WO2025229960A1 - 水流交絡不織布、不織布製品、化粧用シート及び水流交絡不織布の製造方法 - Google Patents

Abstract

本開示の水流交絡不織布は、熱融着繊維を含むスパンボンド不織布と、前記スパンボンド不織布の少なくとも一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備える。前記繊維ウェブは、天然繊維又は再生セルロース繊維を含む。７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）は、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上である。前記７５％回復時応力（１回目）は、繰返し定速定伸長法（ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０２０の８．１６．２のＡ法）に準じて測定される１回目の定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。前記７５％回復時応力（３回目）は、３回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。

Description

水流交絡不織布、不織布製品、化粧用シート及び水流交絡不織布の製造方法

　本開示は、水流交絡不織布、不織布製品、化粧用シート及び水流交絡不織布の製造方法に関する。

　近年、不織布は、通気性及び柔軟性に優れることから各種用途に幅広く用いられている。そのため、不織布には、その用途に応じた各種の特性が求められるとともに、その特性の向上が要求されている。

　特許文献１は、化粧用マスクを開示している。当該化粧用マスクは、積層体で構成され、顔面の上下方向へ伸縮性を有する。前記積層体は、非エラストマー性繊維層とエラストマー層とが積層一体化されてなる。特許文献１は、化粧用マスクの積層体として、メルトブローン不織布（ＪＮＣ株式会社製の「ＥＬＦｉｎｏ」（登録商標））を具体的に開示している。

　　特許文献１：特開２０１３－１２８７４３号

　しかしながら、特許文献１に開示の化粧用マスクは、繰り返し伸縮されると、伸長された後に元の形状に戻りにくくなるおそれがある。つまり、特許文献１に開示の化粧用マスクは、顔の動きの多い部位（例えば、口元又は眉間等）の動きに追従しにくいおそれがある。加えて、特許文献１に開示の化粧用マスクを医療用用品（例えば、包帯等）に用いた場合、医療用用品が装着された人体の部位（例えば、肘等）の動きに追従しにくいおそれがある。そのため、繰り返し伸縮されても、伸長された後に元の形状に戻りやすい水流交絡不織布（すなわち、伸縮特性が低下しにくい水流交絡不織布）が求められている。

　本開示の一形態は、上記課題に鑑み、繰り返し伸縮されても伸縮特性が低下しにくい水流交絡不織布、不織布製品、化粧用シート及び水流交絡不織布の製造方法を提供することを目的とする。

　前記課題を解決するための具体的手段には、下記の態様が含まれる。
　＜１＞　熱融着繊維を含むスパンボンド不織布と、
　前記スパンボンド不織布の少なくとも一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備え、
　前記繊維ウェブが、天然繊維又は再生セルロース繊維を含み、
　７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）が、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上であり、
　前記７５％回復時応力（１回目）が、繰返し定速定伸長法（ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０２０の８．１６．２のＡ法）に準じて測定される１回目の定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示し、
　前記７５％回復時応力（３回目）が、３回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す、水流交絡不織布。
　＜２＞　７５％伸長時応力（１回目）に対する前記７５％回復時応力（１回目）の比が、０．０１以上であり、
　前記７５％伸長時応力（１回目）が、１回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す、前記＜１＞に記載の水流交絡不織布。
　＜３＞　７５％伸長時応力（３回目）に対する７５％回復時応力（３回目）の比が、０．２６以上であり、
　前記７５％伸長時応力（３回目）が、３回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す、前記＜１＞又は＜２＞に記載の水流交絡不織布。
　＜４＞　ＭＤ方向の引張強度の応力が、２０Ｎ／５０ｍｍ～１２０Ｎ／５０ｍｍであり、
　ＣＤ方向の引張強度の応力が、５Ｎ／５０ｍｍ～５０Ｎ／５０ｍｍであり、
　ＣＤ方向の最大引張伸度が、１３５％以上である、前記＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布。
　＜５＞　総合目付が、３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２であり、
　前記総合目付に対する前記スパンボンド不織布の目付の比が、０．２０～１．０である、前記＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布。
　＜６＞　下記（ａ）又は（ｂ）が満たされる、前記＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布。
（ａ）前記スパンボンド不織布が、前記スパンボンド不織布に含まれる複数の繊維の一部が融着した複数のエンボス部を有し、前記複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること
（ｂ）前記スパンボンド不織布が、前記エンボス部を有しないこと
　＜７＞　総合目付が、３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２であり、
　前記総合目付に対する前記繊維ウェブの目付の比が、０．１５～０．７０である、前記＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布。
　＜８＞　前記熱融着繊維が、伸縮性長繊維を含む、前記＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布。
　＜９＞　前記繊維ウェブが、前記スパンボンド不織布の両方の主面に水流交絡法によって結合されている、前記＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布。
　＜１０＞　前記＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布を含む、不織布製品。
　＜１１＞　前記＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布を含む、化粧用シート。
　＜１２＞　前記＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載の水流交絡不織布を製造する方法であって、
　スパンボンドウェブを準備することと、
　前記スパンボンドウェブにエンボス処理をし、熱融着繊維を含み、かつ複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体を作製することと、
　天然繊維又は再生セルロース繊維を含む繊維ウェブ前駆体を準備することと、
　前記スパンボンド不織布前駆体の少なくとも一方の主面に前記繊維ウェブ前駆体を載置して積層体を形成することと、
　水流交絡法により、前記積層体から水流交絡不織布を作製することと、
　前記スパンボンド不織布前駆体を延伸加工することと、
を含む、水流交絡不織布の製造方法。
　＜１３＞　水流交絡法で用いられる高圧水流の水圧が、０．１ＭＰａ～３０ＭＰａである、前記＜１２＞に記載の水流交絡不織布の製造方法。

　本開示の一形態によれば、繰り返し伸縮されても伸縮特性が低下しにくい水流交絡不織布、不織布製品、化粧用シート及び水流交絡不織布の製造方法が提供される。

図１は、エンボス模様の一例を示す不織布の表面図である。 図２は、本開示の不織布製品の一例であるフェイスマスクの正面図である。 図３は、本開示の不織布製品の一例であるフェイスマスクの正面図である。 図４は、本開示の不織布製品の一例であるバンドの正面図である。 図５は、本開示の不織布製品の一例であるバンドの正面図である。 図６は、ギア延伸装置の概略図である。

　以下に、本開示の実施形態について説明する。これらの説明及び実施例は実施形態を例示するものであり、実施形態の範囲を制限するものではない。
　本開示に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。本開示に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本開示において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。本開示において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。
　本開示において「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、本用語に含まれる。本開示において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。本開示において組成物中の各成分の含有量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。

（１）水流交絡不織布
　本開示の水流交絡不織布は、熱融着繊維を含むスパンボンド不織布と、前記スパンボンド不織布の少なくとも一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備える。前記繊維ウェブは、天然繊維又は再生セルロース繊維を含む。本開示の水流交絡不織布における、７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）は、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上である。前記７５％回復時応力（１回目）は、繰返し定速定伸長法（ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０２０の８．１６．２のＡ法）に準じて測定される１回目の定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。前記７５％回復時応力（３回目）は、３回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。

　「熱融着繊維」とは、他の繊維に融着している繊維を示す。「スパンボンド不織布」とは、スパンレイドウェブに少なくとも一つの結合方法（例えば、エンボス処理）で作られた不織布を示す。「不織布」とは、製織、編成及び製紙を除く、エンボス加工によって所定のレベルの構造的強さが得られている平面状の繊維集合体を示す。「スパンレイドウェブ」とは、スピンレイ積層のよって積層されたウェブを示す。「スピンレイ積層」とは、溶融又は溶解されたポリマーをノズルから押し出し、フィラメントを動くスクリーン上に積層して、ウェブを作る方式を示す。「ウェブ」とは、繊維だけで構成されたシートを示す。「水流交絡法」とは、高圧水流で短繊維又は長繊維を交絡して、ウェブ及び不織布の少なくとも一方を結合する方法を示す。

　以下、繊維が積層される動くスクリーンの面方向のうち、スクリーンの進行方向に対して平行な方向を「ＭＤ方向」ともいう。繊維が積層される動くスクリーンの面方向のうち、スクリーンの進行方向に直交する方向を「ＣＤ方向」ともいう。

　スパンボンド不織布のＭＤ方向は、スパンボンド不織布の引張強度を測定することによって、スパンボンド不織布自体から決定することができる。
　一般に、スパンボンド不織布の製造において、スクリーンの移動速度は、生産性の観点から、速めに設定される。そのため、ウェブに含まれる繊維は、スクリーン上に積層される際にＭＤ方向に平行な方向に配向されやすい。その結果、スパンボンド不織布のＭＤ方向の引張強度は、スパンボンド不織布のＣＤ方向の引張強度よりも高い。それ故に、スパンボンド不織布の引張強度を測定することによって、スパンボンド不織布自体からスパンボンド不織布のＭＤ方向を決定することができる。

　本開示の水流交絡不織布は、上記の構成を有するので、繰り返し伸縮されても伸縮特性が低下しにくい。

（１．１）基本構成
　水流交絡不織布は、シート状物である。水流交絡不織布の層構成は、少なくとも２層である。水流交絡不織布は、２層であってよいし、３層であってよいし、４層以上であってよい。

　水流交絡不織布の目付（以下、「総合目付」ともいう）は、特に限定されるものではなく、１０ｇ／ｍ^２～１５０ｇ／ｍ^２であってよい。総合目付が１０ｇ／ｍ^２～１５０ｇ／ｍ^２であると、用途に合わせて水流交絡不織布の物性を幅広く調整できる。柔軟性が求められる用途（例えば、化粧用シート等）において、総合目付は、好ましくは１０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは、３０ｇ／ｍ^２～１００ｇ／ｍ^２、より一層好ましくは、３０ｇ／ｍ^２～８０ｇ／ｍ^２である。剛性が求められる用途においては、総合目付は、好ましくは７０ｇ／ｍ^２超１５０ｇ／ｍ^２以下である。総合目付の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の厚みは、水流交絡不織布の用途等に応じて適宜選択され、０．１０ｍｍ～１．５０ｍｍであればよい。水流交絡不織布の厚みは、柔軟性が求められる用途においては、好ましくは０．１０ｍｍ～１．２０ｍｍ、より好ましくは、０．３０ｍｍ～１．２０ｍｍ、さらに好ましくは０．３０ｍｍ～１．００ｍｍ、より一層好ましくは０．３０ｍｍ～０．８０ｍｍである。剛性が求められる用途においては、水流交絡不織布の厚みは、好ましくは０．７０ｍｍ超１．５０ｍｍ以下である。水流交絡不織布の厚みは、厚み計（ＰＥＡＣＯＣＫ社製、品番「Ｒ１－２５０」、測定端子２５ｍｍφ、荷重７ｇｆ／ｃｍ^２）を用いて測定される。

　スパンボンド不織布の両方の主面上に繊維ウェブが結合されている場合、スパンボンド不織布の一方の主面上に結合されている繊維ウェブの構成と、スパンボンド不織布の他方の主面上に結合されている繊維ウェブの構成とは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。

（１．２）物性
（１．２．１）伸縮特性
　水流交絡不織布の７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）は、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上である。これにより、本開示の水流交絡不織布は、繰り返し伸縮時の伸縮性能に優れる。７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）の各々は、好ましくは０．１０Ｎ／５０ｍｍ以上、より好ましくは０．２０Ｎ／５０ｍｍ以上である。７５％回復時応力（１回目）の測定方法及び７５％回復時応力（３回目）の測定方法の各々の上限値は、２．００Ｎ／５０ｍｍ以下であればよい。７５％回復時応力（１回目）の測定方法及び７５％回復時応力（３回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の７５％回復時応力（１回目）及び水流交絡不織布の７５％回復時応力（３回目）をいずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上に調整する方法としては、スパンボンド不織布の樹脂原料、樹脂組成物、目付、及び繊維構成を調整する方法；スパンボンド不織布の伸縮特性；繊維ウェブの原料、及び短繊維の種類などを調整する方法；総合目付に対するスパンボンド不織布の目付の比、総合目付に対する繊維ウェブの目付の比、水流交絡法の高圧水流の水圧の程度、延伸加工の有無、延伸加工条件及び、エンボス温度を調整する方法等が挙げられる。

　７５％伸長時応力（１回目）に対する７５％回復時応力（１回目）の比（以下、「伸縮特性（１回目）」ともいう。）は、水流交絡不織布が一定の弾性を有する観点から、０．０１以上であることが好ましい。伸縮特性（１回目）が０．０１以上であると、水流交絡不織布は弾性（すなわち、弾性回復性能）により優れる。７５％伸長時応力（１回目）は、１回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力である。伸縮特性（１回目）は、本開示の課題である「繰り返し伸縮時の伸縮特性」を評価する基準となる数値である。７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）は、後述する伸縮特性（２回目）～伸縮特性（５回目）に影響を与えることが見出された。
　伸縮特性（１回目）は、凹凸形状への追随性に優れる観点から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０２以上、さらに好ましくは０．０５以上、より一層好ましくは０．０７以上、さらに一層好ましくは０．１０以上である。伸縮特性（１回目）は、０．６０以下であってよく、０．５０以下であってよく、０．３０以下であってよい。これらの観点から、伸縮特性（１回目）は、０．０１～０．６０であってよい。伸縮特性（１回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の７５％伸長時応力（１回目）は、特に限定されるものではなく、水流交絡不織布のハンドリング性の観点から、０．１０Ｎ／５０ｍｍ以上であればよい。
　７５％伸長時応力（１回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の、７５％伸長時応力（２回目）に対する７５％回復時応力（２回目）の比（以下、「伸縮特性（２回目）」ともいう）は、特に限定されるものではない。「７５％伸長時応力（２回目）」は、２回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す。「７５％回復時応力（２回目）」は、２回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。伸縮特性（２回目）は、繰り返し伸縮時（２回目）における伸縮性能が低下しにくい観点、及び凹凸形状への追随性に優れる観点から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１０以上、さらに好ましくは０．１８以上である。伸縮特性（２回目）は、０．６０以下であってよく、０．５０以下であってよい。これらの観点から、伸縮特性（２回目）は、０．０１～０．６０であってよい。伸縮特性（２回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の、７５％伸長時応力（３回目）に対する７５％回復時応力（３回目）の比（以下、「伸縮特性（３回目）」ともいう）は、特に限定されるものではない。「７５％伸長時応力（３回目）」は、３回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す。伸縮特性（３回目）は、繰り返し伸縮時（３回目）における伸縮性能が低下しにくい観点、及び凹凸形状への追随性により優れる観点から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１０以上、さらに好ましくは０．１５以上、より一層好ましくは０．１８以上、さらに一層好ましくは０．２０以上である。伸縮特性（３回目）は、０．６０以下であってよく、０．５０以下であってよい。これらの観点から、伸縮特性（３回目）は、０．０１～０．６０であってよい。

