MX2007000531A

MX2007000531A - Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo metalicas y metodo para producirlo.

Info

Publication number: MX2007000531A
Application number: MX2007000531A
Authority: MX
Inventors: Thomas Kruse; Heike Mertens; Gerhard Reusmann
Original assignee: Doerken Ewald Ag
Priority date: 2004-07-16
Filing date: 2005-07-07
Publication date: 2007-03-30
Also published as: US20080193743A1; WO2006007985A1; JP2008506835A; AU2005263444B2; KR20070035061A; EA012102B1; CN1997717A; DE102004034645A1; IL180399A0; EP1769040A1; ZA200700418B; BRPI0513252A; EA200700163A1; AU2005263444A1; CA2574171A1

Abstract

La invencion se relaciona con un medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo metalicas. Con la finalidad de una buena prevencion catodica de corrosion, el medio de revestimiento anticorrosivo comprende un aglutinante organico teniendo un compuesto organosiliceo y un metal en forma de particulas. La pieza de trabajo poseyendo un revestimiento anticorrosivo se caracteriza porque el revestimiento anticorrosivo comprende un aglutinante organico teniendo un compuesto organosiliceo y un metal en forma de particulas. El metodo para producir un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo se caracteriza por la aplicacion de un primer revestimiento en forma liquida que comprende un aglutinante organico teniendo un compuesto organosiliceo y un metal en forma de particulas como el revestimiento anticorrosivo, y aplicar a continuacion un segundo revestimiento cuya composicion difiere preferentemente de aquella del revestimiento anticorrosivo.

