°C y 538°C (1000°F) a 0,101 MPa, los hidrocarburos incluye isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1,4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rangos de ebullición entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa, y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa, y en los que los hidrocarburos tienen una distribución del rango de ebullición de máximo 204 °C incluye isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1,4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: al menos 0,001 gramos de nafta, la cual tiene un número de octanos de al menos 70, la nafta tiene al menos 0,15 gramos de olefinas por gramo de nafta, tal como se determina por el método ASTM D6730; al menos 0,001 gramos de queroseno, el cual tiene al menos 0 , 2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186, y el queroseno tiene un punto de congelación a una temperatura de máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307.. La invención también proporciona una composición de crudo, que contiene por gramo de composición: como máximo 0 , 15 gramos de gas hidrocarburo que no es condensable a 25°C y 0,101 MPa, con máximo 0,3 gramos de hidrocarburos con un número de carbono de 1 a 3 (Cl a C3) , por gramo de gas hidrocarburo no condensable; al menos 0,001 gramos de nafta, la nafta con un número de octanos de al menos 70; al menos 0,001 gramos de queroseno, el queroseno con un punto de congelación a una temperatura de máximo -30°C, tal como se determinó por el método ASTM D2386, el queroseno tiene al menos 0 , 2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determinó por el método ASTM D5186; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determinó por el método ASTM D5307. La invención también proporciona una composición de crudo que tiene, por gramo de composición: máximo 0.05 gramos de residuo, como se determina por el método ASTM D5307; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de la ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de la ebullición de máximo 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rang de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa; con los hidrocarburos en un rango de ebullición de entre 20 °C y 204 °C incluyen olefinas con dobles enlaces terminales y olefinas con dobles enlaces internos con una relación molar de olefinas con dobles enlaces terminales y olefinas con dobles. enlaces internos de al menos 0.4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención también proporciona una composición de crudo que tiene, por gramo de composición: máximo 0,05 gramos de residuo, determinados por el método ASTM D5307; y al menos 0,001 gramos de una mezcla de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 20°C y 538°C (1000°F) , tal como se determina por el método ASTM D5307, y la mezcla de hidrocarburos con tiene los siguientes compuestos por gramo de mezcla de hidrocarburos: al menos 0.001 gramos de parafinas, determinadas por el método ASTM D6730; al menos 0.001 gramos de olefinas, determinadas por el método ASTM D6730, y las olefinas tienen al menos 0.001 gramos de olefinas terminales por gramo de olefinas, tal como se determina por e? método ASTM D6730; al menos 0.001 gramos de nafta; al menos 0.001 gramos de queroseno, el queroseno tiene al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186; al menos 0.001 gramos de diesel, el diesel con al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel, tal como se determina por el método IP 368/90; y al menos 0.001 gramos de gas oil al vacío (VGO), el VGO con al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramos de VGO, tal como se determina por el método IP 368/90. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo.- máximo 0.05 gramos de residuo, determinado por el método ASTM D5307; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa, tal como se determina por el método ASTM D2887; y en el que los hidrocarburos tienen un rango de ebullición de máximo 204 °C, y tienen por gramo de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C: al menos 0,001 gramos de olefinas, determinadas por el método ASTM D6730; y al menos 0,001 gramos de parafinas, las cuales incluyen isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de iso-parafinas y n-parafinas de máximo 1,4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: máximo 0.05 gramos de residuo, determinado por el método ASTM D5307; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa, tal como se determina por el método ASTM D2887; y en el que los hidrocarburos tienen un rango de ebullición de entre -10°C y 204 °C incluyen compuestos con un número de carbonos de 4 (C4) , los compuestos C4 tienen al menos 0,001 gramos de butadieno por gramo de compuestos C4. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: máximo 0.05 gramos de residuo; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa; y más de 0 gramos, pero menos de 0,02 gramos de uno o más catalizadores, los cuales tienen al menos uno o más metales alcalinos. Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, la fuente de crudo con las siguientes características: (a) no haber sido tratada en una refinería, destilada, y/o fraccionalmente destilada; (b) poseer los componentes con un número de carbono por encima de 4 , la fuente de crudo posee al menos 0 , 5 gramos de dichos componentes por gramo de fuente de crudo; (c) incluir hidrocarburos , una de cuyas porciones posee : una distribución del rango de ebullición por debajo de 100°C a 0,101 MPa, una distribución del rango de ebullición entre 100°C y 200°C a 0,101 MPa, una distribución del rango de ebullición entre 200°C y 300°C a 0,101 MPa, una distribución del rango de ebullición de entre 300°C y 400°C a 0,101 MPa, y una distribución del rango de ebullición entre 400°C y 700°C a 0,101 MPa; (d) posee, por gramo de fuente de crudo: al menos: 0,001 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición por debajo de 100°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos poseen rangos de ebullición entre 100°C y 200°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos poseen una distribución de rangos de ebullición entre 200°C y 300°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos poseen una distribución del rango de ebullición de entre 300°C. y 400°C a 0,101 MPa, y al menos- 0,001 gramos de hidrocarburos poseen rangos de ebullición entre 400°C y 700°C a 0,101 MPa; (e) posee un índice TAN (f) posee de 0,2 a 0,99 gramos, 0,3 a 0,8 gramos, o 0,4 a 0,7 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo; (g) incluye níquel, vanadio y hierro o sus mezclas; (h) posee azufre; o bien (i) hidrocarburos con nitrógeno. Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, la fuente de hidrógeno con las siguientes ( características: (a) es gaseosa; (b) incluye hidrógeno molecular; (c) incluye hidrocarburos livianos; (d) incluye metano, etano, propano, o sus mezclas; (e) incluye agua; o bien (f) incluye sus mezclas. Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de un catalizador de sal inorgánico con las siguientes características: (a) calentamiento del catalizador de sal inorgánico a una temperatura de al menos 300°C; o bien (b) calentar el catalizador de sal inorgánico a una temperatura de al menos 300°C y enfriamiento del catalizador de sal inorgánico a una temperatura de máximo 500°C. Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la fuente de crudo con uno o más catalizadores con las siguientes características: (a) de forma tal que durante el contacto máximo se forman 0.2 gramos, máximo 0.15 gramos, máximo 0.1 gramos, o máximo 0.05 gramos de hidrocarburos no condensables a 25 °C y 0.101 MPa por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por balance de masa; (b) de forma tal que la temperatura de contacto es de 250-750 °C o de 260-550 °C; (c) la presión es de 0.1-20 MPa; (d) la relación fuente de gas hidrogeno a fuente de crudo es de 1- 16100 o 5-320 metros cúbicos normales de fuente de hidrógeno por metro cúbico de fuente de crudo; (e) inhibir la formación de coque; (f) inhibir la formación de coque en el producto total o en la fuente de crudo durante el contacto; (g) el crudo producto también tiene máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 •gramos, máximo 0.01 gramos, o máximo 0.003 gramos de coque por gramo de crudo producto; (h) de forma tal que al menos una porción del- catalizador de sal inorgánico es semilíquido o líquido a estas condiciones de contacto; (i) de forma tal que el crudo producto tiene un índice TAN de máximo 90% del índice TAN de la fuente de crudo; (j) de forma tal que la fuente de crudo tiene un contenido total de ?i/V/Fe de máximo 90%, máximo 50%, o máximo 10% del contenido de ?i/V/Fe de la fuente de crudo; (k) de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de azufre de máximo 90%, máximo 60%, o máximo 30% del contenido de azufre de la fuente de crudo; (1) de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de nitrógeno de máximo 90%, máximo 70%, máximo 50%, o máximo 10% del contenido de nitrógeno de la fuente de crudo; (m) de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30%, máximo 10%, o máximo 5% del contenido de residuo de la fuente de crudo; (n) de forma tal que el amoníaco se coproduce con el crudo producto; (o) de forma tal que el crudo producto incluye metanol, y el método incluye además: recuperar el metanol del crudo producto; combinar el metanol recuperado con más fuente de crudo para formar otra mezcla de metanol y fuente de crudo; y calentar la mezcla de metanol y fuente de crudo de forma tal que el índice TAN de la fuente de crudo adicional se lleva a 1; (p) de modo tal que una o más propiedades del crudo producto cambian en máximo 90% relativos a la o las propiedades respectivas de la fuente de crudo; (q) de forma tal que una concentración de catalizador en la zona de contacto se encuentra en el rango de 1-60 gramos del catalizador total por 100 gramos de fuente de crudo; o bien (r) de forma tal que se adiciona la fuente de hidrógeno a la fuente de crudo antes del contacto o durante el mismo. Además,- la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, las condiciones de contacto con las siguientes características: (a) mezclar el catalizador de sal inorgánica con la fuente de crudo a una temperatura, por debajo de 500°C, el catalizador de sal inorgánico es substancialmente insoluble en la fuente de crudo; (b) agitar el catalizador inorgánico en la fuente de crudo; o bien (c) poner en contacto la fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánico en presencia de agua o vapor para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto que es una mezcla líquida a STP. Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la fuente de crudo con uno o más catalizadores de sales inorgánicas y que incluye además: (a) proporcionar vapor a una zona de contacto antes del contacto o durante el mismo; (b) formar una emulsión de la fuente de crudo con agua antes del contacto de la fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánico y la fuente de hidrógeno; (c) vaporizar la fuente de crudo en la zona de contacto; o bien (d) contactar el vapor con el catalizador de sal inorgánico para remover al menos parcialmente el coque de la superficie del catalizador de sal inorgánico. En algunos aspectos, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un método que incluye el contacto de una fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánico para producir un producto total en el que al menos una porción del producto total se produce en forma de vapor, y el método incluye además la condensación de al menos una porción del vapor a 25°C y 0,101 MPa para formar el crudo producto, controlándose las condiciones de contacto de modo tal que: (a) el crudo producto incluye además los componentes con una distribución de la ebullición seleccionada; o bien (b) el crudo producto incluye componentes con gravedad API seleccionada. Además , la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la fuente de crudo con uno o más catalizadores y en el que el o los catalizadores son no acídicos. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador K3Fe_0S?4 o un catalizador sulfuro de metal de transición: (a) tiene un total de al menos 0.4 gramos , al menos 0.6 gramos , o al menos 0.8 gramos de al menos un sulfuro de metal de transición por gramo de catalizador K3Fe?0S? o catalizador de sulfuro de metal de transición; (b) tiene una relación atómica de metal de transición a azufre en el catalizador K3Fe10S?4 o en el catalizador de sulfuro de metal de transición de entre 0.2 a 20; (c) incluye además uno o más metales alcalinos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos, o sus mezclas; (d) incluye además uno o más metales alcalinos férreos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos férreos, o sus mezclas; (e) incluye además uno o más metales alcalinos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos, o sus mezclas, en el que la relación atómica de los metales de transición y el azufre en el catalizador K3Fe?0S?4 o en el catalizador de azufre de metal de transición es de 0.5-2.5 y la relación atómica de los metales alcalinos y el metal de transición es de más de 0 a 1; (f) incluye además uno o más metales alcalinos férreos, uno o más compuestos de metales alcalinos férreos, o sus mezclas, una relación atómica de metal de transición y azufre en el catalizador K3Fe?0S?4 o en el catalizador sulfuro de metal de transición de entre 0.5-2.5; y la relación atómica del metal alcalino terreo y el metal de transición es de más de 0 a 1; (g) incluye además zinc; (h) incluye además KFe2S3 ; (i) incluye además KFeS2; o bien (j) es no acídico. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador K3Fe10S?4 formado in si tu : Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, uno o más sulfuros de metal de transición en los cuales: (a) incluye uno o más metales de transición de las columnas 6-10 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de transición de las columnas 6 a 10, o sus mezclas; (b) incluye uno o más sulfuros de hierro; (c) incluye FeS; (d) incluye FeS2; (e) incluye una mezcla de sulfuros de hierro, en los que los sulfuros de hierro se representan con la formula Fe(?-jb)S, estando b en el rango de 0 a 0.17; (f) incluye además K3Fe10Si4 luego del contacto con la fuente de crudo; (g) al menos de uno de los metales de transición de uno o más sulfuros de metales de transición es hierro; o bien (h) se depositan sobre una base, y el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene máximo 0.25 gramos de base total por 100 gramos de catalizador. En algunos aspectos, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un método para formar una composición de catalizador sulfuro de metal de transición, el método consiste en mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; reaccionar la mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición con hidrógeno para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre en presencia de uno o más hidrocarburos para producir un catalizador sulfuro de metal de transición: (a) la sal de metal incluye carbonato de metal alcalino; (b) incluye además dispersar el intermediario en uno o más hidrocarburos líquidos mientras reacciona con azufre; (c) en el cual uno o más de los hidrocarburos tienen puntos de ebullición de al menos 100°C; (d) en los cuales uno o más hidrocarburos son VGO, xileno, o sus mezclas; (e) en los cuales la mezcla del óxido de metal de transición y la sal de metal incluye : mezclar el óxido de metal de transición y la sal de metal en presencia de agua desionizada para formar una pasta húmeda; secar la pasta húmeda a una temperatura en el rango de 150-250°C; y calcinar la pasta seca a una temperatura en el rango de 300-600°C; (f) en el cual la reacción del intermediario con azufre incluye calentar el intermediario en presencia de al menos uno de los hidrocarburos a una temperatura en el rango de 240-350°C; o bien (g) que incluye además el contacto de la composición de catalizador con una fuente de crudo que incluye azufre y una fuente de hidrógeno . Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) uno o más carbonatos de metales alcalinos, uno o más carbonatos de metales alcalinos férreos, o sus mezclas; (b) uno o más hidróxidos de metales alcalinos, uno o más hidróxidos de metales alcalinos férreos, o sus mezclas; (c) uno o más hidruros de metales alcalinos, uno o más metales alcalinos férreos, o sus mezclas; (d) uno o más sulfuros de uno o más metales alcalinos, uno o más sulfuros de uno o más metales alcalinos férreos, o mezclas de los mismos; (e) una o más amidas de uno o más metales alcalinos, una o más amidas de uno o más metales alcalinos férreos, o sus mezclas; (f) uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, o sus mezclas; (g) uno o más sales de metales inorgánicos, en los que al menos uno de las sales de metal inorgánicos genera un hidruro durante el uso del catalizador; (h) sodio, potasio, rubidio, cesio, o sus mezclas; (i) calcio o bien magnesio; (j) una mezcla de una sal de sodio y sal de potasio y la sal de potasio incluye carbonato de potasio, hidróxido de potasio, hidruro • de potasio, o sus mezclas, y la sal de sodio incluye carbonato de sodio, hidróxido de sodio, hidruro de sodio, o sus mezclas; o bien (k) las mezclas de los mismos. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica que incluye metales alcalinos en los cuales: (a) la relación atómica de metal alcalino con un número atómico de al menos 11 y un metal alcalino con un número atómico mayor a 11 se encuentra en el rango de 0.1 a 4; (b) al menos dos de los metales alcalinos son sodio y potasio y la relación atómica de sodio y potasio es de 0.1 a 4; (c) al menos tres de los metales alcalinos son sodio, potasio, rubidio, y cada uno de las relaciones atómicas de sodio y potasio, sodio y rubidio, y potasio y rubidio son de 0.1 a 5; (d) al menos tres de los metales alcalinos son sodio, potasio, y cesio, y cada uno de las relaciones atómicas de sodio y potasio, sodio y cesio, potasio y cesio son de 0.1 a 5; (e) al menos tres de los metales alcalinos son potasio, cesio, rubidio, y cada uno de las relaciones atómicas de potasio y cesio, potasio y rubidio, y cesio y rubidio son de 0.1 a 5. Además en algunos aspectos la invención ' también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica que incluye un material de base; y: (a) el material de base incluye óxido de zirconia, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de titanio, hidrocalcita, alúmina, germanio, óxido de hierro, óxido de níquel, óxido de zinc, óxido de cadmio, óxido de antimonio, o sus mezclas; o bien (b) se incorporan al material de base: uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica; uno o más carbonatos de metal alcalinos, uno o más hidróxidos de metal alcalinos, uno o más hidruros de metales alcalinos, uno o más carbonatos de metales alcalinos férreos, uno o más hidróxidos de metales alcalinos férreos, uno o más hidruros de metales alcalinos férreos o mezclas de los mismos . Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la fuente de crudo con catalizador de sales inorgánicas que incluye: (a) la actividad catalítica del catalizador de sal inorgánica se mantiene substancialmente sin cambio en presencia de azufre; o bien (b) el catalizador de sales inorgánicas se adiciona de forma continua a la fuente de crudo . Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) una inflexión de gas emitido en el rango de temperatura TAP, y el gas emitido incluye vapor de agua y/o dióxido de carbono; (b) una transición de calor en un rango de temperatura entre 200-500°C, 250-450°C, 0 300-400°C, tal como se determina por calorimetría de escaneo diferencial, y a una tasa de calentamiento de 10°C por minuto; (c) una temperatura DSC en el rango entre 200-500°C, o 250-450°C; (d) a una temperatura de al menos 100°C, un patrón de difracción de rayos X que es más amplio que el patrón de difracción de rayos x de los catalizadores de sales inorgánicas por debajo de 100°C; o bien (e) luego del acondicionamiento, conductividad iónica, a 300°C, es menor que la conductividad iónica del catalizador de sal inorgánica antes del acondicionamiento. En algunos aspectos, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un catalizador de sal inorgánico que presenta una inflexión emitida en un rango de temperatura, determinado por TAP, y las condiciones de contacto también se controlan de forma tal que la temperatura de contacto: (a) está por encima de Ti, siendo Tx de 30 °C, 20 °C, o 10 °C por debajo de la temperatura TAP del catalizador de sales inorgánico; (b) en la temperatura TAP o por encima de la misma; o bien (c) al menos la temperatura TAP del catalizador de sal inorgánica. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) encontrarse en estado líquido o semilíquido al menos a la temperatura TAP del catalizador de sal inorgánico, y el catalizador de sal inorgánica es substancialmente insoluble en la fuente de crudo al menos a la temperatura TAP, la temperatura TAP es la temperatura mínima a la cual el catalizador de sales inorgánicas tiene una inflexión de gas emitido; b) es una mezcla de una fase líquida y una fase sólida a una temperatura de 50°C a 500°C; o bien (c) al menos uno de las dos sales inorgánicas tienen una temperatura DSC por encima de 500°C. En determinados aspectos, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un catalizador de sal inorgánico que se autodeforma cuando se ensaya en forma de partícula que puede pasar a través de un filtro de 100 mieras, con gravedad o bien a una presión de al menos 0,007 MPa cuando se calienta a una temperatura de al menos 300°C, de forma tal que el catalizador de sal inorgánica se transforma desde una primera forma a una segunda forma, y la segunda forma es incapaz de volver a la primera forma al enfriarse el catalizador de sal inorgánico a 20°C. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica que tiene, los siguientes compuestos por gramo de catalizador de sal inorgánico: (a) máximo 0,01 gramos de litio, o compuestos de litio, calculados como peso de litio; (b) máximo 0,001 gramos de haluro, calculados como peso de halógeno; o bien (c) máximo 0,001 gramos de compuestos óxidos vidriosos .

En algunos aspectos, la invención también proporciona, en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones de la invención, el producto total que tiene al menos 0 , 8 gramos de crudo producto por gramo de producto total. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, una composición de crudo producto: (a) con máximo 0.003 gramos, máximo 0.02 gramos, máximo 0.01 gramos, máximo 0.05 gramos, máximo 0.001 gramos, desde 0.000001-0.1 gramos, 0.00001-0.05 gramos, o 0.0001-0.03 gramos de residuo por gramo de crudo producto; (b) tiene de 0 gramos a 0.05 gramos, 0.00001-0.03 gramos, o 0.0001-0.01 gramos de coque por gramo de crudo producto; (c) tiene un contenido de olefinas de al menos 10% más del contenido de olefinas de la fuente de crudo; (d) tiene más de 0 gramos, pero menos de 0.01 gramos de catalizador de sal inorgánico por gramo de crudo producto, tal como se determina por balance de masa; (e) tiene al menos 0.1 gramos, de 0.00001-0.99 gramos, de 0.04-0.9 gramos de 0.6-0.8 gramos de VGO por gramo de crudo producto; (f) incluye VGO y el VGO tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de VGO; (g) tiene 0.001 gramos o de 0.1-0.5 gramos de destilado; (h) tiene una relación atómica de H/C de máximo 1.4; (i) tiene una relación atómica de H/C de 90-110% de la relación H/C de la fuente de crudo; (j) tiene un contenido de compuestos aromáticos monocíclicos de al menos 10% más que el contenido de compuestos aromáticos monocíclicos de la fuente de crudo; (k) tiene un contenido de compuestos aromáticos monocílicos que incluye xilenos, etilbenceno o compuestos de etilbenceno; (1) contiene, por gramo de crudo producto, máximo 0.1 gramos de benceno, de 0.05-0.15 gramos de tolueno, de 0.3-0.9 gramos de meta-xileno, de 0.5-0.15 gramos de orto-xileno, y de 0.2-0.6 gramos de para-xileno; (m) tiene al menos 0.0001 gramos o de 0.01-0.5 gramos de diesel; (n) incluye diesel, y el diesel contiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel; (o) tiene al menos 0.001 gramos, de más de 0 a 0.7 gramos, o de 0.001-0.5 gramos de queroseno; (p) incluye queroseno, y el queroseno tiene al menos 0.2 gramos o al menos 0.5 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno y/o un punto de congelación a una temperatura de máximo -30 °C, máximo -40 °C, o máximo -50 °C; (q) tiene al menos 0.001 gramos o al menos 0.5 gramos de nafta; (r) incluye nafta, y la nafta tiene máximo 0.01 gramos, máximo 0.05 gramos, o máximo 0.002 gramos de benceno por gramo de nafta, un número de octanos de al menos 70, al menos 80, o al menos 90, o bien isoparafinas y parafinas normales con una relación de peso de isoparafinas y parafinas normales en la nafta de máximo 1.4; o bien (s) tiene un volumen que es al menos 10% mayor que el volumen de la fuente de crudo . Además, la invención proporciona en algunos aspectos, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, el método que incluye el contacto de la fuente de crudo con uno o más catalizadores para obtener un producto total que incluye un crudo producto, el método incluye además: (a) combinar el crudo producto con el crudo que es el mismo o diferente de la fuente de crudo para formar una mezcla adecuada para el transporte; (b) combinar el crudo producto con el crudo que es igual o diferente de la fuente de crudo para formar una mezcla adecuada para las instalaciones de tratamiento; (c) fraccionar el crudo producto; (d) fraccionar el crudo producto en una o más fracciones destiladas, y producir el combustible de transporte a partir al menos de una de las fracciones destiladas; o bien (e) cuando el catalizador es un catalizador sulfuro de metal de transición, tratar el mismo para recuperar los metales del catalizador de sulfuro de metal de transición. Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, de un crudo producto que contiene por gramo de crudo producto: (a) al menos 0,001 gramos de VGO, y el VGO tiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramos de VGO; (b) al menos 0,001 gramos de diesel, y el diesel tiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel; (c) al menos 0,001 gramos de nafta, y la nafta: contiene máximo 0,5 gramos de benceno por gramo de nafta, un número de octano de al menos 70, o bien isoparafinas y n parafinas con una tasa de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1,4; (d) un total de al menos 0,001 gramos de una mezcla de componentes que tienen una distribución del rango de ebullición de máximo 204°C (400°F) y la mezcla tiene máximo 0,15 gramos de olefinas por gramo de mezcla; (e) una relación de peso de hidrógeno atómico y carbón atómico en la composición de máximo 1,75, o máximo 1,8; (f) al menos 0,001 gramos de queroseno, y el queroseno contiene: al menos 0,5 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno o bien con un punto de congelamiento a una temperatura de máximo -30°C; (g) desde 0,09 a 0,13 gramos de hidrógeno atómico por gramo de composición; (h) gases hidrocarburo no condensables y nafta, que cuando se combina, tiene máximo 0,15 gramos de olefinas por gramo de gases hidrocarburos no condensables combinados y nafta; (i) gases hidrocarburos no condensables y nafta, los cuales cuando se combinan, incluyen isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n-parafinas en los gases hidrocarburo no condensables y de nafta combinados de máximo 1,4; (j ) los hidrocarburos con un número de carbonos de hasta 3 que incluyen: olefinas y parafinas con números de carbonos de 2 (C2) y 3 (C3) , y relaciones de - peso de las olefinas C2 y C3 combinadas y las parafinas C2 y C3 combinadas es máximo 0.3; las olefinas y las parafinas con un número de carbono de 2 (C2) , siendo la relación de peso de las olefinas C2 y las parafinas C2 máximo de 0.2; o bien las olefinas y parafinas con un número de carbonos de 3 (C3) , la relación de peso de las olefinas C3 y las parafinas C3 es máximo 0.3; (k) un contenido de butadieno de al menos 0.005 gramos; (1) una gravedad API en un rango de 15 a 30 a 15.5 °C; (m) tiene máximo 0.00001 gramos de Ni/V/Fe total por gramo de composición; (n) un contenido de parafinas de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C entre 0.7-0.98 gramos; (o) hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de máximo 204 °C que contiene, por gramo de olefinas hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C, desde 0.001-0.5 gramos de olefinas (p) hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C que incluye olefinas, y las olefinas tienen al menos 0.001 gramos de olefinas terminales por gramo de olefinas; (q) hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C que incluye olefinas, y las olefinas tienen una relación molar de olefinas terminales y olefinas internas de al menos 0.4; o bien (r) de 0.001-0.5 gramos de olefinas por gramo de hidrocarburos en una distribución del rango de ebullición de 20 °C y 204 °C.