　中でも、スパンボンド不織布と、スパンボンド不織布の少なくとも一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備える水流交絡不織布において、伸縮特性（３回目）は、０．２６以上であることが好ましい。これにより、本開示の水流交絡不織布は、特に伸縮特性に優れる。伸縮特性（３回目）が０．２６未満である場合に較べて、本開示の水流交絡不織布は、繰り返し伸縮されても伸縮特性が低下しにくい。伸縮特性（３回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の、７５％伸長時応力（４回目）に対する７５％回復時応力（４回目）の比（以下、「伸縮特性（４回目）」ともいう）は、特に限定されるものではない。「７５％伸長時応力（４回目）」は、４回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す。「７５％回復時応力（４回目）」は、４回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。伸縮特性（４回目）は、繰り返し伸縮時（４回目）における伸縮性能が低下しにくい観点、及び凹凸形状への追随性により優れる観点から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１０以上、さらに好ましくは０．１６以上、より一層好ましくは０．２０以上である。伸縮特性（４回目）は、０．７０以下であってよく、０．６０以下であってよい。これらの観点から、伸縮特性（４回目）は、０．０１～０．７０であってよい。伸縮特性（４回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布の、７５％伸長時応力（５回目）に対する７５％回復時応力（５回目）の比（以下、「伸縮特性（５回目）」ともいう）は、特に限定されるものではない。「７５％伸長時応力（５回目）」は、５回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す。「７５％回復時応力（５回目）」は、５回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す。伸縮特性（５回目）は、繰り返し伸縮時（５回目）における伸縮性能が低下しにくい観点、及び凹凸形状への追随性により優れる観点から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１０以上、さらに好ましくは０．１７以上、より一層好ましくは０．２２以上である。伸縮特性（５回目）は、０．７０以下であってよく、０．６０以下であってよい。これらの観点から、伸縮特性（５回目）は、０．０１～０．７０であってよい。伸縮特性（５回目）の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

（１．２．２）引張強度
　水流交絡不織布のＭＤ方向の引張強度（以下、「ＭＤ引張強度」ともいう）は、特に限定されるものではなく、水流交絡法の実施時のウェブのハンドリングの観点から、好ましくは２０Ｎ／５０ｍｍ以上である。ＭＤ引張強度は、１５０Ｎ／５０ｍｍ以下であってよく、１２０Ｎ／５０ｍｍ以下であってよい。ＭＤ引張強度の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布のＣＤ方向の引張強度（以下、「ＣＤ引張強度」ともいう）は、特に限定されるものではなく、水流交絡法の実施時のウェブのハンドリングの観点から、好ましくは５Ｎ／５０ｍｍ以上である。ＣＤ引張強度は、５０Ｎ／５０ｍｍ以下であってよい。ＣＤ引張強度の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

（１．２．３）最大引張伸度
　水流交絡不織布のＭＤ方向の最大引張伸度（以下、「ＭＤ最大引張伸度」ともいう）は、特に限定されるものではない。ＭＤ最大引張伸度は、水流交絡法の実施時のウェブのハンドリングの観点から、好ましくは１０％以上である。ＭＤ最大引張伸度は、よりよい伸縮性を求められる用途においては、より好ましくは２０％以上、さらに好ましくは３０％以上である。ＭＤ最大引張伸度の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　水流交絡不織布のＣＤ方向の最大引張伸度（以下、「ＣＤ最大引張伸度」ともいう）は、特に限定されるものではなく、水流交絡法の実施時のウェブのハンドリングの観点からは、１００％以上であればよい。水流交絡不織布を構成するスパンボンド不織布が伸縮性スパンボンド不織布の場合、繰り返し伸縮時の伸縮性能の観点からは、ＣＤ最大引張伸度は、好ましくは１３５％以上、より好ましくは１５０％以上である。ＣＤ最大引張伸度は、３００％以下であってよく、２８０％以下であってよい。ＣＤ最大引張伸度の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。
　本開示の水流交絡不織布のうち繊維ウェブは引張試験における伸度が大きくなるとともに繊維の一部が切断されることが想定される。スパンボンド不織布が伸縮性スパンボンド不織布である場合、水流交絡法により交絡された繊維間に自由度があるためか、伸縮性を有さない繊維ウェブを含む水流交絡不織布においても最大引張伸度が高くなると思われる。

（１．２．４）通気性
　水流交絡不織布の通気性は、特に限定されるものではなく、水流交絡法による積層間剥離強度の観点から、好ましくは１０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～２５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである。通気性の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

（１．２．５）水分放出率
　水流交絡不織布の水分放出率は、特に限定されるものではなく、保湿性及び吸水性の観点から、１５０％以上であればよく、高い吸水性が求められる用途においては、２３０％～１０００％であってよい。水分放出率が大きいことは、水流交絡不織布に含浸した水分を物体表面に放出する水分量が多いことを意味する。水分放出率が１５０％以上であれば、本開示の水流交絡不織布は、水分を物体表面に放出する用途に好適である。水分放出率の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

（１．２．６）残水分率
　水流交絡不織布の残水分率は、特に限定されるものではなく、水流交絡不織布に浸み込ませた水分の徐放性の観点から、２５０％以下であればよい。残水分率が大きいことは、吸水した水流交絡不織布を物体に接触させた後、水流交絡不織布に水分が残らず、より少ない水分量で物体表面を保湿できることを意味する。そのため、水流交絡不織布を化粧用シートに用いる場合には、残水分率が小さいことが好ましい。水分放出率の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。残水分率の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

（１．２．７）好ましい物性
　７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）が、いずれも０．１Ｎ／５０ｍｍ～２．０Ｎ／５０ｍｍ、又は０．２０Ｎ／５０ｍｍ～２．０Ｎ／５０ｍｍであり、７５％伸長時応力（１回目）に対する７５％回復時応力（１回目）の比（すなわち、伸縮特性（１回目））が、０．０７～０．６０又は、０．２０～０．６０であり、７５％伸長時応力（３回目）に対する７５％回復時応力（３回目）の比（すなわち、伸縮特性（３回目））が、０．１５～０．６０、０．１８～０．６０又は、０．２０～０．６０であることが好ましい。この範囲であれば、本開示の水流交絡不織布は、凹凸形状への追随性に優れ、繰り返し伸縮時の伸縮性能の低下を抑制できる。本開示の水流交絡不織布は、伸縮特性（１回目）が、０．０１以上であり、所定の弾性を有する。そのため、本開示の水流交絡不織布は、外部応力を一定範囲で吸収し、水流交絡不織布を構成する繊維形態の崩壊を抑制できると思われる。

　７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）が、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上であり、ＭＤ方向の引張強度（すなわち、ＭＤ引張強度）の応力が、２０Ｎ／５０ｍｍ～１２０Ｎ／５０ｍｍであり、ＣＤ方向の引張強度の応力（すなわち、ＣＤ引張強度）が、５Ｎ／５０ｍｍ～５０Ｎ／５０ｍｍであり、ＣＤ方向の最大引張伸度（すなわち、ＣＤ最大引張伸度）が、１３５％以上であることが好ましい。これにより、本開示の水流交絡不織布は、所定の機械強度を有しつつ、ＣＤ方向の追従性に優れ、さらにその伸縮特性の低下を抑制できる。そのため、本開示の水流交絡不織布を化粧用シートに用いる場合、化粧水を含浸させた化粧用シートは、当該化粧用シートを皮膚に被覆した装着者に、腰のある手触り感、及び、水流交絡不織布の追従性により肌への密着感を感じさせることができる。

　スパンボンド不織布と、スパンボンド不織布の少なくとも一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備える水流交絡不織布において、
　前記繊維ウェブが、天然繊維又は再生セルロース繊維を含み、
　７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）が、いずれも０．１０Ｎ／５０ｍｍ～２．０Ｎ／５０ｍｍ又は、０．２Ｎ／５０ｍｍ～２．０Ｎ／５０ｍｍであって、
　総合目付が、３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２であり、
　前記総合目付に対する前記スパンボンド不織布の目付の比（以下、「比（中間層目付／総合目付）」ともいう。「中間層目付」とはスパンボンド不織布の目付を意味する。）が、０．２０～０．７０であり、前記総合目付に対する前記繊維ウェブの目付の比（以下、「比（外層目付／総合目付）」ともいう。ここで、「外層目付」とは繊維ウェブの目付を意味する。）が、０．１５～０．７０である、水流交絡不織布が好ましい。
　これにより、繰り返し伸縮時の伸縮性能に優れる水流交絡不織布を提供できる。特に上記範囲の水流交絡不織布は、前記比（中間層目付／総合目付）が０．７０であると、繊維ウェブの目付比率が比較的小さい水流交絡不織布となるが、水流交絡不織布は、繊維ウェブの目付比率が比較的小さいと、化粧水などの吸水性を維持しつつ、伸縮特性に優れる。さらに、比（外層目付／総合目付）が上記範囲であると、化粧水などの吸水性を維持しつつ、優れた伸縮特性を得ることができる。
そのため、本開示の水流交絡不織布は、化粧用シートに有用である。例えば、化粧水を染み込ませた水流交絡不織布がある程度の弾性と所定の機械強度を有することで、水流交絡不織布は、しっかりとした手触り感と、ハンドリングの良さ、さらに肌への追従性を有する。

　水流交絡不織布が、スパンボンド不織布と、前記スパンボンド不織布の一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備える場合、「比（外層目付／総合目付）」とは、総合目付に対する繊維ウェブの目付を示す。
　水流交絡不織布が、スパンボンド不織布と、前記スパンボンド不織布の両方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、を備える場合、「比（外層目付／総合目付）」とは、総合目付に対する、２つの繊維ウェブのうちの一方の繊維ウェブの目付を示す。水流交絡不織布が化粧用シートに用いられる場合、２つの繊維ウェブのうちの一方の繊維ウェブは、使用の際に肌側の位置する繊維ウェブであってよい。

（１．３）エンボス部
　水流交絡不織布は、複数のエンボス部を有してもよいし、エンボス部を有しなくてもよい。エンボス部は、スパンボンド不織布の熱融着繊維の一部同士が結合して形成されている。

　「エンボス部」とは、複数の長繊維の一部が結合した、繊維状ではない部位を示す。具体的に、エンボス部は、結合部位の面積が０．１ｍｍ^２以上である部位を示す。エンボス部が存在するか否かの判断は、繊維集合体の表面又は断面の観察により、エンボス部（結合部位の面積が０．１ｍｍ^２以上である部位）が存在するか否かにより行う。

　エンボス部の形状としては、円、楕円、長円、正方、菱、長方、及び四角等が挙げられる。エンボス部の形状は、これら形状を基本とする連続した形であってよい。

　水流交絡不織布が、複数のエンボス部を有する場合、複数のエンボス部は、不規則なパターンで配置されていることが好ましい。「複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること」とは、エンボス部のパターンが規則性を有していないことを示す。具体的には、「複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること」は、規則的なパターンで配置された複数のエンボス部が水流交絡工程、及びギア延伸加工のいずれかによって崩されていることを示す。換言すると、「複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること」とは、水流交絡工程、及びギア延伸加工のいずれかの実施前に確認できたエンボス模様が、水流交絡工程、及びギア延伸加工のいずれかの実施後に同一形状で維持されておらず、エンボス模様の一部が消失することを意味する。

　「規則的なパターンで配置された複数のエンボス部」とは、下記の条件（Ｘ１）及び下記の条件（Ｘ３）を満たすこと、又は下記の条件（Ｘ２）及び下記の条件（Ｘ３）を満たすことである。
　条件（Ｘ１）：流れ方向（ＭＤ方向）及び横方向（ＣＤ方向）の各々において、隣り合うエンボス部間が等間隔に並んでいる不織布
　条件（Ｘ２）：流れ方向（ＭＤ方向）及び横方向（ＣＤ方向）の各々において、複数種のエンボス模様のグループが等間隔に繰り返されている不織布
　条件（Ｘ３）：同一形状のエンボス部が並んでいる不織布
　「規則的なパターンで配置された複数のエンボス部」とは、水流交絡不織布に付されたエンボス部の形状と当該エンボス部形成に用いられたエンボスロールの凸部形状とが異なる場合であって、水流交絡不織布のエンボス面積率とエンボスロールの凸部面積率との差が±１０％を超える場合を含む。

　条件（Ｘ１）において、エンボス部の面積率は、５％～５０％であることが好ましい。「エンボス部の面積率」とは、スパンボンド不織布から１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさの試料を採取し、試料のエンボスロールとの接触面を、電子顕微鏡（倍率：１００倍）で観察し、観察したスパンボンド不織布の面積に対する、複数のエンボス部の総面積の割合を示す。

　条件（Ｘ２）中、「エンボス模様のグループ」とは、エンボス部によって区画された単位パターンを示す。エンボス模様としては、キルト柄、ヘリンボーン柄、バー柄等が挙げられる。図１にエンボス模様の一例を示す。図１中、符号９０は不織布、符号９１はエンボス部、符号９２は非エンボス部、符号９３はエンボスライン、符号９４はキルト柄（すなわちエンボス模様）を示す。「エンボスライン」とは、複数のエンボス部がライン状に配置されていることを示す。

　条件（Ｘ３）中、「同一形状のエンボス部が並んでいる」とは、下記の条件（Ｘ３１）又は下記の条件（Ｘ３２）を満たすことを示す。具体的には、「同一形状のエンボス部が並んでいる」は、下記の（Ｘ３３）を満たすことを示す。
　条件（Ｘ３１）：複数のエンボス部の各々が同一形状に並んでいること、
　条件（Ｘ３２）：エンボス模様のグループを形成するエンボス部が同一形状に並んでいること
　条件（Ｘ３３）：エンボス部の繰返しパターンを２０箇所取り出し、２０箇所の繰返しパターンの面積の各々を比較した場合、下記式（Ｘ３３０）で表される面積差が±１０％以内となる繰り返しパターンが１０箇所以上であること
　式（Ｘ３３０）：面積差＝［（測定値－平均値）÷平均値］×１００

　下記（ａ）又は（ｂ）が満たすことが好ましい。
　（ａ）前記スパンボンド不織布が、前記スパンボンド不織布に含まれる複数の繊維の一部が融着した複数のエンボス部を有し、前記複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること
　（ｂ）前記スパンボンド不織布が、前記エンボス部を有しないこと

　下記（ａ）又は（ｂ）が満たされることで、エンボス部によって繊維の伸縮が疎外されることを低減でき、水流交絡不織布の伸縮性を改善できる。

　（ａ）又は（ｂ）が満されるように調整する方法としては、例えば、方法（Ａ１）、方法（Ａ２）等が挙げられる。方法（Ａ１）は、水流交絡法によってスパンボンド不織布と繊維ウェブとを一体化する前に、スパンボンド不織布に延伸加工（延伸処理）を施す方法を示す。方法（Ａ２）は、スパンボンドウェブにエンボス処理を施す際に、スパンボンドウェブに含まれる複数の繊維を構成する樹脂の融点（以下、「樹脂融点」ともいう）よりエンボスロールの操作温度（以下、「エンボス温度」ともいう。）を比較的低く調整する方法と、エンボスロールの操作線圧が比較的低いエンボスロールを用いる方法との少なくとも一方を示す。延伸加工としては、一軸延伸、二軸延伸、立体賦形加工、及びギア延伸加工などが挙げられる。エンボス温度は、好ましくは１２０℃以下である。当該調整方法としては、方法（Ａ１）であることが好ましい。方法（Ａ１）及び方法（Ａ２）のいずれも備えることは好ましい態様のひとつである。