Description

MEDIO DE REVESTIMIENTO ANTICORROSIVO PARA PIEZAS DE TRABAJO METÁLICAS Y MÉTODO PARA PRODUCIRLO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo metálicas y materias metálicas, una pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo y un método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo. Los revestimientos anticorrosivos y medios de revestimiento son de conocimiento público según el estado de la técnica. El documento US 5,334,631 describe, por ejemplo, un polvo anticorrosivo consistiendo de una resina, un agente de endurecimiento y zinc en forma de partículas. Para aplicar un revestimiento anticorrosivo con este medio se calienta primeramente la pieza de trabajo a 240°C. A continuación se aplica el revestimiento mediante un método electrostático con un espesor de 50 µm. A continuación se aplica una capa recubrimiento adicional de una resina de poliéster. Las capas generadas son endurecidas a continuación a 180 °C. Una ventaja de este método es que lo se aprovechan en forma óptima la capacidad conductiva y con esto la efectividad de la protección contra corrosión. El documento EP 0 939 111 describe un revestimiento para materias metálicas que contrarrestan en particular la fragilización por hidrógeno de la pieza de trabajo. El revestimiento consiste de una resina epóxica, zinc en polvo y un polvo que expande bajo el efecto la temperatura. Opcionalmente puede adicionarse un agente de adhesión de un tipo de silano epóxico. El polvo expansivo sirve para aumentar el área activa del zinc en polvo. El revestimiento aplicado sobre la pieza de trabajo se provee a continuación de una laca para sellar. Una desventaja de este revestimiento es, sin embargo, que no garantiza una flexibilidad mecánica apropiada después de la aplicación. Existe, por lo tanto, el objetivo de crear un medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo metálicas, una pieza de trabajo con medio de revestimiento anticorrosivo y un método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo que ofrecen una buena protección anticorrosiva catódica. Inventivamente se logra el objetivo porque un medio de revestimiento anticorrosivo para una pieza de trabajo metálica posee un aglutinante orgánico comprendiendo un compuesto organosilíceo y - un metal en forma de partículas. Una pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo posee al menos un aglutinante orgánico comprendiendo un compuesto organosilíceo y - un metal en forma de partículas. En un método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo se aplica en forma líquida un primer revestimiento poseyendo un aglutinante orgánico comprendiendo un compuesto organosilíceo y un metal en forma de partículas como revestimiento anticorrosivo y - a continuación se aplica una segunda capa cuya composición se diferencia, preferentemente, del revestimiento anticorrosivo. Como aglutinantes orgánicos han de considerarse sobre todo aquellas materias que entran en reticulación ya a temperaturas bajas, en lo posible, y que forman a continuación un revestimiento mecánica y químicamente resistente. Por ejemplo pueden usarse como aglutinantes los compuestos epóxicos, pero también poliéster y acrilatos. Bajo compuestos organosilíceos se comprenden aquellos compuestos que poseen unos enlaces Si-R, en que R es un grupo orgánico. Preferentemente, el compuestos organosilíceo es del tipo Si-O-Si (siloxano) . Semejantes compuestos organosilíceos forman copolímeros con los aglutinantes orgánicos usuales que forman recubrimientos elásticos que se adhieren bien en superficies metálicas. El metal en forma de partículas usado debe ser, preferentemente, fácil de mezclarse con el aglutinante, poseer conductividad que es apropiada para la constitución de una protección anticorrosiva catódica tan alta como factible y el metal en forma de partículas debería ser apropiado para la formación de un revestimiento uniforme. Se pueden considerar, por ejemplo, zinc, aluminio, estaño, manganeso o aleaciones de los metales referidos. También es posible adicionar rellenos conductivos. Convenientemente, el medio de revestimiento es líquido durante la aplicación. Esto permite la aplicación de una capa uniforme de manera sencilla empleando métodos de aplicación conocidos. Pero para el transporte y el almacenamiento es perfectamente posible que el medio de revestimiento anticorrosivo esté presente en forma concentrada, pastosa a sólida, no por último, para minimizar los costos de transporte y almacenamiento. En un perfeccionamiento de la invención, el aglutinante es un acrilato, un poliéster o una resina, en particular una resina epóxica, o una combinación de estos con un compuesto organosilíceo. Las materias y combinaciones de materias correspondientes se conocen del estado de la técnica. En particular las resinas epóxicas poseen características excelentes con relación a resistencia mecánica y química, que se requiere en los revestimientos anticorrosivos. El compuesto organosilíceo comprende preferentemente un poliorganosiloxano. Semejantes sustancias son ventajosas en particular en asociación con las resinas de epóxicas para la formación de un revestimiento con buena adherencia y resistente a la corrosión. Además éstos aglutinantes inorgánicos/orgánicos incorporan bien a las partículas metálicas. Según un perfeccionamiento de la invención, el aglutinante es una resina de poliorganosiloxano, en particular una resina epóxica modificada con silicona. Semejantes resinas son disponibles en el mercado, por ejemplo como SILRES EP© de Wacker Chemie o como SILIKOFTAL EWT de Degussa. Se prefieren además resinas de metilfenilo, fenilo y metilsilicona . También es posible tomar en cuenta las resinas con grupos de vinilo o alilo, esteres acrílicos, grupos de etilenimino, radicales de fenilo halogenados, derivados de fluoro, grupos órgano hidroxilos, grupos órgano carboxílicos, grupos aminoalquilos, polimerizados mezclados de siloxano y silazano, grupos fenilo o con productos de co-condensación con resinas orgánicas. La ventaja de las resinas epóxicas modificadas con silicona es que semejantes resinas ligan una proporción alta de metal en forma de partículas ofreciendo simultáneamente una gran flexibilidad de un revestimiento producido con este medio de revestimiento. La flexibilidad del revestimiento es suficiente para evitar que el revestimiento se desprenda, aún bajo altas cargas mecánicas, en un revestimiento de piezas de trabajo de acero para resortes, como por ejemplo resortes para el tren de rodaje. Convenientemente, el metal en forma de partículas es zinc. También aluminio, estaño, manganeso y aleaciones son apropiados. Por metal en forma de partículas se entiende en el contexto de la presente invención un metal que se emplea en forma de partes pequeñas, preferentemente en partículas esféricas, en particular como polvo, y/o partículas laminares, en particular hojuelas. Estaño y los demás metales mencionados en lo precedente poseen una buena conductividad y ofrecen una buena protección catódica contra la corrosión. Imaginables es también, desde luego el empleo de metales adicionales. Revestimientos correspondientes en base a zinc y/o los otros metales referidos protegen el substrato metálico contra la corrosión porque estas materias entran en disolución en forma anódica, mientras que el substrato metálico se convierte en cátodo. Este mecanismo protege el substrato de los fenómenos de la descomposición. El uso de polvo y hojuelas es una ventaja porque ofrecen una superficie relativamente grande. Hojuelas son además atractivas porque es posible formar capas delgadas en que se da con certeza el contacto entre las partículas, necesario para una protección anticorrosiva efectiva. Pero se debe tener cuidado de que las hojuelas o el polvo sean lo suficientemente finos para permitir la generación de un revestimiento suficientemente liso y delgado de 1 µm, 5 µm, 10 µm o más. Según un perfeccionamiento de la invención se prefiere que el aglutinante forme, en su modalidad de entrega, una proporción de 10-35 por ciento por peso del medio de revestimiento, con particular preferencia de 14-24 por ciento por peso. Es posible, por lo tanto, construir con proporciones comparativamente reducidos de aglutinante un revestimiento anticorrosivo catódica. El aglutinante posee, preferentemente, en la modalidad de entrega un contenido de sustancia sólida de 49%-55%. En función de las necesidades de la aplicación es posible, sin embargo, que éste varíe en un área grande. Se pueden emplear también adyuvantes de aglutinante, en particular un adyuvante de aglutinante orgánico como aglutinante de acrilato, fluoruro de polivinilideno u otros polímeros fluorados, para ajustar deliberadamente las características del medio de revestimiento, o también por motivos de costo. Es una ventaja además que el metal forme una proporción de 10-90 por ciento por peso del medio de revestimiento en su modalidad de entrega, preferentemente 35-85 por ciento por peso, con particular preferencia 45-70 por ciento por peso. Ensayos han mostrado que unos medios de revestimiento de este tipo ofrecen una protección anticorrosiva catódica particularmente buena. En general debe verse como ventajoso que el aglutinante y el metal en forma de partículas puedan variar, según los requerimientos de la aplicación, en un áreas amplia. Pero se prefiere en principio la incorporación de una proporción tan alta como posible en partículas metálicas en el medio de revestimiento. El medio de revestimiento posee, convenientemente, uno o varios de los siguientes componentes: agentes de reticulación, agente de adherencia, aditivos, espesantes, catalizadores, rellenos, inhibidores de corrosión, pigmentos de protección anticorrosiva, pigmentos colorantes, así como disolventes, en particular disolventes orgánicos. Por la adición de agentes de reticulación es posible ofrecer -si así llegue a desearse o requerirse- un revestimiento completamente endurecido. Es posible emplear agentes de adherencia cuando se tiene un sustrato que es difícil de revestir. Pero en principio debe hacerse notar que ya el medio de revestimiento anticorrosivo según la reivindicación posee una adherencia excelente sobre sustratos metálicos. Aditivos y espesantes pueden adicionarse si se quiere ajustar la viscosidad respectivamente la reología del medio de revestimiento, o si se quieren ajustar las características de aplicación del producto. Los catalizadores sirven para controlar el comportamiento reactivo; en particular las velocidades de la reacción. Rellenos activos y pasivos se adicionan para mejorar las características mecánicas y térmicas del revestimiento; se pueden adicionar, por ejemplo, silicatos de aluminio, silicatos de magnesio, pigmentos de mica, grafito y sulfuro de molibdeno. En un ambiente particularmente corrosivo pueden adicionarse inhibidores de la corrosión o pigmentos de protección anticorrosiva. Hay que hacer notar al respecto, sin embargo, que el medio de revestimiento anticorrosivo según la reivindicación 1 ya ofrece una protección anticorrosiva catódica apropiada. Los pigmentos sirven para colorar. Los disolventes y los aditivos líquidos pueden usarse para ajustar las características de procesamiento (capacidad de rociado) . El medio de revestimiento anticorrosivo