Además en algunos aspectos la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, una composición de crudo producto que incluye uno de los catalizadores que incluye uno o más metales alcalinos en los cuales: (a) al menos uno de los metales alcalinos es potasio, rubidio; o cesio, o sus mezclas; o bien (b) al menos uno de los catalizadores incluye además un metal de transición, un sulfuro de metal de transición o bien bartoníta. En otros aspectos, las características de algunos de los aspectos específicos de la invención pueden combinarse con las características de otros aspectos de la invención. Por ejemplo, las características de un aspecto pueden combinarse con las características de otros aspectos. En otros aspectos, pueden obtenerse los productos crudos por cualquiera de los métodos y sistemas descritos en la presente . En otros aspectos, pueden adicionarse otras características a los aspectos específicos descritos en la presente. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Las ventajas de la presente invención serán evidentes para los expertos en el campo con la lectura de la siguiente descripción detallada y haciendo referencia a las figuras adjuntas en las cuales: La FIG. 1 es un diagrama esquemático de un aspecto de un sistema de contacto para el contacto de la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para obtener el producto total. La FIG. 2 es un diagrama esquemático de un aspecto de un sistema de contacto para el contacto de la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para obtener el producto total . La FIG. 3 es un diagrama de un aspecto de una zona de separación en combinación con un sistema de contacto. La FIG. 4 es un diagrama de un aspecto de una zona de mezcla en combinación con un sistema de contacto. La FIG. 5 es un diagrama de un aspecto de una combinación de una zona de separación, un sistema de contacto y una zona de mezcla. La FIG. 6 es un diagrama de un aspecto del sistema de contacto múltiple. La FIG. 7 es un diagrama de un aspecto del sistema de medición de conductividad iónica. La FIG. 8 es una tabulación de las propiedades de la fuente de crudo y de las propiedades de los productos de crudo obtenidos de los aspectos del contacto de la fuente de crudo con un catalizador de sulfuro de metal de transición. La FIG. 9 es una tabulación de las composiciones de la fuente de crudo y de las composiciones de hidrocarburos no condensables obtenidos de los aspectos de contacto de la fuente de crudo con un catalizador de sulfuro de metal de transición. La FIG. 10 es una tabulación de las propiedades de la fuente de crudo y de las composiciones de los productos de crudo obtenidos de los aspectos del contacto de la fuente de crudo con un catalizador de sulfuro de metal de transición. La FIG. 11 es una- representación gráfica de las curvas de log 10 de las corrientes de iones de gases emitidos de catalizadores de sales inorgánicos en función de la temperatura, determinado por TAP. La FIG. 12 es una representación gráfica de las curvas de log de la resistencia de catalizadores de sales inorgánicos y de una sal inorgánica relativa a la resistencia de carbonato de potasio versus temperatura. La FIG. 13 es una representación gráfica de las curvas de log de la resistencia de catalizadores Na2C03/K2C03/Rb2C03 relativa a la resistencia de carbonato de potasio versus temperatura . La FIG. 14 es una representación gráfica del porcentaje en peso del coque, hidrocarburos líquidos, y gas versus diversas fuentes de hidrógeno producido de los aspectos de contacto de la fuente de crudo con el catalizador de sal inorgánica. La FIG. 15 es una representación gráfica del porcentaje en peso versus el número de carbonos de los productos crudos producidos de los aspectos de contacto de la fuente de crudo con el catalizador de sales inorgánicas . La FIG. 16 es la tabulación de los componentes producidos de los aspectos que describen el contacto de la fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánico, una sal de metal, o carburo de silicona. Pueden hacerse diversas modificaciones a la invención y se aceptan varias formas alternativas de la misma, los aspectos específicos de la misma se muestran a modo de ejemplo en las figuras y se describirán en detalle en la presente. Las figuras pueden no ser a escala. Debe entenderse que las figuras y la descripción detallada de la invención no limitan el alcance de la invención a la forma presentada, sino que por el contrario, se intenta abarcar todas las modificaciones, equivalencias y formas alternativas de las mismas que se encuentren dentro del espíritu y del alcance de la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En la presente se describen determinados aspectos de las invenciones de forma más detallada. Los términos utilizados en la presente se definen de la siguiente manera. "Metales alcalinos" describen a uno o más metales de la columna 1 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de la columna 1 de la tabla periódica, o sus mezclas. "Metales alcalinos férreos" describen a uno o más metales de la columna 2 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de la columna 2 de la tabla periódica, o sus mezclas. "AMU" es la unidad de masa atómica. "ASTM" es el American Standard Testing and Materials (Materiales y Ensayos Estándar Americanos) Los "asfáltenos C5" son los asfáltenos insolubles en pentano. El contenido de asfáltenos C5 es el que se determina con el método ASTM D2007. El porcentaje de hidrógeno atómico y el porcentaje de carbono atómico de la fuente de crudo, del crudo producto, nafta, queroseno, diesel y VGO son los que se determinan por el método ASTM D5291. "Gravedad API" es la gravedad API a 15,5°C. La misma se determina por el método ASTM D6822. "Bitumen" es un tipo de crudo producido o obtenido de una formación de hidrocarburos . Las distribuciones de los rangos de ebullición de la fuente de crudo o bien del producto total son los que se determinan por el método ASTM D5307 al menos que se indique lo contrario. El contenido de los componentes de hidrocarburos, por ejemplo, de parafinas, isoparafinas, olefinas, nafteños y compuestos aromáticos son los que se determinan por el método ASTM D6730. El contenido de compuestos aromáticos en diesel y VGO se determina por el método IP 368/90. El contenido de compuestos aromáticos en queroseno es el que se determina por el método ASTM D5186. "El ácido de Bronsted-Lowry" es una forma molecular que es capaz de donar un protón a otra forma molecular. "La base de Bronsted-Lowry" es la forma molecular que es capaz de aceptar protones de otra forma molecular. Los ejemplos de bases de Bronsted-Lowry incluyen hidróxido (OH ) , agua (H20) , carboxilato (RC02~) , haluro (Br , Cl-, F~ , I~) , bisulfato (HS04~) , y sulfato (S042_) . "Número de carbono" es el número total de átomos de carbono en una molécula. "Coque" son los sólidos que contienen sólidos de carbono que- no se vaporizan en las condiciones del proceso. El contenido de coque es el que se determina por el balance de masa. El peso de coque es el peso total de sólidos menos el peso total de catalizadores de entrada. "Contenido" quiere decir el peso de un componente en un sustrato (por ejemplo, una fuente de crudo, un producto total, o un crudo producto) expresado como fracción en peso o porcentaje en peso basándose en el peso total del sustrato.

"Wtppm" son partes por millón en peso. "Diesel" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 260°C (500-650°F) a 0,101 MPa.

Contenido del diesel es el que se determina por el método ASTM D2887. "Destilado" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 343°C (400-650°F) a 0,101 MPa. Contenido del destilado es el que se determina por el método ASTM D2887. El destilado puede incluir queroseno y diesel. "DSC" describe la calorimetría de escaneado diferencial. "Punto de congelación" es la temperatura a la cual tiene lugar la formación de partículas cristalinas en un líquido. El punto de congelación se determina por el método ASTM D2386. "GC/MS" es la cromatografía de gas combinada con la espectrometría de masas . "Base rígida" son los aniones descritos por Pearson en Journal of American Chemical Society, 1963, 85, p. 3533. "H/C" describe la relación de peso de hidrógeno atómico y carbono atómico. H/C es el que se determina de los valores medidos para el porcentaje de peso de hidrógeno y porcentaje en peso de carbono por el método ASTM D5291. "Heteroátomos" son el oxígeno, nitrógeno o bien el azufre en la estructura molecular de un hidrocarburo. El contenido de heteroátomos se determina por los métodos ASTM E385 para el oxígeno, D5762 para el nitrógeno y D4294 para el azufre . "Fuente de hidrógeno" es el hidrógeno, o bien un compuesto, o compuestos que reaccionan en presencia de una fuente de crudo y el catalizador para proporcionar hidrógeno a uno o más compuestos de la fuente de crudo . Una fuente de hidrógeno puede incluir, de forma no limitante, hidrocarburos (por ejemplo hidrocarburos Cl a C6 como ser metano, etano, propano, butano, pentano y nafta), agua, o sus mezclas. Puede hacerse un equilibrio de masas para evaluar la concentración neta de hidrógeno adicionada a los compuestos de la fuente de crudo. "La sal inorgánica" es un compuesto que incluye catión y anión de metal . "IP" es el Instituto de Petróleo, hoy conocido como Instituto de Energía de Londres, Reino Unido. "Isoparafinas" son los hidrocarburos saturados de cadena ramificadas. "Queroseno" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 204°C y 260°C(400-500°F) a 0,101 MPa. Contenido del queroseno es el que se determina por el método ASTM D2887. "Ácido de Lewis" es un compuesto o un material con la capacidad de aceptar uno o más electrones a partir de otro compuesto. "Base de Lewis" es un compuesto o un material con la capacidad de donar uno o más electrones a otro compuesto. "Hidrocarburos livianos" son los hidrocarburos con un número de carbonos en el rango de 1 a 6. "La mezcla líquida" es una composición que incluye uno o más compuestos que son líquidos a temperaturas y presiones estándar (25°C, 0,101 MPa, índices referidos en la presente como "STP"), o una composición que incluye la combinación de uno o más compuestos que son líquidos a STP con uno o más compuestos que son sólidos a STP. El contenido de micro residuos de carbono ( "MCR" ) quiere decir la cantidad de residuos carbono que quedan luego de la evaporación y pirólisis del sustrato. El contenido MCR es el que se determina por el método ASTM D4530. "Nafta" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 38°C y 204 °C (100-400 °F) a 0,101 MPa. Contenido del diesel es el que se determina por el método ASTM D2887. "Ni/V/FE" es el níquel, vanadio, hierro o sus combinaciones . "Contenido Ni/V/Fe" es el contenido Ni/V/Fe de un sustrato. El contenido de Ni/V/Fe es el que se determina por el método ASTM D5863. "Nm3/m3" son los metros cúbicos normales por metro cúbico de gas de la fuente de crudo. "No acídico" son las propiedades de la base de Lewis o bien de Bronsted-Lowry. "Gas no condensable" son los componentes y las mezclas de componentes que son gases a temperaturas y presión estándar (25°C, 0,101 MPa, referido de ahora en más en la presente como "STP") . "n-parafinas" son los hidrocarburos saturados de cadena lineal . "Número de octano" describe una representación numérica calculada en las propiedades antibloqueo de un combustible motor en comparación con el combustible de referencia estándar. El número de octano calculado de nafta es el que se determina por el método ASTM D6730. "Olefinas" son los compuestos con dobles enlaces carbono-carbono no aromáticos. Los tipos de olefinas incluyen, de forma no limitada, olefinas cis, trans, terminal, internas, ramificadas y lineales. La "tabla periódica" describe la tabla periódica descrita por la Unión Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC) , noviembre de 2003. "Compuestos poliaromáticos" son los compuestos que incluyen dos o más anillos aromáticos. Entre los ejemplos de compuestos poliaromáticos, se incluyen, de forma no limitada, indeno, naftaleno, antraceno, fenantreno, benzotiofeno, y dibenzotiofeno . "Residuo" quiere decir los componentes cuyo rango de ebullición está por encima de 538°C (1000°F) a 0,101 MPa tal como se determina por el método ASTM D5307.

"Semilíquido" es la fase de una sustancia que tiene ambas propiedades de una sustancia de fase líquida y de fase sólida. Los ejemplos de catalizadores de sales inorgánicas semilíquidas incluye una suspensión o bien una fase que tiene la consistencia por ejemplo de la melcocha, la masa o la pasta de dientes . "SCFB" es el pie cúbico estándar de gas por barril de fuente de crudo. "Superbase" es el material que puede desprotonar hidrocarburos tales como las parafinas y las olefinas en condiciones de reacción. "TAN" es el número ácido total expresado como miligramos ("mg") de KOH por gramo ("g") de muestra. TAN es el índice determinado por el método ASTM D664. "TAP" es el análisis provisorio de productos . "TMS" es el sulfuro de metales de transición. "VGO" son los componentes con distribución del rango de ebullición entre 343°C y 538°C (650-1000°F) a 0,101 MPa. Contenido del VGO es el que se determina por el método ASTM D2887. En el contexto de esta solicitud, debe entenderse que si el valor obtenido para una propiedad de la composición ensayada se encuentra por fuera de los límites del método de ensayo, el mismo puede recalibrarse para estudiar dicha propiedad. Debe entenderse que pueden utilizarse otros métodos de ensayo estandarizados que son equivalentes a los métodos de ensayos referenciados . Los crudos pueden producirse o bien destilarse de las formaciones con hidrocarburos y luego estabilizarse . Generalmente, los crudos se encuentran en estado sólido, semisólido o líquido. Los crudos pueden incluir petróleo. La estabilización puede incluir, de forma no limitada, la remoción de gases no condensables, agua, sales o combinaciones de los mismos, del crudo para formar un crudo estabilizado. Esta estabilización puede tener lugar por lo general en el sitio de producción o destilación, o cercano al mismo . Los crudos estabilizados por lo general no han sido destilados, en su totalidad o en fracciones, en las instalaciones de tratamiento, para producir múltiples componentes con distribuciones de puntos de ebullición específicos (por ejemplo, nafta, destilados, VGO, o bien aceites lubricantes) . La destilación incluye, de forma no limitada, los métodos de destilación atmosférica o bien los métodos de destilación al vacío. Entre los crudos estabilizados sin destilar o sin fraccionar se incluyen componentes que tienen un número de carbono superior a 4 en cantidades de al menos 0 , 5 gramos de los componentes por gramo de crudo. Entre los ejemplos de crudos estabilizados se incluyen crudos totales, crudos sin fracción de cabeza, crudos sin sal, crudos sin fracción de cabeza sin sal, o sus combinaciones. "Crudo sin fracción de cabeza" es un crudo que ha sido tratado de forma tal que se han eliminado al menos algunos de los componentes con puntos de ebullición por debajo de 35°C a 0,101 MPa. Por lo general, los crudos sin fracción de" cabeza tienen un contenido de máximo 0,1 g, máximo 0,05 gramos, o máximo 0,02 gramos de estos componentes por gramo de crudo sin fracción de cabeza. Algunos crudos estabilizados tienen propiedades tales que los crudos estabilizados se transportan a instalaciones de tratamiento convencional por vehículos transportadores (por ejemplo tuberías, camiones o buques) . Otros crudos tienen una o más propiedades no adecuadas que los hacen desventajosos. Los crudos desventajosos pueden no ser aceptables para el vehículo transportador o bien para las instalaciones de tratamiento, lo que hace que el crudo desventajoso tenga bajo valor económico. El valor económico puede ser tal que se considere muy costosa la producción, el transporte o bien el tratamiento de la reserva que incluye el crudo desventajoso. Entre las propiedades de los crudos desventajosos se incluye, de forma no limitada: a) un índice TAN de al menos 0,5; b) viscosidad de al menos 0,2 Pa.s; c) gravedad API de máximol ; d) un contenido de Ni/V/Fe total de al menos 0,00005 gramos o al menos 0.0001 gramos de Ni/V/Fe por gramo de crudo; e) un contenido de heteroátomos total de al menos 0.005 gramos de heteroátomos por gramo de crudo; f) un contenido de residuos de al menos 0.01 gramos de residuo por gramo de crudo; g) un contenido de asfáltenos de al menos 0.04 gramos de asfáltenos por gramo de crudo; h) un contenido de MCR de al menos 0,02 gramos de MCR por gramo de crudo; o i) combinaciones de los mismos. En algunos aspectos, el crudo desventajoso puede incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0,2 gramos de residuo, al menos 0,3 gramos de residuo, al menos 0,5 gramos de residuo, o al menos 0,9 gramos de residuo. En determinados aspectos, el crudo desventajoso tiene 0,2-0,99 gramos, 0,3-0,9 gramos, o 0,4-0,7 gramos de residuo por gramo de crudo desventajoso. En algunos aspectos, el crudo desventajoso puede incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0,001 gramos de azufre, al menos 0,005 gramos de azufre, al menos 0,01 gramos de azufre, o al menos 0,02 gramos de azufre. El crudo desventajoso puede incluir una mezcla de hidrocarburos con un rango de puntos de ebullición. Los crudos desventajosos pueden incluir, por gramo de crudo desventajoso: al menos 0,001 gramos, al menos 0,005 gramos, o al menos 0,01 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 200°C y 300°C a 0,101 MPa; al menos 0,001 gramos, al menos 0,005 gramos, o al menos 0,01 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 300°C y 400°C a 0,101 MPa; y al menos 0,001 gramos, al menos 0,005 gramos, o al menos 0,01 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 400°C y 700°C a 0,101 MPa, o sus combinaciones. Algunos crudos desventajosos pueden incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0,001 gramos, al menos 0,005 gramos, o al menos 0,01 gramos de hidrocarburos con puntos de ebullición en el rango de máximo 200°C a 0,101 MPa, además de otros componentes con mayores rangos de ebullición. Por lo general, el crudo desventajoso tiene, por gramo de 'crudo desventajoso, un contenido de dichos hidrocarburos de máximo 0 , 2 gramos o máximo 0 , 1 gramos . En determinados aspectos, el crudo desventajoso puede incluir, por gramo del mismo, hasta 0,9 gramos, o hasta 0,99 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición de al menos 300°C. En determinados aspectos, los crudos desventajosos pueden también incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de al menos 650°C. En determinados aspectos, el crudo desventajoso puede incluir, por gramo del mismo, hasta 0,9 gramos, o hasta 0,99 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 300°C y 1000°C. Entre los crudos desventajosos que pueden tratarse con los procesos descritos en la presente, se incluyen, de forma no limitante, los crudos que se obtienen de los siguientes países y las regiones de los países: Alberta canadiense, Orinoco en Venezuela, California sur en EUA y North Slope Alaska, Bahía de Campeche en México, cuenca de San Jorge en Argentina, cuenca de Santos y Campos en Brasil, Golfo de Bohai en China, Karamay en China, Zagros en Irak, Kazakhstan Caspian, Offshore en Nigeria, Mar del Norte del Reino Unido, noroeste de Madagascar, Ornan, y Schoonebek en Países Bajos .