　水流交絡不織布は、上記（ａ）を満たしていてもよい。上記（ａ）を満たす水流交絡不織布に含まれるスパンボンド不織布はエンボス処理が施されることで、スパンボンド不織布はその表面と内部に熱融着繊維を含む。規則的なエンボス部を有するスパンボンド不織布を備える水流交絡不織布に比べて、上記（ａ）を満たす水流交絡不織布は、前記スパンボンド不織布に含まれる複数の繊維の一部が融着した複数のエンボス部を有し、かつ、複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されている。これにより、規則的なエンボス部を有するスパンボンド不織布の場合、水流交絡不織布を伸縮させた際にエンボス部が歪みを生じるのに対して、上記（ａ）を満たす水流交絡不織布は、スパンボンド不織布の伸縮特性をエンボス部が束縛する程度を軽減でき、結果として伸縮特性に優れる。また、スパンボンド不織布にエンボス処理後に延伸加工をも施す場合、当該スパンボンド不織布を用いた水流交絡不織布には穴が空きにくく、加工特性に優れる。

　水流交絡不織布は、上記（ｂ）を満たしていてもよい。上記（ｂ）を満たす水流交絡不織では、スパンボンド不織布は、スパンボンド不織布の内部に熱融着繊維を含むが、その表面にエンボス部を有しない。これにより、フェイスマスクの生産時の搬送性（ネックインしにくいなど）は、水流交絡不織布が上記（ａ）を満たす場合よりも優れる。水流交絡不織布が上記（ｂ）を満たす場合、スパンボンド不織布がその表面にエンボス部を有さなくても、スパンボンド不織布に含まれる複数の繊維は弛んでいない。そのため、フェイスマスクの生産時の搬送性が優れるのは、ドライ状態での最大強度に対するスパンボンド不織布の寄与が大きいためと推測される。

（１．４）スパンボンド不織布
　水流交絡不織布は、スパンボンド不織布を備える。スパンボンド不織布は、熱融着繊維を含む。

（１．４．１）基本構成
　スパンボンド不織布の目付は、特に限定されず、５ｇ／ｍ^２～１００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。
　スパンボンド不織布の目付は、水流交絡不織布の軽量化の観点から、より好ましくは５ｇ／ｍ^２～７５ｇ／ｍ^２、更に好ましくは５ｇ／ｍ^２～６０ｇ／ｍ^２である。特に、スパンボンド不織布の目付を２０ｇ／ｍ^２～６０ｇ／ｍ^２にすることで、軽量化した水流交絡不織布は、化粧水などの吸水性と所定の機械強度（適度なコシ）とを有しつつ、繰り返し伸縮時においても肌に追従することができる。これにより、化粧水などを含浸させた化粧用シートの装着時の肌あたり感は、良好である。

　水流交絡不織布の総合目付に対するスパンボンド不織布の目付の比（比（中間層目付／総合目付））は、肌への追従性の観点から、好ましくは０．２０～１．００、より好ましくは０．２５～０．８０、さらに好ましくは０．３０超０．７０以下である。比（中間層目付／総合目付）が０．３０超０．７０以下の範囲内である場合、７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）がいずれも０．２Ｎ／５０ｍｍ以上となり、水流交絡不織布は、よりよい繰り返し伸縮時の伸縮性能を有する。比（中間層目付／総合目付）は、０．２０～０．７０であってよい。特に、比（中間層目付／総合目付）の上限を０．７０とすることで、７５％回復時応力（３回目）をより改善できる。

　スパンボンド不織布の層構成は、特に限定されるものではなく、単層であってよく、２層であってよく、３層であってよく、４層以上であってよい。

（１．４．２）繊維
　長繊維であるスパンボンド不織布は、熱融着繊維を含む。熱融着繊維は、長繊維を含み、短繊維を更に含んでもよい。熱融着繊維の断面形状としては、特に制限されず、例えば、円形、楕円形、及び異形断面等が挙げられる。
　熱融着繊維は、複合繊維又は単一成分繊維であってもよく、水流交絡不織布の用途等に応じて適宜選択される。複合繊維は、少なくとも２種の熱可塑性樹脂を構成成分としていることが好ましい。複合繊維の種類としては、例えば、芯鞘型、サイドバイサイド型、海島型、及び並列型等が挙げられる。芯鞘型複合繊維は、芯部及び鞘部を備えていればよく、同芯の芯鞘型及び偏芯の芯鞘型のいずれであってもよい。偏芯の芯鞘型複合繊維は、芯部が表面に露出していてもよく、芯部が表面に露出していなくてもよい。海島型複合繊維は、海相と、複数の島相とを有する。

　スパンボンド不織布は、少なくとも２種の熱融着繊維が混繊されていてもよい。

（１．４．３）物性
　スパンボンド不織布は、伸縮性スパンボンド不織布、又は、伸長性スパンボンド不織布及び伸縮性スパンボンド不織布とは異なるスパンボンド不織布（以下、「通常スパンボンド不織布」ともいう）であってもよい。

　「伸縮性スパンボンド不織布」とは、伸縮性を有するスパンボンド不織布を示し、弾性不織布ともいう。伸縮性を有するスパンボンド不織布は、第１性質及び第２性質を有する。「第１性質」とは、スパンボンド不織布に外力が加えられると、スパンボンド不織布の外形が一方向に伸びる性質を示す。「第２性質」とは、スパンボンド不織布に加えられた外力が解除されると、スパンボンド不織布の外形が後戻りする性質を示す。具体的に、伸縮性スパンボンド不織布は、その１００％伸長後の残留歪みが通常５０％以下、好ましくは３５％以下、更に好ましくは３０％以下である。
　水流交絡不織布が伸縮性スパンボンド不織布を備える場合、本開示の水流交絡不織布を用いた繊維製品は伸縮性を有する。

　「伸長性スパンボンド不織布」とは、伸長性を有するスパンボンド不織布を示す。伸長性を有するスパンボンド不織布は、第３性質及び第４性質を有する。「第３性質」とは、スパンボンド不織布に外力が加えられると、スパンボンド不織布の外形が一方向に伸びる性質を示す。「第４性質」とは、スパンボンド不織布に加えられた外力が解除されても、スパンボンド不織布の外形は後戻りしにくい性質を示す。具体的に、伸長性スパンボンド不織布は、その最大点伸度が５０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは１００％以上であり、かつほとんど弾性回復しない性質を示す。伸長性スパンボンド不織布は、複合繊維を含んでもよい。
　水流交絡不織布の一部を構成するスパンボンド不織布が伸縮性を備える場合、当該スパンボンド不織布はさらに伸長性を有していることが好ましい。

（１．４．３．１）伸縮性スパンボンド不織布
　スパンボンド不織布に含まれる熱融着繊維は、伸縮性長繊維を含むことが好ましい。「伸縮性長繊維」とは、伸縮性長繊維を用いたスパンボンド不織布の製造方法により伸縮性スパンボンド不織布を製造することができる長繊維を示す。換言すると、伸縮性スパンボンド不織布は、伸縮性長繊維を含む。

　伸縮性長繊維としては、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの長繊維、オレフィン系エラストマー樹脂の長繊維、及びスチレン系エラストマー樹脂の長繊維等が挙げられる。「熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの長繊維」とは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーからなる長繊維を示す。「オレフィン系エラストマー樹脂の長繊維」とは、オレフィン系エラストマー樹脂からなる長繊維を示す。「スチレン系エラストマー樹脂の長繊維」とは、スチレン系エラストマー樹脂からなる長繊維を示す。なかでも、伸縮性長繊維は、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの長繊維を含むことが好ましく、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの長繊維からなることがより好ましい。

　伸縮性スパンボンド不織布が、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー（Ａ）の長繊維と、オレフィン系樹脂（Ｂ）の長繊維とを含む場合、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー（Ａ）の長繊維の質量と、オレフィン系樹脂（Ｂ）の長繊維の質量との比（（Ａ）：（Ｂ）、但し（Ａ）＋（Ｂ）＝１００質量％とする）が１０質量％～９０質量％：９０質量％～１０質量％であってよい。
　伸縮性や柔軟性の観点からは、伸縮性スパンボンド不織布中の熱可塑性エラストマー（Ａ）の長繊維の割合は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。加工性（耐べたつき性）の観点からは、伸縮性スパンボンド不織布中の熱可塑性エラストマー（Ａ）の長繊維の割合は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。オレフィン系樹脂（Ｂ）の長繊維は、後述する「（１．４．３．１．２）オレフィン系樹脂」に記載のオレフィン系樹脂であることが好ましい。

（１．４．３．１．１）熱可塑性ポリウレタン系エラストマー
　熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、ハードセグメントと、ソフトセグメントとから構成されるブロック共重合体である。ハードセグメントは、例えば、ポリウレタンで構成されてよい。ソフトセグメントは、ポリカーボネート系ポリオール、エーテル系ポリオール、カプロラクトン系ポリエステル、及びアジペート系ポリエステル等で構成されてよい。

　熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度は、好ましくは６５℃以上、より好ましくは７５℃以上、さらに好ましくは８５℃以上である。熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度は１９５℃以下であることが好ましい。「凝固開始温度」は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値であり、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを１０℃／分で２３０℃まで昇温し、２３０℃で５分間保持した後、１０℃／分で降温させる際に生じる熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固に由来する発熱ピークの開始温度である。凝固開始温度が６５℃以上であると、スパンボンド不織布を得る際に繊維同士の融着、糸切れ、樹脂塊などの成形不良を抑制することができるとともに、熱エンボス加工の際に成形された伸縮性スパンボンド不織布がエンボスローラーに巻きつくことを防止できる。得られるスパンボンド不織布のベタツキが少なく、肌と接触する材料（例えば、フェイスマスク、衣料、衛生材料、及びスポーツ材料等）として好適に用いられる。一方、凝固開始温度を１９５℃以下にすることにより、成形加工性を向上させることができる。成形された繊維の凝固開始温度はこれに用いた熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度よりも高くなる傾向にある。

　熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度を６５℃以上に調整するためには、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの原料として使用するポリオール、イソシアネート化合物及び鎖延長剤として、それぞれ最適な化学構造を有するものを選択するとともに、ハードセグメントの量を調整する必要がある。「ハードセグメント量」とは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの製造に使用したイソシアネート化合物と鎖延長剤との合計質量を、ポリオール、イソシアネート化合物及び鎖延長剤の総量で除算して１００を掛けた質量パーセント（質量％）値である。ハードセグメント量は、好ましくは２０質量％～６０質量％、より好ましくは２２質量％～５０質量％、更に好ましくは２５質量％～４８質量％である。

　熱可塑性ポリウレタン系エラストマー１ｇに対する極性溶媒不溶分の粒子数は、好ましくは３００万個（３００万個／ｇ）以下であり、より好ましくは２５０万個／ｇ以下、更に好ましくは２００万個／ｇ以下である。「熱可塑性ポリウレタン系エラストマー中の極性溶媒不溶分」とは、主に、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの製造中に発生するフィッシュアイやゲルなどの塊状物である。極性溶媒不溶分の発生する原因としては、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードセグメント凝集物に由来する成分、ハードセグメント及びソフトセグメントの少なくとも一方がアロファネート結合、ビュレット結合等により架橋された成分、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを構成する原料、及び原料間の化学反応により生じる成分等が挙げられる。

　極性溶媒不溶分の粒子数は、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーをジメチルアセトアミド溶媒に溶解させた際の不溶分を、細孔電気抵抗法を利用した粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定した値である。１００μｍのアパーチャーを装着すると、未架橋ポリスチレン換算で２μｍ～６０μｍの粒子の数を測定することができる。極性溶媒不溶分の粒子数を３００万個／ｇ以下にすることにより、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの凝固開始温度範囲内において、繊維径の分布の増大、紡糸時の糸切れ等の問題の発生をより抑えることができる。極性溶媒不溶分の少ない熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、ポリオール、イソシアネート化合物及び鎖延長剤の重合反応を行なった後、ろ過することにより得ることができる。

　大型スパンボンド成形機械でのスパンボンド不織布の成形におけるストランド中への気泡の混入及び糸切れの発生を抑制する観点からは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの水分値は、好ましくは３５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３００ｐｐｍ以下、更に好ましくは１５０ｐｐｍ以下である。スパンボンド不織布の原料として熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの水分値を上記範囲に設定すると、繊維ウェブが持つ高い吸水性と、スパンボンド不織布が持つ適度な腰とを有し、より肌に追従した不織布を得ることができる。

　伸縮性の観点からは、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーが、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される、ピーク温度が９０℃～１４０℃の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）とが、下記式（Ｉ）の関係を満たすことが好ましく、下記式（ＩＩ）の関係を満たすことがより好ましく、下記式（ＩＩＩ）の関係を満たすことが更に好ましい。
　式（Ｉ）　　：ａ／（ａ＋ｂ）≦０．８０
　式（ＩＩ）　：ａ／（ａ＋ｂ）≦０．７０
　式（ＩＩＩ）：ａ／（ａ＋ｂ）≦０．５５ 

　「ａ／（ａ＋ｂ）」は熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードドメインの融解熱量比（単位：％）を意味する。熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードドメインの融解熱量比が８０％以下になると、繊維、特に混繊スパンボンド不織布における繊維及び不織布の強度及び伸縮性が向上する。本開示では、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーのハードドメインの融解熱量比の下限値は０．１％程度であることが好ましい。

　熱可塑性ポリウレタン系エラストマーでは、温度２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^－１の条件における溶融粘度は、好ましくは１００Ｐａ・ｓ～３０００Ｐａ・ｓ、より好ましくは２００Ｐａ・ｓ～２０００Ｐａ・ｓ、更に好ましくは１０００Ｐａ・ｓ～１５００Ｐａ・ｓである。「溶融粘度」は、キャピログラフ（東洋精機（株）製、ノズル長３０ｍｍ、直径１ｍｍのものを使用）で測定した値である。

　このような特性を有する熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、例えば、特開２００４－２４４７９１号公報に記載された製造方法により得ることができる。
　熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを用いて成形された混繊スパンボンド不織布は、触感に優れるため、肌に接触する用途（例えば、フェイスマスク、及び衛生材料等）に好適に用いることができる。不純物などを濾過するために押出機内部に設置されたフィルターが目詰まりしにくく、機器の調整、整備頻度が低くなるため、工業的にも好ましい。

（１．４．３．１．２）オレフィン系樹脂
　オレフィン系樹脂は、結晶性を有する重合体であることが好ましい。結晶性を有する重合体における結晶性成分は、例えば、ポリプロピレン、ポリ１－ブテン、及びポリ４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。オレフィン系樹脂は、１種単独であってもよく、２種以上の併用であってもよい。

　オレフィン系樹脂としては、プロピレン系重合体（Ａ）、ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）が挙げられる。プロピレン系重合体（Ａ）及びポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）の各々は、１種のみであってもよく、融点、分子量、結晶構造などが互いに異なる少なくとも２種であってもよい。

（１．４．３．１．２．１）プロピレン系重合体（Ａ）
　プロピレン系重合体（Ａ）は、プロピレンに由来する構成単位を含む。
　プロピレン系重合体（Ａ）は、プロピレン単独重合体、又はプロピレン共重合体である。プロピレン共重合体は、プロピレンと少なくとも１種のα－オレフィンとの共重合体であることが好ましい。
　α－オレフィンの炭素数は、２以上（但し炭素数３を除く）であり、好ましくは２～８（但し炭素数３を除く）である。具体的に、プロピレン共重合体におけるα－オレフィンとしては、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、及び４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。
　なかでも、プロピレン系重合体（Ａ）は、プロピレン単独重合体を含むことが好ましく、プロピレン単独重合体であることがより好ましい。

　プロピレン系重合体（Ａ）の融点は、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１５０℃以上、更に好ましくは１５５℃以上、特に好ましくは１５７℃～１６５℃である。
　プロピレン系重合体（Ａ）の融点の測定方法は、実施例に記載の方法と同様である。

