MX2012010224A - Metodo para recubrir un sustrato metalico o plastico, recubrimiento que puede obtenerse a aprtir de este y sustrato recubierto. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para revestir un sustrato metálico o plástico, el cual está previamente revestido si es necesario, mediante (a) la aplicación al sustrato de una composición acuosa para revestimiento (W), los componentes de la cual están libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados, la cual contiene una dispersión acuosa de un aducto epoxiamina y la cual no contiene agentes reticuladores o contiene uno o una pluralidad de poliisocianatos bloqueados como agentes reticuladores, (b) la aplicación de una o una pluralidad de otras composiciones para revestimiento, si es necesario, y (c) el curado de la composición para revestimiento (W) y, si es necesario, la(s) otra(s) composición(es) para revestimiento, a temperaturas por debajo de 90°C.

Description

METODO PARA RECUBRIR UN SUSTRATO METALICO O PLASTICO, RECUBRIMIENTO QUE PUEDE OBTENERSE A APRTIR DE ÉSTE Y SUSTRATO RECUBIERTO La invención se refiere a un método para recubrir un sustrato metálico o plástico , al recubrimiento que puede obtenerse a partir de éste y a sustrato recubierto.

Los métodos para recubrir sustratos metálicos se conocen de la técnica anterior.

La Patente DE 39 15 080 Al describe un método para recubrir sustratos conductores sumergiéndolos en un material acuoso para electro-revestimiento que contiene al menos una resina sintética que puede ser depositada por métodos catódicos. Después de que se ha depositado electroforéticamente una película sobre el sustrato, la película de recubrimiento depositada se hornea. Un ejemplo de una resina sintética que se puede depositar por métodos catódicos y que puede utilizarse es una resina epóxica modificada con aminas, catiónica. Esta resina se auto-retícula, en cuyo caso la resina epóxica modificada con amina, contiene, por ejemplo, grupos isocianato bloqueados, o se retícula por procedimientos externos, en cuyo caso el material acuoso para electro- revestimiento contiene un componente reticulador apropiado, como puede ser un poliisocianato bloqueado, por ejemplo. El revestimiento se hornea generalmente a temperaturas desde 130 hasta 200°C.

La Patente EP 0 941 295 Al describe un método para revestir sustratos, preferentemente de metal, limpiando la superficie del sustrato, como una opción, aplicando una composición para tratamiento previo, aplicando un imprimador y aplicando una capa de acabado por aspersión, inmersión, aplicando con espátula, aplicando con rodillo o dispersando el imprimador que contiene una resina epoxidica modificada con amina. En vista de que en DE 39 15 080 Al, la resina epoxi modificada con amina puede ser auto-reticulada , en cuyo caso la resina epoxi modificada con amina contiene, por ejemplo, grupos isocianato bloqueados, o se retícula de manera externa, en cuyo caso el imprimador además contiene un componente reticulador apropiado, como puede ser un poliisocianato bloqueado. El revestimiento se hornea generalmente a temperaturas desde 90 hasta 300°C.

EP 0272525 ?2 describe la preparación de los productos de condensación parciales provenientes de un compuesto policarboxilado formador de película y un producto de la adición de resinas epoxi-amina. Los productos de la condensación se combinan para la formulación de revestimientos que pueden ser adelgazados con agua, con componentes ret iculadores como resinas fenólicas, melamina, urea, benzoguanamina o glicol urilo. Las películas de revestimiento se secan en un horno.

O 95/26373 describe composiciones acuosas para revestimiento para recubrimientos de latas o serpentines, más particularmente para el revestimiento interior de latas para bebidas, las composiciones contienen un producto de la adición de epóxido-amina y también un polímero de vinilo portador de carboxilos. Puede haber agentes reticuladores presentes como resinas amino, resinas fenólicas, resinas urea o isocianatos bloqueados. Los revestimientos se curan por lo regular a una temperatura de 200-300°C.

Uno de los principales objetivos para el revestimiento de sustratos metálicos es obtener control eficaz de la corrosión. Este es el caso, por ejemplo, para el acabado OEM automotivo y para el reacabado automotivo. En el acabado OEM automotivo, el control suficiente de la corrosión por lo regular se puede lograr mediante la pasivación del sustrato, la aplicación y horneado de revestimientos para el control de la corrosión apropiados, como pueden ser materiales para electro-revestimiento e imprimadores, por ejemplo, y también otros materiales para revestimiento.

Los reacabados automotivos difieren de los acabados OEM automotivos principalmente primero en que el acabado de la pintura no se produce en una línea de producción en las condiciones de aplicación industrial correspondientes, y segundo, en que tiene que llevarse a cabo sobre un automóvil terminado con todos sus componentes. El reacabado automotivo se lleva a cabo en general con métodos que utilizan mano de obra experta, mediante aplicación manual por aspersión, en condiciones de secado y curado de normalmente no más de 80°C. Temperaturas superiores, incluso si se presentan sólo en forma local, pueden dar origen a daño debido a la deformación o el fundido de los componentes de plástico, la deformación de los neumáticos o defectos irreversibles causados a las partes eléctricas y electrónicas de los vehículos. Por lo anterior se deduce que los materiales para revestimiento necesarios para el reacabado son diferentes a los del OEM. En particular, los materiales para revestimiento deben ser apropiados para la aplicación por aspersión y deben curarse por completo o prácticamente por completo incluso a temperaturas por debajo de 90°C. Con los materiales para revestimiento conocidos como los descritos antes, esto no es posible, y por tanto, no son apropiados para el reacabado automotivo.

Por tanto, el control de la corrosión presenta un desafio especifico en el caso del reacabado automotivo. Las propiedades suficientes para el control de la corrosión actualmente se obtienen en reacabado utilizando lo que se denomina imprimadores ácidos (wash primers) basados en polivinil butiral. La fracción de constituyentes orgánicos volátiles (VOC) en estos imprimadores ácidos, no obstante, a aproximadamente 700 g/L es muy alto, y es extremadamente no deseado desde el punto de vista de la protección ambiental y contra la legislación cada vez más rigurosa. El nivel alto de los COV se basa en una fracción alta de solventes orgánicos en los imprimadores ácidos o wash primers para control de la corrosión, conocidos. El control de la corrosión eficaz también se logra con imprimadores que contienen cromato. No obstante, los aspectos de la protección ambiental han hecho que estos imprimadores sean anacrónicos. Sin embargo con los imprimadores acuosos modernos existentes para el sector del reacabado, es imposible lograr el control adecuado de la corrosión.

Problema El problema que se abordó con la presente invención fue, por tanto, el de disponer de un método para revestir sustratos metálicos que sea apropiado para el reacabado automotivo, manejándolo tanto como sea posible sin cromatos y con cantidades mínimas de solventes orgánicos, y todavía al mismo tiempo permitiendo obtener un control eficaz de la corrosión.

Más aún, los revestimientos resultantes deben presentar adhesión eficaz al sustrato y buena adhesión entre capas con otras películas de revestimiento y contribuir a una elevada resistencia a la gravilla en la parte del acabado de la pintura.

El método debe ser tanto como sea posible también apropiado para el acabado de sustratos de plástico, como consecuencia .

Solución Este problema se resuelve, sorprendentemente, mediante el tema de las reivindicaciones de patente independientes. Las modalidades preferidas de la invención son evidentes a partir del tema de las reivindicaciones de patente dependientes.

Se ha encontrado un método para revestir un sustrato metálico o plástico no revestido o pre-revestido mediante los siguientes pasos (a) aplicar al sustrato una composición para revestimiento acuosa (W) , cuyos constituyentes estén libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados, la cual consiste en una dispersión acuosa de un producto de la adición epóxido-amina y la cual no contiene agente reticulador o uno o más agentes reticuladores poliisocianato no bloqueados, (b) como una opción, aplicar una o más composiciones para revestimiento adicionales, y (c) curar la composición para revestimiento (W) y, cuando sea apropiado la (s) otra (s) composición (es) para revestimiento, en donde el curado toma lugar a temperaturas por debajo de 90°C.