El tratamiento de crudos desventajosos puede exacerbar las propiedades de los crudos desventajosos de modo tal que los mismos se hacen aceptables para el transporte o bien para el tratamiento. El crudo o bien un crudo desventajoso que se trata en la presente se describe como "fuente de crudo" . La fuente de crudo puede ser sin fracción de cabeza, tal como se describe en la presente. El crudo producto que se obtiene del tratamiento de la fuente de crudo, como se describe en la presente, es por' lo general adecuado para ser transportado o bien para ser refinado. Las- propiedades del crudo producto producido tal como se describe en la presente son más similares a las propiedades correspondientes de los crudos West Texas Intermedíate que de la fuente de crudo, o más similares a las propiedades correspondientes del crudo Brent, que de la fuente de crudo, lo que mejora el valor económico en comparación con el valor económico de la fuente de crudo. Este crudo producto puede retinarse con menor pre tratamiento o con sin el mismo, lo que mejora la eficiencia de las refinerías . El pretratamiento puede incluir la desulfurización, la desmetalización o bien la destilación atmosférica para eliminar las impurezas del crudo producto. En la presente se describen- los métodos para el - contacto de una fuente de crudo según las invenciones. Además, se describen los aspectos para producir productos con diversas concentraciones de nafta, queroseno, diesel o bien VGO que no se producen generalmente en procesos de tipo convencional . La fuente de crudo puede ponerse en contacto con una fuente de -hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores en una zona .de contacto o bien en combinaciones de dos o más zonas de contacto . En determinados aspectos se genera la fuente ' de hidrógeno in situ. La generación de la fuente de hidrógeno in situ puede incluir la reacción de al menos una porción de la fuente de crudo con catalizador de sal inorgánico a temperaturas en el rango de 200-500°C o 300-400°C para formar hidrógeno o hidrocarburos livianos . La generación de hidrógeno in situ puede incluir la reacción de al menos una porción del catalizador de sales inorgánico que incluye, por ejemplo formato de metal alcalino. El producto total incluye generalmente, gas, vapor, líquidos, o sus mezclas producidas durante el contacto. El producto total incluye el producto que consiste en una mezcla líquida a STP, y en ciertos aspectos, a los hidrocarburos que no son condensables a STP. En ciertos aspectos, el producto total o bien el crudo producto puede incluir sólidos (tales como sólidos o bien coque inorgánico) . En determinados aspectos, los sólidos pueden ser transportados en el líquido o en el vapor producido durante el contacto . La zona de contacto incluye por lo general un reactor, una porción de reactor, o múltiples porciones de un reactor, o múltiples reactores. Pueden utilizarse reactores para el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador que incluye un reactor de lecho empacado, un reactor de lecho fijo, un reactor de tanque de agitación continua (CSTR) , un reactor de vaporización, un reactor de flujo de corriente, y un contactor líquido/líquido. Los ejemplos de CSTR incluyen un reactor de lecho fluidizado y un reactor de lecho de ebullición. Las condiciones de contacto incluyen por lo general temperatura, presión, flujo de fuente de crudo, flujo de producto total, tiempo de residencia, flujo de fuente de hidrógeno, o sus combinaciones. Las condiciones de contacto pueden controlarse para producir un crudo producto con propiedades específicas . Las temperaturas de contacto pueden ser de 200-800°C, 300-700°C, o 400-600°C. En aspectos en los cuales la fuente de hidrógeno se adiciona en forma de gas (por ejemplo, gas hidrógeno, metano o etano) , la relación del gas y la fuente de crudo por lo general es de 1-16, 100 Nm3/m3, 2-8000 Nm3/m3, 3-4000 Nm3/m3, o 5-300 Nm3/m3 La presión en la zona de contacto puede ser de 0.1-20 MPa, 1-16 MPa, 2-10 MPa, o 4-8 MPa. En algunos aspectos en los que se adiciona vapor, la relación del vapor y la fuente de crudo se encuentra en el rango de 0,01 a 3 kg, 0,03 a 2,5 kg, o 0,1 a 1 kg de vapor, por kilogramo de fuente de crudo. La velocidad de circulación de la fuente de crudo puede ser suficiente para mantener el volumen de la fuente de crudo en la zona de contacto de al menos 10%, al menos 50%, o al menos 90% del volumen total de la zona de contacto. Por lo general, el volumen de fuente de crudo en la zona de contacto es de 40%, 60%, o 80% del volumen total de la zona de contacto. En determinados aspectos, el contacto puede hacerse en presencia de otro gas, por ejemplo, argón, nitrógeno, metano, etano, propanos, butanos, propenos , butenos o sus combinaciones. La FIG. 1 es un diagrama esquemático de un aspecto de un sistema de contacto 100 utilizado para producir el producto total como vapor. La fuente de crudo sale del suministro de fuente de crudo 101 e ingresa a la zona de contacto 102 por el conducto 104. La cantidad de catalizador utilizado en la zona de contacto puede ser de 1 a 100 gramos, 2 a 80 gramos, o 4 a 60 gramos, por 100 gramos de fuente de crudo en la zona de contacto. En ciertos aspectos, puede adicionarse un diluyente a la fuente de crudo para disminuir la viscosidad de la fuente de crudo. En determinados aspectos, la fuente de crudo ingresa al fondo de la porción de la zona de contacto 102 por el conducto 104. En determinados aspectos, la fuente de crudo puede calentarse a una temperatura de al menos 100°C o al menos 300°C antes de introducir la fuente de crudo a la zona de contacto 102, o durante dicha introducción. Por lo general, la fuente de crudo puede calentarse a una temperatura en el rango de 100-500°C o 200-400°C. En determinados aspectos, el catalizador se combina con la fuente de crudo y se transfiere a la zona de contacto 102. La mezcla de fuente de crudo y catalizador puede calentarse a una temperatura de al menos 100°C o al menos 300°C antes de introducirlo en la zona de contacto 102. Por lo general,, la fuente de crudo puede calentarse a una temperatura de entre 200-500°C o 300-400°C. En determinados aspectos, la mezcla de fuente de crudo y catalizador es una suspensión. En determinados aspectos, el índice TAN de la fuente de crudo puede reducirse antes de introducir la fuente de crudo a la zona de contacto. Por ejemplo, cuando la mezcla de catalizador y fuente de crudo se calienta a una temperatura de entre 100-400°C o 200-300°C, pueden formarse las sales alcalinas de componentes ácidos en la fuente de crudo. La formación de estas sales alcalinas pueden remover algunos componentes ácidos de la fuente de crudo para disminuir el índice TAN de la fuente de crudo. En algunos aspectos, la fuente de crudo se agrega en forma continua a la zona de contacto 102. El mezclar la zona de contacto 102 puede ser suficiente para inhibir la separación del catalizador de la mezcla de catalizador y fuente de crudo. En ciertos aspectos, al menos una porción del catalizador pueden removerse de la zona de contacto 102, y en algunos aspectos, dichos catalizadores se regeneran y vuelven a utilizarse. En determinados aspectos, pueden adicionarse catalizadores frescos a la zona de contacto 102 durante el proceso de reacción. En determinados aspectos, la mezcla de fuente de crudo con el catalizador de sal inorgánico o la fuente de crudo se introduce en la zona de contacto en forma de emulsión. La emulsión puede prepararse combinando mezcla de agua y catalizadores de sales inorgánicas con una mezcla de agente tensioactivo y fuente de crudo. En ciertos aspectos, se adiciona el estabilizador a la emulsión. La emulsión permanece estable durante al menos 2 días, al menos 4 días, o al menos 7 días. Por lo general, la emulsión puede permanecer estable durante 30, 10, 5 o 3 días. Los agentes tensioactivos incluyen, de forma no limitada, ácidos policarboxílicos orgánicos (Tenax 2010; MeadWestvaco Specialty Product Group; Charleston, Carolina del Sur, EUA.), ácido graso dicarboxílico C2i (DIACID 1550; MeadWestvaco Specialty Product Group) , sulfonatos de petróleo (Hostapur SAS 30; Clarient Corporation, Charlotte, Carolina del Sur, EÜA.), Agente' Tensioactivo Tergital NP-40 (Union Carbide; Danbury, Connecticut, EUA.), o sus mezclas. De forma no limitada, los estabilizadores incluyen dietilenamina (Aldrich Chemical Co.; Milwaukee, Wisconsin, EUA.) o bien monoetanolamina (J. T. Baker; Phiüipsburg, Nueva Jersey, EÜA. ) . El conducto de reciclaje 106 puede acoplarse ' con el conducto 108 y el conducto 104. En ciertos aspectos, el conducto de reciclaje 106 puede ingresar de forma directa o bien salir de la zona de contacto 102. El conducto de reciclaje 106 puede incluir la válvula de control de flujo 110. La válvula de control de flujo 110 puede permitir reciclar al menos una porción del material del conducto 108 al conducto 104 o bien a la zona de contacto 102. En determinados aspectos, la unidad de condensación puede ubicarse en el conducto 108 para permitir que al menos una porción del material se condense y reciclen a la zona de contacto 102. En ciertos aspectos, el conducto de reciclaje 106 puede ser una línea de reciclaje de gas. Pueden utilizarse las válvulas de control de flujo 110 y 110' para controlar el flujo desde la zona de contacto 102 y hacia la misma, de modo tal que se mantiene un volumen constante de líquido en la zona de contacto. En determinados aspectos, puede mantenerse, un rango de volumen de líquido substancialmente seleccionado en la zona de contacto 102. El volumen de fuente en la zona de contacto 102 puede monitorearse utilizando instrumentación estándar. El puerto de entrada de gas 112 puede utilizarse para permitir la adición de fuente de hidrógeno o bien de gases adicionales a la fuente de crudo a medida que la misma ingresa a la zona de contacto 102. En ciertos aspectos, el puerto de entrada de vapor 114 puede utilizarse para permitir la adición directa de vapor a la zona de contacto 102. En determinados aspectos, se introduce una corriente acuosa a la zona de contacto 102 por el puerto de entrada de vapor 114. En determinados aspectos, al menos una porción del producto total se obtiene en forma de vapor desde la zona de contacto 102. En determinados aspectos se produce el producto total en forma de vapor o como un vapor con pequeñas concentraciones de líquidos y sólidos desde la parte superior de la zona de contacto 102. Se transporta el vapor a la zona de separación 116 por el conducto 108. La relación de fuente de hidrógeno y fuente de crudo en la zona de contacto 102 o bien la presión en la zona de contacto puede cambiar el control de la fase líquida o la fase vapor producido desde la parte superior de la zona de contacto 102. En ciertos aspectos, el vapor producido desde la parte superior de la zona de contacto 102 incluye al menos 0,5 gramos, 0,8 gramos, 0,9 gramos, o al menos 0,97 gramos de crudo producto por gramo de fuente de crudo. En determinados aspectos, el vapor producido de la parte superior de la zona de contacto 102 incluye desde 0,8 a 0,99, o 0,9 a 0,98 gramos de crudo producto por gramo de fuente de crudo. Los catalizadores o sólidos utilizados pueden permanecer en la zona de contacto 102 como productos secundarios del proceso de contacto. Los catalizadores sólidos o los catalizadores utilizados pueden incluir una fuente de crudo residual o coque. En la unidad de separación 116, se enfría el vapor y se separa el mismo del crudo producto y de los gases utilizando técnicas de separación estándar. El crudo producto sale de la unidad de separación 116 e ingresa al receptor de crudo producto 119 a través del conducto 118. El crudo producto resultante puede ser adecuado para el transporte o para el tratamiento . El receptor de crudo producto 119 puede incluir una o más cañerías, una o más unidades de almacenamiento, uno o más recipientes de transporte, o sus combinaciones. En algunos aspectos, puede transportarse un gas separado (por ejemplo, hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno o metano) a otras unidades de procesamiento (por ejemplo, para utilizar en una célula de combustible o en una planta de recuperación de azufre) o bien reciclarse a la zona de contacto 102 por el conducto 120. En determinados aspectos, los sólidos o líquidos transportados en el crudo producto pueden removerse con métodos de separación física estándar ( por ejemplo, filtración, centrifugación, o separación de membranas) . La FIG. 2 describe un sistema de contacto 122 para tratar una fuente de crudo con uno o más catalizadores para obtener un producto total que puede ser un líquido, o un líquido combinado con gas o sólidos. La fuente de crudo puede ingresar a la zona de contacto 102 por el conducto 104. En algunos aspectos, la fuente de crudo proviene del suministro de la fuente de crudo. El conducto 104 puede incluir un puerto de entrada de gas 112. En algunos aspectos, el puerto de entrada de gas 112 puede ingresar directamente a la zona de contacto 102. En determinados aspectos, el puerto de entrada de vapor 114 puede ser utilizado para permitir la adición del vapor a la zona de contacto 102. La fuente de crudo puede ponerse en contacto con el catalizador en la zona de contacto 102 para obtener el producto total. En algunos aspectos, el conducto 106 permite que al menos una porción del producto total se recicle a la zona de contacto 102. La mezcla que incluye la fuente de crudo sin reaccionar o los sólidos y productos totales sale de la zona de contacto 102 e ingresa a la zona de separación 124 por el conducto 108. En determinados aspectos , puede colocarse la unidad de condensación (por ejemplo, en el conducto 106) para permitir que al menos una porción de la mezcla en el conducto se condense y recicle a la zona de contacto 102 para un posterior procesamiento. En determinados aspectos, el conducto de reciclaje 106 puede ser una línea de reciclaje de gas. En determinados aspectos, el conducto 108 puede incluir un filtro para remover partículas del producto total . En la zona de separación 124, al menos una porción del crudo producto puede separarse del producto total o del catalizador. En aspectos en los cuales el producto total incluye sólidos, estos pueden separarse . del producto total con técnicas de separación de sólidos estándar (por ejemplo, centrifugación, filtración, decantación, separación de membranas) . Entre los sólidos se incluye, por ejemplo, la combinación de catalizador, catalizador utilizado o coque. En algunos aspectos, una porción de gases se separa del producto total. En algunos aspectos, al menos una porción del producto total y de los sólidos pueden reciclarse al conducto 104 o bien en algunos aspectos, a la zona de contacto 102 por el conducto 126. Por ejemplo, la porción reciclada puede combinarse con la fuente de crudo e ingresar a la zona de contacto 102 para un posterior procesamiento. El crudo producto puede salir de la zona de separación 124 por el conducto 128. En determinados aspectos, el crudo producto puede transportarse al receptor de crudo producto.

En algunos aspectos, el producto total o el crudo producto puede incluir al menos una porción del catalizador. Los gases transportados en el producto total o en el crudo producto pueden separarse utilizando técnicas de separación de líquidos o de gas estándar, por ejemplo, rociado, separación de membranas y reducción a presión. En algunos aspectos, el gas separado se transporta a otras unidades de procesamiento (por ejemplo, para utilizar en una célula de combustible, una planta de recuperación de azufre, otras unidades de procesamiento, o sus combinaciones) o bien reciclarse a la zona de contacto . En determinados aspectos, 'la separación de al menos una porción de la fuente de crudo se lleva a cabo antes de que la fuente de crudo ingrese a la zona de contacto. La FIG.3 es un diagrama esquemático de un aspecto de la zona de separación en combinación con un sistema de contacto. El sistema de contacto 130 puede ser el sistema de contacto 100 o bien el sistema de contacto 122 (representado en las FIGS. 1 y 2) . La fuente de crudo ingresa a la zona de separación 132 por el conducto 104. En la zona de separación 132, al menos una porción de la fuente de crudo se separa con técnicas de separación estándar para dar lugar a una fuente de crudo separada y a los hidrocarburos . La fuente de crudo separada puede en algunos aspectos incluir una mezcla de componentes con una distribución de los valores de los puntos de ebullición de al menos 100°C, o en ciertos aspectos, una distribución de la ebullición de al menos 120°C, en algunos aspectos una distribución del rango de ebullición de al menos 200°C. Por lo general, la fuente de crudo separada incluye una mezcla de componentes con una distribución de los puntos de ebullición de entre 100 y 1000 °C, 120 y 900 °C, o 200 a 800°C. Los hidrocarburos separados de la fuente de crudo salen de la zona de separación 132 por el conducto 134 para transportarse a otras unidades de procesamiento, instalaciones de tratamiento, instalaciones de almacenamiento, o sus combinaciones. Al menos una porción de la fuente de crudo separada sale de la zona de separación 132 e ingresa al sistema de contacto 130 por el conducto 136 para ser procesado posteriormente para formar un crudo producto, que sale del sistema de contacto 130 por el conducto 138. En ciertos aspectos, el crudo producto obtenido de la fuente de crudo por cualquiera de los métodos descritos en la presente se mezcla con un crudo que es igual o diferente de la fuente de crudo. Por ejemplo, el crudo producto puede combinarse con el crudo que tiene diferente viscosidad lo que resulta en un producto mezclado con una viscosidad que se encuentra entre la viscosidad del crudo producto y la viscosidad del crudo. El producto mezclado resultante puede ser adecuado para el transporte y/o el tratamiento.

La FIG.4 es un diagrama esquemático de un aspecto de una combinación de la zona de mezcla 140 y el sistema de contacto 130. En determinados aspectos, al menos una porción del crudo producto sale del sistema de contacto 130 por el conducto 138 e ingresa en la zona de mezclado 140. En la zona de mezclado 140, al menos una porción del crudo producto se combina con uno o más corrientes de procesamiento (por ejemplo, una corriente de hidrocarburos producida por la separación de uno o más fuentes de crudo, o nafta) , un crudo, una fuente de crudo, o sus mezclas, para obtener el producto mezclado. Las corrientes del proceso, la fuente de crudo, crudo o sus mezclas se introducen de forma directa en la zona de mezclado 140 o corriente arriba de dicha zona por el conducto 142. Puede ubicarse el sistema de mezclado en la zona de mezcla 140 o cercana a dicha zona. El producto mezclado puede estar de acuerdo con la descripción del producto . Entre las descripciones del producto se incluye, de forma no limitada un rango o un límite de gravedad API, índice TAN, viscosidad, o sus combinaciones . El producto mezclado sale de la zona de mezclado 140 por el conducto 144 para transportarse o procesarse . En determinados aspectos, se genera, metanol durante el proceso de contacto utilizando el catalizador. Por ejemplo, pueden reaccionar el hidrógeno y el monóxido de carbono para formar metanol . El metanol recuperado puede contener sales disueltas, por ejemplo, hidróxido de potasio. El metanol recuperado puede combinarse con fuente de crudo adicional para dar lugar" a la mezcla de metanol y fuente de crudo. La combinación de metanol con la fuente de crudo tiende a disminuir la viscosidad de la fuente de crudo. El calentamiento de la mezcla de la fuente de crudo y el metanol a un máximo de 500°C puede disminuir el índice TAN de la fuente de crudo a menos de 1. La FIG.5 es un diagrama de un aspecto de una combinación de una zona de separación, un sistema de contacto y una zona de mezcla. La fuente de crudo ingresa a la zona de separación 132 por el conducto 104. La fuente de crudo se separa tal como se describió anteriormente para formar una fuente de crudo separada. La fuente de crudo separada ingresa a la zona de contacto 130 por el conducto 136. El crudo producto sale de la zona de contacto 130 e ingresa a la zona de mezcla 140 por el conducto 138. En la zona de mezcla 140, se combinan otras corrientes del proceso y crudos introducidos por el conducto 142 con el crudo producto para formar el producto mezclado. El crudo producto sale de la zona de mezclado 140 por el conducto 144. La FIG.6 es un diagrama esquemático de un sistema de contacto múltiple 146. El sistema de contacto 100 (representado en la FIG.l) puede ubicarse antes del sistema de contacto 148. En un aspecto alternativo, pueden revertirse las posiciones de los sistemas de contacto. El sistema de contacto 100 incluye un catalizador de sal inorgánico. El sistema de contacto 148 puede incluir uno o más catalizadores. El catalizador en el sistema de contacto 148 puede ser un catalizador de sal inorgánico adicional, el catalizador sulfuro de metal de transición, los catalizadores adicionales, o sus mezclas. La fuente de crudo ingresa al sistema de contacto 100 por el conducto 104, y se pone en contacto con la fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico para dar lugar al producto total. El producto total incluye hidrógeno, y en algunos aspectos, un crudo producto. El producto total puede salir del sistema de contacto 100 por el conducto 108. El hidrógeno generado del contacto del catalizador de sal inorgánico con la fuente de crudo puede usarse como fuente de hidrógeno para el sistema de contacto 148. Al menos una porción del hidrógeno generado se transfiere al sistema de contacto 148 desde el sistema de contacto 100 por el conducto 150. En un aspecto alternativo, el hidrógeno generado de este modo puede separarse o tratarse, y luego transferirse al sistema de contacto 148 por el conducto 150. En determinados aspectos, el sistema de contacto 148 puede ser parte del sistema de contacto 100 de modo tal que el hidrógeno generado fluye directamente desde el sistema de contacto 100 hacia el sistema de contacto 148. En algunos aspectos, puede mezclarse directamente la corriente de vapor producida por el sistema de contacto 100 con la fuente de crudo que ingresa al sistema de contacto 148. La segunda fuente de crudo ingresa al sistema de contacto 148 por el conducto 152. En el sistema de contacto 148, el contacto de la fuente de crudo con al menos una porción del hidrógeno y el catalizador generado da lugar al producto. En algunos aspectos, el producto es el producto total. El producto sale del sistema de contacto 148 por el conducto 154. En determinados aspectos, el sistema que incluye los sistemas de contacto, las zonas de contacto, las zonas de separación, o las zonas de mezclado, como las que se representan en las FIGS. 1-6 pueden ubicarse en el sitio de producción o próximo a dicho sitio que produce fuente de crudo desventajoso. Luego del procesamiento a través del sistema catalítico, la fuente de crudo puede considerarse como adecuada para el transporte o para el uso en un proceso de refinería. En determinados aspectos, el crudo producto o bien el producto mezclado se transporta a la refinería o a la instalación de tratamiento. El crudo producto o el producto mezclado puede procesarse obteniéndose productos comerciales como el combustible de transporte, el combustible de calentamiento, lubricantes, o compuestos químicos. El procesamiento puede incluir la destilación o la destilación fraccional del crudo producto o del producto mezclado para obtener una o más fracciones de destilación. En algunos aspectos, el crudo producto, el producto mezclado o una o más fracciones destiladas pueden hidrotratarse . En algunos aspectos, el producto total puede incluir máximo 0,05 gramos, máximo 0,03 gramos, o máximo 0,01 gramos de coque por gramo de producto total . En determinados aspectos, el producto total es substancialmente libre de coque (es decir, no se detecta el coque) . En algunos aspectos, el crudo producto puede incluir máximo 0,05 gramos, máximo 0,03 gramos, máximo 0,01 gramos, máximo 0,005 gramos o máximo 0,003 gramos de coque por gramo de crudo producto. En determinados aspectos, el crudo producto tiene un contenido de coque en un rango de más de 0,05, 0,00001 a 0,03 gramos, 0 , 0001 a 0,01 gramos, o 0,001 a 0,005 gramos por gramo de crudo producto, o no es detectable. En algunos aspectos, el crudo producto tiene un contenido MCR de máximo 90%, máximo 80% , máximo 50%, máximo 30%, o máximo 10% del contenido MCR de la fuente de crudo. En determinados aspectos, el crudo producto tiene un contenido de MCR despreciable. En algunos aspectos, el crudo producto puede incluir máximo 0,05 gramos, máximo 0,03 gramos, máximo 0,01 gramos, o máximo 0,001 gramos de MCR por gramo de crudo producto. Por lo general, el crudo producto tiene de O a 0,04 gramos, 0,000001 a 0,03 gramos, o de 0,00001 a 0,01 gramos de MCR por gramo de crudo producto. En algunos aspectos, el producto total incluye gas no condensable . El gas no condensable incluye por lo general , de forma no limitada, dióxido de carbono, amoníaco, sulfuro de hidrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono, metano, otros hidrocarburos que no son condensables a STP, o una mezcla de los mismos . En determinados aspectos, gas hidrógeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono o sus combinaciones pueden formarse. in situ por' el contacto del vapor y los hidrocarburos livianos con el catalizador de sal inorgánico. Por lo general, bajo condiciones termodinámica, la relación molar de monóxido de carbono y dióxido de carbono es 0,07. En algunos aspectos, la relación molar del monóxido de carbono generado y el dióxido de carbono generado es de al menos 0,3, al menos 0,5 o al menos 0,7. En algunos aspectos, la relación molar del monóxido de carbono generado y el dióxido de carbono generado es de entre 0,3 a 1,0, 0,4 a 0,9, o de 0,5 a 0,8. La capacidad de generar preferiblemente monóxido de carbono en relación al dióxido de carbono in situ puede ser beneficioso para otros procesos ubicados en un área próxima al proceso o corriente arriba al mismo. Por ejemplo, el monóxido de carbono generado puede utilizarse como agente de reducción en el tratamiento de formaciones de hidrocarburos o puede utilizarse en otros procesos, por ejemplo, en los procesos de síntesis de gas. En algunos aspectos, el producto total producido en la presente puede incluir una mezcla de compuestos con un rango de ebullición de entre -10°C y 538°C. La mezcla puede incluir hidrocarburos con números de carbono en el rango de 1 a 4. La mezcla puede incluir de 0,001 a 0,8 gramos, de 0,003 a 0,1 gramos, o de 0,004 a 0,01 gramos de hidrocarburos C4 por gramo de dicha mezcla. Los hidrocarburos C4 pueden incluir de 0,001 a 0,8 gramos, de 0,003 a 0,1 gramos o de 0,005 a 0,01 gramos de butadieno por gramo de hidrocarburos C4. En algunos aspectos, se producen isoparafinas en relación con las n-parafinas a una tasa de peso de máximo 1,5, máximo 1,4 y máximo 1,0, máximo 0,8, máximo 0,3 o máximo 0,1. En determinados aspectos se producen isoparafinas en relación con las n-parafinas a una velocidad en peso en el rango de 0,00001 a 1,5, 0,0001 a 1,0 o 0,001 a 0,1. Las parafinas incluyen isoparafinas o bien n parafinas. En algunos aspectos, el producto total o el crudo producto puede incluir olefinas o parafinas en relaciones o concentraciones que no se encuentran generalmente en crudos producidos o obtenidos de la formación. Las olefinas incluyen una mezcla de olefinas con doble enlace terminal (alfa olefinas) y definas con dobles enlaces internos. En determinados aspectos, el contenido de olefina en el crudo producto es mayor que el contenido de olefinas de la fuente de crudo por un factor de 2, 10, 50, 100 o al menos 200. En algunos aspectos, el contenido de olefinas en el crudo producto es mayor que el contenido de olefinas de la fuente de crudo por un factor de máximo 1,000, máximo 500, máximo 300, o máximo 250. En determinados aspectos , los hidrocarburos con una distribución de la ebullición entre 20-400°C tienen un contenido de olefinas en el rango de 0,00001 a 0,1 gramos, 0,0001 a 0,05 gramos, o 0,001 a 0,04 gramos por gramo de hidrocarburos con una distribución de los puntos de ebullición de entre 20 a 400°C. - En algunos aspectos, pueden producirse al menos 0,001 gramos, al menos 0,005 gramos, o al menos 0,01 gramos de alfa olefinas por gramo de crudo producto. En determinados aspectos, el crudo producto tiene de 0,0001 a 0,5 gramos, 0,001 a 0/2 gramos, o 0,01 a 0,1 gramos de alfa olefinas por gramo de crudo producto. En determinados aspectos, los hidrocarburos con una distribución de la ebullición entre 20-400°C tienen un contenido de alfa olefinas en el rango de 0,0001 a 0,1 gramos, 0,001 a 0,05 gramos, o 0,01 a 0,04 gramos por gramo de hidrocarburos con una distribución de los puntos de ebullición de entre 20 a 400°C. En algunos aspectos, los hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 20 y 204°C tienen una relación de peso de alfa olefinas y olefinas con dobles enlaces internos de al menos 0,7, al menos 0,8, al menos 0,9, al menos 0,1, al menos 1,4, o al menos 1,5. En algunos aspectos, los hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 20 y 204 °C tienen una relación de peso de alfa olefinas y olefinas con dobles enlaces internos en el rango de 0,7 a 10, 0,8 a 5, 0,9 a 3 o 1 a 2. La relación de peso de alfa olefinas y olefinas con dobles enlaces internos de los crudos y de los productos comerciales es por lo general máximo 0,5. La capacidad de producir una mayor concentración de alfa olefinas con respecto a olefinas con dobles enlaces internos puede facilitar la conversión del crudo producto a productos comerciales . En algunos aspectos, el contacto de una fuente de crudo con la fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico puede producir hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 20 y 204 °C que incluyen olefinas lineales. Las olefinas lineales tienen dobles enlaces cis y trans. La relación de peso de las olefinas lineales con dobles enlaces trans y las olefinas lineales con dobles enlaces cis es de máximo 0,4, máximo 1,0 o máximo 1,4. En determinados aspectos, la relación de peso de las olefinas lineales con dobles enlaces trans y las olefinas lineales con dobles enlaces cis se encuentra entre 0,001 a 1,4, 0,01 a 1,0 o 0,1 a 0,4.