　プロピレン系重合体（Ａ）のメルトフローレート（ＭＦＲ：Melt Flow Rate）は、樹脂組成物を溶融紡糸できれば特に限定されず、好ましくは１ｇ／１０分～１０００ｇ／１０分、より好ましくは５ｇ／１０分～５００ｇ／１０分、更に好ましくは１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分である。
　プロピレン系重合体（Ａ）のＭＦＲの測定方法は、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８に準拠し、測定条件は、２３０℃、荷重２．１６ｋｇである。

　プロピレン系重合体（Ａ）の含有量は、オレフィン系樹脂の全量に対して、好ましくは５５．０質量％～９５．０質量％、より好ましくは６５．０質量％～９５．０質量％、更に好ましくは７５．０質量％～９５．０質量％、特に好ましくは８５．０質量％～９５．０質量％である。

　プロピレン系重合体（Ａ）は、市販品であってもよい。

（１．４．３．１．２．２）バイオマス由来プロピレン系重合体
　プロピレン系重合体（Ａ）は、バイオマス由来プロピレン系重合体であってもよい。

　「バイオマス由来プロピレン系重合体」とは、バイオマス由来プロピレンを含む原料モノマーから製造されるプロピレン系重合体（Ａ）を示す。バイオマス由来プロピレン系重合体は、カーボンニュートラルな材料であるため、水流交絡不織布の製造における環境負荷を低減することができる。

　バイオマス由来プロピレン系重合体の原料となるバイオマス由来プロピレンを含むモノマーは、バイオマスナフサのクラッキングやバイオマス由来エチレンから合成することで得られる。バイオマス由来プロピレン系重合体は、このようにして合成したバイオマス由来プロピレン含有モノマーを、従来公知の石油由来プロピレンを用いる場合と同様の方法により重合することによって得られる。
　バイオマス由来プロピレン含有モノマーを原料として合成したプロピレン系重合体は、バイオマス由来プロピレン系重合体となる。原料モノマー中のバイオマス由来プロピレン系重合体の含量は、原料モノマーの総量に対して、０質量％超であり、１００質量％であってもよいし、それ以下でもよい。
　バイオマス由来プロピレン系重合体の原料であるモノマーは、バイオマス由来プロピレンの他、石油等の化石燃料由来のプロピレン、および、エチレンやプロピレン以外のα－オレフィン（１－ブテン、１－ヘキセン等）の少なくとも一方を更に含んでもよい。

　バイオマス由来プロピレン系重合体は、ヤシ殻等の空果房（ＥＦＢ：Ｅｍｐｔｙ　Ｆｒｕｉｔ　Ｂｕｎｃｈｅｓ）を熱分解することで発生するガスを用いた、メタノールからのオレフィン（ＭＴＯ：Ｍｅｔｈａｎｏｌ－ｔｏ－Ｏｌｅｆｉｎｓ）あるいはメタノールからのプロピレン（ＭＴＰ：Ｍｅｔｈａｎｏｌ－ｔｏ－Ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）の合成によって得られるプロピレンを重合することによっても得られる。
　バイオマス由来プロピレン系重合体は、ソルゴー等の非可食植物を主体とするバイオマス原料から、発酵によって製造したイソプロパノールを脱水して得られるプロピレンを重合することによっても得られる。

　原料とするプロピレン等のモノマー中の放射性炭素（Ｃ１４）の含有量をＰＣ１４とした場合、原料中のバイオマス由来の炭素の含有率Ｐｂｉｏ（％）は、次の式により算出することができる。
　式（２）：Ｐｂｉｏ（％）＝ＰＣ１４／１０５．５×１００

　すなわち、プロピレン系重合体の原料が全てバイオマス由来であれば、理論上は、バイオマス由来の炭素の含有率は１００％となる。そのため、バイオマス由来プロピレン系重合体のバイオマス度は１００％となる。化石燃料由来の原料にはＣ１４が殆ど含まれていないので、化石燃料由来原料のみで製造されたプロピレン系重合体中の、バイオマス由来の炭素の含有率は０％となり、化石燃料由来プロピレン系重合体のバイオマス度は０％となる。

　「バイオマス度」は、バイオマス由来の炭素の含有率を示し、放射性炭素（Ｃ１４）を測定することにより算出される。大気中の二酸化炭素には、Ｃ１４が一定割合（約１０５．５ｐＭＣ）で含まれている。そのため、大気中の二酸化炭素を取り入れて成長する植物（例えばトウモロコシ）中のＣ１４含有量も約１０５．５ｐＭＣ程度であることが知られている。化石燃料中にはＣ１４が殆ど含まれていないことも知られている。したがって、プロピレン系重合体中の全炭素原子中に含まれるＣ１４の割合を測定することにより、原料中のバイオマス由来の炭素の含有率を算出することができる。

　本開示の水流交絡不織布の原料として用いられるプロピレン系重合体のバイオマス度は、１０％以上であることが好ましい。

　本開示の水流交絡不織布に用いられるバイオマス由来プロピレン系重合体の含有量は、化石燃料由来ポリプロピレン樹脂とバイオマス由来ポリプロピレン樹脂の合計１００質量％に対して、５質量％～９９質量％であってもよいし、１０質量％～７５質量％であってもよいし、２０質量％～５０質量％であってもよい。

　本開示の水流交絡不織布の原料として用いられるプロピレン系重合体（Ａ）は、リサイクルによって得られたプロピレン系重合体、いわゆるリサイクルポリマーを含んでいてもよい。
　「リサイクルポリマー」とは、廃ポリマー製品のリサイクルにより得られたポリマーを含むものであり、例えば、ＤＥ１０２０１９１２７８２７（Ａ１）に記載の方法で製造することができる。リサイクルポリマーは、リサイクルにより得られたことが識別できるようなマーカーを含んでいてもよい。

（１．４．３．１．２．３）ポリオレフィン
　ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）は、α－オレフィンの単独又は共重合体である。α－オレフィンは、炭素数２以上（但し炭素数３を除く）のα－オレフィンであり、炭素数２～８（但し炭素数３を除く）のα－オレフィンの単独重合体を含むことが好ましく、炭素数２～８（但し炭素数３を除く）のα－オレフィンの単独重合体であることがより好ましい。α－オレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、及び４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。なかでも、α－オレフィンは、エチレンであることが好ましい。
　ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）としては、ポリエチレン（エチレン単独重合体）、１－ブテン系重合体、及びポリ４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。
　ポリエチレンとしては、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ：Linear Low Density Polyethylene）、及び高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ：High Density Polyethylene）等が挙げられる。
　１－ブテン系重合体としては、１－ブテン単独重合体、１－ブテン・エチレン共重合体、及び１－ブテン・プロピレン共重合体等が挙げられる。

　ポリエチレンの密度は、スパンボンド不織布の引張強度を向上させる観点、スパンボンド不織布の伸長性及び柔軟性の観点から、好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３～０．９８ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３～０．９７ｇ／ｃｍ^３である。

　ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）の融点は、好ましくは１５０℃以上、より好ましくは１５５℃以上、更に好ましくは１５５℃～１６５℃である。

　ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）のＭＦＲは、オレフィン系樹脂の溶融物を紡糸できれば特に限定されず、好ましくは１ｇ／１０分～１０００ｇ／１０分、より好ましくは２ｇ／１０分～５００ｇ／１０分、更に好ましくは３ｇ／１０分～１００ｇ／１０分である。
　ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）がポリエチレンの場合、ＭＦＲの測定方法は、ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８に準拠し、測定条件は、１９０℃、荷重２．１６ｋｇである。

　ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）の含有量は、オレフィン系樹脂の全量に対して、好ましくは１．０質量％～１０．０質量％、より好ましくは３．０質量％～８．０質量％、更に好ましくは５．０質量％～７．０質量％である。ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）の含有量が上記範囲であれば、スパンボンド不織布の伸長性は向上する。

（１．４．３．１．２．４）その他の重合体
　オレフィン系樹脂は、オレフィン系重合体以外の重合体（以下、「その他の重合体」ともいう）を含んでいてもよく、その他の重合体を含んでいなくてもよい。その他の重合体としては、例えば、熱可塑性エラストマー及びオレフィン系重合体以外の熱可塑性樹脂が挙げられる。

　熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、及びフッ素系エラストマー等が挙げられる。

　オレフィン系重合体以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド（例えば、ナイロン－６、ナイロン－６６、及びポリメタキシレンアジパミド等）、ポリ塩化ビニル、ポリイミド、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル・ビニルアルコール共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル－一酸化炭素共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリカーボネート、及びポリスチレン等が挙げられる。
　ポリエステルとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、及びポリエステル共重合体等が挙げられる。ポリエステル共重合体としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸単独又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジカルボン酸との混合物と、少なくとも１種のジオールとを重合したものが挙げられる。

　スパンボンド不織布におけるポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）の含有量は、ポリオレフィン（プロピレン系重合体（Ａ）を除く。）及びその他の重合体（熱可塑性エラストマー及びオレフィン系重合体以外の熱可塑性樹脂）の合計に対して９０質量％超１００質量％以下であることが好ましく、９５質量％～１００質量％であることがより好ましい。

　スパンボンド不織布は、その他の重合体を含んでいなくてよい。スパンボンド不織布がその他の重合体を含む場合、スパンボンド不織布におけるその他の重合体（熱可塑性エラストマー及びオレフィン系重合体以外の熱可塑性樹脂）の含有量は、オレフィン系重合体及びその他の重合体の合計に対して、好ましくは０％超１０質量％未満、より好ましくは０％超５質量％以下である。

　オレフィン系樹脂がプロピレン系重合体（Ａ）とエチレン系重合体とを含む場合、プロピレン系重合体（Ａ）の含有量は、樹脂組成物の全量に対して、好ましくは８０質量％～９９質量％、より好ましくは８４質量％～９６質量％である。エチレン系重合体の含有量は、樹脂組成物の全量に対して、好ましくは２０質量％～１質量％、より好ましくは１６質量％～４質量％である（但し、プロピレン系重合体（Ａ）＋エチレン系重合体＝１００質量％とする）。

（１．４．３．１．２．５）滑剤
　オレフィン系樹脂は、滑剤を更に含有してもよく、滑剤を含有しなくてもよい。

　滑剤としては、一般的に広く認識されているプラスチックに配合されている公知の滑剤を用いることができる。例えば化学便覧応用編、改訂２版（日本化学会編、１９７３年、丸善株式会社発行）の１０３７～１０３８頁に記載のものを使用できる。滑剤としては、オルガノポリシロキサン、フッ素系ポリマー、脂肪酸アミド、金属セッケン、エステル類、炭酸カルシウム、及びシリケートが挙げられる。滑剤は、１種単独であってもよく、２種以上の併用であってもよい。

　滑剤は、炭素数１５～２２の脂肪酸アミドを含むことが好ましい。「脂肪酸アミドの炭素数」とは、分子中に含まれる炭素数を意味し、アミドを構成する－ＣＯＮＨにおける炭素も上記炭素数に含まれるものとする。脂肪酸アミドの炭素数は、好ましくは１８～２２である。炭素数１５～２２の脂肪酸アミドとしては、脂肪酸モノアミド化合物、脂肪酸ジアミド化合物、飽和脂肪酸モノアミド化合物、及び不飽和脂肪酸ジアミド化合物が挙げられる。これらの中でも、パルミチン酸アミド（炭素数：１６）、ステアリン酸アミド（炭素数：１８）、オレイン酸アミド（炭素数：１８）、及びエルカ酸アミド（炭素数：２２）等が好適に挙げられる。

　オレフィン系樹脂が滑剤を含有する場合、オレフィン系樹脂の総量に対する滑剤の割合は、好ましくは０．１質量％～５．０質量％、より好ましくは０．１質量％～３．０質量％、更に好ましくは０．１質量％～１．０質量％である。

（１．４．３．１．２．６）任意成分
　オレフィン系樹脂は、本開示の目的を損なわない範囲で、任意成分として、公知の添加剤を含んでもよく、添加剤を含有しなくてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、スリップ剤、防曇剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス、及び親水剤等が挙げられる。

（１．４．３．２）通常スパンボンド不織布
　スパンボンド不織布に含まれる熱融着繊維は、オレフィン系樹脂の長繊維を含んでもよく、オレフィン系樹脂の長繊維からなってもよい。オレフィン系樹脂としては、伸縮性長繊維に含まれるオレフィン系樹脂の長繊維のオレフィン系樹脂として例示したものと同様のものが挙げられる。なかでも、リサイクルの観点からは、オレフィン系樹脂は、プロピレン系重合体を主成分として含むことがより好ましい。

（１．５）繊維ウェブ
　水流交絡不織布は、繊維ウェブを備える。

（１．５．１）基本構成
　繊維ウェブの目付は、特に限定されず、液体の良好な含浸性と装着時の軽量感の両立の観点から、好ましくは１０ｇ／ｍ^２～８０ｇ／ｍ^２、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２～７０ｇ／ｍ^２である。

　水流交絡不織布の総合目付に対する繊維ウェブの目付の比（すなわち、比（外層目付／総合目付））は、水分放出率と伸縮特性をバランスよく改善する観点から、好ましくは０．１５～０．９０、より好ましくは０．１５～０．８０、さらに好ましくは０．１５～０．７０、より一層好ましくは０．２０～０．７０である。比（外層目付／総合目付）が０．１５～０．９０の範囲内である場合、化粧水などの吸水性を維持しつつ、優れた伸縮特性を得ることができる。水流交絡不織布は、保湿性の高い化粧用シートとして好適に使用することができる。

　繊維ウェブは、天然繊維又は再生セルロース繊維を含む。これにより、本開示の水流交絡不織布は、良好な吸水性を有し、装着時の肌あたり感が良好である。以下、天然繊維を主として含むウェブを、「天然繊維ウェブ」ともいう。以下、再生セルロース繊維を主として含むウェブを、「再生セルロース繊維ウェブ」ともいう。

　繊維ウェブは、スパンボンド不織布の両方の主面に水流交絡法によって結合されることが好ましい。これにより、より多くの液体を保持することができ、かつ所定の機械強度を有するスパンボンド不織布を中間層に用いることにより、繰り返し伸縮時の伸長性能が低下しにくく、ハンドリングが良好で、装着時の肌当たりが良好な水流交絡不織布を得られることができる。

　繊維ウェブの層構成は、特に限定されるものではなく、単層であってよく、２層であってよく、３層であってよく、４層以上であってよい。

（１．５．２）再生セルロース繊維ウェブ
　再生セルロース繊維ウェブは、再生セルロース繊維を主として含む。再生セルロース繊維は、長繊維であってもよいし、短繊維であってもよい。再生セルロース繊維ウェブは、再生セルロース繊維以外の繊維を含んでもよい。例えば、熱可塑性の合成樹脂であるポリエステル、ポリオレフィンを原料とする単成分繊維、及び、それらの複合繊維と再生セルロース繊維との混繊であってもよい。吸水性に優れる用途であって、装着時のより良好な肌あたり感を与える観点からは、再生セルロース繊維が主として配合されることが好ましい。再生セルロース繊維の配合量は、繊維ウェブの総量に対して、好ましくは７０質量％超、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。繊維の断面形状としては、特に制限されず、例えば、円形、楕円形、及び異形断面等が挙げられる。再生セルロース繊維としては、レーヨン繊維、キュプラ繊維、及びリヨセル繊維等が挙げられる。以下、レーヨン繊維からなる再生セルロース繊維ウェブを「レーヨンウェブ」ともいう。キュプラ繊維からなる再生セルロース繊維ウェブを「キュプラウェブ」ともいう。リヨセル繊維からなる再生セルロース繊維ウェブを「リヨセルウェブ」ともいう。