El sustrato preferentemente es un sustrato metálico.

El sustrato metálico puede contener uno o más metales de cualquier clase, como puede ser, por ejemplo, aluminio, acero, acero galvanizado, aleacioñes de aluminio, zinc, hierro, magnesio, cobre, estaño, silicio, níquel y/u otros metales. El sustrato metálico preferentemente es un sustrato fabricado de aluminio, de acero o de acero galvanizado.

Los sustratos de plástico considerados pueden ser todos los plásticos a los cuales se conoce que se pueden aplicar un acabado de pintura, como puede ser, por ejemplo PC (policarbonato) , SMC (compuestos para moldear lámina), GRP (plástico reforzado con fibra de vidrio) , PBT (tereftalato de polibutileno) , ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno) , PUR (poliuretano) , CRP (plástico reforzado con fibra de carbono) o PET (tereftalato de polietileno) . En el caso de plásticos a los cuales es muy difícil aplicar un acabado de pintura, como puede ser PP/EPDM (polipropileno/caucho de etileno-propileno-dieno) , por ejemplo, por lo regular se aplica de antemano un imprimador adhesivo correspondiente para plásticos.

La superficie del sustrato metálico o plástico puede haber sido pretratada. Los métodos de pretratamiento considerados pueden ser todos los métodos de pretratamiento de superficies acostumbrados para sustratos metálicos o plásticos como pueden ser, por ejemplo, su limpieza por frotación con paño, abrasión, pulido, cepillado, granallado, desincrustación térmica con llama, tratamiento con soluciones decapantes, limpieza con solventes y/o limpiadores acuosos y también pretratamiento por activación (con fosfato de titanio o con otros agentes químicos o mecánicos, por ejemplo), la oxidación electrolítica de aluminio o eloxing, decapado de las superficies de aluminio, fosfatación, cromación, aplicación de otras capas de conversión inorgánicas, y/o pasivacion posterior.

El sustrato metálico o plástico puede haber sido previamente revestido con un revestimiento unicapa o multicapa, por ejemplo. En particular, el sustrato metálico o plástico puede llevar un acabado de pintura previo. El prerevestimiento, más específicamente el acabado de pintura existente, puede contener, por ejemplo, un electro-revestimiento, imprimador, material de carga, capa base y/o capa transparente. El acabado de pintura existente puede tener sitios defectuosos en los cuales ya no están presentes una o más capas del acabado de pintura existente, o ya no están completamente presentes. Si el sustrato metálico o plástico lleva un acabado de pintura existente, entonces el método descrito es más específicamente un método de reacabado.

El sustrato metálico o plástico puede ser, por ejemplo, una tira metálica (serpentín), una carrocería c parte de la carrocería de un vehículo, o un aparato doméstico o parte de un aparato electrodoméstico. El sustrato metálico o plástico preferentemente es parte de una carrocería de automóvil.

Aplicada sobre el sustrato metálico c plástico está una composición acuosa para revestimiento (W) cuyos constituyentes están libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados, la composición contiene una dispersión acuosa de un producto de la adición de epóxido-amina y no contiene agente reticulador o contiene un agente reticulador poliisocianato no bloqueado.

La composición para revestimiento (W) es acuosa. Esto significa que la composición para revestimiento (W) contiene agua como disolvente y puede tener solventes orgánicos solamente en una fracción menor respecto al agua. La fracción de los solventes orgánicos preferentemente es menos de 30%, más preferentemente menos de 20% y muy preferentemente menos de 15% en peso, con base en cada caso en la composición acuosa para de revestimiento total (W) .

La composición acuosa para revestimiento ( ) ventajosamente tiene un contenido de compuestos orgánicos volátiles (VOC) bajo. El valor de los VOC de la composición para revestimiento se calcula utilizando la siguiente fórmula: VOC (g/L) = (mf - mw) / (vg - vw) mf = masa de los volátiles en [g] mw = masa del agua [g] vg = volumen total de la composición para revestimiento [L] vw = volumen de agua [L] .

El limite entre la parte volátil y la no volátil para un compuesto orgánico se define como sigue: Un compuesto orgánico el cual a 293.15 K (20°C) o en condiciones de uso especificas tiene una presión de vapor de 0.01 kPa o más. El método para determinar el valor de los COV está descrito extensamente en la norma EN ISO 11890: la composición acuosa para revestimiento W tiene un valor VOC preferentemente de por debajo de 450 g/L, más preferentemente por debajo de 350 g/L, incluso más preferentemente por debajo de 300 g/L, muy preferentemente por debajo de 250 g/L.

Los constituyentes de la composición acuosa para recubrimiento (W) están libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados. Por "considerablemente libres" se entiende que los pocos grupos isocianato bloqueados que pueden estar presentes, estarán presentes en una fracción tan pequeña que no pueda tomar lugar reticulación apreciable de los constituyentes de la composición acuosa para recubrimiento (W) a través de los pocos grupos isocianato bloqueados que pueden estar presentes. Los constituyentes de la composición acuosa para recubrimiento (W) contienen todos los constituyentes, particularmente aglomerantes, reticuladores y otros adyuvantes. Por consiguiente, en particular, el aglomerante o los aglomerantes y también el reticulador o los reticuladores que pueden estar presentes en la composición acuosa para revestimiento (W) también están libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados.

Por grupos isocianato bloqueados se entiende, como se acostumbra generalmente, grupos isocianato que han reaccionado con un agente bloqueador, haciendo que los grupos isocianato bloqueados resultantes sean estables a temperatura ambiente con respecto, por ejemplo, a los grupos hidroxilo y los grupos amino, pero de modo tal que los grupos bloqueados reaccionen a temperaturas elevadas de aproximadamente 90-300°C, puesto que durante el horneado dentro de este intervalo de temperaturas, el agente bloqueador se elimina y el grupo isocianato se hace disponible para la reacción otra vez. Los grupos isocianato dimerizados (uretdionas) y los grupos isocianato trimerizados ( isocianuratos ) no están incluidos entre los grupos isocianato bloqueados.

La composición acuosa para recubrimiento (W) contiene una dispersión acuosa de un producto de la adición epóxido-amina como aglomerante. Un producto de adición epóxido-amina es un producto de reacción de al menos un poliepóxido (P) y al menos una amina (N) .

Por poliepóxido (P) se entiende compuestos que contienen dos o más grupos epóxido en la molécula. Los poliepóxidos (P) apropiados para preparar los productos de adición epóxido-amina son, por ejemplo: Poliepóxidos que tengan un peso molecular promedio numérico de 200 hasta 20.000 g/mol. El peso molecular promedio numérico se determina por GPC (Cromatografía de permeación en gel) - Poliepóxidos que tengan un peso equivalente de epóxido de 100 a 10,000 g/equivalente . El peso equivalente de epóxido de un compuesto [g/eq] es el cociente del peso molecular promedio numérico del compuesto [g/mol] al número de grupos epóxido por mol del compuesto [eq/mol] . El peso equivalente de epóxido de un compuesto indica la masa del compuesto en [g] que en promedio estadístico contiene un grupo epoxi (es decir, un equivalente epoxi) .

Otros poliepóxidos (P) apropiados son compuestos que pueden ser preparados haciendo reaccionar (a) un compuesto diepóxido o una mezcla de compuestos diepóxido que tengan un peso equivalente de epóxido por debajo de 2000 g/eq, con (b) un compuesto que contenga un grupo fenol o grupo tiol y que, en las condiciones de reacción que prevalecen, reacciona en forma monofuncional con respecto a los compuestos epóxido, o incluso una mezcla de tales compuestos que reaccionan con una sola función (monofuncionales) , donde los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 10:1 a 1:1, preferentemente de 4:1 a 1.5:1, y la reacción del componente (a) con el componente (b) se lleva a cabo a una temperatura entre 100 y 190°C en presencia o ausencia de un catalizador (véase DE 35 18 770) .