En determinados aspectos, los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición en el rango de 20 a 204°C tienen contenido de n-parafinas de al menos 0,1 gramos, al menos 0,15 gramos, al menos 0,20 gramos, o al menos 0,3 gramos por gramo de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 20y 400°C. El contenido de n parafinas de estos hidrocarburos, por gramo de hidrocarburos, puede ser de entre 0,001 a 0,9 gramos, de 0,1 a 0,8 gramos, o 0,2 a 0,5 gramos. En algunos aspectos, estos hidrocarburos tienen una relación de- peso de las isoparafinas y las n-parafinas de máximo 1,5, máximo 1,4, máximo 1,0, máximo 0,8 o máximo 0,3. Del contenido de n-parafinas en estos hidrocarburos , puede estimarse que el contenido de n-parafinas en el crudo producto puede estar en el rango de 0,001 a 0,9 gramos, de 0,01 a 0,8 gramos, o de 0,1 a 0,5 gramos por gramo de crudo producto . En algunos aspectos, el crudo producto tiene un contenido Ni/V/Fe de máximo 90%, máximo 50%, máximo 10% o máximo 5% o máximo 3% del contenido Ni/V/Fe de la fuente de crudo. En determinados aspectos, el crudo producto incluye, máximo 0,0001 gramos, máximo lxlO-5 gramos, o máximo lxl0"G gramos de Ni/V/Fe por gramo de crudo producto. En determinados aspectos, el crudo producto posee, por gramo de crudo producto, un contenido Ni/V/Fe total en él rango de 1 x 10"7 gramos a 5 x 10"5 gramos, 3 x 10"7 gramos a 2 x 10"5 gramos, o 1 x 10"s gramos a 1 x 10"5 gramos. En algunos aspectos, el crudo producto tiene un índice TAN de máximo 90%, máximo 50%, o máximo 10% del índice TAN de la fuente de crudo . En determinados aspectos , el crudo producto puede tener un índice TA de máximo 1, máximo 0,5, máximo 0,1 o máximo 0,05. En ciertos aspectos, el índice TAN del crudo producto puede encontrarse en el rango de 0,001 a 0,5, 0,01 a 0,2 o 0,05 a 0,1. En determinados aspectos, la gravedad API del crudo producto es al menos 10% mayor, al menos 50% mayor, o al menos 90% mayor que la gravedad API de la fuente de crudo.

En determinados aspectos, la gravedad API del crudo producto es de 13 a 50, 15 a 30 o 16 a 20. En algunos aspectos, el crudo producto tiene un contenido total de heteroátomos de máximo 70%, máximo 50%, máximo 30% del contenido total de heteroátomos de la fuente de crudo. En algunos aspectos, el crudo producto tiene un contenido total de heteroátomos de al menos 10%, al menos 40%, al menos 60% del contenido total de heteroátomos de la fuente de crudo . El crudo producto puede tener un contenido de azufre de máximo 90%, máximo 70%, o máximo 60% del contenido de azufre de la fuente de crudo. El contenido de azufre del crudo producto, por gramo de crudo producto, puede ser de máximo 0,02 gramos, máximo 0,008 gramos, máximo 0,005 gramos, máximo 0,004 gramos, máximo 0,003 gramos o máximo 0,001 gramos. En determinados aspectos el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, azufre en concentraciones de 0,0001 a 0,02 gramos o 0,005 a 0,01 gramos. En determinados aspectos, el crudo producto puede tener un contenido de nitrógeno de máximo de 90% o máximo 80% del contenido de nitrógeno de la fuente de crudo . El contenido de nitrógeno del crudo producto, por gramo de crudo producto, puede ser de máximo 0,004 gramos, y máximo 0,003 gramos, o máximo 0,001 gramos. En determinados aspectos el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, nitrógeno en concentraciones de 0,0001 a 0,005 gramos o 0,001 a 0,003 gramos . En determinados aspectos, el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, desde 0,05 a 0,2 gramos, o de 0,09 a 0,15 gramos de hidrógeno. El H/C del crudo producto puede ser de máximo 1,8, máximo 1,7, máximo 1,6 y máximo 1,5 o máximo 1,4. En determinados aspectos, el contenido de H/C del crudo producto es 80-120%, 90-110%, del contenido de H/C de la fuente de crudo. En determinados aspectos, el contenido de H/C del crudo producto es 100-120%, del contenido de H/C de la fuente de crudo. Si el crudo producto posee H/C dentro del 20% del H/C de la fuente de crudo, entonces la captación o el consumo de hidrógeno en el proceso es mínima. El crudo producto incluye componentes con un rango de puntos de ebullición. En algunos aspectos, el crudo producto incluye: al menos 0,001 gramos, o desde 0,001 a 0,5 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición de máximo 200°C o máximo 204°C a 0,101 MPa; al menos 0,001 gramos, o desde 0,001 a 0,5 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición entre 200°C y 300°C a 0,101 MPa; al menos 0,001 gramos, o desde 0,001 a 0,5 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición entre 300°C y 400°C a 0,101 MPa; y al menos 0,001 gramos, o desde 0,001 a 0,5 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400°C y 538°C a 0,101 MPa. En determinados aspectos el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, nafta en concentraciones de 0,00001 a 0,2 gramos o 0,0001 a 0,1 gramos o 0,001 a 0,05 gramos. En determinados aspectos, el crudo producto tiene de 0,001 a 0,2 gramos o de 0,01 a 0,05 gramos de nafta. En algunos aspectos, la nafta tiene máximo 0,15 gramos, máximo 0,1 gramos o máximo 0,05 gramos de olefinas por gramo de nafta. En algunos aspectos, el crudo producto tiene de 0,00001 a 0,15 gramos, 0,0001 a 0,1 gramos, o 0,001 a 0,05 gramos de olefinas por gramo de crudo producto. En algunos aspectos, la nafta tiene máximo 0,01 gramos, máximo 0,005 gramos o máximo 0,002 gramos de benceno por gramo de nafta. En determinados aspectos, la nafta tiene un contenido de nafteño que es no detectable, o en el rango de 1 x 10"7 gramos a 1 x 10~2 gramos, 1 x 10"e gramos a 1 x 10"s gramos, 5 x 10"s gramos a 1 x ÍO"4 gramos. Las composiciones que contienen benceno pueden ser consideradas peligrosas para ser manipuladas, por lo tanto el crudo producto con un contenido de benceno relativamente bajo puede no requerir manipulación especial. En determinados aspectos, la nafta puede incluir compuestos aromáticos . Los compuestos aromáticos pueden incluir compuestos de anillos monocícüco o compuestos de anillo policíclico. Los compuestos de anillo monocíclico pueden incluir, de forma no limitada, benceno, tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno, etil benceno, l-etü-3-metil benceno; l-etü-2-metü benceno; 1, 2 , 3-trimetil benceno; 1, 3 , 5-trimetü benceno; l-metü-3 -propil benceno; 1-metü-2-propil benceno; 2-etil-l, 4-dimetil benceno; 2-etil-2, 4-dimetil benceno; 1, 2, 3 , 4-tetra-metil benceno; etil, penilmetil benceno; 1,3 dietü-2 , 4 , 5 , 6-tetrametü benceno; tri-isopropil-orto-xileno; congeneres sustituidos de benceno, tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno, o sus mezclas. Los compuestos aromáticos monocíclicos se utilizan en una variedad de productos comerciales o se venden como componentes individuales . El crudo producto producido como se describen típicamente tiene un contenido exacerbado de compuestos aromáticos monocíclicos . En determinados aspectos el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, tolueno en concentraciones de 0,001 a 0,2 gramos o 0,05 a 0,15 gramos o 0,01 a 0,1 gramos. En determinados aspectos el crudo producto tiene, por- gramo de crudo producto, contenido de meta xileno de 0,001 a 0,1 gramos o 0,005 a 0,09 gramos o 0,05 a 0,08 gramos. El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, contenido de orto xileno de 0,001 a 0,2 gramos o 0,005 a 0,1 gramos o 0,01 a 0,05 gramos. El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, contenido de para xileno de 0,001 a 0,09 gramos o 0,005 a 0,08 gramos o 0,001 a 0,06 gramos. Si se aumenta el contenido de compuestos aromáticos de la nafta tiende a aumentar el número de octanos de la nafta. Los crudos pueden valorarse en base a una estimación del potencial de gasolina de los crudos . El potencial de gasolina puede incluir, de forma no limitada, un número de octano calculado para la porción de nafta de los crudos . Los crudos tienen por lo general un número de octanos de 35 a 60. El número de octanos de la gasolina tiende a reducir el requisito de aditivos que aumentan el número de octanos de la gasolina. En determinados aspectos, el crudo producto incluye nafta que tiene un número de octanos de al menos 60, al menos 70, al menos 80, o al menos 90. Por lo general, el número de octanos de la nafta es de entre 60 y 99, 70 y 98 o 80 y 95. En algunos aspectos el crudo producto tiene un contenido de compuestos aromáticos total más alto en hidrocarburos con una ebullición entre 204°C y 500°C ("nafta y queroseno total") en relación con el contenido total de aromáticos en la nafta y queroseno total de la fuente de crudo en al menos 5%, al menos 10%, o al menos 99%. Por lo general, el contenido total de compuestos aromáticos en la nafta y el queroseno de la fuente de crudo es 8%, 20%, 75%, o 100% mayor que el contenido total de compuestos aromáticos en la nafta y el queroseno total de la fuente de crudo. En algunos aspectos, el queroseno y la nafta pueden tener un total de compuestos poliaromáticos en el rango de 0,00001 a 0,5, 0,0001 a 0,2 gramos, o 0,001 a 0,1 gramos por gramo de queroseno y nafta total . El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido de destilados de 0,0001 a 0,9 gramos, de 0,001 a 0,5 gramos, de 0,005 a 0,3 gramos o de 0,01 a 0,2 gramos. En algunos aspectos, la relación de peso de queroseno y diesel en el destilado, se encuentra en el rango de 1:4 a 4:1, 1:3 a 3:1 o 2:5 a 5:2. En algunos aspectos, el crudo producto tiene al menos 0,001 gramos de más de 0 a 0,7 gramos, 0,001 a 0,5 gramos, o 0,01 a 0,1 gramos de queroseno por gramo de crudo producto. En determinados aspectos, el crudo producto tiene de 0,001 a 0,5 gramos o de 0,01 a 0,3 gramos de queroseno. En algunos aspectos, el queroseno tiene por gramo del mismo, un contenido de aromáticos de al menos 0,2 gramos, al menos 0,3 gramos o al menos 0,4 gramos. En determinados aspectos, el queroseno tiene, por gramo del mismo, un contenido de compuestos aromáticos de 0,1 a 0,5 gramos, o de 0,2 a 0,4 gramos . En determinados aspectos, el punto de congelación del queroseno puede ser menor a -30°C, menor a -40°C, o menor a -50°C. Si se aumenta el contenido de compuestos aromáticos de la porción de queroseno del crudo producto tiende a aumentar la densidad y reducirse el punto de congelación de la porción de queroseno del crudo producto. Un crudo producto con una porción de queroseno con una alta densidad y un bajo punto de congelación puede refinarse para producir un combustible para turbina de aviación con propiedades deseables de alta densidad y bajo punto de congelación. En determinados aspectos el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, diesel en concentraciones de 0,001 a 0,8 gramos o 0,01 a 0,4 gramos. En algunos aspectos, el i diesel tiene por gramo del mismo, un contenido de aromáticos de al menos 0,1 gramos, al menos 0,3 gramos o al menos 0,5 gramos. En determinados aspectos, el diesel tiene, por gramo del mismo, un contenido de compuestos aromáticos de 0,1 a 1 gramos , de 0,3 a 0,8 gramos o de 0,2 a 0,4 gramos . En determinados aspectos el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido VGO de 0,0001 a 0,99 gramos o 0,001 a 0,8 gramos, o de 0,1 a 0,3 gramos. El determinados aspectos, el contenido VGO en el crudo producto es de 0,4 a 0,9 gramos, o 0,6 a 0,8 gramos por gramo de crudo producto. En determinados aspectos, el VGO tiene, por gramo del mismo, un contenido de compuestos aromáticos de 0,1 a 0,99 gramos, de 0,3 a 0,8 gramos o de 0,5 a 0,6 gramos. En algunos aspectos, el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 70%, máximo 50% o máximo 30%, máximo 10%, o máximo 1% del contenido de residuo de la fuente de crudo. En ciertos aspectos, el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido de residuo de máximo 0,1 gramos, máximo 0,05 gramos, máximo 0,03 gramos, máximo 0,02 gramos, y máximo 0,01 gramos, máximo 0,005 gramos, o máximo 0,001 gramos. En determinados aspectos, el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido de residuo en el rango de 0.000001 a 0,1 gramos, 0.00001-0,05 gramos, 0,001-0,03 gramos, o 0,005-0,04 gramos. En algunos aspectos, el crudo producto puede incluir al menos una porción del catalizador. En ciertos aspectos, el crudo producto desde más de 0 gramos, pero menos de 0.01 gramos, 0.000001-0.001 gramos, o 0.00001-0.0001 gramos de catalizador total por gramo de crudo producto. El catalizador puede servir para estabilizar el crudo producto durante el transporte o el tratamiento del mismo en instalaciones de procesamiento. El catalizador puede inhibir la corrosión, inhibir la fricción o aumentar la capacidad de separación en agua del crudo producto. Un crudo producto que incluye al menos una porción del catalizador puede también procesarse para dar lugar a lubricantes o bien a otros productos comerciales . El catalizador utilizado para el tratamiento de una fuente de crudo en presencia de una fuente de hidrógeno para obtener el producto total puede ser un solo catalizador o una pluralidad de catalizadores . Los catalizadores de la solicitud pueden en primer lugar ser precursores de catalizador que se convierten en catalizador en la zona de contacto cuando se pone en contacto el hidrógeno o la fuente de crudo con azufre con el precursor de catalizador. Los catalizadores utilizados en el contacto de la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno para producir un producto total pueden ayudar en la reducción del peso molecular de la fuente de crudo. Para no acatarse en exceso por la teoría, el catalizador combinado con la fuente de hidrógeno puede reducir el peso molecular de los componentes en la fuente de crudo por la acción de componentes básicos (base de Lewis o bases de Bronsted-Lowry) y/o componentes superbásicos en el catalizador. Los ejemplos de catalizadores que pueden tener una base de Lewis o de Bronsted-Lowry incluyen los catalizadores descritos en la presente . En algunos aspectos, se trata de un catalizador TMS. El catalizador TMS incluye un compuesto que contiene un sulfuro de metal de transición. Para los objetivos de esta solicitud, el peso del sulfuro de metal de transición en el catalizador TMS se determina mediante la adición del peso total de los metales de transición y el peso total del azufre en el catalizador. Por lo general, la relación atómica del metal de transición y el azufre es por lo general de 0.2-20, 0.5-10, o 1-5. Los ejemplos de sulfuros de metales de transición pueden encontrarse en "Inorganic Sulfur Chemistry"; editado por G. Nickless; Elsevier Publishing Company; Amsterdam - Londres- Nueva York; Copyright 1968; Capítulo 19. En determinados aspectos, el catalizador TMS puede incluir un total de al menos 0 , 4 gramos , al menos 0 , 5 gramos , al menos 0,8 gramos, o al menos 0,99 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador. En determinados aspectos, el catalizador TMS tiene un contenido total de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador, de 0,4-0,999 gramos, 0,5 a 0,9 gramos , o 0 , 6 a 0 , 8 gramos . El catalizador TMS incluye uno o más sulfuros de metales de transición. Entre los ejemplos de sulfuros de metales de transición se incluye pentlandita (Fe4.5Ni4.5S8) , smitita (Ee6.75Ni2.2SS??) , bravoita (Fe0.7Nio.2Co0.?S2) , mackinawita (Fe0_75Nio._.5So.9) , argentopentlandita (AgFesNi2S8) , isocubanita (CuFe2S3) , isocalcopirita (Cu8Fe9Sls) , sfalerita (Zn0.9SFe0.05S) , mooihoekita (Cu9Fe9S?S) , chatkalita (Cu6FeSn2S8) , sternbergita (AgFe2S3) , chalcopirita (CuFeS2) , troiüta (FeS) , pirita (FeS2) , pirrhotita (Fe u-x.S (x = 0 a 0.17)), heazlewoodita(Ni3S2) o vaesita (NiS2) . En determinados aspectos, el catalizador TMS incluye uno o más sulfuros de metales de transición combinados con metales alcalinos, metales alcalinos férreos, zinc, compuestos de zinc, o sus mezclas. El catalizador TMS se representa en algunos aspectos por la formula química general Ac[MaS]d/ en la cual A es metal alcalino, metal alcalino terreo o zinc; M es un metal de transición de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, y S es azufre. La relación atómica de a a b es de 0.5 a 2.5 , o de 1 a 2. La relación atómica de c a a es de 0.0001 a 1, 0.1 a 0.8, o 0.3 a 0.5. En algunos aspectos, el metal de transición es hierro. En algunos aspectos, el catalizador TMS puede incluir sulfuros de metales alcalinos o bien metales alcalinos férreos o metales de transición por ejemplo, bartonita (K3Fe?0S?4) , rasvumita (KFe2S3) , djerfisherita (K6NaFe?9Cu4NiS2SCl) , clorobartonita (K6. Fe24Cu0.2S26.?Cl0.7) , o bien coyoteita (NaFe3S5 • (H20) 2) . En algunos aspectos, el catalizador TMS incluye bartonita preparado in situ. El bartonita preparado in situ puede denominarse bartonita sintético. El bartonita sintético o natural puede utilizarse como catalizador TMS en los métodos descritos en la presente.

En determinados aspectos, el catalizador TMS puede incluir máximo 25 gramos, máximo 15 gramos, o máximo 1 gramo de material de base por 100 gramos de catalizador TMS. Por lo general, el catalizador TMS tiene de 0 a 25 gramos, 0,00001 a 20 gramos, 0,0001 gramos a 10 gramos de material de base por 100 gramos de catalizador TMS. Los ejemplos de materiales de base que pueden utilizarse con el catalizador TMS incluyen óxidos refractarios, materiales de carbono poroso, zeolitas o sus mezclas. En algunos aspectos, el catalizador TMS no contiene prácticamente, o es completamente libre de materiales base. El catalizador TMS que incluye metales alcalinos, metales alcalinos férreos, zinc, compuestos de zinc, o sus mezclas pueden contener uno o más sulfuros de metales de transición, sulfuros bimetálicos de metales de transición y de metales alcalinos, sulfuros de metales de transición de alta valencia, óxidos de metales de transición, o sus mezclas, como se determina con difracción de rayos x. En algunos aspectos, puede estar presente una porción del compuesto metálico alcalino, del compuesto metal alcalino terreo, compuesto zinc o una porción del compuesto de sulfuro de metal de transición del catalizador TMS, en forma de composición amorfa no detectable por técnicas de difracción de rayos x. En algunos aspectos, las partículas cristalinas del catalizador TMS o las mezclas de partículas cristalinas del catalizador TMS tienen un tamaño de partícula de máximo 108 A, máximo 103 A, máximo 100 Á, o máximo 40 A. En la práctica normal, el tamaño de particular de las partículas cristalinas del catalizador TMS son generalmente 10Á. El catalizador TMS que incluye metales alcalinos, metales alcalinos férreos, zinc, compuestos de zinc, o sus mezclas pueden prepararse mezclando concentraciones suficientes de agua desionizada, una concentración deseada de óxido de metales de transición, y una concentración deseada de carbonatos de metal de las columnas 1 a 2 , oxalatos de metal de las columnas 1 a 2, acetatos de metal de las columnas 1 a 2, carbonato de zinc, acetato de zinc, oxalato de zinc, o sus mezclas para formar una pasta húmeda. La pasta húmeda puede secarse a temperaturas de 100-300°C o 150-250°C para formar una mezcla de sal y óxidos de metales de transición. La mezcla de sal y óxidos de metales de transición puede calcinarse a temperaturas de 300-1000°C, 500-800°C, o 600-700°C para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición. La mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición puede reaccionar con hidrógeno para formar un sólido intermediario reducido. La adición de hidrógeno puede llevarse a cabo a una velocidad de circulación tal que se proporcione la concentración en exceso de hidrógeno y mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición. Puede adicionarse hidrógeno a la mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición durante 10 a 50 horas o 20 a 40 horas para dar lugar a un sólido intermediario reducido que incluye el metal de transición elemental . La adición de hidrógeno puede llevarse a cabo a una temperatura de 35-500°C, 50 a 400°C, o 100 a 300°C, a una presión total de 10 a 15 MPa, 11 a 14 MPa o 12 a 13 MPa. Debe entenderse que el tiempo de reducción, la temperatura de reacción, la selección del gas de reducción, la presión del gas de reducción y la tasa de circulación del gas de reducción utilizado para preparar el intermediario sólido por lo general se cambia en relación con la masa absoluta del óxido de metal de transición seleccionado. El sólido intermediario reducido puede en ocasiones pasarse a través de un tamiz de malla de 40 con fuerza mínima. El sólido intermediario reducido puede adicionarse en forma ascendente a azufre elemental y diluyente caliente (por ejemplo, a 100°C) o puede adicionarse a uno o más compuestos de azufre, mezclados a una velocidad tal que se controle la evolución del calor y la producción de gas . El diluyente puede incluir cualquier diluyente adecuado que proporcione un medio para disipar el calor de sulfurización. El diluyente puede incluir disolventes con distribuciones de la ebullición de al menos 100°C, al menos 150°C, al menos 200°C, o al menos 300°C. Por lo general, el diluyente tiene un rango de ebullición entre 100 y 500°C, 150 y 400°C o 200 y 300°C. En algunos aspectos, el diluyente es VGO o sus xilenos. Los compuestos de azufre incluyen, de forma no limitada, sulfuro de hidrógeno o los tioles . La concentración de azufre o de los compuestos de azufre pueden ser de 1 a 100% mol, 2 a 80% mol, 5 a 50% mol, 10 a 30% mol, basándose en los moles de los metales de las columnas 1 a 2 o zinc en las sales de metal de las columnas 1 a 2 o la sal de zinc. Luego de la adición de un intermediario sólido reducido a la mezcla de azufre elemental y diluyente, la mezcla resultante puede calentarse en forma ascendente, hasta alcanzar una temperatura final de 200 a 500 °C, 250 a 450°C, o 300 a 400°C, y mantenerse a una temperatura final durante al menos 1 hora, al menos 2 horas, o al menos 10 horas. Por lo general, la temperatura final se mantiene durante 15 horas, 10 horas, 5 horas o 1,5 horas. Luego de calentar a la temperatura de reacción de sulfuración elevada, la mezcla de catalizador y diluyente puede enfriarse a una temperatura de 0 a 100°C, 30 a 90°C, o 50 a 80°C para facilitar la recuperación del catalizador de la mezcla. El catalizador sulfurado puede aislarse en una atmósfera libre de oxígeno del diluyente usando técnicas estándar y lavarse con al menos una porción del disolvente de baja ebullición (por ejemplo, pentano, heptano o hexano) para producir un catalizador TMS. El catalizador TMS puede convertirse en polvo con técnicas estándar.