　再生セルロース繊維ウェブとしては、例えば、レーヨンウェブ、キュプラウェブ、及びリヨセルウェブ等が挙げられる。なかでも、繊維ウェブは、レーヨン繊維によって構成されていることが好ましい。繊維ウェブがレーヨン繊維によって構成されていることで、水流交絡不織布は、より液体の吸水性に優れる。

（１．５．３）天然繊維ウェブ
　天然繊維ウェブは、天然繊維を主として含む。天然繊維の配合量は、繊維ウェブの総量に対して、好ましくは７０質量％超、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。天然繊維は、長繊維であってもよいし、短繊維であってもよい。繊維の断面形状としては、特に制限されず、例えば、円形、楕円形、及び異形断面等が挙げられる。
　天然繊維としては、木粉（木材の皮をむき粉砕機を使用して加工したもの）、木質繊維、竹粉、竹繊維、単離されたセルロース繊維、羊毛、農産物繊維、木材パルプ（木材を原料とするパルプで、木の幹の樹皮を取り除き、そのままチップ化したものに、機械的、科学的、あるいは複合的な処理をしたもの）、その他の天然パルプ、レーヨン、又はコットンなどが含まれる。農産物繊維としては、麦わら、稲わら、麻、亜麻、ケナフ、カポック、ジュート、ラミー、サイザル麻、ヘネッケン、トウモロコシ繊維、コイア、木の実の殻、及びもみ殻等が挙げられる。木材パルプとしては、ＮＢＫＰ（針葉樹晒しクラフトパルプ）、及びＬＢＫＰ（広葉樹晒しクラフトパルプ）等が挙げられる。その他の天然パルプとしては、マニラ麻、楮、三椏、及び雁皮等が挙げられる。

（１．６）延伸加工
　水流交絡不織布は、延伸加工されていてよい。延伸加工の実施後の水流交絡不織布（以下、「伸縮性水流交絡不織布」ともいう）は、伸縮特性を有する。

　伸縮性水流交絡不織布は、本開示の水流交絡不織布を延伸することによって得られる。延伸加工の方法は、特に制限されず、従来公知の方法を適用できる。

（２）不織布製品
　本開示の不織布製品は、本開示の水流交絡不織布を含む。不織布製品は、特に制限されず、化粧用シート、医療用シート、生活用物品、吸収性物品、及び衛生物品等が挙げられる。
　化粧用シートとしては、例えば、美容用フェイスマスク、化粧用パフ、保温シート、冷感シート、及び汗拭きシート等が挙げられる。
　医療用シートとしては、例えば、ハップ材、包帯、バンド、創傷被覆材、及び伸縮性能の求められる機械台カバー等が挙げられる。バンドとしては、例えば、ヘアケアシート、ヘアケアキャップ、アイマスク、首ケアシート、手首ケアシート、足首ケアシート、肘ケアシート、膝ケアシート、かかとケアシート、胴ケアシート、及び指ケアシート等が挙げられる。
　生活用物品としては、例えば、ワイパー、衣料素材、及び包装材等が挙げられる。
　吸収性物品としては、例えば、使い捨ておむつ、及び生理用品等が挙げられる。
　衛生物品としては、例えば、マスク等が挙げられる。
　本開示の不織布製品は、本開示の水流交絡不織布を伸縮部材として含むことが好ましい。
　中でも、化粧用シート、又は医療用シートは、本開示の水流交絡不織布を伸縮部材として含むことで、繰り返し伸縮時の伸縮性能の低下を抑制し、肌への追従性、肌あたりが良好である。本開示の水流交絡不織布を伸縮部材として含むワイパーは、吸水性に優れるため、水分が放出されにくく、長時間の使用に適している。前記ワイパーは、柔らかく、クッション性にも優れているため、使いごこちが良好である。

　本開示の不織布製品は、フェイスマスクに用いられてよい。フェイスマスクに、皮膚のケアしたい領域（例えば目尻、小鼻の周り、眉間、及び首周り）にカットを入れて、フェイスマスクを局所的に引っ張って、カットにより分離された部位を皮膚のケアしたい領域に重ね合わせることで、フェイスマスクは、より多くの化粧水を皮膚のケアしたい領域に供給することができる。

　図２は、本開示の不織布製品の一例であるフェイスマスクの正面図である。フェイスマスク１０Ａは、主として、ユーザーの目尻をケアするために使用される。図２に示すように、フェイスマスク１０Ａは、一対の開口部１１と、開口部１２と、一対のカット部１３Ａを有する。一対の開口部１１は、ユーザーの目部に対応する位置に形成されている。開口部１２は、ユーザーの口部に対応する位置に形成されている。一対のカット部１３Ａは、ユーザーの目部に対応する位置に形成されている。
　フェイスマスク１０Ａを局所的に引っ張って、カットにより分離された部位Ｒ１３Ａをユーザーの目尻に重ね合わせることで、フェイスマスク１０Ａは、より多くの化粧水をユーザーの目尻に供給することができる。

　図３は、本開示の不織布製品の一例であるフェイスマスクの正面図である。フェイスマスク１０Ｂは、主として、ユーザーの眉間をケアするために使用される。図３に示すように、フェイスマスク１０Ａは、一対の開口部１１と、開口部１２と、カット部１３Ｂを有する。カット部１３Ｂは、ユーザーの眉間に対応する位置に形成されている。
　フェイスマスク１０Ｂを局所的に引っ張って、カットにより分離された部位Ｒ１３Ｂをユーザーの眉間に重ね合わせることで、フェイスマスク１０Ｂは、より多くの化粧水をユーザーの眉間に供給することができる。

　本開示の不織布製品は、バンドに用いられてよい。バンドは、一方向に延在するベルト状物である。本開示では、バンドが吸水した状態において、バンドの長手方向の一端部と他端部とを重ね合わせて結合することで、バンドの表面に位置する繊維同士の摩擦により、剥離強度は弱いながらも一定時間端部同士が剥れずに端部同士が結合した状態を維持できる。
　バンドの長手方向の一端部をバンドの伸縮方向（長手方向）に直行する方向にカットして、バンドの長手方向の他端部をカットした穴をくぐらせて、バンドの端部同士を重ね合わせると、単にバンドの端部同士を重ねるよりも剥れにくくすることができる。

　図４は、本開示の不織布製品の一例であるバンドの斜視図である。バンド１０Ｃは、ヘアケアキャップとして好適に使用される。図４に示すように、バンド１０Ｃは、一方向に延在するベルト状物である。バンド１０Ｃは、長手方向に沿って伸縮する。バンド１０Ｃは、開口部１３Ｃを有する。開口部１３Ｃは、バンド１０Ｃの長手方向の一端部Ｒ１０ＣＡに、バンド１０Ｃの長手方向に直交する方向に沿って形成されている。
　バンド１０Ｃの他端部Ｒ１０ＣＢを開口部１３Ｃにくぐらせて、バンド１０Ｃの一端部Ｒ１０ＣＡ及び他端部Ｒ１０ＣＢ同士を重ね合わせると、バンド１０Ｃの一端部Ｒ１０ＣＡ及び他端部Ｒ１０ＣＢ同士は剥がれにくい。

　図５は、本開示の不織布製品の一例であるバンドの斜視図である。バンド１０Ｄは、首ケアシートとして好適に使用される。図５に示すように、バンド１０Ｄは、一方向に延在するベルト状物である。バンド１０Ｄは、２つの切欠部１３Ｄを有する。切欠部１３Ｄは、バンド１０Ｄの短手方向の一方の縁から短手方向の他方の縁に向けて形成されている。
　バンド１０Ｄをユーザーの首に巻くことで、バンド１０Ｄは、ユーザーの首にフィットする。

（２．１）係合手段
　さらに剥離強度を高めるには、係合可能な係合手段を含むことが好ましい。係合可能な係合手段を水流交絡不織布の最表面に施すことで、本開示の不織布製品は、取り外し可能な伸縮シートとして機能する。加えて、本開示の水流交絡不織布は、優れたフィット性（戻り応力）を有する。そのため、本開示の不織布製品を引き伸ばして人体もしくは、物品の周囲に巻いて、係合手段により係合することで、水流交絡不織布を物品などに密着させたり、弱く圧着させることができる。特に、本開示の不織布製品が密着される物品が凹凸形状を有する場合であっても、本開示の不織布製品は、物品の凹凸形状に追随させることができる。この観点において、本開示の不織布製品は、包帯、ガウン、衣料素材、絆創膏、ハップ材の基材、又は包装材として有用である。加えて、水流交絡不織布が他の層を備えない場合、水流交絡不織布は通気性に優れることから、不織布製品の着け心地も優れる。

　係合可能な係合手段としては、係合突止を有する面ファスナー、メカニカルファスニング、再剥離性・再粘着性の粘着テープ、鉤爪、及びクリップ等が挙げられる。係合手段は、公知の係合手段であってもよい。係合手段は、表面摩擦特性を高めることによりズレを防止することを目的に設けられてもよいし、用途に応じて、水流交絡不織布の一部を滑り止め加工として用いられてもよい。係合手段は、絆創膏や包帯の先端を仮止めする目的で水流交絡不織布の表面の一部に設けられてもよい。メカニカルファスニングとして、捲縮不織布を用いることができる。捲縮不織布の中でも、プロピレン系重合体を用いる捲縮不織布とすることで、ポリオレフィン原料のみからなる水流交絡不織布を構成でき、リサイクル性に優れる伸縮特性の不織布製品を提供できる。

（３）水流交絡不織布の製造方法
　本開示の水流交絡不織布の製造方法は、本開示の水流交絡不織布を製造する方法である。
　本開示の水流交絡不織布の製造方法は、
　スパンボンドウェブを準備すること（以下、「第１準備工程」ともいう）と、
　前記スパンボンドウェブにエンボス処理をし、熱融着繊維を含み、かつ複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体を作製すること（以下、「エンボス処理工程」ともいう。）と、
　天然繊維又は再生セルロース繊維を含む繊維ウェブ前駆体を準備すること（以下、「第２準備工程」ともいう。）と、
　前記スパンボンド不織布前駆体の少なくとも一方の主面に前記繊維ウェブ前駆体を載置して積層体を形成すること（以下、「積層工程」ともいう）と、
　水流交絡法により、前記積層体から水流交絡不織布を作製すること（以下、「水流交絡工程」ともいう）と、
　前記スパンボンド不織布前駆体を延伸加工する工程（以下、「延伸工程」ともいう）と、を含む。
　第１準備工程及びエンボス処理工程は、この順に実施される。エンボス処理工程及び第２準備工程が実施された後、積層工程及び水流交絡工程は、この順で実施される。

　本開示の水流交絡不織布の製造方法は、上記の構成を有するため、本開示の水流交絡不織布を製造することができる。

（３．１）第１準備工程
　水流交絡不織布の製造方法は、第１準備工程を含む。
　第１準備工程では、スパンボンドウェブを準備する。スパンボンドウェブを準備する方法は、特に限定されず、公知のスパンボンド不織布の製造方法等が挙げられる。

（３．２）エンボス処理工程
　水流交絡不織布の製造方法は、エンボス処理工程を含む。
　エンボス処理工程では、スパンボンドウェブにエンボス処理をし、熱融着繊維を含み、かつ複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体を作製する。これにより、例えば、スパンボンド不織布前駆体を掴んでも、スパンボンド不織布前駆体はほぐれにくくなる。そのため、スパンボンド不織布前駆体がエンボス部を有しない場合よりも、スパンボンド不織布前駆体の取り扱い性は優れる。

　エンボス処理は、例えば、スパンボンドウェブをエンボスロールとフラットロールとの間に挟み込んで、スパンボンドウェブに含まれる複数の繊維の一部を熱圧着する処理を示す。
　エンボスロールは、その表面に規則的なパターンに配置された複数の凸部を有する。エンボスロールは、複数の凸部の頂面の形状をスパンボンドウェブに含まれる複数の繊維の一部に転写する。これにより、エンボスロールは、スパンボンドウェブに、規則的なパターンに配置された複数のエンボス部を形成する。エンボスロールの規則的なパターンに配置された複数の凸部の頂面の形状は、上述した規則的なパターンで配置された複数のエンボス部として例示した形状と同様である。エンボスロールの複数の凸部の面積率（以下、「エンボス面積率」ともいう）は、好ましくは５％～５０％、より好ましくは５％～１８％である。スパンボンド不織布前駆体では、複数のエンボス部は、規則的なパターンで配置されている。

　上記の条件（ａ）を満たす水流交絡不織布を製造する場合（すなわち、スパンボンド不織布が、前記スパンボンド不織布に含まれる複数の繊維の一部が融着した複数のエンボス部を有し、かつ前記複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されている水流交絡不織布を製造する場合）、エンボスロール温度は、好ましくは１００℃以上１２０℃以下である。エンボス温度が１００℃以上であれば、エンボス部における複数の繊維は十分に溶融される。エンボス温度が１２０℃以下であれば、水流交絡工程の実施後にエンボス処理の痕跡が残る複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体が得られる。
　以下、条件（ａ）を満たす水流交絡不織布を製造する場合のエンボス処理を「通常エンボス処理」ともいう。

　上記の条件（ｂ）を満たす水流交絡不織布を製造する場合（すなわち、スパンボンド不織布が、エンボス部を有しない水流交絡不織布を製造する場合）、エンボス温度は、１００℃未満であればよく、好ましくは５０℃以上１００℃未満である。これにより、水流交絡工程の実施後にエンボス処理の痕跡が残らない複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体が得られる。
　以下、条件（ｂ）を満たす水流交絡不織布を製造する場合のエンボス処理を「弱エンボス処理」ともいう。

　スパンボンド不織布がエンボス部を有しないもしくは、部分的にエンボスが不規則に付された水流交絡不織布を製造する場合、エンボス温度は、樹脂融点より十分に低い温度であればよく、例えば、樹脂融点－２０℃～－８０℃とする。樹脂融点より低い温度であれば、エンボス部における複数の繊維は十分に溶融されない。換言すると、水流交絡工程の実施後にエンボス処理の痕跡が残らない複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体が得られる。

（３．３）第２準備工程
　水流交絡不織布の製造方法は、第２準備工程を含む。
　第２準備工程では、繊維ウェブ前駆体を準備する。繊維ウェブ前駆体は、天然繊維又は再生セルロース繊維を含む。繊維ウェブ前駆体を準備する方法は、特に限定されず、公知の繊維ウェブの製造方法が挙げられる。繊維ウェブ前駆体は、市販品であってもよい。

（３．４）積層工程
　水流交絡不織布の製造方法は、積層工程を含む。
　積層工程では、スパンボンド不織布前駆体の少なくとも一方の主面に繊維ウェブ前駆体を載置して積層体を形成する。スパンボンド不織布前駆体の少なくとも一方の主面に繊維ウェブ前駆体を載置する方法は、公知の方法であればよい。