Otros poliepóxidos (P) apropiados son compuestos que pueden ser preparados mediante una poliadición de un compuesto diepóxido y/o una mezcla de compuestos diepóxido, junto, donde sea apropiado, con un compuesto monoepóxido, llevándose a cabo la poliadición a una temperatura entre 100 y 195°C en ausencia o presencia de un catalizador y siendo iniciada por un iniciador de reacción monofuncional que lleva además un grupo OH alcohólico, un grupo OH fenclico o un grupo SH, formando esta reacción una resina epóxica en la cual el compuesto diepóxido y el iniciador se incorporan en una relación molar mayor de 2:1 a 10:1 (véase DE 35 18 732) .

Los poliepóxidos que pueden utilizarse para preparar los poliepóxidos particularmente preferidos (P), o que pueden utilizarse como poliepóxidos (P) son, por ejemplo poliglicidil éteres de polifenoles que se preparan a partir de polifenoles y epihalohidrinas . Los polifenoles que pueden utilizarse con preferencia particular son, por ejemplo, bisfenol A y bisfenol F. También son apropiados, además, 4 , ' -dihidroxibenzofenona, l,l-bis-(4-hidroxifenil ) etano, 1, 1-bis- ( 4-hidroxifenil ) isobutano, 2, 2-bis- ( 4-hidroxi-ter-butilfenil ) propano, bis- (2-hidroxinaftil ) metano, 1 , 5-dihidroxinaftaleno y novolaks fenólicos. Otros poliepóxidos apropiados son poliglicidil éteres de alcoholes polihidricos , como puede ser, por ejemplo, etilen glicol,, dietilen glicol, trietilen glicol, 1,2-propilen glicol, 1, 4-propilen glicol, 1,5-pentanodiol, 1 , 2 , 6-hexanotriol, glicerol y 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil ) propano y también neopentil glicol.

El poliepóxido (P) puede, por ejemplo, haciendo reaccionar bisfenol A, un bisfenol A y diglicidil éter y un propilen glicol glicidil éter.

También es posible utilizar poliglicidil ésteres de ácidos policarboxílieos , como puede ser ácido oxálico, ácido succinico, ácido glutárico, ácido tereftálico, ácido 2 , 6-naftalen-dicarboxilico, ácido linoléico dimerizado, por ejemplo. Los ejemplos típicos son adipato de glicidilo y ftalato de glicidilo.

Además son apropiados los epóxidos de hidantoína, polibutadieno epoxidado y compuestos poliepóxido obtenidos por la epoxidación de un compuesto alifático con insaturación olefinica.

Los poliepóxidos (P) , como una opción, pueden estar modificados. Los poliepóxidos modificados son poliepóxidos en los cuales algunos de los grupos reactivos han reaccionado con un compuesto modificador. Un ejemplo es la modificación de una resina epoxi con compuestos mono-fenólicos o compuestos monotiólicos . Otros ejemplos de compuestos modificadores incluyen los siguientes: i) compuestos que contienen grupos carboxilo, como pueden ser los ácidos monocarboxilicos saturados o insaturados (por ejemplo el ácido benzoico, ácido graso de aceite de linaza, ácido 2-etilhexanóico , ácido versático) , ácidos alifáticos dicarboxilicos alifáticos, cicloalifáticos y/o aromáticos de diferentes longitudes de cadena (por ejemplo, el ácido adipico, ácido sebácico, ácido isoftálico o ácidos grasos diméricos), ácidos hidroxialquil carboxilicos (por ejemplo, el ácido láctico, ácido dimetilolpropiónico) y poliésteres que contienen grupos carboxilo, o ii) compuestos que contienen amino como pueden ser dietilamina o etilhexilamina o diaminas con grupos amino secundarios, por ejemplo, N, N'-dialquilalquilendiaminas como puede ser dimetiletilendiamina, ?,?'-dialquilpolioxialquilenaminas , como puede ser ?,?'-dimetilpolioxipropilendiamina, alquilendiaminas cianoalquiladas , como puede ser bis-?,? -cianoetiletilendiamina, polioxialquilenaminas cianoalquiladas, como puede ser bis-N,N'-cianoetiloxipropilendiamina , poliaminoamidas como pueden ser versamidas, especialmente los productos de la reacción amino-terminal de diaminas (por ejemplo hexametilendiamina) , ácidos policarboxilicos, más particularmente ácidos grasos diméricos y ácidos mono-carboxilicos, más específicamente ácidos grasos, o el producto de la reacción de un mol de diaminohexano con dos moles de monoglicidil éter o monoglicidil éster, especialmente glicidil ásteres de ácidos grasos con ramificación OÍ, como puede ser el ácido versático, o iii) compuestos que contienen hidroxilo como puede ser neopentil glicol, neopentil glicol bis etoxilado, hidroxipivalato de neopentil glicol, dimet ilhidantoín-N, N' -dietanol, hexan-1, 6-diol, hexan-2 , 5-diol , 1,4-bis-(hidroximetil) ciclohexano) , 1, 1-isopropiliden-bis (p-fenoxi) -2-propanol, trimetilolpropano, pentaeritritol o alcoholes amino como puede ser trietanolamina, metildietanolamina o alquilcetiminas que contengan hidroxilo como puede ser aminometilpropano-1 , 3-diol-metil-isobutil-cetimina o tris- (hidroximetil ) -aminometan-ciclohexanonacetimina, y también éteres de poliglicol, polioles de poliéster, polioles de poliéter, polioles de policaprolactona, polioles de policaprolactama de diversas funcionalidades y pesos moleculares, o iv) ésteres metílicos de ácidos grasos saturados o insaturados, los cuales reaccionan con grupos hidroxilo de las resinas epoxi en presencia de metóxido de sodio.

Para preparar los productos de adición epóxido-amina es posible utilizar como componente amino (N) aminas primarias y/o secundarias y/o sus sales, y/o las sales de las aminas terciarias.

La amina preferentemente debe ser un compuesto soluble en agua. Los ejemplos de estas aminas son mono- y dialquilaminas , como puede ser metilamina, etilamina, propilamina, butilamina, dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, metilbutilamina y similares. Del mismo modo son adecuadas las alcanolaminas , como puede ser metiletanolamina, dietanolamina y similares, y también alcoholes aminoalcoxi, como puede ser 2,2'- aminoetoxietanol , por ejemplo. Además son adecuados dialquilaminoalquilaminas , como puede ser dimetilaminoetilamina, dietilaminopropilamina, dimetilaminopropilamina y similares. Los compuestos preferentemente utilizados son alcoholes aminoalcoxi, como puede ser 2, 2' -aminoetoxietanol, y también dialquilaminoalquilaminas de masa molecular baja, como puede ser N, N-dimetilaminopropilamina .

Las poliaminas con grupos amino primarios y/o secundarios pueden reaccionar en forma de sus cetiminas con grupos epóxido. Las cetiminas se preparan a partir de poliaminas en una forma conocida.

Las aminas (N) también pueden contener grupos que no sean grupos amina también, pero tales grupos no son para romper la reacción de la amina con el grupo epóxido y tampoco dan origen a la gelificación de la mezcla de reacción .

El producto de la adición epóxido-amina puede obtenerse con las técnicas acostumbradas y conocidas, mediante la reacción de al menos un poliepóxido con al menos una amina. La reacción se puede llevar a cabo, por ejemplo, en un disolvente orgánico.

En la composición acuosa para revestimiento (W) , el producto de la adición epóxido-amina toma la forma de una dispersión acuosa. La dispersión acuosa se estabiliza con cationes. Las cargas necesarias para que el producto de la adición epóxido-amina sea dispersable en agua se pueden generar por protonación con ácidos solubles en agua o incluso por reacción de los grupos oxirano con sales de una amina terciaria, como puede ser por ejemplo, dimetiletanolamina, trietilamina , trimetilamina , triisopropilamina y similares. La dispersabilidad en agua del producto de la adición epóxido-amina preferentemente se aumenta mediante la adición de ácidos solubles en agua. Los ácidos solubles en agua apropiados son, por ejemplo ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico, ácido valérico, ácido bórico, ácido fosfórico, ácido hipofosforoso o ácido láctico. La dispersión acuosa del producto de la adición epóxido-amina se puede preparar en consecuencia, por ejemplo, convirtiendo algunos o todos los grupos amino básicos del aducto epóxido-amina, por neutralización con un ácido, en grupos sal hidrofilicos precedido o acompañado por la dilución con agua, y la dispersión. Se prefiere utilizar ácido acético. Se prefiere utilizar el ácido fosfórico.