En algunos aspectos, se trata de un catalizador de sal inorgánico. El anión del catalizador de sal inorgánico puede incluir un compuesto inorgánico, un compuesto orgánico, o sus mezclas. El catalizador de sal inorgánico incluye carbonatos de metal alcalino, hidróxidos de metal alcalino, hidruros de metal alcalino, amidas de metal alcalino, sulfuros de metal alcalino, acetatos de metales alcalinos, oxalatos de metales alcalinos, formatos de metales alcalinos, piruvatos de metales alcalinos, carbonatos de metales alcalinos férreos, hidróxidos de metales alcalinos férreos, hidruros de metales alcalinos férreos, amidas de metales alcalinos férreos, amidas de metales alcalinos férreos, sulfuros de metales alcalinos férreos, acetatos de metales alcalinos férreos, oxalatos de metales alcalinos férreos, formatos de metales alcalinos férreos, piruvatos de metales alcalinos férreos, o sus mezclas. Los catalizadores de sales inorgánicos incluyen, de forma no limitada, mezclas de: NaOH/RbOH/CsOH; KOH/RbOH/CsOH; NaOH/KOH/RbOH; NaOH/KOH/CsOH; K2C03/Rb2C03/Cs2C03 ; Na20/K20/K2C03 ; NaHC03/KHC03/Rb2C03 ; LiHC03/KHC03/Rb2C03 ; KOH/RbOH/CsOH mezclado con mezcla de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 ; K2C03/CaC03; K2C03/MgC03; Cs2C03/CaC03 ; Cs2C03/CaO; Na2C03/Ca(OH)2; KH/CsC03; KOCHO/CaO; CsOCHO/CaC03 ; Cs0CH0/Ca(0CH0)2; NaNH2/K2C03/Rb20; K2C03/CaC03/Rb2C03 ; K2C03/CaC03/Cs2CO3; K2C03/MgC03/Rb2C03 ; K2C03/MgC03/Cs2C03 ; o Ca(OH)2 mezclado con mezcla de K2C03/Rb2C03/Cs2C03. En determinados aspectos, los catalizadores de sales inorgánicas contienen máximo 0,00001 gramos, máximo 0,001 gramos, o máximo 0,01 gramos de litio, calculado en peso de litio, por gramo de catalizador de sal inorgánico. En algunos aspectos, el catalizador de sal inorgánico contiene de 0 gramos, pero menos de 0,01 gramos, 0,0000001 a 0,001 gramos, o 0,00001 a 0,0001 gramos de litio, calculado en peso de litio, por gramo de catalizador de sal inorgánico. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico incluye uno o más sales de metal alcalino que incluyen un metal alcalino con un número atómico de al menos 11. La relación atómica de un metal alcalino con un número atómico de al menos 11 a un metal alcalino con un número atómico mayor a 11, en algunos aspectos, es de 0,1 a 10, 0,2 a 6, o 0,3 a 4 cuando el catalizador de sal inorgánico tiene dos o más metales alcalinos. Por ejemplo, el catalizador de sal inorgánico puede incluir sales de sodio, potasio y rubidio con una relación sodio potasio de 0,1 a 6, la relación de sodio y rubidio es de 0,1 a 6, y la relación de potasio y rubidio es de 0,1 a 6. En otro ejemplo, el catalizador de sal inorgánico incluye sal de sodio y sal de potasio con la relación atómica de sodio y potasio de 0,1 a 4. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánica incluye metales de las columnas 8 a 10 de la tabla periódica, compuestos de metales de las columnas 8 a 10 de la tabla periódica, metales de la columna 6 de la tabla periódica, compuestos de metales de la columna 6 de la tabla periódica, o sus mezclas. Los metales de las columnas 8 a 10 incluyen, de forma no limitada, hierro, rutenio, cobalto o níquel. Los metales de la columna 6 incluyen, de forma no limitada, cromo, molibdeno o tungsteno. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánica incluye 0,1 a 0,5 gramos, o 0,2 a 0,4 gramos de níquel Raney por gramo de catalizador de sal inorgánica. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánica incluye también óxidos de metal de las columnas 1 a 2 o de la columna 13 de la tabla periódica. Los metales de la columna 13 incluye, de forma no limitada, boro o aluminio. Los ejemplos no limitantes de óxidos de metal incluyen óxido de litio (Li20) , óxido de potasio (K20) , óxido de calcio (CaO) , u óxido de aluminio (A1203) . El catalizador de sal inorgánica en ciertos aspectos está libre de ácidos de Lewis, o sustancialmente libre de ácidos de Lewis (por ejemplo, BC13, A1C13 y SO3 ) , ácidos de Bronsted-Lowry (por ejemplo, H30+, H2S04, HCl, y HN03) , composiciones formadoras de vidrio (por ejemplo, boratos y silicatos), y haluros. La sal inorgánica puede contener, por gramo de catalizador de sal inorgánico: de 0 gramos a 0.1 gramos, 0.000001-0.01 gramos, o 0.00001-0.005 gramos de: a) haluros; b) composiciones que forman vidrio a temperaturas de al menos 350°C, o máximo 1000°C; c) ácidos de Lewis; d) ácidos de Bronsted-Lowry; o e) mezclas de los mismos. El catalizador de sal inorgánica puede prepararse con técnicas estándar. Por ejemplo, la concentración deseada para cada componente del catalizador puede combinarse usando técnicas de mezclado estándar (por ejemplo, molido o pulverización) . En otros aspectos, las composiciones inorgánicas se disuelven en un disolvente (por ejemplo, agua o un disolvente orgánico adecuado) para formar una mezcla de disolvente y composición inorgánica. El disolvente puede removerse con técnicas de separación estándar para producir el catalizador de sal inorgánico. En determinados aspectos, las sales inorgánicas del catalizador de sales inorgánicas pueden incorporarse a la base para formar el catalizador de sal inorgánico con base . Los ejemplos de bases incluyen, de forma no limitada, óxido de zirconio, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de titanio, hidrotalcita, alúmina, germanio, óxido de hierro, óxido de níquel, óxido de zinc, óxido de cadmio, óxido de antimonio, y sus mezclas. En determinados aspectos, pueden impregnarse en la base una sal inorgánica, un metal de las columnas 6 a 10 o compuestos de metales de las columnas 6 a 10. Alternativamente, las sales inorgánicas puede fundirse o ablandarse con calor y forzadas en una base de metal o una base de óxido de metal, o sobre las mismas, para formar un catalizador de sal inorgánico con base. La estructura del catalizador de sal inorgánico es por lo general no homogénea, permeable o móvil a determinada temperatura o en un rango de temperatura cuando se pierde el orden en la estructura del catalizador. El catalizador de sal inorgánica puede desordenarse sin un cambio sustancial en la composición (por ejemplo, sin la descomposición de la sal) . Sin acatarse por la teoría, se cree que el catalizador de sal inorgánico se desordena (és móvil) cuando aumenta la distancia entre los iones en la celosía del catalizador de sal inorgánico. A medida que aumenta la distancia iónica, la fuente de crudo o la fuente de hidrógeno puede ser permeable a través del catalizador de sal inorgánico en lugar de a través de la superficie del catalizador de sal inorgánico. La permeabilidad de la fuente de crudo o bien de la fuente de hidrógeno a través de la sal inorgánica por lo general produce un aumenta en la zona de contacto entre el catalizador de sal inorgánico y la fuente de crudo o bien la fuente de hidrógeno . El aumento de la zona de contacto o del área de reactividad del catalizador de sal inorgánico puede aumentar el rendimiento del crudo producto, limitar la producción de residuo o coque, o facilitar el cambio en las propiedades del crudo producto en relación con las mismas propiedades de la fuente de crudo. El desorden del catalizador de sal inorgánico (por ejemplo, falta de homogeneidad, permeabilidad o movilidad) puede determinarse con métodos DSC, medidas de conductividad iónica, métodos TAP, inspección visual, métodos de difracción de rayos x,_ o sus combinaciones . El uso de TAP para determinar las características de los catalizadores se describen en las siguientes patentes de EUA: 4,626,412 de Ebner et al.; 5,039,489 de Gleaves et al.; y 5,264,183 de Ebner et al. El sistema TAP puede obtenerse de Mithra Technologies (Foley, Missouri, EUA) . El análisis TAP puede llevarse a cabo en un rango de temperatura de 25-850 °C, 50-500 °C, o 60-400 °C, a una tasa de calentamiento de 10-50 °C, or 20-40 °C, y al vacío en el rango de 1 x 10"13 a 1 x 10~8 torr. La temperatura puede permanecer constante o bien aumentar en función del tiempo. A medida que aumenta el catalizador de sal inorgánico, se mide la emisión de gas del catalizador de sal inorgánico. Los ejemplos de gases que evolucionan desde el catalizador de sal inorgánico incluyen monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrógeno, agua, o sus mezclas. La temperatura a la cual se detecta una inflexión (aumento agudo) de la evolución del gas desde el catalizador de sal inorgánico se considera ser la temperatura a la cual el catalizador de sal inorgánico se desordena. En ciertos aspectos, puede detectarse una inflexión del gas emitido a partir del catalizador de sal inorgánico a un rango de temperaturas determinado con TAP . La temperatura o el rango de temperatura se describe "temperatura TAP" . La temperatura inicial del rango de temperatura determinado con TAP se denomina "temperatura TAP mínima" . La inflexión de gas emitido que presentan los catalizadores de sales inorgánicos adecuados para el contacto con una fuente de crudo es en una temperatura TAP de 100-600°C, 200-500°C, o 300-400°C. Por lo general, la temperatura TAP se encuentra en el rango de 300-500°C. En determinados aspectos, las diferentes composiciones de catalizadores de sales inorgánicos también presentan inflexiones de gas, pero a diferentes temperaturas TAP. La magnitud de la inflexión de ionización asociada con el gas emitido puede ser indicativo del orden de las partículas en una estructura de cristal . En una estructuro de cristal altamente ordenado, las partículas de iones se encuentran por lo general muy asociadas, y la liberación de la estructura de los iones, moléculas, gases o sus combinaciones requiere más energía (es decir, más calor) . En una estructura de cristal desordenado, los iones no se asocian entre sí con tanta fuerza como los iones de una estructura de cristal altamente ordenado. Debido a que los iones se asocian más débilmente, por lo general no se requieren valores de energía tan elevados para liberar de la estructura de cristal desordenada los iones, moléculas o gases y por lo tanto, la cantidad de iones o gas liberado de una estructura de cristal desordenado es por lo general mayor que la cantidad de iones o gas liberado de una estructura de cristal altamente ordenado a una temperatura seleccionada. En determinados aspectos, el calor de disociación de los catalizadores de sales inorgánicos puede observarse en un rango de 50°C a 500°C a una velocidad de calentamiento o de enfriamiento de 10°C, tal como se determina con el calorímetro de escaneo diferencial. En un método DSC, puede calentarse la muestra a una primera temperatura, enfriarse a temperatura ambiente, y luego calentarse otra vez. Las transiciones observadas durante el primer calentamiento por lo general son representativas del agua o del disolvente transportado y pueden no ser representativos del calor de las disociaciones. Por ejemplo, es fácilmente observable un calor de secado de una muestra húmeda o hidratada por lo general debajo de 250°C, por lo general entre 100 y 150°C. Las transiciones observadas durante el ciclo de enfriamiento y el segundo calentamiento corresponden al calor de disociación de la muestra. "La transición de calor" describe el proceso que ocurre cuando las moléculas o átomos ordenados en la estructura se desordenan cuando aumenta la temperatura durante el análisis DSC. "La transición de frío" describe el proceso que ocurre cuando las moléculas o átomos ordenados en la estructura se homogenización cuando disminuye la temperatura durante el análisis DSC. En determinados aspectos, la transición frío/calor de un catalizador de sal inorgánico tiene lugar en un rango de temperaturas que se detectan con DSC. La temperatura o el rango de temperatura al cual la transición de calor del catalizador de sal inorgánico tiene lugar durante el segundo ciclo de calentamiento se describe como "temperatura DSC" . La temperatura DSC más baja del rango de temperatura en el segundo ciclo de calentamiento se define como "temperatura DSC mínima" . El catalizador de sal inorgánico puede presentar una transición de calor de entre 200 y 500°C, 250 y 450°C, o 300 y 400°C. En una sal inorgánica que contiene partículas de sal inorgánica que es una mezcla relativamente homogénea, la forma del pico asociado con el calor absorbido durante el segundo ciclo de calentamiento puede ser relativamente estrecha. En un catalizador de sal inorgánica que contiene partículas de sal inorgánica que es una mezcla relativamente no homogénea, la forma del pico asociado con el calor absorbido durante el segundo ciclo de calentamiento puede ser relativamente ancho. La ausencia de picos en un espectro DSC indica que la sal no absorbe o libera calor durante el rango de temperatura escaneado. La falta de calor de transición indica por lo general que la estructura de la muestra no cambia con el calentamiento. A medida que aumenta la homogeneidad de las partículas de una mezcla de sal inorgánica, disminuye la capacidad de la mezcla de permanecer sólida o semilíquida durante el calentamiento . La homogeneidad de la mezcla inorgánica puede relacionarse con el radio iónico de los cationes en las mezclas. Para cationes con radio iónico menor, la capacidad de un catión de compartir la densidad electrónica con el correspondiente anión aumenta y aumenta la acidez del anión correspondiente. Para una serie de iones de carbas similares, el radio iónico menor resulta en mayores fuerzas atractivas ínter iónicas entre el catión y el anión si el anión es una base fuerte . Las mayores fuerzas atractivas interiónicas tienden a resultar en mayores temperaturas de calor de transición para la sal y mezclas de partículas en la sal más homogéneas (picos más agudos y mayor área bajo la curva DSC) . Las mezclas que incluyen cationes con pequeños radios iónicos tienden a ser más acidas que los cationes de mayores radios iónicos, y por lo tanto la acidez de la mezcla de sales inorgánicas aumenta cuando disminuye el radio catiónico. Por ejemplo, el contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de una mezcla inorgánica que incluye cationes litio tiende a producir mayores cantidades de gas o de coque en relación con el contacto de la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánicos que incluye cationes con radios iónicos mayores que el litio. La capacidad de inhibir la generación de gas o de coque aumenta el rendimiento de producto líquido total en el proceso. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico puede incluir dos o más sales inorgánicas . Puede determinarse la temperatura DSC mínima para cada una de las sales inorgánicas . La temperatura DSC mínima del catalizador de sal inorgánico puede ser menor que la temperatura DSC mínima de al menos uno de las sales de metal inorgánico en el catalizador de sal inorgánico. Por ejemplo, el catalizador de sal inorgánico puede incluir carbonato de potasio y carbonato de cesio. El carbonato de potasio y el carbonato de cesio presentan temperaturas DSC mayores a 500 °C. Un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 tiene una temperatura DSC de 290-300 °C. En determinados aspectos, la temperatura TAP puede ser entre la temperatura DSC de al menos una de las sales inorgánicas y la temperatura DSC del catalizador de sal inorgánico. Por ejemplo, la temperatura TAP del catalizador de sal inorgánico puede ser de 350-500°C. La temperatura DSC de mismo catalizador de sal inorgánico puede ser d e200 a 300°C, y la temperatura DSC de las sales individuales puede ser de al menos 500°C o máximo 1000°C. Puede utilizarse en diversos aspectos un catalizador de sal inorgánico con un índice TAP o una temperatura DSC entre 150 y 500°C, 200 y 450°C, o 300 y 400°C, que no sufre descomposición a estas temperaturas, para catalizador la conversión de composiciones con alta viscosidad o con alto peso molecular (por ejemplo, la fuente de crudo) en productos líquidos . En determinados aspectos, los catalizadores de sales inorgánicas pueden presentar mayor conductividad en relación con las sales inorgánicas individuales durante el calentamiento del catalizador de sal inorgánico en un rango de temperatura de 200 a 600°C, 300 a 500°C, o 350 a 450°C. La mayor conductividad del catalizador de sal inorgánico se asocia por lo general a la adquisición de movilidad de las partículas en el catalizador de sal inorgánica. La conductividad iónica de algunos catalizadores de sal inorgánica cambia a menores temperaturas que la temperatura a la cual cambia la conductividad iónica de un solo componente de catalizador de sal inorgánica. La conductividad iónica de las sales inorgánicas puede determinarse aplicando la ley de Ohm. V = IR, siendo V el voltaje, I es la corriente, y R la resistencia. Para medir la conductividad iónica, puede colocarse el catalizador de sal inorgánico en un recipiente de cuarzo con dos cables (por ejemplo, cables de cobre o de platino) , separados entre sí," pero inmersos en el catalizador de sal inorgánico.