（３．５）水流交絡工程
　水流交絡不織布の製造方法は、水流交絡工程を含む。
　水流交絡工程では、水流交絡法により、積層体から水流交絡不織布を作製する。これにより、スパンボンド不織布前駆体に含まれる複数の繊維と繊維ウェブ前駆体に含まれる複数の繊維とが交絡して、スパンボンド不織布前駆体と繊維ウェブ前駆体とは一体化する。更に、水流交絡法の条件によっては、スパンボンド不織布前駆体の規則的なパターンに配置された複数のエンボス部は崩れる。スパンボンド不織布前駆体に延伸加工を施したものと、繊維ウェブ前駆体とを一体化すると、スパンボンド不織布前駆体と繊維ウェブ前駆体との一体化が進むと考えられる。これは、延伸加工処理によりスパンボンド不織布前駆体の繊維が一部崩落するためと推測される。

　高圧水流を発生するノズルの各々の径は、特に限定されず、好ましくは０．０７ｍｍ～０．１５ｍｍである。
　隣り合うノズルのノズル間距離は、特に限定されず、好ましくは０．５ｍｍ～１．５ｍｍである。

　水流交絡法で用いられる高圧水流の水圧は、特に限定されず、好ましくは０．１ＭＰａ～３０ＭＰａ、より好ましくは１．０ＭＰａ～７．０ＭＰａである。高圧水流の水圧が１．０ＭＰａ～３０ＭＰａであれば、スパンボンド不織布と繊維ウェブとの剥離強度が良好な水流交絡不織布を得ることができる。剥離強度を高める観点、及び、肌への追従性の観点、及び液体の良好な吸水性に加えて、装着時の軽量感をも奏する観点から、本開示の製造方法で作られた水流交絡不織布は、前記スパンボンド不織布の目付が、３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２であり、比（中間層目付／総合目付）が、０．２～１．０であることが好ましい。前記水流交絡不織布は、前記伸縮性スパンボンド不織布をさらに備えることがより好ましい。

　水流交絡不織布の構造が３層構造である場合、積層工程及び水流交絡工程がこの順で実施された後に、積層工程及び水流交絡工程がこの順で更に実施されてもよい。詳しくは、スパンボンド不織布前駆体の一方の主面に繊維ウェブ前駆体を載置して第１積層体を形成し、水流交絡法により第１積層体から２層構造の水流交絡不織布を作製する。次いで、２層構造の水流交絡不織布に含まれるスパンボンド不織布前駆体の他方の主面に繊維ウェブ前駆体を載置して第２積層体を形成し、水流交絡法により第２積層体から３層構造の水流交絡不織布を作製してもよい。

（３．６）延伸工程
　水流交絡不織布の製造方法は、延伸工程を含む。
　延伸工程では、前記スパンボンド不織布前駆体を延伸加工する。

　延伸工程は、エンボス処理工程の実施後で積層工程の実施前に実施されことが好ましい。
これにより、延伸加工による繊維ウェブへのダメージを与えることなく、延伸加工を施すことができる。この結果、本開示の製造方法で作られた水流交絡不織布は、繰り返し伸縮時の伸縮性能に加えて、所定の機械強度、さらに肌あたりが良好となる。
　延伸工程は、積層工程の実施前で、かつエンボス処理工程の実施後に実施されることが好ましい。延伸工程は、エンボス処理工程が実施された後に実施されることで、最終生成物である水流交絡不織布において穴が空きにくいなど、加工特性に優れるスパンボンド不織布を得ることができる。

　延伸加工方法は、従来公知の方法であればよく、例えば、２つ以上のニップロールにウェブを通過させる方法が挙げられる。延伸加工方法は、部分的に延伸する方法であっても、全体的に延伸する方法であってもよい。延伸加工方法は、一軸延伸してもよいし、二軸延伸してもよい。ＣＤ方向に延伸する方法としては、例えば、２つ以上のニップロールにウェブを通過させる。このとき、ニップロールの回転速度を、ＣＤ方向の順に速くすることによって、スパンボンド不織布を延伸できる。

　延伸加工方法の別の方法として、ギア延伸加工法が挙げられる。ギア延伸加工法は従来公知の方法が適用でき、例えば、図６に示すギア延伸装置を用いてもよい。図６に示すギア延伸装置では、一対のギアロールの間にスパンボンド不織布前駆体を挟み込んで、スパンボンド不織布前駆体を延伸させる。
　ギア延伸加工法は、全体的に延伸する方法であってもよい。ギア延伸加工法は、一軸延伸してもよいし、二軸延伸してもよい。

　延伸倍率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは１００％以上、更に好ましくは２００％以上であり、かつ好ましくは１０００％以下、より好ましくは４００％以下である。上記好ましい延伸倍率は、一軸延伸の場合にはＭＤ方向、又はＣＤ方向のどちらかの延伸倍率であり、二軸延伸の場合にはＭＤ方向とＣＤ方向との少なくとも一方が上記延伸倍率を満たすことが好ましい。

　以下、本開示を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本開示は下記実施例により限定されない。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、及び処理手順等は、本開示の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。特に断りがない限り「部」は「質量部」を意味する。

［１］水流交絡不織布
［１．１］実施例１
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．１．１］第１準備工程
［１．１．１．１］熱可塑性ポリウレタンエラストマーの作製
　数平均分子量が１９３２のポリエステルポリオール：７１．７質量部、１，４－ブタンジオール：４．８質量部、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］：０．３質量部、ポリカルボジイミド：０．３質量部を混合し、ＭＤＩ：２２．９質量部を加えて、十分に高速攪拌混合した後、１６０℃で１時間反応させた。この反応物を粉砕した後、当該粉砕物：１００質量部に対して、エチレンビスステアリン酸アミド：０．２質量部、トリエチレングリコール－ビス－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］：０．５質量部、エチレンビスオレイン酸アミド：０．４質量部、及び微粒子（平均粒子径：２．０μｍ）：０．８質量部を混合した後、押出機（設定温度：２１０℃）で溶融混練して造粒し、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（以下、「ＴＰＵ（Ａ‐１）」ともいう。〕を得た。

［１．１．１．２］熱可塑性樹脂組成物の作製
　ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３、融点１６０℃のプロピレンホモポリマー（以下、「ＰＰ－１」ともいう）９４質量部と、
　ＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）５ｇ／１０分、密度０．９７ｇ／ｃｍ^３、融点１３４℃の高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」ともいう）６質量部と、
を混合し、熱可塑性樹脂組成物（以下、「ＴＰ（Ｂ－１）」ともいう。）を得た。

［１．１．１．３］スピンレイ積層
　ＴＰＵ（Ａ－１）とＴＰ（Ｂ－１）とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した。その後、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（スクリーン上のＭＤ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２０５℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３２００ｍ／分の条件で溶融紡糸し、ＴＰＵ（Ａ－１）からなる長繊維ＡとＴＰ（Ｂ－１）からなる長繊維Ｂとを含む混合長繊維からなるスパンボンドウェブをスクリーン上に堆積させた。
　紡糸口金は、ＴＰＵ（Ａ－１）の吐出孔とＴＰ（Ｂ－１）の吐出孔とが交互に配列されたノズルパターンを有する。ＴＰＵ（Ａ－１）（繊維Ａ）のノズル径は０．７５ｍｍφ、ＴＰ（Ｂ－１）（繊維Ｂ）のノズル径は０．６０ｍｍφであった。ノズルの縦方向のピッチは８ｍｍ、ノズルの横方向のピッチは１１ｍｍであった。ノズル数の比は、繊維Ａ用ノズル：繊維Ｂ用ノズル＝１：１．４５であった。繊維Ａの単孔吐出量は０．７８ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量は０．５９ｇ／（分・孔）であった。

［１．１．２］エンボス処理工程
　移動ベルトからスパンボンドウェブを剥離させ、スパンボンドウェブを下記のエンボスロールとフラットロール（表面温度：９７℃）との間に挟んで加熱処理して、熱融着繊維を含むスパンボンド不織布前駆体を得た。スパンボンド不織布前駆体の目付は、２８．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１．２．１］エンボスロール
　凸部の頂面の形状：ドット
　複数の凸部の配置：規則的なパターン（隣接する凸部の間隔が同一）
　エンボス面積率　：１８％
　エンボス温度　　：１０７℃

［１．１．３］ギア延伸工程
　図６に示す如きギア延伸装置（即ちギア加工機）のロール回転方向とスパンボンド不織布前駆体のＭＤ方向が一致するようにスパンボンド不織布前駆体を一対のギアロールの間に挿入し、スパンボンド不織布前駆体にＣＤ方向のギア延伸加工を施した。ギア加工機に搭載される一対のギアロールの各々の直径は２００ｍｍ、ギアピッチは２．５ｍｍ、一対のギアロールの噛み合い深さは３．５ｍｍであった。

［１．１．４］伸縮性評価
　ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みを測定した。詳しくは、ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体から、２００ｍｍ（ＭＤ方向）、５０ｍｍ（ＣＤ方向）の試料を５枚採取した。この試料について、定速伸長型引張り試験機を用いて、チャック間１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分、延伸倍率１００％の条件で延伸した後、直ちに同じ速度で原長まで回復させた。さらに直ちに同じ速度で延伸倍率１００％の条件で延伸した後、直ちに同じ速度で原長まで回復させて、回復時の歪みを測定した。５枚の試料についての平均値を１００％伸長後の残留歪み（単位：％）とした。
　ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みの測定値は、５０％以下であった。つまり、実施例１のスパンボンド不織布前駆体は、伸縮性スパンボンド不織布であることがわかった。

［１．１．５］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体として、レーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体（繊維ウェブ前駆体）の層構成は、２層であった。レーヨンウェブ前駆体の総目付は、４６．２ｇ／ｍ^２であった。

［１．１．６］積層工程
　スパンボンド不織布前駆体の両方の主面にレーヨンウェブ前駆体を載置して積層体を形成した。

［１．１．７］水流交絡工程
　積層体を、ノズル径０．１ｍｍ、ノズル間隙１．０ｍｍのノズルを用い、１段目の水圧４ＭＰａ、２段目の水圧４ＭＰａ、加工速度１５ｍ／分で水流交絡させて、３層構造の水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、７４．１ｇ／ｍ^２であった。

［１．２］実施例２
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．２．１］第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程
　実施例１と同様にして、第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程をこの順に実施して、ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．２．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体として、レーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、１層であった。レーヨンウェブ前駆体の目付は、２１．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．２．３］積層工程及び水流交絡工程
　積層工程及び水流交絡工程を実施例１と同様にして実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、４９．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．３］実施例３
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．３．１］第１準備工程
［１．３．１．１］熱可塑性樹脂組成物の作製
　スパンボンド不織布の原料として、以下の材料を準備した。

［１．３．１．１．１］伸長性を有する複合繊維の原料
・「ｈ－ｐｐ」（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）：６０ｇ／１０分、密度：０．９１ｇ／ｃｍ^３、融点：１６０℃）
・「ＨＤＰＥ」（高密度ポリエチレン、ＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）：５ｇ／１０分、密度：０．９５ｇ／ｃｍ^３、融点：１３４℃）
・「α－オレフィン共重合体」（組成：プロピレン／エチレン共重合体、ＭＦＲ（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）：４８ｇ／１０分、エチレン含量：１３質量％、密度：０．８６５ｇ／ｃｍ^３、融点：４４．４℃）

　「ｈ－ｐｐ」、「ＨＤＰＥ」、及び「α－オレフィン共重合体」をそれぞれ７４：６：２０の配合比にて混合した繊維用組成物Ａを準備した。

［１．３．１．１．２］弾性を有するエラストマー繊維の原料
・「α－オレフィン共重合体」（組成：プロピレン／エチレン共重合体、ＭＦＲ（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）：４８ｇ／１０分、エチレン含量：１３質量％、密度：０．８６５ｇ／ｃｍ^３、融点：４４．４℃）

［１．３．１．２］スピンレイ積層
　ＴＰＵ（Ａ－１）及びＴＰ（Ｂ－１）を繊維用組成物Ａに変更したことの他は実施例１と同様にしてスピンレイ積層を実施して、伸長性を有する繊維からなるスパンボンドウェブをスクリーン上に第１層目として堆積させた。
　次いで、ＴＰＵ（Ａ－１）及びＴＰ（Ｂ－１）を「α－オレフィン共重合体」に変更したことの他は実施例１と同様にしてスピンレイ積層を実施して、弾性を有するエラストマー繊維からなるスパンボンドウェブを第１層上に第２層目として堆積させた。
　次いで、ＴＰＵ（Ａ－１）及びＴＰ（Ｂ－１）を繊維用組成物Ａに変更したことの他は実施例１と同様にしてスピンレイ積層を実施して、伸長性を有する繊維（海島型繊維）からなるスパンボンドウェブを第２層上に第３層目として堆積させた。
　これにより、３層構造のスパンボンドウェブが得られた。

［１．３．２］エンボス処理工程及びギア延伸工程
　エンボス面積率１８％、エンボス温度６０℃に設定したことの他は実施例１と同様にして、エンボスロール処理及びギア延伸工程をこの順に実施して、ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体を得た。ギア延伸加工が施される前のスパンボンド不織布前駆体の目付は、５０．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．３．３］伸縮性評価
　ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みを、実施例１と同様にして測定した。ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みの測定値は、５０％以下であった。つまり、実施例３のスパンボンド不織布前駆体は、弾性回復性を有する弾性繊維を含む伸縮性スパンボンド不織布であることがわかった。

［１．３．４］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体として、レーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、２層であった。レーヨンウェブ前駆体の総目付は、４８．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．３．５］積層工程及び水流交絡工程
　積層工程及び水流交絡工程を実施例１と同様にして実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は９８．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．４］実施例４
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．４．１］第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程
　実施例１と同様にして第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程をこの順に実施して、ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．４．２］第２準備工程
　市販のシルク繊維（Ａ１スライバー、平均繊維径１２μｍ、株式会社長谷川商店製）を準備した。このシルク繊維に対し、冶具を用いた機械的捲縮操作を２回施し、捲縮シルク繊維（即ち、捲縮したシルク繊維）の束を得た。シルク繊維の平均繊維径は、シルク繊維３０本の繊維径の平均値を意味する。各シルク繊維の繊維径は、走査型電子顕微鏡（日立製作所製　ＳＵ３５００形；倍率３００倍）を用いて測定した。機械的捲縮操作における冶具としては、管状部を含む漏斗状の冶具を用いた。１回の機械的捲縮操作は、シルク繊維をジグザグ状に折り曲げた状態で、冶具の管状部に押し込み、押し込んだシルク繊維を管状部から束状に押し出す操作を示す。

　次に、上記捲縮シルク繊維の束を、平均繊維長が５１ｍｍとなるようにカットした。捲縮シルク繊維の平均繊維長は、捲縮シルク繊維３０本分の繊維長の平均値を意味する。
　カットした捲縮シルク繊維の束を原料とし、開繊機及びローラー型パラレルカード機を用い、第１捲縮シルク繊維ウェブ（詳細には、捲縮シルク繊維不織布。以下同じ。）を作製した。繊維ウェブ前駆体の層構成は、１層であった。第１捲縮シルク繊維ウェブの総目付は、３１．０ｇ／ｍ^２であった。目付の調整は、ローラー型パラレルカード機の回転数を変更することによって行った。

［１．４．３］積層工程
　第１捲縮シルク繊維ウェブ及びスパンボンド不織布前駆体を、この順の配置にて重ねて積層体とし、得られた積層体をネット上に配置した。この際、第１捲縮シルク繊維ウェブのＭＤ方向が、スパンボンド不織布前駆体のＭＤ方向に対して略平行となる向きに重ね合わせた。