La composición acuosa para revestimiento ( ) contiene preferentemente I hasta 60% en peso, más preferentemente 5% hasta 40% en peso, con base en la composición acuosa para revestimiento (W) total, del aducto epóxido-amina. Para calcular la fracción en peso del aducto epóxido-amina en este caso es el aducto epóxido-amina por si mismo el que se utiliza, antes de la neutralización con un ácido y antes de la dispersión en una solución acuosa - en otras palabras, ni el agente neutralizante ni los constituyentes restantes de la dispersión del aducto epóxido-amina se incluyen en el cálculo de la fracción en peso del aducto epóxido-amina .

La composición acuosa para revestimiento ( ) no contiene agente reticulador o incluso uno o más agentes reticuladores poliisocianato no bloqueados.

Los agentes reticuladores en este caso son los agentes reticuladores acostumbrados y conocidos que normalmente se utilizan para la reticulación de los aductos epóxido-amina, como pueden ser, más específicamente, resinas fenólicas, resinas amino (por ejemplo, resinas melamina, resinas urea, resinas benzoguanamina, resinas glicolurilo ) y poliisocianatos (bloqueados). Por "sin agente reticulador" se entiende que la composición acuosa para reves imiento (W) está libre o prácticamente libre de tales agentes reticuladores . A lo sumo puede haber trazas de estos agentes reticuladores presentes; no obstante "prácticamente libre" significa que la composición acuosa para revestimiento (W) contiene menos de 1.0% en peso de tales agentes reticuladores, con base en la composición acuosa para de revestimiento ( ) total.

Un poliisocianato es un compuesto que tiene dos o más grupos isocianato. Un poliisocianato no bloqueado es un poliisocianato cuyos grupos isocianato están libres. Por el contrario, un poliisocianato bloqueado es aquel en el que al menos alguno de cuyos grupos isocianato están bloqueados en tal forma que el agente bloqueador se elimina solamente a temperaturas elevadas.

Como se indica en lo anterior, entonces, la composición acuosa para revestimiento (W) está libre o prácticamente libre de agentes reticuladores poliisocianato bloqueado, y los constituyentes de la composición acuosa para revestimiento ( ) están libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados. Por el contrario, la composición acuosa para revestimiento ( ) puede contener uno o más agentes reticuladores poliisocianato no bloqueado.

La composición acuosa para revestimiento ( ) preferentemente contiene uno o más agentes reticuladores poliisocianato no bloqueado.

Los poliisocianatos no bloqueados apropiados son los poliisocianatos no bloqueados acostumbrados y conocidos, como puede ser diisocianato de hexametileno (HDI), diisocianato de isoforona (IPDI), diisocianato de 4,4'-difenilmetano (MDI) y los isómeros y homólogos de éstos, como pueden ser los dimeros (uretdionas) y trímeros (isocianurato) , por ejemplo.

Si la composición acuosa para revestimiento (W) contiene uno o más agentes reticuladores poliisocianato no bloqueado, entonces la cantidad del (los) poliisocianato (s) no bloqueado (s) que contiene preferentemente es 1 a 30% en peso, más preferentemente 5 hasta 20% en peso, con base en cada caso en la composición acuosa para revestimiento total (W) .

Además de los constituyentes antes descritos, la composición acuosa para revestimiento {W) puede contener uno o más componentes adicionales. Como un ejemplo puede haber uno o más aglomerantes presentes que sean diferentes de los aductos epóxido-amina, y/o puede haber uno o más pigmentos, colorantes y/o auxiliares y adyuvantes presentes.

Los pigmentos adecuados son los pigmentos inorgánicos y orgánicos que normalmente se utilizan en las composiciones para revestimiento, siendo estos, por ejemplo, pigmentos blancos (p. ej . , dióxido de titanio, óxido de zinc, sulfuro de zinc, sulfato de bario) , pigmentos negros (p. ej . , negro de humo, negro de espinelas, pigmentos orgánicos negros), pigmentos cromáticos inorgánicos (p. ej . , óxidos de hierro, óxidos de cromo, pigmentos de fase mixta, cromato de plomo, molibdato de plomo, vanadato de bismuto, azul de ferrocianuro, ultramarino, espinelas) , pigmentos cromáticos orgánicos (por ejemplo, los pigmentos azo, pigmentos de núcleo metálico, pigmentos de trifenilmetano, pigmentos indigoides, isoindolinas, isoindolinonas , antraquinonas , quinacridonas , perileno, dicetopirrolopirrol , pirazolquinazolonas, quinoftalonas, dioxazinas), pigmentos con efecto (p. ej . , pigmentos de interferencia, pigmentos de efecto metálico) , pigmentos contra la corrosión (por ejemplo, fosfato de zinc, fosfato de cromo, fosfato de zinc y aluminio, polvos de zinc) .

Se da preferencia al uso de pigmentos que sean acostumbrados en los imprimadores, imprimadores-aparejos y materiales de carga para revestimientos metálicos. Estos incluyen más específicamente dióxido de titanio, óxido de zinc, fosfato de zinc, óxidos de hierro y negro de humo .

Los auxiliares y adyuvantes adecuados son los auxiliares y adyuvantes que normalmente se utilizan en las composiciones para revestimiento, como puede ser, por ejemplo, materiales de carga (por ejemplo, silicatos como talco, caolín, mica u otros silicatos de calcio, silicatos de aluminio y/o silicatos de sodio, carbonatos, como gis, calcita, mármol, dolomita, y carbonatos de calcio precipitado; sulfatos, como sulfato de bario natural (baritas), sulfato de bario sintético (blanc fixe) , sílices como Aerosil); plastificadores , agentes tensoactivos/emulsificadores, colorantes, dispersantes, agentes humectantes, agentes para el control del flujo, desespumantes, agentes para la desaireación, auxiliares reológicos, pirorretardantes , estabilizadores de luz como absorbentes de luz UV, depuradores de radicales libres, preservadores y repelentes de agua.

Se prefiere utilizar los auxiliares y/o adyuvantes que se acostumbran en los imprimadores, imprimadores-aparejos y materiales de carga para revestimientos metálicos. Estos incluyen más específicamente materiales de carga como sílices, talco, caolín, silicatos de aluminio, sulfato de bario y gis.

La composición acuosa para recubrimiento (W) , en particular también puede' contener ácido fosfórico. La composición acuosa para revestimiento (W) preferentemente contiene ácido fosfórico en una concentración de 0.1% hasta 4.0% en peso, más preferentemente 0.5% hasta 2.5% en peso, con base en la composición acuosa para revestimiento (W) total.

La composición acuosa para revestimiento (W) puede ser aplicada al sustrato metálico o plástico por medio de los métodos de aplicación acostumbrados y comunes, como puede ser, por ejemplo, por aspersión, incluida la aspersión realizada con métodos electrostáticos, aplicación con espátula, regrecimiento con rodillo, inmersión, dispersión, laminado o vaciado. La composición acuosa para revestimiento (W) se aplica al sustrato preferentemente por medio de aspersión, incluida la aspersión asistida por métodos electrostáticos. En estas técnicas se generan gotas finas de la composición acuosa para revestimiento (W) y se depositan sobre el sustrato. En el caso de la aspersión, la composición acuosa para revestimiento (W) se atomiza por medio de aire comprimido y/o por alta presión en el método sin aire y/o por fuerzas centrifugas (atomización rotatoria a velocidad alta) . En el caso de la aspersión asistida por métodos electrostáticos, la composición acuosa para revestimiento (W) se atomiza por medio de fuerzas electrostáticas.