La FIG. 7 es una representación gráfica del sistema que puede utilizarse para medir la conductividad iónica. Puede colocarse un recipiente de cuarzo 156 con una muestra 158 en el dispositivo de calentamiento, y calentarse ascendentemente a la temperatura deseada. Se aplica voltaje de la fuente 160 al cable 162 durante el calentamiento. La corriente resultante que pasa a través de los cables 162 y 164 se mide en un medidor 166. Este puede ser, de forma no limitada, un puente Wheatstone o un medidor múltiple. A medida que la muestra 158 pasa a ser menos homogénea (más móvil) sin ocurrencia de la descomposición, debería disminuir la resistividad de la muestra y debería aumentar la corriente observada en el medidor 166. En algunos aspectos, a la temperatura deseada, el catalizador de sal inorgánico puede tener diferentes conductividad iónica luego del calentamiento, enfriamiento, y luego calentamiento . La diferencia en las conductividades iónicas puede indicar que la estructura de cristal del catalizador de sal inorgánico se altera de su forma original (forma inicial) a otra forma (segunda forma) durante el calentamiento. Las conductividades iónicas, luego del calentamiento se espera que sea similar o igual si la forma del catalizador de sal inorgánico no cambia durante el calentamiento . En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico tiene un tamaño de partícula en el rango de 10 a 1000 mieras, 20 a 500 mieras, o 50 a 100 mieras, tal como se determina por el pasaje del catalizador de sal inorgánico a través de la malla o tamiz. El catalizador de sal inorgánico puede ablandarse cuando se calienta a temperaturas por encima de 50°C y por debajo de 500°C. A medida que se ablanda el catalizador de sal inorgánico, las partículas de líquido y de catalizador pueden existir al mismo tiempo en la matriz del catalizador de sal inorgánico. Las partículas de catalizador en algunos aspectos pueden autodeformarse con la gravedad, o bajo una presión de al menos 0,007 MPa, o máximo 0,101 MPa, cuando se calientan a una temperatura de al menos 300°C, o máximo 800°C, de forma tal que el catalizador de sal inorgánico se convierte de la primera forma en la segunda forma. Al enfriar el catalizador de sal inorgánico a 20°C, la segunda forma del catalizador de sal inorgánico es incapaz de volver a la primera forma del catalizador de sal inorgánico. La temperatura a la cual la sal inorgánica se transforma de la primera a la segunda forma se denomina temperatura de "deformación" . La temperatura de deformación puede ser un rango de temperatura o una sola temperatura. En determinados aspectos, las partículas de catalizador de sal inorgánica se autodeforma con la gravedad o con la presión al calentarse a una temperatura de deformación menor que la temperatura de deformación de cualquiera de las sales de metal inorgánicas individuales. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico incluye dos o más sales inorgánicas con diferentes temperaturas de deformación. En algunos aspectos, la temperatura de deformación en el catalizador de sal inorgánico difiere de las temperaturas de deformación de las sales de metales inorgánicas individuales . En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico es líquido o semilíquido, por encima de la temperatura DSC o del índice TAP. En algunos aspectos, el catalizador de sal inorgánico es líquido o semilíquido a la temperatura DSC mínima o TAP . A la temperatura DSC o en el índice TAP mínimo, o por encima de los mismos, el catalizador de sal inorgánico semilíquido o líquido, mezclado con la fuente de crudo puede formar una fase separada de la fuente de crudo en algunos de los aspectos. En algunos aspectos, el catalizador de sal inorgánico líquido o semilíquido tiene baja solubilidad en la fuente de crudo (por ejemplo, de 0 gramos a 0.5 gramos, 0.0000001-0.2 gramos, o 0.0001-0.1 gramos de catalizador de sal inorgánico por gramo de fuente de crudo) o es insoluble en la fuente de crudo (por ejemplo de 0 gramos a 0.05 gramos, 0.000001-0.01 gramos, o 0.00001-0.001 gramos de catalizador de sal inorgánico por gramo de fuente de crudo) a la temperatura TAP mínima. En algunos aspectos, se usan los métodos de difracción de rayos x de polvo para determinar la separación de los átomos en el catalizador de sal inorgánico. La forma del pico Dooi en el espectro de rayos x puede monitorearse y puede estimarse el orden relativo de . las partículas de sales inorgánicas . Los picos de difracción de rayos x representan diferentes compuestos de catalizadores de sales inorgánicos . En la difracción de rayos x de polvo, puede monitorearse el pico Dooi y puede estimarse la separación entre los átomos . En el catalizador de sal inorgánico que contiene átomos de sal inorgánicos altamente ordenados, el pico D0o? tiene forma relativamente angosta. En un catalizador de sal inorgánico (por ejemplo un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 ) que contiene átomos de sal inorgánicos de orden al azar, la forma del pico Dooi puede ser relativamente ancha o puede no haber pico D0o?-Para determinar si el desorden de los átomos de sales inorgánicos cambia durante el calentamiento, el espectro de difracción de rayos x del catalizador de sal inorgánico puede tomarse antes del calentamiento en comparación con el espectro de difracción de rayos x luego del calentamiento. El pico Dooi (que corresponde a los átomos de sales inorgánicos) en el espectro de difracción de rayos x tomado a temperaturas por encima de 50°C puede no existir, o ser más amplio que los picos D00? en el espectro de difracción de rayos x a temperaturas por debajo de 50°C. Además, el patrón de difracción de rayos x de las sales inorgánicas individuales presenta picos D0o? relativamente angostos a las mismas temperaturas . Pueden controlarse las condiciones de contacto de modo tal que la composición de producto total (y por lo tanto, el crudo producto) pueden variar para una fuente de crudo dada además de limitar o inhibir la formación de productos secundarios . La composición de producto total incluye de forma no limitada, parafinas, olefinas, compuestos aromáticos o sus mezclas. Estos compuestos forman parte de las composiciones de crudo producto y los gases de hidrocarburos no condensables . Si se controlan las condiciones de contacto en combinación con el catalizador descrito en la presente puede obtenerse un producto total con menos contenido de coque que el pronosticado. Si se compara el contenido MCR de diversos crudos estos pueden ranquearse en base a su tendencia a formar coque. Por ejemplo, el crudo con un contenido MCR de 0 , 1 gramos de MCR por gramo de crudo se espera que forme más coque que un crudo con un contenido MCR de 0,001 gramos de MCR por gramo de crudo. Por lo general, los crudos desventajosos tienen contenido MCR de al menos 0,05 gramos de MCR por gramo de crudo desventajoso. En determinados aspectos, el contenido de residuo o el contenido de coque depositado en el catalizador durante el período de reacción puede ser máximo 0,1 gramos, máximo 0,05 gramos o máximo 0,03 gramos de residuo y/o de coque por gramo de catalizador. En determinados aspectos, el peso de residuo o de coque depositado en el catalizador es de 0,0001 a 0,1 gramos, 0,001 a 0,05 gramos o 0,01 a 0,03 gramos. En algunos aspectos, el catalizador utilizado está substancialmente libre de residuo o de coque . En determinados aspectos se controlan las condiciones de contacto de modo tal que se forman máximo 0,015 gramos, máximo 0,01 gramos, máximo 0,005 gramos, o máximo 0,003 gramos de coque por gramo de crudo producto. El contacto de una fuente de crudo con el catalizador en condiciones de contacto controladas produce una menor cantidad de coque o de residuo relativo a la cantidad de coque o de residuo producido por el calentamiento de la fuente de crudo en presencia de un catalizador de refinamiento, o en ausencia del catalizador, en las mismas condiciones de contacto. Pueden controlarse las condiciones de contacto, en algunos aspectos, de modo tal que por gramo de fuente de crudo, se convierten al menos 0,5 gramos, al menos 0,7 gramos , al menos 0 , 8 gramos , o al menos 0 , 9 gramos de fuente de crudo en crudo producto. Por lo general, se producen entre 0,5 y 0,99 gramos, 0,6 y 0,9 gramos, o 0,7 y 0,8 gramos de crudo producto por gramo de fuente de crudo durante el contacto. La conversión de fuente de crudo en crudo producto con una producción mínima de residuo y de coque, si lo hay, en el crudo producto permite que el mismo se convierta en productos comerciales con un pretratamiento mínimo en la refinería. En determinados aspectos, se convierte máximo 0,2 gramos, máximo 0,1 gramos, máximo 0,05 gramos, máximo 0,03 gramos o máximo 0,01 gramos de fuente de crudo en hidrocarburos no condensables por gramo de fuente de crudo. En determinados aspectos, se produce de 0 a 0,2 gramos, 0,0001 a 0,1 gramos, 0,001 a 0,05 gramos, o 0,01 a 0,03 gramos de hidrocarburos no condensables por gramo de fuente de crudo. Pueden controlarse la temperatura de la zona de contacto, la tasa de circulación de la fuente de crudo, la tasa de producto total, la tasa o bien la concentración de fuente de catalizador, o sus combinaciones, para mantener las temperaturas de reacción deseadas. En algunos aspectos, puede controlarse la temperatura en la zona de contacto cambiando la circulación de la fuente de hidrógeno gaseosa o el gas inerte a través de la zona de contacto para diluir la concentración de hidrógeno o para remover el exceso de calor de la zona de contacto . En algunos aspectos, puede controlarse la temperatura en la zona de contacto de forma tal que la temperatura en la zona de contacto sea igual, superior o menor que la temperatura deseada "Ti". En determinados aspectos, se controla la temperatura de contacto de modo tal que la temperatura en la zona de contacto es menor que la temperatura TAP mínima y o que la temperatura DSC mínima. En determinados aspectos, Tx puede ser 30°C menor, 20°C menor, 0 10°C menor que la temperatura TAP mínima o que la temperatura DSC mínima. Por ejemplo, en un aspecto, puede controlarse la temperatura de contacto de modo tal que sea 370°C, 380°C o 390°C durante el período de reacción cuando la temperatura TAP mínima o la temperatura DSC mínima es 400°C. En determinados aspectos, se controla la temperatura de contacto de modo tal que la temperatura en la zona de contacto es menor, superior o igual que la temperatura TAP del catalizador y/o que la temperatura DSC del catalizador. Por ejemplo, puede controlarse la temperatura de contacto de forma tal que sea 450°C, 500°C, o 550°C durante el período de reacción cuando la temperatura TAP o bien la temperatura DSC mínima es 450°C. El control de las temperaturas de contacto en base a las temperaturas TAP del catalizador o bien las temperaturas DSC del catalizador pueden dar lugar a mejores propiedades en el crudo producto. Este control puede, entre otras cosas disminuir la formación de coque, la formación de gas no condensable o sus combinaciones . En determinados aspectos, los catalizadores de sal inorgánicos pueden acondicionarse antes de adicionar la fuente de crudo. En algunos aspectos, el acondicionamiento puede tener lugar en presencia de la fuente de crudo. El acondicionamiento de catalizadores de sales inorgánicas puede incluir el calentamiento del catalizador de sal inorgánico a una primera temperatura de al menos 100°C, al menos 300°C, al menos 300°C, al menos 400°C, o al menos 500°C, y luego enfriar el catalizador de sal inorgánico a una segunda temperatura de máximo 250°C, máximo 200°C, o máximo 100°C. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico se calienta a una temperatura de entre 150-700°C, 200-600°C, o 300-500°C y luego se enfría a una segunda temperatura en el rango de 25-240°C, 30 a 200°C, o 50 a 90°C. Las temperaturas de acondicionamiento pueden determinarse con las medidas de conductividad iónica a diferentes temperaturas . En algunos aspectos, las temperaturas de acondicionamiento se determinan a partir de las temperaturas DSC obtenidas de las transiciones frío/calor obtenidas por calentamiento y enfriamiento del catalizador de sales inorgánicas a múltiples tiempos en DSC. El acondicionamiento de catalizadores de sales inorgánicos puede permitir el contacto de una fuente de crudo a temperaturas de reacción menores que las temperaturas utilizadas con catalizadores de hidrotratamiento convencionales . En algunos aspectos, puede variarse el contenido de nafta, destilado, VGO, o sus mezclas, en el producto total, cambiando la velocidad de eliminación de producto total de la zona de contacto. Por ejemplo, si se disminuye la velocidad de remoción de producto total tiende a aumentar el tiempo de contacto de la fuente de crudo con el catalizador. Alternativamente, el aumento de la presión relativa a la presión inicial puede aumentar el tiempo de contacto, puede aumentar el rendimiento de crudo producto, puede aumentar la incorporación de hidrógeno a partir de gases en el crudo producto para una velocidad de flujo de masa dada de la fuente de crudo o de la fuente de hidrógeno, o pueden alterara las combinaciones de estos efectos . Mayores tiempos de contacto de la fuente de crudo con el catalizador puede dar lugar a una mayor concentración de diesel, queroseno, o nafta y a una menor concentración de VGO en relación con la concentración de diesel, queroseno, nafta, y VGO producido a menores tiempos de contacto. Si se aumenta el tiempo de contacto del producto total en la zona de contacto, puede también cambiar el número promedio de carbono del crudo producto . Si se aumenta el tiempo de contacto puede obtenerse un mayor porcentaje en peso de los números de carbonos inferiores (y por lo tanto, una mayor gravedad API) . En algunos aspectos, las condiciones de contacto pueden cambiarse en el tiempo. Por ejemplo, la presión de contacto o la temperatura de contacto puede aumentar para aumentar la concentración de hidrógeno que capta la fuente de crudo para dar lugar al crudo producto. La capacidad de cambiar la concentración de captación de hidrógeno de la fuente de crudo, mientras se mejoran otras de las propiedades de la fuente de crudo, aumenta el tipo de crudo producto que puede producirse a partir de una sola fuente de crudo. La capacidad de producir productos crudos múltiples a partir de una sola fuente de crudo puede permitir cumplir con otras descripciones asociadas al transporte o al tratamiento. Puede evaluarse la captación de hidrógeno comparando H/C de la fuente de crudo con el H/C del crudo producto. El aumento del H/C del crudo producto en relación con el H/C de la fuente de crudo indica que se incorpora hidrógeno al crudo producto a partir de la fuente de hidrógeno . Un aumento relativamente bajo del H/C del crudo producto (20%, en relación con la fuente de crudo) indica que hay un consumo de gas hidrógeno durante el proceso relativamente bajo. Es deseable lograr una mejora significativa de las propiedades del crudo producto, en relación con las mismas propiedades de la fuente de crudo con un mínimo consumo de hidrógeno . La relación de fuente de hidrógeno y fuente de crudo puede modificarse para cambiar las propiedades del crudo producto. Por ejemplo, puede aumentar la relación de fuente de hidrógeno y fuente de crudo lo que resulta en un crudo producto con mayor contenido de VGO por gramo de crudo producto . En determinados aspectos, el contacto de la fuente de crudo con los catalizadores de sales inorgánicas en presencia de hidrocarburos livianos y/o vapor permite obtener más hidrocarburos líquidos y menor coque en el crudo producto que el contacto de la fuente de crudo con un catalizador de sal inorgánico en presencia de hidrógeno y vapor. En aspectos que incluyen el contacto de la fuente de crudo con metano en presencia del catalizador de sal inorgánico, al menos una porción de los componentes del crudo producto puede incluir carbono e hidrógeno atómico (a partir de metano) que se incorpora en las estructuras moleculares de los componentes . En determinados aspectos, el volumen de crudo producto producido a partir de fuente de crudo en contacto con -la fuente de hidrógeno en presencia de catalizador de sal inorgánico es al menos 5% mayor, al menos 10% mayor, o al menos 15%, o al menos 100% mayor que el volumen de crudo producto obtenido del proceso térmico a STP. El volumen total de crudo producto obtenido por contacto de la fuente de crudo con el catalizador de sal inorgánico puede ser al menos 110% vol, del volumen de fuente de crudo a STP. El aumento en volumen se cree que se debe a una menor densidad. La menor densidad puede por lo general ser al menos parcialmente provocada por hidrogenación de la fuente de crudo . En determinados aspectos, la fuente de crudo tiene al menos 0,02 gramos, al menos 0,05 gramos, o al menos 0,1 gramos de azufre, y/o al menos 0,001 gramos de Ni/V/Fe por gramo de fuente de crudo en contacto con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico sin disminuir la actividad del catalizador. En determinados aspectos, el catalizador de sal inorgánico puede regenerarse al menos parcialmente removiendo uno o más componentes que contaminan al mismo. Entre los contaminantes se incluye, de forma no limitada, metales, sulfuros, nitrógeno, coque o sus mezclas. Los contaminantes de sulfuro pueden eliminarse de los catalizadores de sales inorgánicos por el contacto de vapor y dióxido de carbono con el catalizador utilizado para producir sulfuro de hidrógeno. Pueden removerse los contaminantes de nitrógeno por el contacto del catalizador de sal inorgánico con vapor para dar amoníaco . Pueden removerse los contaminantes de coque de los catalizadores de sales inorgánicos utilizados por el contacto del mismo con vapor o metano para dar lugar a hidrógeno y óxidos de carbono. En algunos aspectos, se generan uno o más gases a partir de la mezcla de catalizadores de sales inorgánicas utilizados con fuente de crudo residual. En determinados aspectos puede calentarse una mezcla de sal inorgánica utilizada (por ejemplo, K2C03/Rb2C03/Cs2C03; K0H/A1203; Cs2C03/CaC03; o NaOH/KOH/LiOH/Zr02) , fuente de crudo sin reaccionar o residuo y/o coque a una temperatura en el rango de 700-1000 °C o desde 800-900 °C hasta que la producción de gas y/o líquidos sea mínima en presencia de vapor, hidrógeno, dióxido de carbono, o hidrocarburos livianos para dar lugar a una fase líquida o a un gas . El gas puede incluir una mayor cantidad de hidrógeno o bien de dióxido de carbono en relación con el gas reactivo. Por ejemplo, el gas puede incluir desde 0,1 a 99 moles o desde 0 , 2 a 8 moles de hidrógeno o de dióxido de carbono por mol de gas reactivo . El gas puede contener una concentración relativamente baja de hidrocarburos livianos o bien de monóxido de carbono. Por ejemplo, menos de 0,05 gramos de hidrocarburos livianos por gramo de gas y menos de 0,01 gramos de monóxido de carbono por gramo de gas. La fase líquida puede contener agua, por ejemplo, más de 0,5 a 0,99 gramos , o más de 0,9 a 0,9 gramos de agua por gramo de liquido. En algunos aspectos, el catalizador utilizado o los sólidos en la zona de contacto pueden ser tratados para recuperar los metales (por ejemplo, vanadio o níquel) del catalizador utilizado y/o de los sólidos. El catalizador utilizado y/o los sólidos pueden tratarse utilizando técnicas de separación de metales generalmente conocidas, por ejemplo, calentamiento, tratamiento químico o bien gasificación.

EJEMPLOS A continuación se presentan ejemplos relativos a la preparación de los catalizadores, al ensayo de los catalizadores y de los sistemas controlando las condiciones de contacto . Ejemplo 1. Preparación de catalizador sulfuro K-Fe Se prepara un catalizador sulfuro K-Fe combinando 1000 gramos de óxido de hierro (Fe203) y 580 g de carbonato de potasio con 412 gramos de agua desionizada para formar una pasta húmeda. La pasta húmeda se seca a 200°C para formar una mezcla de óxido de hierro y carbonato de potasio. Se calcina la mezcla de óxido de hierro y carbonato de potasio a 500°C para formar una mezcla de óxido de hierro y carbonato de potasio. La mezcla de óxido de hierro y carbonato de potasio se hace reaccioar con hidrógeno para formar un sólido intermediario reducido que incluyó metal de hierro. Se realizó la adición de hidrógeno durante 48 horas a 450°C y 11,5 a 12,2 MPa (1665 a 1765 psi) . Se pasó el intermediario sólido a través de un tamiz de malla de 40 con mínima fuerza. Se adicionó el intermediario sólido en forma creciente a una velocidad tal que se controlara la evolución del calor y el gas producido a una mezcla de azufre elemental y m-xileno y VGO a 100°C. Luego de adicionar el sólido intermediario, la mezcla resultante se calentó en forma creciente hasta los 300°C y se mantuvo a 300°C durante 1 hora. Se mezcló el disolvente y catalizador a menos de 100°C y se separó el catalizador sulfurado de la mezcla. El catalizador sulfurado se aisló por filtración en una caja seca en atmósfera de argón, y se lavó con m-xileno para dar 544,7 gramos de catalizador sulfuro K-Fe. Se pulverizó el catalizador sulfuro K-Fe pasando el mismo a través de un tamiz de malla de 40. El catalizador sulfuro K-Fe resultante se analizó con técnicas de difracción de rayos x. Del análisis de espectro de difracción de rayos x se determinó que el catalizador incluyó troilita (FeS) , sulfuro K-FE (KFeS2) , pirrotita, y óxidos de hierro (tales como magnetita, Fe30) . No se observa en el espectro de difracción de rayos x el pico asociado con disulfuro de hierro (por ejemplo, pirita, FeS2) . Ejemplo 2. Contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador sulfuro K-Fe. Se adaptó un reactor de tanque de agitación continua de 600 mL (compuesto de acero inoxidable 316) con un puerto de entrada de fuente en el fondo, un solo puerto de vapor efluente, tres termocuplas ubicadas en el reactor interno, y una turbina Rushton de seis hojas de 1,25 pulgadas de diámetro impulsado por eje . El catalizador sulfuro K-Fe (110, 3 gramos) preparado tal como se describe en el Ejemplo 1 se carga en el reactor. El gas hidrógeno se mide a 8,000 Nm3/m3 (50,000 SCFB) en el reactor y se mezcla con bitumen (región Lloydminster en Canadá) . El bitumen ingresa en el reactor a través del fondo del puerto de entrada de la fuente para formar una mezcla de fuente de crudo e hidrógeno. Durante el período de corrida de reacción de 185 horas, se vierten de forma continua el gas hidrógeno y la fuente de crudo en el reactor y se remueve de forma continua el producto a través del puerto de vapor efluente del reactor. La fuente de crudo se vierte a una tasa de 67.0 g/hr para mantener el nivel de líquido de la fuente de crudo en 60% del volumen de reactor. Una fuente de rayo gama 137Cs de 50 miücurie y un detector de centelleo de ioduro de sodio se utilizó para medir el nivel de líquido en el reactor. La fuente de crudo y gas hidrógeno se puso en contacto con el catalizador a una temperatura del reactor interna promedio de 430°C. El contacto de la fuente de crudo y de hidrógeno con el catalizador da lugar a un producto total en forma del vapor efluente del reactor. El vapor efluente del reactor sale del recipiente a través de un solo puerto de salida superior. Se calienta la cabeza del reactor eléctricamente a 430°C para evitar la condensación interna del vapor efluente del reactor en la cabeza del reactor. Luego de salir del reactor, el vapor efluente del reactor se enfrió y separó en un separador de líquido y gas a altas presiones y en un separador de líquido y gas de baja presión para dar lugar a una corriente de líquido y a una corriente de gas . La corriente de gas se envía a un limpiador cáustico de flujo contracorriente para eliminar los gases ácidos, y luego se cuantifican utilizando técnicas cromatográficas estándar. El producto total incluye, por gramo de producto total, 0,918 gramos de crudo producto y 0,089 gramos de gases hidrocarburo no condensables. En el reactor, permanecen 0,027 gramos de sólidos por gramo de fuente de crudo. Las propiedades y las composiciones del crudo producto y de los gases hidrocarburo no condensables producidos por este método se resumen en la Tabla 1 en la FIG. 8, tabla 2 de la FIG.9, y Tabla 3 de la FIG.10. Con este ejemplo se demuestra que hay un método para el contacto de la fuente de crudo con hidrógeno en presencia de un catalizador sulfuro de metal de transición para dar lugar a un producto total con mínima generación concomitante .de coque . El producto total incluyó un crudo producto que era una mezcla líquida a STP y que tiene máximo 0,1 gramos de gases hidrocarburo no condensables por gramo de producto total . Si se comparan los resultados del contenido de MCR de la fuente de crudo (13,7%) en la Tabla 1 con los sólidos formados durante el proceso (2,7%p), es posible ver que la combinación de las condiciones controladas y el catalizador producido en cantidades de coque menores que las indicadas por el método ASTM D4530. Los hidrocarburos no condensables incluyen hidrocarburos C2, C3 y C4. De la suma de los porcentajes en peso de los hidrocarburos C2 listados en la Tabla 2 (20,5 gramos) puede calcularse el contenido de etileno por gramo de hidrocarburo C2 totales . Los hidrocarburos C2 de los gases hidrocarburos incluyeron 0,073 gramos de etileno por gramo de hidrocarburos C2 totales. De la suma de los porcentajes en peso de los hidrocarburos C3 listados en la Tabla 2 (23,9 gramos), puede calcularse el contenido de propeno por gramo de hidrocarburos C3 totales . Los hidrocarburos C3 de los gases hidrocarburos no condensables incluyeron 0,21 gramos de propeno por gramo de hidrocarburos C3 totales . Los hidrocarburos C4 de los gases hidrocarburo no condensables tenían una relación de peso de isobutano y n-butano de 0,2. Este ejemplo demuestra que el método utilizado para producir un crudo producto que incluye al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de máximo 204°C (400°F) a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 204°C y 300°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución de la ebullición entre 300°C y 400°C a 0,101 MPa, y al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución de la ebullición entre 400°C y 538°C (1000°F) a 0,101 MPa. Los hidrocarburos que tenían una distribución de la ebullición menor a 204°C incluyeron isoparafinas y n-parafinas, y la relación de dichas isoparafinas con las n-parafinas fue máximo 1,4. El crudo producto incluyó puntos de ebullición que se asocian con nafta, queroseno, diesel y VGO. El crudo producto tenía al menos 0,001 gramos de nafta y la porción de nafta del crudo producto un número de octanos de al menos 70. La porción nafta del crudo producto tiene un contenido de benceno de máximo 0,01 gramos de benceno por gramo de nafta. La porción de nafta del crudo producto tenía máximo 0,15 gramos de olefinas por gramo de nafta. La porción de nafta del crudo producto tenía máximo 0 , 1 gramos de compuestos aromáticos monocíclicos por gramo de nafta. El crudo producto tiene al menos 0,001 gramos de queroseno. La porción de queroseno del crudo producto tenía un punto de congelación por debajo de -30°C. La porción de queroseno del crudo producto incluyó compuestos aromáticos, y la porción queroseno del crudo producto tenía un contenido de aromáticos de al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno. La porción de queroseno del crudo producto tenía al menos 0 , 2 gramos de compuestos aromáticos monocíclicos por gramo de queroseno. El crudo producto tiene al menos 0,001 gramos de diesel. La fracción diesel del crudo producto incluye compuestos aromáticos, y la fracción diesel del crudo producto tenía un contenido de compuestos aromáticos de al menos 0 , 4 gramos de compuestos aromáticos por gramo de compuesto diesel . El crudo producto tiene al menos 0,001 gramos de VGO. La porción VGO del crudo producto incluyó compuestos aromáticos, y el VGO tenía un contenido de compuestos aromáticos de al menos 0,5 gramos de compuestos aromáticos por gramo de VGO. Ejemplo 3. Preparación de un catalizador sulfuro K-Fe sin diluyente hidrocarburo. Se prepara un catalizador sulfuro K-Fe combinando 1000 gramos de óxido de hierro (Fe203) y 173 g de carbonato de potasio con 423 gramos de agua desionizada para formar una pasta húmeda. Se procesa la pasta húmeda tal como se describe en el Ejemplo 1 formándose así un intermediario sólido. Se pasó el intermediario sólido a través de un tamiz de malla de 40 con mínima fuerza. A diferencia del ejemplo 2, el intermediario sólido se mezcla con azufre elemental sin diluyente hidrocarburo. En una caja seca utilizando atmósfera de argón, el intermediario sólido se mezcla con azufre elemental en forma de polvo, se coloca en un cilindro de acero de carbón sellado, se calienta a 400°C, y se mantiene a 400°C durante 1 hora. Se recupera el catalizador sulfurado del reactor de acero carbonado en forma de sólido. Se fracciona el catalizador potasio-sulfuro de hierro en un polvo con un mortero de forma tal que el polvo de catalizador resultante se pasa a través del tamiz molecular de malla 40. El catalizador sulfuro de hierro y potasio resultante se analizó con técnicas de difracción de rayos x. Del análisis de difracción de rayos X se determina que el catalizador incluyó pirita (FeS2) , sulfuro de hierro (FeS) , y pirrotita (Fe?-?S) . Las especies combinadas de óxido de hierro y sulfuro de hierro y potasio no se detectan con técnicas de difracción de rayos x. Ejemplo 4. Contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador sulfuro K-Fe a una velocidad mayor de hidrógeno gaseoso hacia la fuente de crudo . El aparato, la fuente de crudo, el procedimiento de reacción fueron los que se describen en el Ejemplo 2, con la diferencia de que la relación de gas hidrógeno y fuente de crudo fue de 16,000 Nm3/m3 (100,000 SCFB) . El catalizador sulfuro K-Fe (75,0 gramos) preparado tal como se describe en el Ejemplo 3 se carga en el reactor. En la Tabla 1 de la FIG, 8 y en la Tabla 3 de la FIG.10 se resumen las propiedades del crudo producto producido por este método. El porcentaje en peso del VGO producido en el Ejemplo 4 es mayor que el porcentaje en peso del VGO producido en el Ejemplo 2. El porcentaje en peso del destilado producido en el Ejemplo 4 es menor que el porcentaje en peso del destilado producido en Ejemplo 2. La gravedad API del crudo producto producido en el Ejemplo 4 es menor que la gravedad API del crudo producto producido en el Ejemplo 2. Una mayor gravedad API indica que se producen hidrocarburos con mayor número de carbonos . Luego del contacto con la fuente de crudo se analiza el catalizador TMS del reactor. De este análisis se deduce que el catalizador de metal de transición incluyó K3Fe?0S?4 luego de estar en presencia de fuente de crudo e hidrógeno. Ejemplo 5. Ensayo TAP de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y de las sales inorgánicas individuales. En todo el ensayo TAP, se calientan 300 mg de muestra en un reactor de un sistema TAP desde temperatura ambiente (27°C) a 500°C a una velocidad de 50°C por minuto. El vapor de agua emitido y el dióxido de carbono emitido se monitorea con un espectrómetro de masa del sistema TAP. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 con base de alúmina demostró tener una inflexión de corriente de más de 0,2 voltios por dióxido de carbono emitido y una inflexión de corriente de 0,01 voltios de agua emitida del catalizador de sal inorgánica a 360 °C. La temperatura TAP mínima fue 360 °C, como se determinó graficando el log 10 de la corriente de hierro versus temperatura. La FIG. 11 es una representación gráfica de las curvas log 10 de la corriente iónica de gases emitidos del catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 ("log (I)") versus temperatura ( "T" ) . Las curvas 168 y 170 son valores logarítmicos de las corrientes de hierro para agua emitida y C02 emitido de^ catalizadores de sales inorgánicas. Las inflexiones agudas para el agua y el C02 emitido a partir de catalizadores de sales inorgánicos tienen lugar a 360°C. A diferencia de los que ocurre con el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03, el carbonato de potasio y el carbonato de cesio tenían inflexiones de corriente no detectables a 360 °C tanto para el agua como para el dióxido de carbono emitidos . El aumento sustancial de gas emitido para el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 demuestra que los catalizadores de sales inorgánicas compuestos por dos o más sales inorgánicas diferentes pueden ser más desordenados que las sales carbonato puras individuales . Ejemplo 6. Ensayo DSC de catalizador de sal inorgánico y de las sales inorgánicas individuales. En todo el ensayo DSC, se calientan 10 mg de muestra a 520 °C a una velocidad de 10°C por minuto, enfriada desde 520°C a 0,0°C a una velocidad de 10°C por minuto, y luego calentada desde 0°C a 600°C a una velocidad de 10,0°C utilizando calorímetro de escaneo diferencial (DSC) modelo DSC-7, fabricado por Perkin-Elmer (Norwalk, Connecticut, EUA) . El análisis DSC de un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 durante el segundo calentamiento de la muestra demuestra que la mezcla de sal presentó una transición de calor más alta entre 219 °C y 260 °C. El punto medio del rango de temperatura fue de 250°C. El área bajo la curva de transición de calor se calcula que es de -1.75 Joules por gramo. El principio del desorden de cristal se determinó al inicio a la temperatura DSC mínima de 219°C.