referido se caracteriza, según una modalidad ventajosa, porque se presenta una reticulación previa en un área de temperatura muy ancha, preferentemente a temperaturas de 50 °C hasta 300 °C, con particular preferencia a temperaturas bajas de 80 °C a 150 °C. Se puede aplicar, por lo tanto, en particular en piezas de trabajo metálicas que no pueden exponerse a un calor alto debido a sus características materiales. Como ejemplo típico puede mencionarse en este contexto el revestimiento de aceros para resorte que experimentan, después de la formación, un cambio de estructura indeseable al calentarse durante un período prolongado por encima de 160 °C. La invención puede aplicarse, sin embargo, también de igual manera en otras materias metálicas. La reticulación previa a temperaturas bajas tiene un efecto ventajoso en particular en estos casos, porque se necesita gastar menos energía de la usual para fijar el revestimiento. Se presenta además un buen compromiso entre la temperatura y el período necesario para la fijación. Según la invención, la pieza de trabajo teniendo un revestimiento de protección anticorrosivo comprende al menos un aglutinante orgánico con un compuesto organosilíceo y un metal en forma de partículas. La pieza de trabajo puede usarse ya con este revestimiento. Pero es apropiado también, eventualmente después de aplicar un agente de adherencia, para proveerse de revestimientos adicionales, por ejemplo, lacas colorantes o lacas que ofrecen una protección química y/o mecánica adicional o una mejor resistencia al clima. Preferentemente, los revestimientos aplicados poseen un espesor de pelicula seca de 1-50 µm, preferentemente 15-30 µm. Gracias a este espesor de capa tan reducida se produce una flexibilidad mejorada del revestimiento. En el caso de un revestimiento, por ejemplo, de materias para resortes, puede evitarse así un desprendimiento del revestimiento. Convenientemente, la pieza de trabajo recibe un tratamiento previo al revestimiento. Mediante un tratamiento previo se mejora aún más la adherencia del revestimiento y la protección anticorrosiva. El tipo de tratamiento previo debe adaptarse a la materia. Métodos de tratamiento previo son conocidos por el estado de la técnica. Se prefiere el tratamiento previo mediante limpieza por chorro. Mediante este método se eliminan tanto las suciedades como oxidación superficial eventualmente presente en la pieza de trabajo. Las escamas de óxido en la superficie de la materia son particularmente desventajosas para una protección anticorrosiva y se eliminan usualmente mediante limpieza por chorro. El tratamiento previo debería realizarse de manera tal que no se presenten defectos en la materia después del tratamiento previo y no existan residuos de un agente de limpieza, eventualmente empleado, en la superficie de la pieza de trabajo. En un perfeccionamiento de la invención, la pieza de trabajo posee al menos un revestimiento adicional que se aplica por encima del revestimiento anticorrosivo, que posee uno o varios de los siguientes componentes: policondensados termoplásticos, en particular polisulfona (PSU), sulfuro de polifenileno (PPS), polifenilétersulfona (PPSU), poliétersulfona (PES), poliarilétercetona (PAEK), poliétercetona (PEK), poliamida (PA), poli (amid-imida) (PAl), poli (éter-imida) (PEÍ), poli ( imid-sulfona) (PISO) y poliéter étercetona (PEEK), así como polímeros fluorados, en particular politetrafluoretileno (PTFE), polivinilidenfluoruro (PVDF) , copolímero de tetrafluoretileno/hexafluorpropileno (FEP), copolímero de perfluoralcoxi (PFA), copolímero de tetrafluoretileno con propileno perfluorado y perfluoralquilviniléter (EPE) , copolímero de tetrafluoretileno y perfluormetilviniléter (MFA) , copolímero de tetrafluoretileno con etileno (ETFE) , policlortrifluoretileno (PCTFE) y copolímero de etileno y clortrifluoretileno (ECTFE) y duroplásticos a base de resinas fenólicas. Semejantes revestimientos adicionales sirven en función de recubrimientos ventajosamente para proteger el revestimiento anticorrosivo contra daños químicos y mecánicos, así como contra los efectos del clima. Eventualmente pueden servir también para colorar. Asi, estos recubrimientos adicionales deberían estar diseñados, por ejemplo en el campo de los automóviles, de manera tal que protege el revestimiento anticorrosivo, por ejemplo, contra golpes por piedras y efectos del clima. Preferentemente, se aplica al menos un revestimiento adicional, en particular una laca de recubrimiento, preferentemente una laca de polvo, en particular un revestimiento anticorrosivo con reticulación previa. Semejantes lacas están disponibles ventajosamente a escala industrial y protegen el revestimiento anticorrosivo de efectos mecánicos, químicos y del clima. Se pueden tomar en cuenta para esto todas las lacas en polvo usuales en el mercado, por ejemplo las lacas de polvo de epoxi, poliéster, poliamida, poliuretano y acrilato, pero también lacas de polvos mezclados. Según la invención se aplica en un método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo un primer revestimiento que comprende un aglutinante orgánico con un compuesto organosilíceo y un metal en forma de partículas en forma líquida como revestimiento anticorrosivo. A continuación se aplica un segundo revestimiento que se diferencia, preferentemente, en cuanto a su composición del revestimiento anticorrosivo. Como la segunda capa ya no sirve a la protección anticorrosiva catódica, esta capa puede estar diseñada ventajosamente para reforzar la pieza de trabajo contra otras solicitaciones (exposiciones químicas, mecánicas, clima) y/o servir para fines decorativos.