Si se desea, antes o después de que la composición acuosa para revestimiento (W) se cure sobre el sustrato es posible aplicar una o más composiciones para revestimiento diferentes a la película aplicada de la composición acuosa para revestimiento ( ) . Tales composiciones pueden ser, por ejemplo, materiales de carga, capa base y/o capas transparentes. Las apropiadas son, por ejemplo, los materiales de carga, las capas base y las capas transparentes que son acostumbradas para revestir metales o plásticos. Los ejemplos de los materiales de carga preferidos son, cargas de poliuretano bicomponentes . Los ejemplos de las capas base preferidas son las capas base acuosas. Los ejemplos de las capas base preferidas son capas transparentes de poliuretano de dos componentes. En general, se da preferencia a aquellos materiales de carga, capas base y/o capas transparentes que tengan un bajo valor de VOC .

La película no curada de la composición acuosa para revestimiento (W) puede ser sometida a evaporación instantánea y/o secado preliminar antes de aplicar una o más de las películas adicionales. Por ejemplo, el secado preliminar de la película no curada de la composición acuosa para recubrimiento (W) puede tomar lugar a temperatura ambiente durante 5 a 60 minutos, antes de aplicar otra película. La película de la composición acuosa para revestimiento ( ) y la al menos otra película pueden ser curadas juntas. De otro modo, la película de de la composición acuosa para revestimiento (W) también puede ser curada primero sobre el sustrato, antes de que se aplique cualquier otra película y luego se cure separada de W.

La(s) composición (es ) para revestimiento adicional (es ) puede (n) ser aplicada (s) por medio de los métodos de aplicación acostumbrados y comunes al sustrato metálico o plástico, por medio de aspersión, incluida la aspersión asistida por métodos electrostáticos, aplicación con espátula, revestimiento con rodillo, inmersión, dispersión, laminado o vaciado, por ejemplo. La(s) otra(s) composición (es) para revestimiento preferentemente se aplican por medio de aspersión, que incluye la aspersión asistida por métodos electrostáticos.

La composición acuosa para revestimiento (W) puede utilizarse, por ejemplo como un imprimador, imprimador-aparejo o material de carga. Un imprimador es un revestimiento que se localiza directamente sobre el sustrato metálico o plástico no tratado o pretratado o el acabado de pintura existente y tiene un espesor de película seca de no más de 30 µp?. Los imprimadores generalmente se distinguen por tener buenas propiedades de adhesión y control de la corrosión. Un material de carga es un revestimiento que se localiza directamente sobre el sustrato metálico o plástico no tratado o pretratado, o el acabado de pintura existente, o incluso sobre un imprimador aplicado por anticipado y contiene una fracción de materiales de carga acostumbrada, y tiene un espesor de película seca de 30-300 µp?. Los materiales de carga generalmente se distinguen por enmascarar eficazmente las irregularidades del sustrato, y la resistencia a la gravilla y también porque se pueden lijar bien y rápido (en el caso de lijar los materiales de carga) . El material de carga no necesita ser lijado (material de carga húmedo-sobre-húmedo, material de carga sin lijado) . Un imprimador-aparejo combina las propiedades del imprimador y el material de carga. Se puede aplicar bien o directamente al sustrato metálico o plástico no tratado o pretratado, o al acabado de pintura existente, o a un imprimador aplicado de antemano, y sea plica en un espesor de película seca de hasta 300 µp? y es sobresaliente regularmente por sus propiedades de buena adhesión y control de la corrosión, facilidad de lijado (en el caso de lijar el imprimador-aparejos) y resistencia a la gravilla.

Si la composición acuosa para recubrimiento (W) se utiliza como imprimador, entonces la composición acuosa para revestimiento (W) se aplica preferentemente con un espesor de película seca de 5-30 pm, más preferentemente de 10-20 µt , al sustrato. Después de la evaporación instantánea durante 10-40 minutos a temperatura ambiente, por ejemplo, preferentemente se aplica un material de carga "húmedo sobre húmedo" al imprimador no curado. El imprimador y el material de carga entonces se curan preferentemente juntos.

Si la composición acuosa para revestimiento (W) se utiliza como un imprimador o imprimador-aparejo, preferentemente contiene ácido fosfórico como otro componente. La cantidad de ácido fosfórico en este caso es preferentemente 0.1 hasta 4.0% en peso, más preferentemente 0.5 hasta 2.5% peso, con base en cada caso en la composición acuosa para revestimiento (W) total .

Si la composición acosa para revestimiento (W) se utiliza como un material de carga o como imprimador-aparejo, entonces la composición acuosa para revestimiento ( ) se aplica preferentemente con un espesor de película seca de 20-200 ym, más preferentemente de 40-100 m, al sustrato. Preferentemente, el material de carga o imprimador-aparejo se evaporan, se curan y, como una opción, además se tratan (por ejemplo, se lijan) antes de que se aplique otras películas, como puede ser la capa base y/o la capa transparente, por ejemplo. Sin embargo, es posible también aplicar otra composición de revestimiento al material de carga o al imprimador-apare o, por ejemplo, una capa base, sin curado o lijado previo (material de carga húmedo sobre húmedo, material de carga sin lijado).

Si no se aplica otra composición de revestimiento a un imprimador-apare o de esta clase, entonces el imprimador-aparejo forma la capa de acabado del revestimiento resultante y por tanto funciona como una capa de acabado. En esta forma es posible, por ejemplo aplicar una capa de acabado directamente, sobre el sustrato metálico.

Los acabados transparentes para aplicaciones de especialidad, como puede ser la protección de los riñes de aluminio, por ejemplo, son posibles de esta manera también. Estos pueden, si se desea, ser revestidos además con una capa transparente.

Si la composición acuosa para revestimiento (W) se utiliza como un material de carga, imprimador-aparejo y/o capa de acabado, entonces preferentemente contiene al menos un agente reticulador poliisocianato no bloqueado. En este caso, el al menos un poliisocianato no se adiciona a la composición acuosa para revestimiento (W) hasta poco antes de la aplicación.

La composición acuosa para revestimiento ( ) puede utilizarse como imprimador, imprimador-aparejo, material de carga, capa de base o capa de acabado. Mediante la adición de los pigmentos correspondientes, es posible, así como revestimientos transparentes, obtener revestimiento blancos, negros o de otro color también. Por ejemplo, la composición acuosa para revestimiento ( ) también puede utilizarse como un imprimador-aparejo, capa base y/o capa de acabado blanca, negra, de otro color o transparente, y también como imprimador-aparejo de, capa base y/o capa de acabado con efecto metálico.

La composición acuosa para revestimiento (W) puede ser curada por métodos físicos y/o químicos. Por curado físico se entiende el secado de la composición para revestimiento, siendo éste secado regulado por la evaporación del agua y, cuando sea apropiado, de otros constituyentes volátiles de la composición para revestimiento. En el caso del curado químico, por el contrario, toman lugar reacciones de reticulación químicas entre los constituyentes de la composición para revestimiento. Si la composición acuosa para revestimiento (W) no contiene agente reticulador, entonces el curado puede tomar lugar por métodos físicos. Si la composición acuosa para revestimiento (W) contiene al menos un agente reticulador poliisocianato no bloqueado, entonces el curado puede tomar lugar por métodos químicos.

Para la invención es importante que el curado de la composición acuosa para revestimiento (W) pueda y de hecho tome lugar a temperaturas de por debajo de 90°C. Esto hace posible en particular el uso del sistema para reacabado automotivo, donde no deben emplearse temperaturas relativamente altas, con el fin de evitar el daño al vehículo. De acuerdo con el método descrito, el curado completo o prácticamente completo de la composición acuosa para revestimiento ( ) se puede lograr incluso a temperaturas de por debajo de 90°C. Por "considerablemente completo" se entiende que el curado de la composición acuosa para revestimiento (W) se concluye en gran medida después del curado a una temperatura de menos de 90°C.