［１．４．４］水流交絡工程
　ネット及びその上に配置した積層体を速度７ｍ／分にて進行させながら、上記積層体に対し、水流交絡処理を施した。水流交絡処理には、孔径０．１０ｍｍのオリフィスが１ｍｍ間隔で設けられているノズルを備えたウォータージェット装置を用いた。水流交絡処理は、積層体の上面に対し、水圧２ＭＰａの柱状水流、水圧４ＭＰａの柱状水流、及び水圧４ＭＰａの柱状水流を１回ずつ噴射し、次いで、積層体の下面に対し、水圧４ＭＰａの柱状水流を１回噴射することによって実施した。積層体の表面とオリフィスとの間の距離は１５ｍｍとした。
　水流交絡処理が施された積層体に対し、ニップロールによる表面の平滑処理、熱風貫通式熱処理機による１１０℃での乾燥処理、及びニップロールによる表面の平滑処理をこの順に施し、３層構造の水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は５９．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．５］実施例５
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．５．１］第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程
　実施例１と同様にして、第１準備工程、エンボス処理工程を実施して、スパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．５．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体としてコットンウェブ前駆体を準備した。コットンウェブ前駆体は、短繊維コットンからなる。短繊維コットンの繊度は、２０μｍであった。繊維ウェブ前駆体の層構成は、２層であった。コットンウェブ前駆体の総目付は、４２．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．５．３］積層工程及び水流交絡工程
　レーヨンウェブ前駆体をコットンウェブ前駆体に変更したことの他は実施例１と同様にして、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、７０．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．５．４］ギア延伸工程
　スパンボンド不織布前駆体を水流交絡不織布に変更したことの他は実施例１と同様にしてギア延伸工程を実施して、水流交絡不織布にギア延伸加工を施した。

［１．６］実施例６
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．６．１］第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程
　実施例１と同様にして、第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程をこの順に実施して、ギア延伸加工が施された後のスパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．６．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体としてレーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、２層であった。レーヨンウェブ前駆体の総目付は、７０．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．６．３］積層工程及び水流交絡工程
　実施例１と同様にして、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、９８．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．７］実施例７
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．７．１］第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程
　実施例１と同様にして、第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程を実施して、ギア延伸加工が施された後のスパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．７．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体としてレーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、２層であった。レーヨンウェブ前駆体の総目付は、２４．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．７．３］積層工程及び水流交絡工程
　実施例１と同様にして、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、５２．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．８］実施例８
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．８．１］第１準備工程、エンボス処理工程
　実施例１と同様にして、第１準備工程、エンボス処理工程を実施して、スパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．８．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体としてレーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、２層であった。レーヨンウェブ前駆体の総目付は、４６．２ｇ／ｍ^２であった。

［１．８．３］積層工程及び水流交絡工程
　実施例１と同様にして、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、７４．１ｇ／ｍ^２であった。

［１．９］実施例９
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．９．１］第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程
　ギア延伸加工が施される前のスパンボンド不織布前駆体の目付を、２８．５ｇ／ｍ^２とすること以外、実施例１と同様にして、第１準備工程、エンボス処理工程及びギア延伸工程をこの順に実施して、ギア延伸加工が施された後のスパンボンド不織布前駆体を作製した。

［１．９．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体としてレーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、１層であった。レーヨンウェブ前駆体の総目付は、１２．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．９．３］積層工程及び水流交絡工程
　実施例１と同様にして、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、４０．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１０］比較例１
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．１０．１］第１準備工程
［１．１０．１．１］熱可塑性樹脂組成物の作製
　「ＰＰ－１」 ７３．７質量部と、「ＨＤＰＥ」 ６．０質量部と、ＭＦＲ（ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３、融点１４２℃のプロピレンランダム共重合体（プロピレンとエチレンとの共重合体、ｒ－ＰＰ）２０．０質量部と、エルカ酸アミド０．３質量部と、を混合し、熱可塑性樹脂組成物（以下、「ＴＰ（Ｂ－２）」ともいう。）を得た。

［１．１０．１．２］スピンレイ積層
　ＴＰＵ（Ａ－１）及びＴＰ（Ｂ－１）の代わりにＴＰ（Ｂ－２）を用いたこと、樹脂温度及びダイ温度をともに２２０℃に設定したこと、及び延伸エアー風速を５２３３ｍ／分に設定したことの他は、実施例１と同様にしてスピンレイ積層を実施し、スパンボンドウェブをスクリーン上に堆積させた。

［１．１０．１．３］エンボス処理工程
　エンボス温度を１１６℃に設定したことの他は実施例１と同様にしてエンボス処理工程を実施して、スパンボンド不織布前駆体を得た。スパンボンド不織布前駆体の目付は、１８．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１０．１．４］伸縮性評価
　ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みを、実施例１と同様にして測定した。ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みの測定値は、５０％超であった。つまり、比較例１のスパンボンド不織布前駆体は、伸縮性スパンボンド不織布ではないことがわかった。

［１．１０．１．５］伸長性評価
　後述する引張伸度と同様にして、最大点伸度（ＭＤ方向）及び最大点伸度（ＣＤ方向）を求めた。最大点伸度（ＭＤ方向）及び最大点伸度（ＣＤ方向）の平均値を、「最大点伸度」とした。
　スパンボンド不織布前駆体の最大点伸度は、５０％以上であった。つまり、比較例１のスパンボンド不織布前駆体は、伸長性スパンボンド不織布であることがわかった。

［１．１０．２］第２準備工程、積層工程及び水流交絡工程
　レーヨンウェブ前駆体の総目付は、４２．０ｇ／ｍ２とし、その他について実施例１と同様にして、第２準備工程、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、６０．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１１］比較例２
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．１１．１］第１準備工程
［１．１１．１．１］スピンレイ積層
　ＴＰＵ（Ａ－１）及びＴＰ（Ｂ－１）の代わりにＭＦＲが６０ｇ／１０分であるプロピレン単独重合体を用いたこと、及び溶融温度及びダイ温度をともに２３０℃に設定したことの他は実施例１と同様にしてスピンレイ積層を実施し、スパンボンドウェブをスクリーン上に堆積させた。

［１．１１．１．２］エンボス処理工程
　エンボス温度を９５℃に設定したことの他は実施例１と同様にしてエンボス処理工程を実施して、スパンボンド不織布前駆体を得た。スパンボンド不織布前駆体の目付は１６．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１１．１．３］伸縮性評価
　ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みを、実施例１と同様にして測定した。ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みの測定値は、５０％超であった。つまり、比較例２のスパンボンド不織布前駆体は、伸縮性スパンボンド不織布ではないことがわかった。

［１．１１．１．４］伸長性評価
　比較例１と同様にして、最大点伸度〔％〕を求めた。スパンボンド不織布前駆体の最大点伸度は、５０％未満であった。つまり、比較例２のスパンボンド不織布前駆体は、伸長性スパンボンド不織布ではないことがわかった。

［１．１１．２］第２準備工程
　繊維ウェブ前駆体として、レーヨンウェブ前駆体を準備した。レーヨンウェブ前駆体は、レーヨン繊維からなる。レーヨン繊維の繊度は、１２μｍであった。レーヨン繊維の繊維長は、２０ｍｍであった。レーヨンウェブ前駆体の層構成は、２層であった。レーヨンウェブ前駆体の目付は、４４．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１１．３］積層工程及び水流交絡工程
　実施例１と同様にして、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は、６０．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１２］比較例３
　水流交絡不織布を下記のようにして作製した。

［１．１２．１］第１準備工程
［１．１２．１．１］熱可塑性樹脂組成物の作製
　「ＰＰ－１」と、プロピレン・エチレンランダム共重合体とを、所定の割合で混合し、熱可塑性樹脂組成物（以下、「ＴＰ（Ｂ－３）」ともいう）を調製した。プロピレン・エチレンランダム共重合体の融点は、１４２℃であった。プロピレン・エチレンランダム共重合体のＭＦＲは、６０ｇ／１０分であった。プロピレン・エチレンランダム共重合体のエチレン単位含量は、４．０モル％であった。プロピレン・エチレンランダム共重合体のプロピレン単位含量は、９６．０モル％であった。

［１．１２．１．２］スピンレイ積層
　ＴＰＵ（Ａ－１）及びＴＰ（Ｂ－１）の代わりにＴＰ（Ｂ－３）を用いたことの他は実施例１と同様にしてスピンレイ積層を実施し、スパンボンドウェブをスクリーン上に堆積させた。スパンボンドウェブに含まれる繊維は、芯部がプロピレン単独重合体であり、鞘部がプロピレン・エチレンランダム共重合体である捲縮複合繊維であった。捲縮複合繊維における質量比〔芯部／鞘部〕は０．２５であった。

［１．１２．１．３］エンボス処理工程
　比較例２と同様にしてエンボス処理工程を実施して、スパンボンド不織布前駆体を得た。スパンボンド不織布前駆体の目付１３．０ｇ／ｍ^２であった。

［１．１２．１．４］伸縮性評価
　ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みを、実施例１と同様にして測定した。ギア延伸加工が施されたスパンボンド不織布前駆体の１００％伸長後の残留歪みの測定値は、５０％超であった。つまり、比較例３のスパンボンド不織布前駆体は、伸縮性スパンボンド不織布ではないことがわかった。

［１．１２．１．５］伸長性評価
　比較例１と同様にして、最大点伸度〔％〕を求めた。スパンボンド不織布前駆体の最大点伸度は、５０％未満であった。つまり、比較例３のスパンボンド不織布前駆体は、伸長性スパンボンド不織布ではないことがわかった。

［１．１２．２］第２準備工程
　目付の調整をしたことの他は、実施例４と同様にして、第１捲縮シルク繊維ウェブと、第２捲縮シルク繊維ウェブとを作製した。繊維ウェブ前駆体の層構成は、２層であった。第１捲縮シルク繊維ウェブ及び第２捲縮シルク繊維ウェブの各々の総目付は、４２．０ｇ／ｍ^２であった。目付の調整は、ローラー型パラレルカード機の回転数を変更することによって行った。

［１．１２．３］積層工程及び水流交絡工程
　実施例４と同様にして、第２準備工程、積層工程及び水流交絡工程を実施して、水流交絡不織布を得た。水流交絡不織布の総合目付は５５．０ｇ／ｍ^２であった。

［２］測定方法
［２．１］目付
　被測定物から、３００ｍｍ（ＭＤ方向）、２５０ｍｍ（ＣＤ方向）の試料を１０枚採取した。採取箇所は、被測定物の任意の１０箇所とした。次いで、採取した各試料の質量（ｇ）を、上皿電子天秤（研精工業社製）を用いてそれぞれ測定した。各試料の質量の平均値を求めた。求めた平均値から１ｍ^２当たりの質量（ｇ）に換算して得られた数値を、「目付」とした。

［２．２］融点
　融点は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素雰囲気下－１００℃で５分間保持した後１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱カーブの最も低温側に観測されるピークのピークトップとして定義される。具体的には、示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製、ＤＳＣ－７）を用い、試料５ｍｇを窒素雰囲気下－１００℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱カーブの最も低温側に観測されるピークのピークトップの温度を「融点」とした。

［２．３］通気性
　水流交絡不織布から、１５０ｍｍ（ＭＤ方向）×１５０ｍｍ（ＣＤ方向）の矩形状の試料を５つ採取した。５つの試料は、それぞれ、試料の長手方向が水流交絡不織布に含まれるスパンボンド不織布のＭＤ方向に対して略平行となる向きに採取した。
　採取した各試料について、ＪＩＳ　Ｌ　１９１３に準拠し、フラジール通気度測定機によって試料を通過する空気量（ｃｃｓ（即ち、ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ））を測定した。得られた５つの空気量の測定値の平均値を、「水流交絡不織布の通気性」とした。測定方法に記載の試料のサイズに満たない場合、同一素材を集め、それらを糸で縫い合わせることで上記サイズの試料を作成し、当該試料を測定することで、上記で定める結果と同等の評価結果もしくは、当該評価の参考となる侵害可能性を把握するためのデータを得ることができる。

［２．４］引張強度
［２．４．１］ＭＤ引張強度
　水流交絡不織布から、長さ２００ｍｍ（ＭＤ方向）×幅５０ｍｍ（ＣＤ方向）の矩形状の試料を５つ採取した。５つの試料は、それぞれ、試料の長手方向が水流交絡不織布に含まれるスパンボンド不織布のＭＤ方向に対して略平行となる向きに採取した。
　採取した各試料について、ＪＩＳ　Ｌ　１９１３に準拠し、万能引張り試験機（インテスコ社製、２０１Ｘ型）を用いて、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で、試料が破断するまで延伸させた。得られた５つの測定値の平均値を、５０ｍｍ幅での「水流交絡不織布のＭＤ引張強度」とした。

［２．４．２］ＣＤ引張強度
　５つの試料を採取する向きを、試料の長手方向が水流交絡不織布に含まれるスパンボンド不織布のＣＤ方向に対して略平行となる向きに変更したこと以外はＭＤ引張強度の測定と同様にして、試料が破断するまで延伸させた。得られた５つの測定値の平均値を、５０ｍｍ幅での「水流交絡不織布のＣＤ引張強度」とした。

［２．５］引張伸度
　水流交絡不織布から、２００ｍｍ（ＭＤ方向）×５０ｍｍ（ＣＤ方向）の矩形状の試料（ａ）と、５０ｍｍ（ＭＤ方向）×２００ｍｍ（ＣＤ方向）の矩形状の試料（ｂ）とを、それぞれ５点ずつ採取した。採取場所は、ＭＤ方向、ＣＤ方向ともに任意の５箇所とした（計１０箇所）。次いで、採取した各試料を万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用いて、チャック間１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行い、伸度（最大点伸度〔％〕）を求めた。矩形状試料の長手方向と、引張方向とは、略平行であった。５点の試料（ａ）の伸度の平均値を、「最大点伸度（ＭＤ方向）」とした。５点の試料（ｂ）の伸度の平均値を、「最大点伸度（ＣＤ方向）」とした。

［２．６］伸縮特性（ＣＤ方向）
［２．６．１］伸縮特性（１回目）（ＣＤ方向）
　万能引張試験機（インテスコ社製、ＩＭ－２０１型）を用い、伸縮特性（ＣＤ方向）を測定した。水流交絡不織布から、５０ｍｍ（ＭＤ方向）×２００ｍｍ（ＣＤ方向）の試料を５枚採取した。次いで、採取した各試料に定速定伸長を行った。「定速定伸長」は、試料をサンプル幅５０ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分の条件で試料をＣＤ方向に１００％伸長後、直ちに同じ速度で原長まで回復させる操作を示す。

　１回目の定速定伸長の伸長時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％伸長時応力（１回目）」とした。１回目の定速定伸長の回復時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％回復時応力（１回目）」とした。

　「伸び率」は、下記式（ａ）で表される。
　式（ａ）：伸び率＝［（試料の伸長時のＣＤ方向の長さ－試料の定速定伸長の実施前のＣＤ方向の長さ）÷（試料の定速定伸長の実施前のＣＤ方向の長さ）］×１００

　７５％伸長時応力（１回目）に対する７５％回復時応力（１回目）の比（以下、「比（１回目）」ともいう）を算出した。５枚の試料の比（１回目）の算術平均値を、「伸縮特性（１回目）」とした。許容可能な伸縮特性（１回目）（ＣＤ方向）は、０．０１以上である。伸縮特性（１回目）の値が大きいほど、伸縮特性がより優れていることを意味する。