Ventajosamente, el segundo revestimiento se aplica en forma de laca de polvo. Como ya se ha mencionado, las lacas de polvo están disponibles ventajosamente a escala industrial. Se pueden tomar en cuenta para esto todas las lacas de polvo usuales en el mercado, por ejemplo, las lacas de polvo de epoxi, poliéster, poliamida, poliuretano y acrilato, pero también lacas de polvos mezclados. Ofrecen a la capa inferior una protección apropiada contra daños e influencias externas. Además, también son apropiados los policondensados termoplásticos, polímeros fluorados o duroplásticos en base a resinas fenólicas precedentemente mencionados. En un perfeccionamiento de la invención, el primer revestimiento es fijado después de la aplicación, pero no se endurece por completo. Por el término fijado se hace referencia a todos aquellos estados que permiten la aplicación de las capas subsiguientes. La fijación del primer revestimiento debería tener la consecuencia de que, por un lado, se garantice una adherencia apropiada con el sustrato y, por el otro, se permite la aplicación de un siguiente revestimiento. En particular debería ser imposible que la primera capa se vuelva a soltar al aplicar las capas adicionales. Convenientemente se endurece el revestimiento de al menos dos capas de la pieza de trabajo por completo sólo después de la aplicación de la segunda capa, preferentemente sólo después de la aplicación de la última capa. El término "por completo" comprende todos aquellos estados en que las capas son resistentes al uso en consideración de la respectiva aplicación de la pieza de trabajo o en esencia completamente reticuladas. Esto reduce la exposición térmica de la pieza de trabajo, lo que es una ventaja en particular en el caso de materias de acero para resorte o materias similares. El endurecimiento debería realizarse a temperaturas tan bajas como factible y en el menor tiempo posible. Según un perfeccionamiento de la invención, se aplica el primer revestimiento con un espesor de película seca de 1-50 µm, preferentemente de 15-30 µm. un espesor de película seca mínimo e uniforme mejora la flexibilidad del revestimiento. La pieza de trabajo recibe convenientemente un tratamiento previo. Se prefiere un tratamiento previo de limpieza por chorro. Según ya se ha mencionado en lo precedente, una superficie apropiadamente limpia es una ventaja para una protección anticorrosiva catódica mejorada. Pero se debería cuidar también que no queden residuos de agentes de limpieza eventualmente usados en la superficie por revestir y la pieza de trabajo no debe dañarse . Según un perfeccionamiento de la invención, sólo después del primer revestimiento se expone la capa aplicada a una temperatura de 50 °C-300 °C, preferentemente de 8' °C-150°C y después del segundo revestimiento se exponen las capas aplicadas a una temperatura de hasta 400 °C, preferentemente 130 °C-240°C, con particular preferencia de 130 °C-160°C. Semejante tratamiento de la primera capa produce una fijación térmica del revestimiento. El revestimiento no se llega a reticular en esto por completo, pero es adecuado para la aplicación de un revestimiento subsiguiente. Después de la aplicación de la segunda capa, la temperatura mayor de hasta 400 °C, preferentemente de 130 °C-240°C, con particular preferencia de 130 °C-160°C endurece el revestimiento por completo. Una temperatura de hasta 400 °C se emplea, sin embargo, sólo en revestimientos especiales y en métodos de secado. En el caso de piezas de trabajo sensibles a la temperatura deben usarse generalmente temperaturas claramente menores. El método puede usarse ventajosamente, en conexión con los aglutinantes apropiados, también a temperaturas menores, lo que evita cambiar las características de las materias sensibles al calor como, por ejemplo, las materias para resortes. Se prefiere que la pieza de trabajo se caliente a las temperaturas precedentemente referidas (temperatura de objeto) . En principio es suficiente, sin embargo, por ejemplo en el caso de calentamiento inductivo, que se caliente el revestimiento o inmediatamente la superficie que debe revestirse a esta temperatura, y no toda la pieza de trabajo. Convenientemente el primer revestimiento se fija dentro de un período de tiempo de al menos 5 segundos, preferentemente dentro de 15-90 minutos. En particular en el caso de los métodos de calentamiento inductivo se usan períodos de tiempo cortos, en métodos de calentamiento convencionales es posible que la fijación tarde algunas horas. Ventajosamente se terminan de endurecer las capas, después de la aplicación del segundo revestimiento, durante al menos 10 segundos, ventajosamente durante 15-90 minutos. La invención se explica ahora mediante un ejemplo de realización. Para un medio de revestimiento anticorrosivo se procesan primeramente las siguientes sustancias en una preparación : Las materias primas referidas se dispersan en un aparato de disolver durante 15-25 min a una temperatura máxima de 40 °C. La aplicación del medio de revestimiento sobre una pieza de trabajo puede llevarse a cabo con los métodos de aplicación conocidos del estado de la técnica, por ejemplo puede aplicarse una capa mediante un método de rociado por HVLP (gran volumen baja presión, por sus siglas en inglés) . El medio de revestimiento aplicado a la pieza de trabajo en forma liquida se somete a continuación a una reticulación previa a una temperatura de objeto de 130 °C durante un período de aproximadamente 30 minutos. A continuación se aplica una laca de polvo de resina epóxica negra comercial sobre el revestimiento fijado. El espesor de película seca de este revestimiento de laca de polvo asciende a 62-100 µm. La pieza de trabajo revestida se pone a continuación a una temperatura de objeto de 160 °C-200 °C, lo que produce el endurecimiento final de ambas capas aplicadas. Esta temperatura de objeto se mantiene durante 15-25 minutos.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal, comprendiendo - un aglutinante orgánico conteniendo un compuesto organosilíceo y - un metal en forma de partículas.

2. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio de revestimiento es líquido durante la aplicación.

3. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el aglutinante orgánico es un acrilato, un poliéster o una resina, en particular una resina epóxica, o una combinación de estos con un compuesto organosilíceo.

4. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el compuesto organosilíceo comprende un poliorganosiloxano.

5. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el aglutinante es una resina de poliorganosiloxano, en particular una resina epóxica modificado con silicona.

6. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el metal en forma de partículas es zinc, aluminio, estaño, manganeso o una aleación de estos, preferentemente en forma de partículas esféricas, en particular polvo, y/o partículas laminares, en particular hojuelas.

7. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el aglutinante forma en la modalidad de entrega una proporción de 10-35 por ciento por peso del medio de revestimiento, preferentemente 14-24 por ciento por peso.

8. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el metal forma una proporción de 10-90 por ciento por peso del medio de revestimiento en modalidad de entrega, preferentemente 35-85 por ciento por peso, con particular preferencia 45-70 por ciento por peso.

9. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el medio de revestimiento contiene uno o varios de los siguientes componentes: - agentes de reticulación, agentes de adherencia, aditivos, espesantes, catalizadores, rellenos, inhibidores de corrosión, pigmentos de protección anticorrosiva, pigmentos colorantes, así como disolventes, en particular disolventes orgánicos.

10. Medio de revestimiento anticorrosivo para piezas de trabajo de metal según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el medio de revestimiento entra en reticulación previa en un área de temperatura de 50 °C a 300 °C, preferentemente de 80 °C a 150 °C.

11. Pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo incluyendo al menos: - un aglutinante orgánico comprendiendo un compuesto organosiliceo y - un metal en forma de partículas.

12. Pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo según la reivindicación 11, caracterizada porque el revestimiento aplicado posee un espesor de película seca de 1-50 µm, preferentemente 15-30 µm.

13. Pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo según una de las reivindicaciones 11-12, caracterizada porque la pieza de trabajo recibe un tratamiento previo antes del revestimiento.

14. Pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo según la reivindicación 13, caracterizada porque el tratamiento previo se realiza mediante limpieza por chorro.

15. Pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo según una de las reivindicaciones 11-14, caracterizada porque se encuentra aplicado al menos un revestimiento adicional sobre el revestimiento anticorrosivo fijado, en particular con reticulación previa, que comprende uno o varios de los siguientes componentes: - policondensados termoplásticos, en particular polisulfona (PSU), sulfuro de polifenileno (PPS), polifenilétersulfona (PPSU), poliétersulfona (PES), poliarilétercetona (PAEK) , poliétercetona (PEK), poliamida (PA), poli (amid-imida) (PAl), poli (éter-imida) (PEÍ), poli (imid-sulfona) (PISO) y poliéter étercetona (PEEK), así como - polímeros fluorados, en particular politetrafluoretileno (PTFE), polivinilidenfluoruro (PVDF), copolímero de tetrafluoretileno/hexafluorpropileno (FEP), copolímero de perfluoralcoxi (PFA), copolímero de tetrafluoretileno con propileno perfluorado y perfluoralquilviniléter (EPE) , copolímero de tetrafluoretileno y perfluormetilviniléter (MFA) , copolímero de tetrafluoretileno con etileno (ETFE) , policlortrifluoretileno (PCTFE) y copolímero de etileno y clortrifluoretileno (ECTFE) y - duroplásticos a base de resinas fenólicas.

16. Pieza de trabajo teniendo un revestimiento anticorrosivo según una de las reivindicaciones 11-15, caracterizada porque se encuentra aplicado al menos un revestimiento adicional, en particular una laca de recubrimiento, preferentemente una laca de polvo, sobre el revestimiento anticorrosivo fijado, en particular con reticulación previa.

17. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo, en que - se aplica en forma liquida un primer revestimiento comprendiendo un aglutinante orgánico conteniendo un compuesto organosilíceo y un metal en forma de partículas como revestimiento anticorrosivo y - a continuación se aplica un segundo revestimiento cuya composición preferentemente es diferente del revestimiento anticorrosivo.

18. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según la reivindicación 17, caracterizado porque el segundo revestimiento es aplicado como laca de polvo.

19. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-18, caracterizado porque el primer revestimiento es fijado después de la aplicación, pero no completamente endurecido.

20. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-19, caracterizado porque el revestimiento de al menos dos capas de la pieza de trabajo es endurecido por completo sólo después de la aplicación de la segunda capa, preferentemente después de la aplicación de la última capa.

21. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-20, caracterizado porque el primer revestimiento es aplicado con un espesor de película seca de 1-50 µm, preferentemente 15-30 µm.

22. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-21, caracterizado porque la pieza de trabajo recibe un tratamiento previo antes del revestimiento.

23. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según la reivindicación 22, caracterizado porque el tratamiento previo es una limpieza mediante chorro.

24. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-23, caracterizado porque - después del primer revestimiento, la capa aplicada es expuesta a una temperatura de 50 °C-300 °C, preferentemente de 80 °C-150 °C y después del segundo revestimiento las capas aplicadas son expuestas a una temperatura de hasta 400 °C, preferentemente de 130 °C-240°C, con particular preferencia de 130 °C-160°C.

25. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-24, caracterizado porque el primer revestimiento es fijado dentro de un período de tiempo de al menos 5 segundos, preferentemente de 15-90 min.

26. Método para la producción de un revestimiento anticorrosivo en una pieza de trabajo según una de las reivindicaciones 17-25, caracterizado porque después de la aplicación del segundo revestimiento las capas son endurecidas durante al menos 10 segundos, preferentemente 15-90 min.