La composición acuosa para revestimiento (W) puede, en principio, también ser curada a temperaturas de 90°C y superiores. En el método de la invención, no obstante, la composición acuosa para revestimiento (W) se cura a temperaturas por debajo de 90°C. El curado de la composición acuosa para revestimiento (W) toma lugar preferentemente a temperaturas por debajo de 80°C, incluso más preferentemente a temperaturas por debajo de 70°C, y con particular preferencia a temperaturas de 60°C o menores. El curado puede llevarse a cabo de acuerdo con los métodos acostumbrados y conocidos, como puede ser, por ejemplo, en una cabina de secado apropiada y/o asistido por lámparas de radiación infrarroja. Es posible, con preferencia, llevar a cabo el curado durante 2 horas o menos a una temperatura de 60-70°C, más preferentemente a 50-70°C durante 20-40 minutos.

La composición acuosa para revestimiento (W) preferentemente tiene un contenido de sólidos de 5 hasta 80%, más preferentemente de 20 hasta 70%, y muy preferentemente de 30 hasta 60% en peso, con base en cada caso en la composición acuosa para revestimiento (W) total. El contenido de sólidos se determina de acuerdo con la norma DIN EN ISO 3251: 2008 para una masa inicial de 1.0 g después del secado a 80°C durante 120 minutos.

También se ha encontrado un revestimiento que puede obtenerse por el método antes descrito. Los métodos preferidos del revestimiento pueden obtenerse de acuerdo con las modalidades del método que han sido identificadas en lo anterior como las preferidas.

Además se ha encontrado un sustrato revestido con un revestimiento que puede obtenerse con el método antes descrito. Las modalidades preferidas del sustrato pueden obtenerse de acuerdo con aquellas modalidades del método que han sido identificadas en lo anterior como las preferidas .

También se ha encontrado una composición acuosa para revestimiento bicomponente, cuyos componentes están libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados, y la cual contiene un componente (A) que consiste en una dispersión acuosa de un aducto epóxido-amina, y un componente (B) , el componente (B) consistente en al menos un agente reticulador poliisocianato no bloqueado. Una composición para revestimiento bicomponente es una composición para revestimiento que contiene dos o más componentes, los cuales se guardan por separado entre si, y no se mezclan entre sí hasta muy poco antes de la aplicación. Con respecto a la definición de cada uno de los constituyentes de los componentes, es pertinente la elucidación que se da en la descripción anterior del método.

El método antes descrito requiere solo temperaturas de curado bajas y por tanto adecuado especialmente para el reacabado automotivo. Sin embargo, también se puede utilizar para otros fines, como puede ser el revestimiento industrial de láminas metálicas para diversos objetivos, por ejemplo. Dado que se emplea una composición acuosa para revestimiento, las cantidades requeridas de solventes orgánicos pueden, ventajosamente, ser disminuidas intensamente, y asi es posible observar la legislación ambiental incluso estricta sobre la emisión de los solventes. Al mismo tiempo, es posible obtener control suficiente de la corrosión, adhesión eficaz al sustrato y buena adhesión entre capas con otras películas de revestimiento y también buena resistencia al desportillamiento sobre la parte del revestimiento. La combinación de estas características (baja temperatura de curado, bajo contenido de solventes orgánicos y buen control de la corrosión, adhesión y propiedades de resistencia al desportillamiento la parte del revestimiento obtenido) hasta ahora no se han podido obtener por los métodos de la técnica anterior.

En el texto siguiente la invención se demuestra con mayor detalle con ejemplos, sin limitar la invención a éstos.

Ejemplos Las cifras de las cantidades son en partes en peso, a menos que se indique de otro modo. 1. Imprimadores, imprimadores-aparejos o materiales de carga en sistemas multicapa con capa base y capa transparente adicionales Se preparó la mezcla 1 mezclando los constituyentes de acuerdo con la Tabla 1 en un aparato para disolución durante 15 minutos y luego dispersando la mezcla en un molino con agitación durante 30 minutos.

El producto de adición epóxido-amina (I) de la Tabla 1, es el producto de la reacción preparado en el Ejemplo 3 (aducto epóxido-amina, 63% en butil glicol/agua/ácido acético glacial) .

Ajuste del material de carga/imprimador- aparejo/imprimador antes de la aplicación por aspersión Antes de aplicar con aspersión, 100 partes de la mezcla 1 fueron mezcladas con otras 15 partes de ácido fosfórico diluido (8.5% en agua DI), como se indica en la Tabla 2. Esto dio la mezcla 2.

Posteriormente, 115 partes de la mezcla 2 fueron mezcladas con 10 partes de un agente de curado poliisocianato (SC20-030F, trímero diisocianato de hexametileno, 78% en acetato de butilo/xileno) y luego se ajustó a la viscosidad para aspersión con 12.5 partes de agua DI (65 s ISO 4 / EN ISO 2431) .

La mezcla obtenida fue utilizada como un imprimador, como un imprimador-aparejo, como un material de carga húmedo sobre húmedo y como un material de carga para lijado, como se describe más adelante. 1.1 Aplicación como imprimador en combinación con material de carga para lijado tradicional El imprimador fue aplicado en cada caso a los sustratos de aluminio, acero y acero galvanizado, y a plástico (GRP) . Antes de la aplicación los sustratos fueron lijados y limpiados. La aplicación se hizo por aspersión con un grosor de película seca de aproximadamente 10 µp?. La capa fue secada por evaporación sobre el sustrato a temperatura ambiente durante 30 minutos y luego se aplicó un material de carga poliuretano 2K (bicomponente) con un espesor de película de aproximadamente 60 µp?. El imprimador y el material de carga fueron curados juntos a 60°C durante 30 minutos.

Después de que la superficie del material de carga curada había sido lijada, se aplicó una capa base acuosa comercial con un espesor de película de aproximadamente 10 pm. Después de un tiempo de evaporación de 20 minutos, la capa transparente de poliuretano comercial 2K fue aplicada a ésta "húmedo sobre húmedo" con un espesor de película de aproximadamente 60 µ??. La capa base y la capa transparente acuosas fueron curadas juntas a 60°C durante 30 minutos. 1.2 Aplicación como imprimador-aparejo El imprimador-aparejo fue aplicado en cada caso a los sustratos de aluminio, acero y acero galvanizado y a plástico (GRP) . Antes de la aplicación los sustratos fueron lijados y limpiados. La aplicación se hizo por aspersión con un espesor de película seca de aproximadamente 60 µp La capa fue evaporada sobre el substrato a temperatura ambiente durante 30 minutos y se curó a 60°C durante 30 minutos. Después de que se había enfriado, el imprimador-aparejo fue lijado y se aplicó una base acuosa comercial con un espesor de película de aproximadamente 10 µ??. Después de un tiempo de evaporación de 20 minutos, se aplicó una capa transparente de poliuretano comercial 2K a esta "húmedo sobre húmedo" con un espesor de película de aproximadamente 60 µp\. La capa base y la capa transparente acuosas fueron curadas juntas a 60 °C durante 30 minutos. 1.3 Aplicación como material de carga húmedo sobre húmedo (sin lijado) El material de carga acuoso fue aplicado a un tablero de acero catódicamente electrorrevest ido (se hizo áspero por abrasión y se limpió) con un espesor de película seca de aproximadamente 40 µp?. Después de un tiempo de evaporación de 30 minutos a temperatura ambiente y el curado subsiguiente a 60°C durante 30 minutos se aplicó una capa base acuosa comercial con un espesor de película de aproximadamente 10 µp? y, después de un tiempo de evaporación de 20 minutos se aplicó una capa transparente de poliuretano 2K comercial a ésta "húmedo sobre húmedo" con un espesor de película de aproximadamente 60 µp?. El sistema fue curado a 60°C durante 30 minutos. 1.4 Aplicación como un material de carga para li ado El material de carga acuoso fue aplicado a un tablero de acero catódicamente electrorrevestido (que se hizo áspero por abrasión y se limpió) con un espesor de película seca de aproximadamente 60 µp?. Después de un tiempo de evaporación de 30 minutos a temperatura ambiente, el material de carga fue curado en un horno a 60°C durante 30 minutos. Después de que se había enfriado, el material de carga fue lijado utilizando un papel lija comercial. Después del limpiado subsiguiente se aplicó una capa base acuosa comercial con un espesor de película de aproximadamente 10 µp?, y después de un tiempo de evaporación de 20 minutos, se aplicó una capa transparente de poliuretano 2K comercial a ésta "húmedo sobre húmedo" con un espesor de película de aproximadamente 60 µp? La capa base y la capa transparente acuosas fueron curadas juntas a 60°C durante 30 minutos.

