锂电扩产加速，如何破解焊接效率难题？
全球能源转型与电动化浪潮下，锂电行业扩产明显加速：2025年国内电池产量同比增长超60％，全产业链投资额超8200亿元，2026年一季度头部企业密集投建新项目。在产能快速扩张与降本增效压力下，企业迫切需要更高效率、更短节拍、更高精度的焊接技术。锐科激光飞行焊接技术凭借高效、精密、稳定的核心优势，突破传统焊接瓶颈，成为锂电制造提质增效的核心解决方案。
从定点焊接到飞行焊接，锂电制造实现效率的跨越
与传统“定点焊接”需在固定区域完成焊接不同，飞行焊通过运动机构按设定路径匀速直线飞行，同步完成焊接／清洗作业，彻底消除了非生产移动时间，实现了焊接流程的连续化、高效化。
以锂电焊接场景为例，传统定点焊接需多次启停、定位，而飞行焊可在电芯、汇流排等部件的动态传输过程中完成焊接，大幅压缩了单工序时间——其焊接速度可达150mm／s，焊接节拍较传统方式大幅提升。
飞行焊核心优势：高效＋精密＋稳定三重保障
锐科激光的飞行焊解决方案，针对锂电行业的工艺需求，构建了“高效、高稳定性、多工艺兼容”的技术特点：
飞行焊接＋焊中OCT熔深检测技术结合，熔深波动±0．1mm
1．高效作业：飞行焊与OCT熔深检测技术结合，可实现熔深波动≤0．1mm的高精度控制，同时焊接速度从传统的80mm／s提升至150mm／s，且仍在持续突破；
2． 高稳定性：采用飞行专用环形光斑激光器（如RFL－5000／3000－ABP－R），输出光斑稳定性高，配合多模式光斑智能切换，可适配不同焊接部位的需求；
3． 多工艺兼容：支持叠焊、OCT等焊接过程监控，可覆盖方形电池的汇流排焊接、极柱／底部清洗，以及圆柱电池的汇流排焊接、正负极穿透焊等多场景，还能通过全域功率调控优化焊接轨迹，降低电池温升、提升熔池稳定性。
定制化方案落地，服务头部锂电企业
1． 方形电池飞行焊
直线轴飞行焊演示
针对方形电池汇流排焊接需求，锐科采用 RFL－5000／3000－ABP－R专用激光器，搭配直线模组飞行焊方案，实现高速连续焊接，配合实时检测与轨迹补偿，保障焊接一致性。
2． 圆柱电池飞行焊
圆柱电池汇流排、正负极穿透焊场景中，转塔飞行焊相比定点焊节拍提升200％，场地投入节约50％以上。搭配RFL－SM－ABP系列激光器，中心／环形功率独立调节，适配小尺寸、高穿透焊接需求。
凭借成熟方案与稳定性能，锐科激光已成为某头部圆柱电池厂家整线独家指定激光器品牌，产品与工艺经过大规模量产验证。
不止于飞行焊，锐科激光的锂电全流程提质增效蓝图
飞行焊是锐科激光赋能锂电制造的关键一环，但远非全部。从极片制造到电池回收，锐科已构建起覆盖提升生产节拍、强化绿色安全、创新工艺拓展三大方向的完整激光解决方案：极片激光干燥节能85％、轧辊在线激光清洗告别刮刀停机、蓝膜激光改性实现秒撕蓝膜、壳体高速毛化成功导入多家头部企业……每一项技术都在为锂电行业“提质增效”注入新动能。后续我们将分享其他激光赋能锂电的案例，敬请期待！
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