A diferencia de estos resultados, no se observaron transiciones de calor definidas para el carbonato de cesio. El análisis DSC de la mezcla de K2C03 , Li2C03 y Na2C03 durante el segundo calentamiento de la muestra demuestra que la mezcla de K2C03, Li2C03 y Na2C03 presentó una transición de calor más alta entre 390 °C y 400 °C. El punto medio del rango de temperatura fue de 385°C. El área bajo la curva de transición de calor se calcula que es de -182 Joules por gramo. El inicio de la movilidad es la que se determina al inicio de la temperatura DSC mínima de 390°C. La transición de calor aguda indica que la mezcla de sales es sustancialmente homogénea. Ejemplo 7. Ensayo de Conductividad Iónica de un catalizador de sal inorgánico o de una sal inorgánica individual en relación al K2C03. Se llevó a cabo todo el ensayo colocando 3,81 cm (1,5 pulgadas) de los catalizadores de sales inorgánicas o de las sales inorgánicas individuales en un recipiente de cuarzo con cables de platino o cobre separados entre sí, pero inmersos en una muestra en un horno de porcelana. Los cables se conectan a una célula seca de 9,55 voltios y a un resistor de corriente limitada de 220,000 ohm. El horno de porcelana se calentó a 600°C y se midió la corriente utilizando un microamperímetro. La FIG. 12 es una representación gráfica de las curves logaritmos de la resistencia de la muestra en relación con la resistencia del carbonato de potasio ("log (r K2C03)") versus temperatura ("T"). Las curvas 172, 174, 176, 178, y 180 son curves logarítmicas de la resistencia K2C03 , resistencia CaO, resistencia de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03, resistencia de catalizador Li2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03, y resistencia de catalizador Na2CO3/K2CO3/Rb2C03/Cs2CO3, respectivamente. La curva CaO (curva 174) presenta resistencia estable relativamente elevada en relación con K2C03 (curva 172) a temperaturas en el rango de 380-500°C. Una resistencia estable indica una estructura ordenada o bien iones que tienden a no moverse entre sí durante el calentamiento. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03, el catalizador Li2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y el catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (véase curvas 176, 178, y 180) demuestran una aguda disminución de la resistividad en relación con el K2C03 a temperaturas de 350-500 °C. La disminución en la resistividad por lo general indican que de detecta flujo de corriente durante la aplicación de voltaje a los cables embebidos en el catalizador de sal inorgánico. Los datos de la FIG.12 demuestran que los catalizadores de sales inorgánicos son por , lo general más móviles que las sales inorgánicas puras a temperaturas de entre 350-600°C. La FIG. 13 es una representación gráfica de las curves logaritmos de catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en relación con la resistencia del K2C03 ("log (r K2C03)") versus temperatura ("T"). La curva 182 es una gráfica de la relación de catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en relación con la resistencia de K2C03 (curva 172) versus temperatura durante el calentamiento del catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03. Luego del calentamiento, se enfría el catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 a temperatura ambiente y luego se calienta en el aparato de conductividad. La curva 184 es una curva de log de resistencia del catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en relación con la resistencia del K2C03 versus temperatura durante el calentamiento del catalizador de sal inorgánico luego de enfriarse desde 600 °C a 25 °C. La conductividad iónica para el catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 recalentado aumentó en relación con la conductividad iónica del catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 original. De la diferencia de conductividades iónicas del catalizador de sal inorgánico durante el primer y segundo calentamiento, puede concluirse que el catalizador de sal inorgánico forma una forma diferente (segunda forma) al enfriarse que no es la misma que la forma (primera forma) antes de que haya calentamiento . Ejemplo 8. Ensayo de propiedad de circulación de un catalizador de sal inorgánico. Se coloca en un plato de cuarzo un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en polvo con una capa de 1-2 cm de espesor. El disco se coloca en el horno y se calienta a 500°C durante 1 hora. Para determinar las propiedades de circulación del catalizador, se inclina manualmente el plato en el horno luego de calentarlo. El catalizador KC03/Rb2C03/Cs2C03 no circula. Cuando se presiona con espátula el catalizador tiene consistencia de melcocha. Por otro lado, las sales de carbonato individuales están en forma de polvos de libre circulación en las mismas condiciones . El catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 se convirtió en líquido y fluye rápidamente (por ejemplo como el agua) en el plato en las mismas condiciones . Ejemplos 9 a 10: Contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y de vapor. Se utilizó el siguiente equipo y el procedimiento general de los Ejemplos 9-27 excepto en los casos en que se presentan ciertas variaciones . Reactor: Se adaptó un autoclave Hastelloy C Parr de 250 mL (modelo Parr número 4576) a una presión de trabajo de 35 MPa (5000 psi) a 500°C con un agitador mecánico y un calentador de banda Gaumer de 800 watt sobre un controlador Eurotherm capaz de mantener el autoclave a + 5 °C del ambiente hasta 625°C, un puerto de entrada de gas, un puerto de entrada de vapor, un puerto de salida, y una termocopla para registrar la temperatura interna. Antes del calentamiento, la parte superior del autoclave se aisla con fibra de vidrio.

Recipiente de adición: Se equipó un recipiente de adición (un pseudo recipiente de 250 mL, acero inoxidable 316) con un sistema de calentamiento controlado, válvula de control de gas adecuada, un dispositivo de disminución de la presión, termocoplas, un manómetro, y una válvula de control a altas temperaturas (Válvula Swagelok número SS-4UW) capaz de regular la circulación de una fuente de crudo caliente, viscosa o presurizada a una velocidad de circulación de 0 a 500 g/min. El lado de salido de la válvula dé control de altas temperaturas se unió a la primera puerta de entrada del reactor luego de cargar la fuente de crudo al recipiente de adición. Antes de ser utilizada se aisló la línea del recipiente . Recuperación de producto: El vapor del reactor sale del puerto de salida del reactor y se introduce en una serie de trampas frías de temperaturas descendentes (tubos descendentes conectados a una serie de 316 pseudo recipientes de acero inoxidable de 150 mL) . Se condensa el líquido del vapor en trampas frías para formar una corriente de gas y una corriente de líquido condensado. Se regula la tasa de circulación de vapor desde el reactor a través de las trampas frías a medida que sea necesario, utilizando un regulador de la presión inversa. La velocidad de flujo y el volumen de gas total para la corriente de gas que sale de las trampas frías se midió con un medidor de ensayo húmedo (modelo Ritter Número TG05 de medidor Wet Test Meter) . Luego de salir del medidor de ensayo húmedo, se recolecta la corriente de gas en una bolsa de gas (una bolsa de recolección de gas Tediar) para su análisis. Se analizó el gas con GC/MS (Modelo 5890 Hewlett-Packard, actualmente modelo 5890 Agilent; fabricado por Agilent Technologies, Zion Illinois, EUA) . Se remueve la corriente de condensado líquido de las trampas frías y se pesa. Se separa el agua y el crudo producto de la corriente de condensado líquido. Se pesa y analiza el crudo producto. Procedimiento: Se carga cerro negro (137,5 gramos) en el recipiente de adición. La gravedad API de la fuente de crudo es de 6,7. La fuente de crudo tiene, por gramo de fuente de crudo, un contenido de azufre de 0,042 gramos, un contenido de nitrógeno de 0,011 gramos, un contenido de Ni/V total de 0,009 gramos. Se calienta la fuente de crudo a 150°C. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (31,39 gramos) se carga en el reactor. Se prepara el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 combinando 16,44 gramos de K2C03, 19.44 gramos de Rb2C03 , y 24.49 gramos de Cs2C03 El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 tiene una temperatura TAP mínima de 360 °C. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 tiene una temperatura DSC de 250 °C. Las sales individuales (K2C03, Rb2C03, y Cs2C03) no presentan temperaturas DSC tede 50-500 °C. Esta temperatura TAP es mayor a la temperatura DSC del catalizador de sal inorgánico y menor a la temperatura DSC de los carbonatos de metal individuales . Se calienta rápidamente el catalizador a 450°C en flujo de metano de 250 cm3/min a presión atmosférica. Luego de alcanzar la temperatura de reacción deseada, se mide el vapor a 0,4 mL/min, y metano a 250 cm3/min. Se mide continuamente el vapor y el metano durante la adición de fuente de crudo al reactor durante 2 , 6 horas . Se presiona la fuente de crudo en el reactor con 1,5 MPa (229 psi) de CH4 durante 16 minutos. La fuente de crudo residual (0,56 gramos) permanece en el recipiente de adición luego de completar la adición de fuente de crudo. Se observa una disminución de temperatura a 370°C durante la adición de una fuente de crudo. La mezcla de fuente de crudo y catalizador se calienta a una temperatura de reacción de 450°C y se mantiene a esa temperatura durante 2 horas . Luego de dos horas , se enfría el reactor y la mezcla de catalizador y residuo resultante se pesa para determinar el porcentaje de coque producido o bien, no consumido en la reacción. De la diferencia de peso de catalizador inicial y peso de mezcla de catalizador y coque, permanecieron 0,046 gramos de coque en el reactor por gramo de fuente de crudo. El producto total incluyó 0,87 gramos de crudo producto con una gravedad API promedio de 13 y un gas. El gas incluyó CH4, hidrógeno, hidrocarburos C2 y C4-Ce sin reaccionar, y C02 (0.08 gramos de C02 por gramo de gas) . El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, 0,01 gramos de azufre y 0,000005 gramos de Ni y V total. El crudo producto no se continuó analizando. En el ejemplo 10, los procedimientos de reacción, las condiciones de reacción, la fuente de crudo y el catalizador fueron los del ejemplo 9. Se analiza el crudo producto del ejemplo 10 para determinar- las distribuciones de ebullición del crudo producto. El crudo producto contiene 0,14 gramos de nafta, 0,19 gramos de destilado, 0,45 gramos de VGO y 0,001 gramos de residuo y cantidades no detectables de coque por gramo de crudo producto . Los ejemplos 9 y 10 demuestran que el contacto de la fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de máximo 3 gramos de catalizador por 100 gramos de fuente de crudo produce un producto total que incluye el crudo producto que es una mezcla líquida a STP. El crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo. El crudo producto tiene un contenido de azufre y un contenido Ni/V total de máximo 90% del contenido de azufre y el contenido Ni/V de la fuente de crudo . El crudo producto incluyó al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una ebullición de máximo 200°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución de ebullición entre 200 y 300°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con una distribución de la ebullición de 400 a 538 °C (1000°F) a 0,101 MPa. Ejemplos 11 a 12: Contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador K2C03/Rb2CQ3/Cs2C03 y de vapor. Los procedimientos de reacción, las condiciones y el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 de los ejemplos 11 y 12 fueron iguales a los del ejemplo 9, con la excepción de que se utilizaron 130 gramos de fuente de crudo (Cerro Negro) y 60 gramos de catalizador KC03/Rb2C03/Cs2C03 . En el ejemplo 11, se utiliza como fuente de hidrógeno el metano. En el ejemplo 12, se utiliza gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. La FIG.14 es una representación gráfica de las concentraciones de gas no condensable, crudo producto y coque. Las barras 186 y 188 representan el %p de coque producido, las barras 190 y 192 representan el %p de . los hidrocarburos líquidos producidos, y las barras 194 y 196 representan el %p del gas producido en base al peso de la fuente de crudo. En el ejemplo 11, se produjo 93 %p de crudo producto (bar 192), 3 p% de gas (bar 196), y 4 pl de coque (bar 188), en base al peso de Cerro Negro. En el ejemplo 12, se producen 84 p% de crudo producto (bar 190) , 7 pt% de gas (bar 194) , y 9 p% de coque (bar 186) , en base al peso de Cerro Negro.

Los ejemplos 11 y 12 permiten comparar el uso de metano como fuente de hidrógeno para usar el gas hidrógeno como fuente de hidrógeno . Por lo general , el metano es menos costoso para producir y transportar que el hidrógeno, por lo que es deseable disponer del proceso que usa metano . Tal como fue demostrado, el metano es tan efectivo como el gas hidrógeno como fuente de hidrógeno cuando se pone en contacto una fuente de crudo en presencia de un catalizador de sal inorgánico para obtener un producto total . Ejemplos 13-14: Producción de crudo producto con una gravedad API seleccionada. Se utilizan los mismos aparatos, procedimientos de reacción y catalizadores de sales inorgánicas del Ejemplo 9, con la excepción de que se varía la presión del reactor. En el ejemplo 13, la presión del reactor fue 0.1 MPa (14.7 psi) durante el período de contacto. Se produce un crudo producto con una gravedad API de 25 a 15.5 °C. El producto total tiene hidrocarburos con una distribución de números de carbonos entre 5 y 32 (véase curva 198 en la FIG. 15) . En el ejemplo 14, la presión del reactor fue 3.4 MPa (514.7 psi) durante el período de contacto. Se obtiene un crudo producto con una gravedad API de 51.6 a 15.5 °C. El producto total tenía hidrocarburos con una distribución de números de carbono de 5 a 15 (véase curva 200 en FIG. 15) .

Estos ejemplos demuestran que existen métodos para el contacto de la fuente de crudo con hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico a diferentes presiones para dar lugar al crudo producto con la gravedad API seleccionada. Variándose la presión, se produce un crudo producto con mayor o menor gravedad API . Ejemplos 15-16: Contacto de una fuente de crudo en presencia de un catalizador K_C03/Rb2C03/Cs2C03 o carburo de silicona sin fuente externa de hidrógeno. En los ejemplos 15 y 16, el aparato, fuente de crudo, procedimiento de reacción fue el mismo que en el ejemplo 9, excepto por el hecho de que la fuente de crudo y el catalizador (o carburo de silicona) se carga directamente en el reactor al mismo tiempo. Se utiliza como gas transportador el dióxido de carbono (C02) . En el ejemplo 15, se combinan 138 gramos de Cerro Negro con 60.4 gramos de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (mismo catalizador que en el ejemplo 9) . En el ejemplo 16, se combinan 132 g de Cerro Negro con 83.13 gramos de carburo de silicona (malla 40, Stanford Materials,- Aliso Viejo, CA) . El carburo de silicona se cree que tiene propiedades catalíticas bajas, o que no las tiene en las condiciones del proceso descritas en la presente . En cada ejemplo, se calienta la mezcla hasta alcanzar una temperatura de reacción de 500 °C en un período de 2 horas. Se midió el C02 en el reactor a 100 cm3/min. Se generó vapor desde el reactor el cual se recogió en trampas frías y bolsas de gas con una presión reversa de 3.2 MPa (479.7 psi) . Se consolidó y analizó el crudo producto de las trampas frías . En el ejemplo 15, se produjeron 36.82 gramos (26.68 p%, en base al peso de la fuente de crudo) de un líquido hidrocarbonado incoloro con gravedad API de al menos 50 del contacto de la fuente de crudo en el catalizador de sal inorgánica en la atmósfera de dióxido de carbono. En el ejemplo 16, se produceron 15.78 gramos (11.95 p%, en base al peso de la fuente de crudo) de un líquido hidrocarbonado amarillo con gravedad API de 12 del contacto de la fuente de crudo con carburo de silicona en atmósfera de dióxido de carbono . A pesar del hecho de que el rendimiento del ejemplo 15 es bajo, la generación in-situ de una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico es mayor que la generación in situ de hidrógeno en condiciones no catalíticas. El rendimiento de crudo producto en el ejemplo 16 es la mitad del rendimiento de crudo producto del ejemplo 15. El ejemplo 15 también demuestra que el hidrógeno se genera durante el contacto de una fuente de crudo en presencia de una sal inorgánica y en ausencia de una fuente de hidrógeno gaseosa. Ejemplos 17-20: Contacto de una fuente de crudo con una fuente de en presencia de catalizador K_,C03/Kb2C03/Cs2C03 , óxido de calcio, y carburo de silicona en condiciones atmosféricas. El aparato, el procedimiento de reacción, la fuente de crudo y el catalizador de sal inorgánico es el mismo que en el ejemplo 9, excepto que se adicionó directamente Cerro Negro al reactor en lugar de adicionarlo a través del recipiente de adición y se utilizó gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. La presión del reactor fue 0.101 MPa (14.7 psi) durante el período de contacto. La tasa de circulación de gas hidrógeno fue 250 cm3/min. Las temperaturas de reacción, tasas de circulación de vapor, y porcentajes de crudo producto, gas, y coque producido se tabulan en la Tabla 4 en la FIG. 16. En los ejemplos 17 y 18, se utiliza el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03. En el ejemplo 17, la temperatura de contacto fue 375 °C. En el ejemplo 18, la temperatura de contacto fue de 500-600 °C. Tal como se muestra en la Tabla 4 (FIG. 16) , para los ejemplos 17 y 18, cuando se aumenta la temperatura de 375 °C a 500 °C, la producción de gas pasa de 0.02 gramos a 0.05 gramos de gas por gramo de producto total. Sin embargo, la producción de coque pasó de 0,17 gramos a 0,09 gramos de coque por gramo de fuente de crudo a temperaturas mayores . El contenido de azufre en el crudo producto también disminuyó, de 0.01 gramos a 0.008 gramos de azufre por gramo de crudo producto a mayores temperaturas . Ambos productos crudos tienen H/C de 1.8. En el ejemplo 19, se pone en contacto la fuente de crudo con CaC03 en condiciones similares a las descritas para el ejemplo 18. Los porcentajes de producción de crudo producto, gas, y coque se tabulan en la Tabla 4 en la FIG. 16. La producción de gas aumentó en el ejemplo 16 en relación a la producción de gas en el ejemplo 18. La desulfuración de la fuente de crudo no fue tan efectiva como en el ejemplo 18. El crudo producto producido en el ejemplo 19 tiene 0,01 gramos de azufre por gramo de crudo producto en relación con el contenido de azufre de 0.008 gramos por gramo de crudo producto producido en el ejemplo 18. El ejemplo 20 es un ejemplo comparativo del ejemplo 18. En el ejemplo 20, se cargan 83.13 gramos de carburo de silicona en lugar de catalizador de sal inorgánica en el reactor. Aumentan significativamente la producción de gas y coque en el ejemplo 20 relativo a la producción de gas y coque en el ejemplo 18. Bajo estas condiciones no catalíticas, se produjeron 0.22 gramos de coque por gramo de crudo producto, 0.25 gramos de gas no condensable, y 0.5 gramos de crudo producto. El crudo producto obtenido en el ejemplo 20 tenía 0.036 gramos de azufre por gramo de crudo producto, en comparación con los 0.01 gramos de azufre por gramo de crudo producto del ejemplo 18.