Las propiedades de los revestimientos obtenidos fueron probadas después de un envejecimiento durante 7 días a temperatura ambiente como sigue.

Todos los sustratos - Prueba de adhesión utilizando el instrumento de corte transversal (DIN EN ISO 2409) y el retiro posterior de la cinta (Tesaband de Beiersdorf, Tesa 4651) - Muestra de ralladura MB (PBO DC 371) - Prueba de resistencia al desportillamiento (DIN 55996-1) Los códigos indicados se definen como sigue: Código 0 = excelente Código 1 = muy bueno Código 2 = bueno.

Los resultados de la Tabla 3 muestran que los revestimientos de acuerdo con los incisos 1.1. 1.2. 1.3 y 1.4 presentan excelente adhesión sobre diferentes sustratos, incluso en la muestra rallada y buena resistencia al desportillado.

Además se determinó el efecto de control de la corrosión sobre acero, sobre acero galvanizado y sobre aluminio de los revestimientos resultantes de los incisos 1.1 y 1.2 después del enve ecimiento durante 7 días a temperatura ambiente, por medio de la prueba de aspersión de sal DIN 50021 (480 h; para acero y acero galvanizado: pH 6.5 - 7. 2 , para aluminio: pH 3.1 -3.3) . Los tableros muestra para este objetivo fueron calificados con una escala de Erichsen, tipo 463. Los resultados de las pruebas de control de la corrosión se presentan en la Tabla 4 en forma de migración subpelicular visible en la marca de registro [mm] .

Los resultados de la Tabla 4 muestran que los revestimientos de los sistemas 1.1 y 1.2 imparten muy buen control de la corrosión a todos los tres sustratos. 2. Capas base , capas de acabado 2.1 Color RAL 9010 (blanco) La mezcla Wl fue preparada mezclando los constituyentes de acuerdo con la Tabla 5 en un disolutor durante 15 minutos y luego dispersando la mezcla en un molino con agitación durante 45 minutos.

El aducto epóxido-amina (1) de la Tabla 5 es el producto de la reacción preparado en el Ejemplo 3 (aducto epóxido-amina, 63% en butilglicol/agua/ácido acético glacial) .

Antes de la aplicación por aspersión, 100 partes de la mezcla Wl fueron mezcladas con otras 10 partes de ácido fosfórico diluido (8.5% en agua DI), como se indica en la Tabla 6. Esto dio la mezcla W2.

Luego 110 partes de la mezcla W2 fueron mezcladas con 20 partes de agente de curado poliisocianato (Desmodur N 3600, trímero diisocianato de hexametileno, 78%) y luego se ajustó a la viscosidad para aspersión con 15 partes de agua DI (20 segundos ISO 4 / EN ISO 2431) .

Las características de la mezcla resultante fueron las siguientes: - Contenido de no volátiles (sólido) 49.4% en peso - COV 285 g/L - PH 5.0 La mezcla resultante fue utilizada como sigue: 1) como un imprimador-aparejo blanco sin otro sistema de revestimiento (es decir, como una capa de acabado blanca) y 2) como un imprimador-aparejo blanco por debajo de una capa transparente como se describe a continuación.

Sustratos: aluminio, acero, acero galvanizado, en cada caso lijados y limpiados Sistema 1) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 50-60 µ?t?, Curado a 60°C durante 30 min.

Sistema 2) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 50-60 m, Curado a 60°C durante 30 min.

Revestimiento con capa transparente 2K comercial Curado a 60°C durante 30 min.

Los sistemas resultantes (revestimientos) presentaron buenas propiedades de procesamiento, buena adhesión y buena protección contra desportillamiento en los tres sustratos. 2.2 Capa transparente La mezcla Kl fue preparada mezclando los constituyentes de acuerdo con la Tabla 7 en un disolutor durante 10 minutos.

El aducto epóxido-amina (I) de la Tabla 7, es el producto de la reacción preparado en el Ejemplo 3 (aducto epóxido-amina, 63% de solución en butilglicol/agua/ácido acético glacial) .

Antes de la aplicación por aspersión, 100 partes de la mezcla Kl fueron mezcladas con otras 10 partes de ácido fosfórico diluido (8.5% en agua DI), como se indica en la Tabla 8. Esto dio la mezcla K2.

Luego 110 partes de la mezcla K2 fueron mezcladas con 20 partes de un agente de curado poliisocianato (Desmodur N 3600, trímero diisocianato de hexametileno, 78%) y luego se ajustó a la viscosidad para aspersión con 12 partes de agua DI (20 segundos ISO 4 / EN ISO 2431).

Las características de la mezcla obtenida fueron siguientes; - Contenido de no volátiles (sólidos) 31% en peso - COV 290 g/L - PH 5.0 La mezcla resultante se utilizó como sigue: 1) como un imprimador-aparejo transparente sin otro sistema de revestimiento (es decir, como una capa de acabado transparente) y 2) como un imprimador-aparejo transparente por debajo de una capa transparente como se describe a continuación.

Sustratos: aluminio, acero, acero galvanizado, en cada caso terreno lijados y limpiados Sistema 1) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 30 - 40 pm, Curado a 60°C durante 30 minutos.

Sistema 2) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 30 - 40 µ?t?, Curado a 60°C durante 30 minutos.

Revestimiento con capa transparente 2K comercial Curado a 60°C durante 30 min.

Los sistemas obtenidos (revestimientos) presentaron muy buena adhesión en los tres sustratos. 2.3 Color metálico plata La mezcla MI fue preparada mezclando los constituyentes de acuerdo con la Tabla 9 en un disolutor durante 10 minutos.

El aducto epóxido-amina (I) de la Tabla 9 es el producto de la reacción preparado en el Ejemplo 3 (aducto epóxido-amina, 63% en butil glicol/agua/ácido acético glacial) .

Con agitación, 42.6 partes de agua DI fueron adicionadas a la mezcla MI. Las 100 partes de la mezcla resultante fueron mezcladas con 10 partes de ácido fosfórico diluido (8.5% en agua DI) . Esto dio la mezcla M2.

Luego 110 partes de la mezcla M2 fueron mezcladas con 20 partes de agente de curado poliisocianato (Desmodur N 3600, trímero de diisocianato de hexametileno, 78%) y luego se ajustó a la viscosidad de la aspersión con 12 partes de agua DI (20 segundos ISO 4/EN ISO 2431) .

La mezcla obtenida se utilizó como sigue: 1) como revestimiento metálico sin otro sistema de revestimiento (es decir, como una capa de acabado metálica) y 2) como un revestimiento metálico por debajo de una capa transparente como se describe a continuación.

Sustratos: aluminio, acero, acero galvanizado, en cada caso terreno lijados y limpiados Sistema 1) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 minutos entre éstos y un pase con pulverización para alineamiento del efecto, espesor de película aproximadamente 30 - 40 µp\, Curado a 60°C durante 30 minutos.

Sistema 2) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 entre éstos y un pase con pulverización para alineamiento del efecto, espesor de película aproximadamente 30 - 40 µ??, Curado a 60°C durante 30 minutos.

Revestimiento con capa transparente 2K comercial Curado a 60°C durante 30 min.

El revestimiento metálico tuvo excelentes propiedades de procesamiento. En particular, la asimilación de la neblina de aspersión o pulverización, la humectación del sustrato y el flujo fueron excelentes. Los sistemas resultantes (revestimiento) mostraron un buen efecto metálico, buena adhesión y buena protección contra desportillamiento de los tres sustratos. 2.4 Color VWL Y 3D (rojo tornado) Se preparó la mezcla Rl mezclando los constituyentes de acuerdo con la Tabla 10 en un disolutor durante 15 minutos y luego dispersando la mezcla en un molino con agitación durante 120 minutos.