［２．７．２］伸縮特性（２回目）（ＣＤ方向)
　１回目の定速定伸長が実施された試料に、２回目の定速定伸長を実施した。２回目の定速定伸長の伸長時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％伸長時応力（２回目）」とした。２回目の定速定伸長の回復時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％回復時応力（２回目）」とした。

　７５％伸長時応力（２回目）に対する７５％回復時応力（２回目）の比（以下、「比（２回目）」ともいう）を算出した。５枚の試料の比（２回目）の算術平均値を、「伸縮特性（２回目）」とした。許容可能な伸縮特性（２回目）（ＣＤ方向）は、０．０１以上である。伸縮特性（２回目）の値が大きいほど、伸縮特性がより優れていることを意味する。

［２．７．３］伸縮特性（３回目）（ＣＤ方向)
　２回目の定速定伸長が実施された試料に、３回目の定速定伸長を実施した。３回目の定速定伸長の伸長時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％伸長時応力（３回目）」とした。３回目の定速定伸長の回復時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％回復時応力（３回目）」とした。

　７５％伸長時応力（３回目）に対する７５％回復時応力（３回目）の比（以下、「比（３回目）」ともいう）を算出した。５枚の試料の比（３回目）の算術平均値を、「伸縮特性（３回目）」とした。許容可能な伸縮特性（３回目）（ＣＤ方向）は、０．０１以上である。

［２．７．４］伸縮特性（４回目）（ＣＤ方向)
　３回目の定速定伸長が実施された試料に、４回目の定速定伸長を実施した。４回目の定速定伸長の伸長時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％伸長時応力（４回目）」とした。４回目の定速定伸長の回復時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％回復時応力（４回目）」とした。

　７５％伸長時応力（４回目）に対する７５％回復時応力（４回目）の比（以下、「比（４回目）」ともいう）を算出した。５枚の試料の比（４回目）の算術平均値を、「伸縮特性（４回目）」とした。許容可能な伸縮特性（４回目）（ＣＤ方向）は、０．０１以上である。

［２．７．５］伸縮特性（５回目）（ＣＤ方向)
　４回目の定速定伸長が実施された試料に、５回目の定速定伸長を実施した。５回目の定速定伸長の伸長時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％伸長時応力（５回目）」とした。５回目の定速定伸長の回復時に伸び率が７５％となったときの応力を「７５％回復時応力（５回目）」とした。

　７５％伸長時応力（５回目）に対する７５％回復時応力（５回目）の比（以下、「比（５回目）」ともいう）を算出した。５枚の試料の比（５回目）の算術平均値を、「伸縮特性（５回目）」とした。許容可能な伸縮特性（５回目）（ＣＤ方向）は、０．０１以上である。

［２．８］水分放出率及び残水分率
　水流交絡不織布から、長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍの矩形状の試料を３つ採取した。ホットプレート上に人工皮膚（株式会社ビューラックス、品番「バイオスキンプレート Ｐ００１－００１」)を置き、人工皮膚の表面温度が３６±１℃であることを温度計によって確認した。精製水が入った適切な大きさの容器内に精製水に完全に浸るように試料を入れ、試料を精製水に１５分間以上浸漬した。その後、ピンセットで各試料の一端をつまむ形で精製水中から試料を取り出して、空中で静置した。３０秒の間に試料から精製水が滴り落ちないことを確認後、試料を人工皮膚上に空気が入らないように静置し、１５分間加熱した。人工皮膚の表面温度は、３６±１℃であった。その後、試料を人工皮膚上から持ち上げ、３つの試料を１枚ずつろ紙上に２０秒間静置した。試料をろ紙から外し、ろ紙の質量と試料の質量とを１ｍｇの単位まで測定した。

［２．８．１］吸水性能
［２．８．１．１］水分放出率
　下記の式（ｂ）によって、試料の水分放出率を算出した。３つの試料の水分放出率の平均値を「水分放出率」とした。
　式（ｂ）：水分放出率（％）＝（ろ紙上に試料を静置した後のろ紙の質量（ｍｇ）－乾燥時のろ紙の質量（ｍｇ））／精製水を吸収させる前の試料の質量（ｍｇ）

　水分放出率［％］の結果に用いて、下記の評価基準で、吸水性能を評価した。吸水性が求められる用途における許容可能な評価結果は、「Ａ１」又は「Ｂ１」である。

［２．８．１．２］評価基準
　「Ａ１」：水分放出率が、２３０％以上であること
　「Ｂ１」：水分放出率が、１５０％以上２３０％未満であること
　「Ｃ１」：水分放出率が、１５０％未満であること

［２．８．２］徐放性能
［２．８．２．１］残水分率
　下記の式（ｃ）によって、試料の残水分率を算出した。３つの試料の残水分率の平均値を「残水分率」とした。
　式（ｃ）：残水分率（％）＝（ろ紙上に試料を静置した後の試料の質量（ｍｇ）－精製水を吸収させる前の試料の質量（ｍｇ））／精製水を吸収させる前の試料の質量（ｍｇ）

　残水分率［％］の結果に用いて、下記の評価基準で、徐放性能を評価した。徐放性が求められる用途において許容可能な評価結果は、「Ａ２」であることが好ましい。

［２．８．２．２］評価基準
　「Ａ２」：残水分率が、２５０％以下であること
　「Ｂ２」：残水分率が、２５０％超であること

［２．９］エンボス形状
［２．９．１］評価方法
　水流交絡不織布に含まれるスパンボンド不織布において、隣り合うエンボス部、又は隣り合うエンボス模様のグループが等間隔に繰り返されていることは、下記に示すようにして確認する。
　水流交絡不織布から外層を剥離して、中間層のスパンボンド不織布を取り出す。
　取り出したスパンボンド不織布の形態観察（走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）、光学顕微鏡、目視など）を行う。
　ＭＤ方向、及びＣＤ方向に隣り合うエンボス部間の距離、又は隣り合うエンボス模様のグループ間の距離を１０点測定し、１０点の測定値の平均値を算出する。平均値と測定値を比較する。エンボス模様のグループ間の距離の一例を図１に示す。図１中、符号Ｐはキルト柄９４の中心点、符号ＬＭＤは流れ方向（ＭＤ）に隣り合うキルト柄９４の中心点Ｐ間の長さ（すなわち、隣り合うエンボス模様のグループ間の距離）、符号ＬＣＤは横方向（ＣＤ）に隣り合うキルト柄９４の中心点Ｐ間の長さ（すなわち、隣り合うエンボス模様のグループ間の距離）を示す。
　上記距離の１０点が測定できない場合、複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること（すなわち、条件（ａ）が満たされていること）と評価する。

［２．９．２］詳細
　水流交絡不織布から２５０ｍｍ（ＭＤ方向）×５０ｍｍ（ＣＤ方向）の試料を採取した。次いで、試料の主面を覆うように試料の主面にガムテープを貼り付けた。その後、ガムテープを試料の主面に直交する方向に手動で引っ張ることにより、試料から外層を分離して、スパンボンド不織布を取り出した。

　取り出したスパンボンド不織布について、形態観察を行い、スパンボンド不織布のＭＤ方向に隣り合うエンボス部間の距離、または隣り合うエンボス模様のグループ間の距離を１０点測定した。１０点の測定値の平均値（以下、「Ｌａ」ともいう）を算出した。下記式（Ｙ１）で表されるＬａ及び１０点の測定値の各々との差の割合（％）を算出した。
　式（Ｙ１）：差の割合（Ｙ１）＝［（測定値－Ｌａ）／Ｌａ］×１００

　１０点の測定値のうち、差の割合（Ｙ１）が±１０％以内となる測定値が５点以上ある場合、スパンボンド不織布のＭＤ方向に複数のエンボス部は規則的に配置されていると評価する。

　スパンボンド不織布のＣＤ方向についても同様に隣り合うＣＤ方向に隣り合うエンボス部間の距離、または隣り合うエンボス模様のグループ間の距離を１０点測定した。１０点の測定値の平均値（以下、「Ｌｂ」ともいう）を算出した。下記式（Ｙ２）で表されるＬｂ及び１０点の測定値の各々との差の割合（％）を算出した。
　式（Ｙ２）：差の割合（Ｙ２）＝［（測定値－Ｌｂ）／Ｌｂ］×１００

　１０点の測定値のうち、差の割合（Ｙ２）が±１０％以内となる測定値が５点以上ある場合、スパンボンド不織布のＭＤ方向に複数のエンボス部は規則的に配置されていると評価する。

　スパンボンド不織布のＭＤ方向及びＣＤ方向ともに複数のエンボス部が規則的に配置されている場合、当該スパンボンド不織布では、複数のエンボス部が規則的に配置されているとみなす。なお、エンボス部の箇所が形態観察によって確認されず、上記１０点の測定が不可の場合は、複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること（すなわち、条件（ａ）が満たされていること）と評価する。

［３］結果

　表１及び表２中、「外層１」とは、スパンボンド不織布の一方の主面に結合された繊維ウェブを示す。「外層２」とは、スパンボンド不織布の他方の主面に結合された繊維ウェブを示す。「伸長」とは、７５％伸長時応力を示す。「回復」とは、７５％回復時応力を示す。「伸縮性ＳＢ」とは、伸縮性を有するスパンボンド不織布を示す。「伸長性ＳＢ」とは、伸長性を有するスパンボンド不織布を示す。「通常ＳＢ」とは、伸縮性及び伸長性を有しないスパンボンド不織布を示す。「伸長時」とは、７５％伸長時応力を示す。「回復時」とは、７５％回復時応力を示す。「エンボス条件」の「弱」とは、エンボス温度が５０℃以上１００℃未満であったこと（すなわち、弱エンボス）を示す。「エンボス条件」の「通常」とは、エンボス温度が１００℃～１２０℃であったこと（すなわち、通常のエンボス）を示す。「ギア１」とは、スパンボンド不織布に対するギア延伸加工を示す。「ギア２」とは、水流交絡工程の実施後の水流交絡不織布に対するギア延伸加工を示す。「伸縮性ＳＢ」とは、伸縮性長繊維としての熱可塑性ポリウレタン系エラストマーの長繊維を含むスパンボンド不織布を示す。「伸縮性ＳＢ（ＰＯＥ）」とは、伸縮性長繊維としてのオレフィン系エラストマー樹脂の長繊維を含むスパンボンド不織布を示す。「エンボス形状」の「不規則」とは、複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること（すなわち、条件（ａ）が満たされていること）を示す。「エンボス形状」の「通常」とは、複数のエンボス部が規則なパターンで配置されていること（すなわち、条件（ａ）及び条件（ｂ）が満たされていないこと）を示す。

［３．１］比較例１～３
　比較例１～比較例３の７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）は、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ未満であった。そのため、伸縮特性（２回目）（ＣＤ方向）、伸縮特性（３回目）（ＣＤ方向）、伸縮特性（４回目）（ＣＤ方向）及び伸縮特性（５回目）（ＣＤ方向）の各々は、０．０１未満であった。その結果、比較例１～比較例３の水流交絡不織布は、「繰り返し伸縮されても伸縮特性が低下しにくい水流交絡不織布」ではないことがわかった。

［３．２］実施例１～９
　実施例１～実施例９の７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）は、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上であった。そのため、伸縮特性（２回目）（ＣＤ方向）、伸縮特性（３回目）（ＣＤ方向）、伸縮特性（４回目）（ＣＤ方向）及び伸縮特性（５回目）（ＣＤ方向）の各々は、０．０１以上であった。その結果、実施例１～実施例９の水流交絡不織布は、「繰り返し伸縮されても伸縮特性が低下しにくい水流交絡不織布」ではあることがわかった。

　２０２４年４月３０日に出願された日本国特許出願２０２４－０７３９９７の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (13)

1. 　熱融着繊維を含むスパンボンド不織布と、
   　前記スパンボンド不織布の少なくとも一方の主面に水流交絡法によって結合された繊維ウェブと、
   を備え、
   　前記繊維ウェブが、天然繊維又は再生セルロース繊維を含み、
   　７５％回復時応力（１回目）及び７５％回復時応力（３回目）が、いずれも０．０８Ｎ／５０ｍｍ以上であり、
   　前記７５％回復時応力（１回目）が、繰返し定速定伸長法（ＪＩＳ Ｌ １０９６：２０２０の８．１６．２のＡ法）に準じて測定される１回目の定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示し、
   　前記７５％回復時応力（３回目）が、３回目の前記定速定伸長の回復時の伸び率が７５％のときの応力を示す、水流交絡不織布。
2. 　７５％伸長時応力（１回目）に対する前記７５％回復時応力（１回目）の比が、０．０１以上であり、
   　前記７５％伸長時応力（１回目）が、１回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す、請求項１に記載の水流交絡不織布。
3. 　７５％伸長時応力（３回目）に対する７５％回復時応力（３回目）の比が、０．２６以上であり、
   　前記７５％伸長時応力（３回目）が、３回目の前記定速定伸長の伸長時の伸び率が７５％のときの応力を示す、請求項１に記載の水流交絡不織布。
4. 　ＭＤ方向の引張強度の応力が、２０Ｎ／５０ｍｍ～１２０Ｎ／５０ｍｍであり、
   　ＣＤ方向の引張強度の応力が、５Ｎ／５０ｍｍ～５０Ｎ／５０ｍｍであり、
   　ＣＤ方向の最大引張伸度が、１３５％以上である、請求項１に記載の水流交絡不織布。
5. 　総合目付が、３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２であり、
   　前記総合目付に対する前記スパンボンド不織布の目付の比が、０．２０～１．０である、請求項１に記載の水流交絡不織布。
6. 　下記（ａ）又は（ｂ）が満たされる、請求項１に記載の水流交絡不織布。
   （ａ）前記スパンボンド不織布が、前記スパンボンド不織布に含まれる複数の繊維の一部が融着した複数のエンボス部を有し、前記複数のエンボス部が不規則なパターンで配置されていること
   （ｂ）前記スパンボンド不織布が、前記エンボス部を有しないこと
7. 　総合目付が、３０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２であり、
   　前記総合目付に対する前記繊維ウェブの目付の比が、０．１５～０．７０である、請求項１に記載の水流交絡不織布。
8. 　前記熱融着繊維が、伸縮性長繊維を含む、請求項１に記載の水流交絡不織布。
9. 　前記繊維ウェブが、前記スパンボンド不織布の両方の主面に水流交絡法によって結合されている、請求項１に記載の水流交絡不織布。
10. 　請求項１～請求項９のいずれか１項に記載の水流交絡不織布を含む、不織布製品。
11. 　請求項１～請求項９のいずれか１項に記載の水流交絡不織布を含む、化粧用シート。
12. 　請求項１～請求項９のいずれか１項に記載の水流交絡不織布を製造する方法であって、
    　スパンボンドウェブを準備することと、
    　前記スパンボンドウェブにエンボス処理をし、熱融着繊維を含み、かつ複数のエンボス部を有するスパンボンド不織布前駆体を作製することと、
    　天然繊維又は再生セルロース繊維を含む繊維ウェブ前駆体を準備することと、
    　前記スパンボンド不織布前駆体の少なくとも一方の主面に前記繊維ウェブ前駆体を載置して積層体を形成することと、
    　水流交絡法により、前記積層体から水流交絡不織布を作製することと、
    　前記スパンボンド不織布前駆体を延伸加工することと、
    を含む、水流交絡不織布の製造方法。
13. 　水流交絡法で用いられる高圧水流の水圧が、０．１ＭＰａ～３０ＭＰａである、請求項１２に記載の水流交絡不織布の製造方法。