Estos ejemplos demuestran que los catalizadores utilizados en los ejemplos 17 y 18 proporcionan mejores resultados con respecto a las condiciones no catalíticas y a las sales de metal no convencionales. A 500 °C, y a una tasa de circulación de hidrógeno de 250 cm3/min, las concentraciones de coque y gas no condensable fueron significativamente menores que las concentraciones de coque y gas no condensable producido en condiciones no catalíticas . En los ejemplos que utilizan catalizadores de sales inorgánicas (véase ejemplos 17-18 en la tabla 4, FIG. 16), se aprecia una disminución del porcentaje en peso del gas producido en relación con el gas producido durante el experimento control (por ejemplo, Ejemplo 20 en la tabla 4, FIG. 16) . De la cantidad de hidrocarburos producidos en el gas, el craqueo térmico de la fuente de crudo se estima que es máximo 20 p%, máximo 15 p%, máximo 10 p%, máximo 5 p%, o ausente, en base a la concentración total de fuente de crudo en contacto con fuente de hidrógeno. Ejemplos 21 y 22: Contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno gaseoso en presencia de agua y catalizador K2C03/Rb2CQ3/Cs2C03 o carburo de silicona. El aparato del ejemplo 21 and 22 fue el mismo que en el ejemplo 9 con la excepción de que se utilizó gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. En el ejemplo 21, se combinaron 130.4 gramos de Cerro Negro con 30.88 gramos de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 para formar la mezcla de fuente de crudo. En el ejemplo 22, se combinaron 139.6 gramos de Cerro Negro con 80.14 gramos de carburo de silicona para formar la mezcla de fuente de crudo . Se carga la mezcla de fuente de crudo directamente en un reactor. Se mide gas hidrógeno a 250 cm3/min en el reactor durante los períodos de calentamiento y mantenimiento. Se calienta la mezcla de fuente de crudo a 300 °C durante 1.5 horas y se mantiene a 300 °C durante 1 hora. Se aumenta la temperatura de reacción a 400 °C durante 1 hora y se mantiene a 400 °C durante 1 hora. Luego de alcanzar la temperatura de reacción los 400°C, se introduce agua en el reactor a 0,4 g/min combinando con el gas hidrógeno. Se mide el agua y el hidrógeno en el reactor durante el restante del período de calentamiento y mantenimiento. Luego de mantener la mezcla de reacción a 400 °C, se aumenta la temperatura de reacción a 500 °C y se mantiene a 500 °C durante 2 horas. El vapor generado del reactor se recoge en trampas de frío y bolsas de gas. Se consolida y analiza el producto líquido de las trampas de frío . En el ejemplo 21, se producen 86.17 gramos (66.1 %p en base al peso de la fuente de crudo) , de un líquido hidrocarbonado amarronado rojizo oscuro (crudo producto) y agua (97.5 g) como vapor a partir del contacto de la fuente de crudo con catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en la atmósfera de hidrógeno . En el ejemplo 22, se produce vapor de agua y pequeñas concentraciones de gas a partir del reactor. Se inspecciona el mismo, y se remueve del reactor el líquido hidrocarbonado viscoso amarronado oscuro.. Se produjo menos de 50 %p del líquido viscoso amarronado oscuro del contacto de la fuente de crudo con carburo de silicona en la atmósfera de hidrógeno. Se observa un aumento del 25% del rendimiento del crudo producto en el ejemplo 21 en relación al rendimiento de crudo producto del ejemplo 22. El ejemplo 21 demuestra una mejora de las propiedades del crudo producto producido con métodos descritos en la presente en relación con el crudo producto obtenido con agua caliente. Específicamente, el crudo producto del ejemplo 21 fue de menor ebullición que el crudo producto del Ejemplo 22, tal como lo demuestra el crudo producto del Ejemplo 22 que no es capaz de producirse como vapor. El crudo producto del ejemplo 21 tiene propiedades de circulación mejoradas en relación con el crudo producto del ejemplo 22, como se determina por revisión visual. Ejemplos 23- 24: Contacto de una fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de catalizador K2C03/Rb2CQ3/Cs2CQ3 para dar el crudo producto con mayor volumen relativo en relación al volumen de crudo producto obtenido bajo condiciones no catalíticas. El aparato, fuente de crudo, catalizador inorgánico, procedimiento de reacción fue el que se describe para el Ejemplo 9, con la excepción de que se carga la fuente de crudo directamente al reactor y se utiliza gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. La fuente de crudo (Cerro Negro) tiene una gravedad API de 6.7 y una densidad de 1.02 g/mL a 15.5 °C. En el ejemplo 23, se cargan 102 gramos de fuente de crudo (100 mL de fuente de crudo) y 31 gramos de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en el reactor. Se produce el crudo producto (87.6 gramos) con una gravedad API de 50 y una densidad de 0.7796 g/mL a 15.5 °C (112 mL) . En el ejemplo 24, se cargaron 102 gramos de fuente de crudo (100 mL de fuente de crudo) y 80 gramos de carburo de silicona en el reactor. Se produce un crudo producto (70 grams) con una gravedad API de 12 y una densidad de 0.9861 g/mL a 15.5 °C (70 mL) . En estas condiciones, el volumen de crudo producto obtenido del Ejemplo 23 fue aproximadamente 10% superior al volumen de fuente de crudo . El volumen de fuente de crudo del Ejemplo 24 fue significativamente menor (40% menor) que el producido en el Ejemplo 23. El aumento significativo del volumen de producto aumenta la habilidad del productor de generar más crudo producto por volumen de crudo entrante . Ejemplo 25. Contact de una fuente de crudo, con una fuente de hidrógeno en presencia de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 azufre y coque . El aparato y el procedimiento de reacción fueron los del Ejemplo 9, con excepción de que el vapor se midió en un reactor a 300 cm3/min. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 se prepara combinando 27.2 gramos de K2C03, 32.2 gramos de Rb2C03 y 40.6 gramos de Cs2C03. La fuente de crudo (130.35 gramos) y catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (31.6 gramos) se carga en el reactor. El crudo de Cerro Negro incluyó por gramo de fuente de crudo, 0,04 gramos de contenido total de compuestos aromáticos en un rango de ebullición de entre 149-260 °C (300-500 °F) , 0.000640 gramos de níquel y vanadio combinado, 0.042 gramos de azufre, y 0.56 gramos de residuo. La gravedad API de la fuente de crudo es de 6.7. El contacto de la fuente de crudo con metano en presencia de catalizador K2C03/RbC03/Cs2C03 producido, por gramo de fuente de crudo, 0,95 gramos de producto total, y 0,041 gramos de coque. El producto total incluye, por gramo de producto total, 0.91 gramos de crudo producto y 0.028 gramos de gas hidrocarburos. El gas total recogido incluye, por mol de gas, 0,16 moles de hidrógeno, 0.045 moles de dióxido de carbono, y 0.025 moles de C2 e hidrocarburos C4-Ce, tal como se determina por GC/MS. El balance del gas fue metano, aire, monóxido de carbono y trazas (0,004 moles) de crudo producto evaporado. Se analizó el crudo producto con una combinación de cromatografía de gas y espectrometrís de masas . El crudo producto incluyó una mezcla de hidrocarburos con ebullición de 100-538 °C. La mezcla de producto líquido total incluyó 0.006 gramos de etil benceno (compuesto de anillo monocíclico con un punto de ebullición de 136.2 °C a 0.101 MPa) por gramo de mezcla. Este producto no se detectó en la fuente de crudo. El catalizador utilizado ("catalizador utilizado primariamente") se removió del reactor, se pesó y luego analizó. El catalizador utilizado primariamente aumentó en peso de 31.6 gramos a un peso total de 37.38 gramos (aumento de 18 p%, en base al peso del catalizador KC03/Rb2C03/Cs2C03 original) . El catalizador utilizado primariamente incluyó 0.15 gramos de coque adicional, 0.0035 gramos de azufre, 0.0014 gramos de Ni/V, y 0.845 gramos de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 por gramo de catalizador. Se pone en contacto más fuente de crudo (152.71 gramos) con el catalizador utilizado primariamente (36.63 gramos) para dar lugar a 150 gramos de producto total recuperado luego de las pérdidas. El producto total incluyó, por gramo de producto total, 0.92 gramos de crudo producto líquido, 0.058 gramos de coque adicional, y 0.017 gramos de gas. El gas incluyó, por mol del mismo, 0.18 moles de hidrógeno, 0.07 gramos de dióxido de carbono, y 0.035 moles de hidrocarburos C2-Ce. El balance de gas está compuesto por metano, nitrógeno, aire, y trazas de producto de aceite evaporado (<1% mol) . El crudo producto incluyó una mezcla de hidrocarburos con - un rango de ebullición entre 100-538 °C. La porción de la mezcla con un rango de ebullición menor a 149 °C incluyó, por mol de hidrocarburos líquidos totales, 0.018 mol% de etil benceno, 0.04 mol% de tolueno, 0.03 mol% de meta-xileno, y 0.060 mol% de para-xileno (compuestos monocíclicos con puntos de ebullición por debajo de 149 °C a 0.101 MPa). No se detectaron estos productos en la fuente de crudo . El catalizador utilizado ("catalizador utilizado en segundo lugar") se removió del reactor, se pesó y analizó. El catalizador utilizado en segundo lugar aumenta de peso de 36.63 gramos a un peso total de 45.44 gramos (aumenta 43 p%, en base al peso del catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 original. El catalizador utilizado en segundo lugar incluye 0.32 gramos de coque, y 0.01 gramos de azufre, y 0.67 gramos por gramo de catalizador utilizado en segundo lugar. Se puso en contacto más fuente de crudo (104 gramos) con el catalizador utilizado en segundo lugar (44.84 gramos) obteniéndose, por gramo de fuente de crudo, 104 gramos de producto total y 0.114 gramos de coque. Se atribuyó una porción del coque a la formación de coque en el recipiente de adición debido al sobrecalentamiento del recipiente de adición debido a que 104.1 gramos de los 133 gramos transferidos fueron fuente de crudo.

El producto total incluyó por gramo de producto total, 0,86 gramos de crudo producto y 0,025 gramos de gas hidrocarburo. El gas total incluyó por mol del mismo, 0.18 moles de hidrógeno, 0.052 moles de dióxido de carbono, y 0.03 moles de hidrocarburos C2-C6. El balance de gas es aire, monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y pequeñas trazas de aceite evaporado . El crudo producto incluyó una mezcla de hidrocarburos con ebullición de 100-538 °C. La porción de la mezcla con ebullición debajo de 149 °C incluyó, por gramo de mezcla de hidrocarburo, 0.021 gramos de etil benceno, 0.027 gramos de tolueno, 0.042 gramos de meta-xileno, y 0.020 gramos de para-xileno, determinado como antes por GC/MS. Se removió el catalizador utilizado ("catalizador utilizado en tercer lugar") del reactor, se pesó y luego analizó. El catalizador utilizado en tercer lugar aumentó en peso de 44.84 gramos a un peso total de 56.59 gramos (aumento de 79 p%, en base al peso del catalizador original K2CO3/Rb_C03/Cs2C03) . Se realizó el análisis del análisis elemental del catalizador utilizado en tercer lugar. El catalizador utilizado en tercer lugar, incluyó por gramo de material adicional, 0.90 gramos de carbono, 0.028 gramos de hidrógeno, 0.0025 gramos de oxígeno, 0.046 gramos de azufre, 0.017 gramos de nitrógeno, 0.0018 gramos de vanadio, 0.0007 gramos de níquel, 0.0015 gramos de hierro, y 0.00025 gramos de cloro estando el restante compuesto por otros metales de transición como ser cromo, titanio y zirconio. Como se demuestra en este ejemplo, puede depositarse coque, azufre y/o metales sobre el catalizador de sal inorgánico o bien en el mismo, no afectan el rendimiento total de crudo producto (al menos 80% para cada corrida) producido por el contacto de una fuente d ecrudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánico . El crudo producto tenía un contenido de compuestos aromáticos de al menos 100 veces el contenido de compuestos aromáticos de anillo monocíclico de lá fuente de crudo en un rango de ebullición menor a 149 °C. Para tres corridas, el crudo producto promedio (en base al peso de fuente de crudo), fue 89.7 p%, una desviación estándar de 2.6%; el rendimiento de coque promedio fue de 7.5 p% (en base al peso de la fuente de crudo) , la desviación estándar de 2.7%, y un rendimiento promedio de peso de hidrocarburos gaseosos craqueados de 2.3 p% (en base al peso de la fuente de crudo), con una desviación estándar de 0.46%. La desviación estándar comparativamente grande tanto del líquido como del coque se debe al tercer ensayo, en el cual falló el controlador de temperatura del recipiente de fuente, sobre calentándose la fuente de crudo en el recipiente adicional. Incluso de este modo, no hay un efecto deficiente significativo incluso de las grandes concentraciones de coque ensayadas en el presente para la actividad del sistema catalizador. La relación entre las olefinas C con el C2 total fue de 0.19. La relación entre las olefinas C3 con las olefinas C3 fue 0.4. La relación entre las alfa olefinas y las olefinas internas de los hidrocarburos C4 fue 0.61. La relación de olefinas cis/trans C4 es de 6.34. Esta relación fue substancialmente mayor que la relación pronosticada entre olefinas C4 cis/trans de 0.68. La relación entre alfa olefina y olefínas internas de los hidrocarburos C5 fue 0.92. Esta relación fue mayor que la pronosticada entre alfa olefinas C5 y olefinas internas C5 de 0.194. La relación de olefinas cis/trans C5 fue 1.25. Esta relación fue mayor que la relación de olefinas C5 cis/trans pronosticada de 0.9. Ejemplo 26: Contacto de una fuente de crudo que contiene azufre relativamente alto con una fuente de hidrógeno en presencia de catalizador K2C03/Kb2CQ3/Cs2C03. Este aparato y el procedimiento de reacción fue el que se describió en el ejemplo 9, excepto que la fuente de crudo, metano y el vapor se vertieron de forma continua al reactor. El nivel de fuente en el reactor se monitoreó utilizando un cambio de peso en el reactor. Se midió de forma continua el gas metano a 500 cm3/min al reactor. Se midió vapor de forma continua a 6 g/min al reactor. El catalizador de sal inorgánico se preparó combinando 27.2 gramos de K2C03, 32.2 gramos de Rb2C03 y 40.6 gramos de Cs2C03. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (59.88 gramos) se cargó en el reactor. La fuente de crudo (bitumen, Lloydminster, Canadá) con una gravedad API de 9.4, un contenido de azufre de 0.02 gramos de azufre y un contenido de residuo de 0.40 gramos, por gramo de fuente de crudo, se calentó en el recipiente de adición a 150 °C. El bitumen caliente se calentó continuamente medido desde el recipiente de adición a 10.5 g/min al reactor en un intento de mantener el nivel de fuente de crudo de 50% del volumen de reactor, sin embargo, la tasa no es suficiente para mantener el nivel . La fuente de metano/vapor/crudo se puso en contacto con el catalizador a una temperatura interna del reactor de 456 °C. El contacto de la fuente de metano/vapor/crudo con el catalizador produce producto total (en este ejemplo en forma de vapor efluente del reactor) . Se procesan un total de 1640 gramos de fuente de crudo durante 6 horas. De una diferencia en el peso de catalizador inicial y peso de la mezcla de catalizador y residuo, permanecieron 0,085 gramos de coque por gramo de fuente de crudo en el reactor. Del contacto de la fuente de crudo con el metano en presencia de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 , se produjeron 0.93 gramos de producto total por gramo de fuente de crudo. El producto total incluyó por gramo de producto total, 0,03 gramos de gas y 0,97 gramos de crudo producto, excluyendo la concentración de metano y agua utilizadas en la reacción. El gas incluyó por gramo de gas, 0.014 gramos de hidrógeno, 0.018 gramos de monóxido de carbono, 0.08 gramos de dióxido de carbono, 0.13 gramos de sulfuro de hidrógeno, y 0.68 gramos de hidrocarburos no carbonados. De la concentración de sulfuro de hidrógeno producidos, puede estimarse que el contenido de azufre ' de la fuente de crudo pasó a 18 p% . Tal como se muestra en este ejemplo, se produjo hidrógeno, monóxido de carbono, y dióxido de carbono. La relación molar entre monóxido de carbono y dióxido de carbono es 0,4. Los hidrocarburos C2-C5 incluyeron, por gramo de hidrocarburos, 0.30 gramos de compuestos C2, 0.32 gramos de compuestos C3, 0.26 gramos de compuestos C4, y 0.10 gramos de compuestos C5. La relación de peso de isopentano y n-pentano en hidrocarburos no condensable es 0.3. La relación de peso de isobutano con n-butano en hidrocarburos no condensables es de 0.189. Los compuestos C4 tiene por gramos de compuestos C4, un contenido butadieno de 0.003 gramos. La relación de peso de alfa olefinas C4 con olefinas C4 internas es 0.75. La relación de peso de alfa olefinas C5 con olefinas Cs fue 1.08.

Los datos en el Ejemplo 25 demuestra que el procesamiento continuo de fuente de crudo con azufre relativamente alto con el mismo catalizador en presencia de coque no disminuye la actividad del catalizador de sal inorgánico, y dio lugar a un crudo producto adecuado para el transporte . Ejemplo 27: Contacto de fuente de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de catalizador K_C03/Rb2C03/Cs2C03 y coque . El aparato y el procedimiento de reacción se llevó a cabo con las condiciones descritas en el ejemplo 26. Se cargó el catalizador K2C03/Rb_C03/Cs2C03 (56.5 gramos) en el reactor. Se procesaron un total de 2550 gramos de fuente de crudo durante 6 horas . De la diferencia de peso de catalizador inicial y de peso de mezcla de catalizador y de residuo, 0.114 gramos de coque por gramo de fuente de crudo permanecieron en el reactor, en base al peso de la fuente de crudo. Se produce un total de 0,89 gramos de producto total por gramo de fuente de crudo . El producto total incluye por gramo de producto total, 0.04 gramos de gas y 0.96 gramos de crudo producto, excluyendo la concentración de metano y agua en la reacción. El gas incluyó por gramo de gas, 0.021 gramos de hidrógeno, 0.018 gramos de monóxido de carbono, 0.052 gramos de dióxido de carbono, 0.18 gramos de sulfuro de hidrógeno, y 0.65 gramos de hidrocarburos no condensables. De la concentración de sulfuro de hidrógeno producido, puede estimarse que se reduce el contenido de azufre en la fuente de crudo en 14 p%, en base al peso de la fuente de crudo. Tal como se muestra en este ejemplo, se produce hidrógeno, monóxido de carbono, y dióxido de carbono. La relación molar de monóxido de carbono con dióxido de carbono es 0.6. Los hidrocarburos C2-C3 incluyeron por gramo de hidrocarburos C2-C6, 0.44 gramos de compuestos C2, 0.31 gramos de compuestos C3, 0.19 gramos de compuesto C4 y 0.068 gramos de compuestos C5. La relación de peso de isopentano y npentano en los hidrocarburos no condensables fue de 0.25. La relación de peso de iso-butano y n-butano en los hidrocarburos no condensables fue de 0,15. Los compuestos C4 tenían, por gramo de compuestos C4 un contenido de butadieno de 0.003 gramos. Este ejemplo example demuestra que el procesamiento repetido de fuente de crudo relativamente alta en azufre (2550 gramos de fuente de crudo) con el mismo catalizador (56,5 gramos) en presencia de coque no disminuye la actividad del catalizador de sal inorgánica y da lugar a un crudo producto adecuado por transporte . Pueden hacerse más modificaciones y otros aspectos de los aspectos de la invención, los cuales serán evidentes para los expertos en el tema considerando esta memoria descriptiva. De acuerdo con esto, esta memoria descriptiva debe considerarse ilustrativa y es presentada con fines ilustrativos para los expertos en el tema sobre el procedimiento general de esta invención. Debe entenderse que las formas de la invención presentadas y descritas en la presente, son ejemplos de los aspectos de la misma. Los elementos y materiales presentados pueden sustituir a los que se ilustran y describen en la presente, las partes y los procesos pueden revertirse y ciertas características de la invención pueden utilizarse de forma independiente, como es claro para los expertos en el tema considerando esta memoria descriptiva. Puede hacerse modificaciones a los elementos descritos en la presente sin apartarse del espíritu y del alcance de la invención que se describe en las siguientes reivindicaciones.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

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REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un método para producir un catalizador sulfuro de metal de transición, caracterizado porque incluye: mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; hacer reaccionar la mezcla del óxido de metal de transición y la sal de metal para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre o bien con uno o más compuestos de azufre en presencia de uno o más hidrocarburos, obteniéndose el catalizador sulfuro de metal de transición. 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla de óxido de metal de transición y sal de metal incluye: mezclar el óxido de metal de transición y la sal de metal en presencia de agua desionizada para formar una pasta húmeda : secar la pasta húmeda a temperaturas de entre 150°C a 250°C; y calcinar la pasta húmeda a temperaturas de entre 300°C a 600°C. 3. El método de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque la reacción del intermediario con azufre consiste en calentar el intermediario en presencia de al menos uno de los hidrocarburos a una temperatura de entre 240°C a 350°C.
4. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque uno o más de los hidrocarburos tienen un punto de ebullición de al menos 100°C y es o bien VGO, xileno o sus mezclas.
5. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 , caracterizado porque incluye además dispersar el intermediario en uno o más hidrocarburos líquidos mientras reacciona con el azufre .
6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el metal de transición del óxido de metal de transición es de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica.
7. El método de conformidad con las reivindicaciones 6, caracterizado porque el metal de transición es hierro.
8. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la sal de metal incluye uno o más metales alcalinos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos, uno o más metales alcalinos férreos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos férreos, zinc, uno o más compuestos de zinc, o sus mezclas.
9. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la concentración de azufre es de 1 a 100 %mol, 2 a 80% mol, 5 a 50% mol, o 10 a 30%mol, en base a los moles de metal en sal de metal.
10. Un catalizador sulfuro de metal de transición, caracterizado porque el catalizador sulfuro de metal de transición incluye al menos dos metales, y el catalizador sulfuro de metal de transición incluye un total de al menos 0,4 gramos, al menos 0,5 gramos, al menos 0,8 gramos, o al menos 0,99 gramos de uno o más sulfuro de metal de transición por gramo de catalizador, y el catalizador sulfuro de metal de transición se obtiene por el método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a .
11. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la relación atómica del metal de transición y el azufre en el catalizador sulfuro de metal de transición es de 0,5 a 10.
12. El método para producir un crudo producto, caracterizado porque incluye: poner en contacto una fuente de crudo con hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluye un catalizador sulfuro de metal de transición como el que se reivindica en la reivindicación 10 u 11 para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0,101 MPa, la fuente de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0,2 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto en lo que respecta a la temperatura, presión, flujo de fuente de crudo, flujo de producto total, tiempo de residencia, flujo de fuente de hidrógeno, o sus combinaciones de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la fuente de crudo y el crudo producto tiene máximo 0,05 gramos de coque por gramo de crudo producto .
13. El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque las condiciones de contacto se controlan de modo tal que, por gramo de fuente de crudo, se forman máximo 0 , 2 gramos , máximo 0 , 15 gramos , máximo 0 , 1 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0,101 MPa durante el contacto, tal como se determina por balance de masa.
14. El método de conformidad con las reivindicaciones 12 a 13, caracterizado porque la fuente de crudo tiene de 0,2 a 0,99 gramos o desde 0,3 a 0,8 gramos de residuo por gramo de fuente de crudo .
15. El método de conformidad con las reivindicaciones 12 a 14 , caracterizado porque al menos una porción del producto total se obtiene en forma de vapor, y el método incluye además condensar al menos una porción del vapor a 25°C y 0,101 MPa para formar el crudo producto.
16. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque el método también incluye la combinación de crudo producto con un crudo igual o diferente de la fuente de crudo para formar una mezcla.
17. Un crudo producto caracterizado porque incluye hidrocarburos con una distribución de rango de ebullición entre 30°C y 538 °C (1,000 °F) a 0,101 MPa, los hidrocarburos incluyen iso-parafinas y n-parafinas con una tasa de peso de iso-parafinas a n-parafinas de máximo 1,4, tal como se determina por el método ASTM D6730.
18. Un crudo producto, caracterizado porque incluye, por gramo de crudo producto, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 204°C y 300°C a 0.101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300°C y 400°C a 0,101 MPa, al menos 0,001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400°C y 538°C (1,000°F) a 0,101 MPa, y en el que los hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204°C incluyen isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1,4, tal como se determina por el método ASTM D6730.
19. Un crudo producto caracterizado porque contiene, por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de nafta, con la nafta con un número de octanos de al menos 70, la nafta tiene máximo 0,15 gramos e oleica por gramo de nafta, tal como se determina por el método ATM D6730; al menos 0,001 gramos de queroseno, el queroseno con un punto de congelación a temperaturas de máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386, y el queroseno tiene al menos 0,2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307.
20. El crudo producto de conformidad con las reivindicaciones 17 a 19, caracterizado porque la relación de peso de hidrógeno atómico y carbono atómico del crudo producto es máximo 1,75, tal como se determina por el método ASTM D6730.
21. El crudo producto de conformidad con las reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque el crudo producto tiene de 0,001 a 0,2 gramos de nafta por gramo de crudo producto, la nafta tiene, por gramo de nafta, máximo 0,01 gramos de benceno o bien de 0,00001 a 0,15 gramos, 0,0001 a 0,1 gramos o 0,001 a 0,05 gramos de olefinas.
22. El crudo producto de conformidad con las reivindicaciones 17 a 21, caracterizado porque el crudo producto tiene de 0,001 a 0,5 gramos de queroseno por gramo de crudo producto, el queroseno tiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como .se determina por el método ASTM D5186, o bien el queroseno tiene un punto de congelación a temperaturas de máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386.
23. El crudo producto de conformidad con la reivindicación 17 a 22, caracterizado porque el mismo también tiene al menos 0,001 gramos de diesel por gramo de crudo producto, el diesel tiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel, determinándose los compuestos aromáticos por el método IP 368/90.
24. El crudo producto de conformidad con la reivindicación 17 a 23, caracterizado porque el mismo también tiene al menos 0,001 gramos de VGO por gramo de crudo producto, el VGO tiene al menos 0,3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de VGO, determinándose los compuestos aromáticos por el método IP 368/90.
25. El crudo producto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 24, caracterizado porque el crudo producto tiene de 0,00001 a 0,05 gramos o de 0,001 a 0,03 gramos de residuo por gramo de crudo producto.
26. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 12-16, caracterizado porque incluye además producir combustible de transporte, combustible de calentamiento, lubricantes o químicos.
27. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el procesamiento incluye destilar el crudo producto o la mezcla en una o más fracciones de destilado.
28. El método de conformidad con 26 o 27, caracterizado porque el procesamiento incluye el hidrotratamiento .