El aducto epóxido-amina (I) de la Tabla 10 es el producto de la reacción preparado en el Ejemplo 3 (aducto epóxido-amina, 63% de solución en butilglicol/agua/ácido acético glacial) .

Antes de la aplicación por aspersión, 100 partes de la mezcla Rl fueron mezcladas con otras 10 partes de ácido fosfórico diluido (8.5% en agua DI), como se indica en la Tabla 11. Esto dio la mezcla R2.

Luego 110 partes de la mezcla R2 fueron mezcladas con 20 partes del agente de curado poliisocianato (Desmodur N 3600, trímero de diisocianato de hexametileno, 78%) y luego se ajustó a la viscosidad para aspersión con 15 partes de agua DI (20 segundos ISO 4/EN ISO 2431) .

La mezcla resultante se utilizó como sigue: 1) como un imprimador-apare o de color rojo tornado sin otro sistema de revestimiento (es decir, como una capa de acabado rojo tornado) y 2) como un imprimador-aparejo de color rojo tornado por debajo de una capa transparente como se describe a continuación .

Sustratos: aluminio, acero, acero galvanizado, en cada caso terreno lijados y limpiados Sistema 1) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 50-60 µp?, Curado a 60°C durante 30 minutos.

Sistema 2) 2 pases de aspersión con evaporación de 5 entre éstos, espesor de película aproximadamente 50-60 µp?, Curado a 60°C durante 30 minutos.

Revestimiento con capa transparente 2K comercial Curado a 60°C durante 30 min.

Los sistemas resultantes (revestimientos) mostraron buena adhesión y buena protección contra desportillamiento en los tres sustratos. 2.5 Capa base color VWL Y 3D (rojo tornado) La mezcla Bl se preparó mezclando los constituyentes de acuerdo con la Tabla 12 en un disolutor durante 15 minutos y luego dispersando la mezcla en un molino con agitación durante 120 minutos.

El aducto epóxido-amina (1) de la Tabla 12 es el producto de la reacción preparado en el Ejemplo 3 (aducto epóxido-amina, 63% en butil glicol/agua/ácido acético glacial) . 100 partes de la mezcla Bl fueron mezcladas con 20 partes del agente de curado poliisocianato (Desmodur N 3600, trímero de diisocianato de hexametileno, 78%) y luego se ajustó a la viscosidad para aspersión con 20 partes de agua DI (20 segundos ISO 4 / EN ISO 2431) .

La mezcla resultante se utilizó como una capa base de color rojo tornado por encima de un imprimador-aparejo y por debajo de una capa transparente.

Sustratos: aluminio, acero, acero galvanizado, en cada caso terreno lijados y limpiados Sistema: 2 pases de aspersión con imprimador- aparejo blanco del ejemplo 2.1 con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 50-60 µp?, curado a 60°C durante 30 min, 2 pases de aspersión de la capa base rojo tornado con evaporación de 5 minutos entre éstos, espesor de película aproximadamente 30 m, después de aproximadamente 30 minutos a temperatura ambiente, revestimiento con capa transparente 2K comercial, espesor de película aproximadamente 60 um curado a 60 °C durante 30 min, Los sistemas resultantes (revestimientos) mostraron buena adhesión, y buena protección contra desportillamiento en todos los tres sustratos. 3 Preparación del producto de adición epóxido-amina (I) En un reactor equipado con un agitador, condensador de reflujo, termómetro interno y admisión de gas inerte, 1099.2 partes de resina epóxido basada en bisfenol A, con un peso equivalente . de epoxi (EEW) de 186 g/eq, se calentó, junto con 336.9 partes de bisfenol A, 193.6 partes de dodecilfenol y 84.1 partes de xileno, a 125°C bajo una atmósfera de nitrógeno y se agitó durante 10 minutos. El calentamiento luego se llevó a cabo a 130°C y se adicionaron y 1.6 partes de trifenilfosfina (de BASF SE) . Después de una breve exoterma a 150°C, la mezcla de reacción se mantuvo a 130°C hasta que el EEW había alcanzado un valor de 738 g/eq.

En ese punto, 412.7 y 997.3 partes de propilen glicol glicidil éter se adicionan y la temperatura se deja caer a 90°C.

A 90°C se adicionan 165.5 partes de 2,2'-aminoetoxietanol (de BASF SE) y 10 min después 40 partes de N, N-dimetilaminopropilamina (de BASF SE). Se observa una reacción exotérmica y la temperatura llega a 120°C. Luego se mantiene a 110°C durante 2 horas hasta que la viscosidad permanece constante a 359 mPas (85% solución de resina, diluida con propilenglicol metil éter a 45%, medida en viscosimetro Brookfieid CAP 2000 a 23°C) . La solución de la resina se enfria entonces a 80°C y se descarga . 2946.8 partes de la solución de la resina se transfieren a un recipiente para dispersión, en el cual habían sido introducidos 573.1 partes de agua deionizada, 462.2 partes de butil glicol y 17.9 partes de ácido acético glacial. La mezcla fue agitada y homogeneizada durante una hora y luego se dejó enfriar a temperatura ambiente la solución la de resina. Esto produce una solución blanquizca semi-transparente que posee las siguientes características: Contenido de sólidos: 63.3% (1 hora a 130°C, masa inicial 1.0 g) Contenido de base: 0.79 miliequivalentes/g de sólidos Contenido de ácido: 0.11 miliequivalentes/g de sólidos pH: 7.6 Conductividad: 0.33 mS (como solución acuosa al 10% de concentración) índice de hidroxilo: 138.5 mg KOH/g

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Un método para revestir un sustrato metálico o plástico no revestido previamente revestido mediante lo siguiente (a) aplicar una composición acuosa para revestimiento (W) cuyos constituyentes estén libres o prácticamente libres de grupos isocianato bloqueados, la cual consiste en un dispersión acuosa de un producto de adición de epóxido-amina y la cual no contiene agente reticulador o contiene uno o más agentes reticuladores poliisocianato no bloqueados, al sustrato, (b) como una opción, aplicar una o más composiciones de revestimiento adicionales, y (c) curar la composición de revestimiento (W) y, cuando sea apropiado, la(s) otra(s) composición ( es ) de revestimiento a temperaturas por debajo de 90°C en donde el sustrato metálico o plástico es parte de una carrocería de automóvil y tiene un acabado de pintura existente .

2. El método como se reclama en la reivindicación 1, caracterizado porque el curado se lleva cabo a temperaturas por debajo de 70°C, preferentemente a temperaturas de 60°C o menores.

3. El método de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la composición acuosa para revestimiento (W) contiene al menos un agente reticulador poliisocianato no bloqueado.

4. El método como se reclama en la reivindicación 3, caracte izado porque la composición acuosa para revestimiento contiene 1% a 30% en peso, preferentemente 5% a 20% en peso, con base en cada caso en la composición acuosa para revestimiento (W) total de poliisocianato ( s ) no bloqueado ( s ) .

5. El método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición acuosa para revestimiento (W) contiene 1% a 60% en peso, más preferentemente 5% a 40% peso, con base en la composición acuosa para revestimiento (W) total, del aducto epóxido-amina .

6. El método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición acuosa para revestimiento (W) contiene 0.1 a 4.0% en peso, más preferentemente 0.5 a 2.5% en peso, con base en la composición acuosa para revestimiento (W) total de ácido fosfórico.

7. El método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la fracción de solventes orgánicos en la composición acuosa para revestimiento ( ) es menos de 30%, preferentemente menos de 20% y más preferentemente menos de 15% en peso, con base en cada caso en la composición acuosa para revestimiento (W) total.

8. El método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición acuosa para revestimiento (W) se aplica al sustrato por medio de aspersión, incluida la aspersión asistida por métodos electrostáticos.

9. El método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sustrato es un sustrato metálico no revestido o pre- revestido elaborado de aluminio, de acero o de acero galvanizado .

10. El método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se aplica al menos otra composición para revestimiento. 11 Un revestimiento que puede obtenerse por un método como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10. 12 Un sustrato revestido con un revestimiento que puede obtenerse como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.