WO2025110029A1

WO2025110029A1 - 電極、ガラス溶融炉、及びガラス物品の製造方法

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Publication number: WO2025110029A1
Application number: PCT/JP2024/039812
Authority: WO
Inventors: 昌樹藤原
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2023-11-22
Filing date: 2024-11-08
Publication date: 2025-05-30
Anticipated expiration: 2026-05-22
Also published as: JP2025084345A

Abstract

ガラス溶融炉１の炉内の溶融ガラスＧｍに浸漬された状態で、ガラス溶融炉１の底壁１ｄ又は側壁１ｃに配置される電極４であって、溶融ガラスＧｍと接触する電極ヘッド５と、一端が電極ヘッド５に装着され、他端がガラス溶融炉１の炉外に配置される支持体６と、電極ヘッド５と支持体６とを連結する連結部材７と、を備える。支持体６は、連結部材７を介して電極ヘッド５が装着される大径部８と、大径部８よりもガラス溶融炉１の炉外側に位置する小径部９と、を備え、電極ヘッド５及び大径部８の外径Ｄ１，Ｄ２が、小径部９の外径Ｄ３よりも大きい。

Description

電極、ガラス溶融炉、及びガラス物品の製造方法

　本発明は、電極、ガラス溶融炉、及びガラス物品の製造方法に関する。

　板ガラスなどのガラス物品の製造工程は、ガラス溶融炉の炉内の溶融ガラスに浸漬された電極によって、ガラス原料を加熱溶融して溶融ガラスを生成する溶融工程を含む場合がある。この場合、電極は、ガラス溶融炉の底壁又は側壁に設けられた貫通孔に挿通された状態で、ガラス溶融炉の炉内の溶融ガラスに浸漬される。

　電極としては、例えば特許文献１に開示されているように、モリブデンからなるガラス溶融部（電極ヘッドに相当）と、耐熱合金からなる保持部（支持体に相当）と、ガラス溶融部と保持部とを連結するねじ棒（連結部材に相当）と、を備えたものが挙げられる。

特開昭６１－２６５１９号公報

　従来において、支持体は一定径の細棒体とされ、電極ヘッドも支持体の径に応じて小径とされる場合が多い。しかしながら、電極ヘッドが小径であると、電極ヘッドの先端部の表面積が小さくなり、通電時に電極ヘッドの先端部に電流集中が生じやすくなる。その結果、電極ヘッドが電流集中によって早期に劣化し、電極の寿命が短くなるという問題がある。

　また、支持体が一定径であると、支持体の長手方向の移動を規制するために、特別な固定機構を別途設ける必要があり、ガラス溶融炉に対する電極の設置作業が煩雑になるという問題がある。

　本発明は、ガラス溶融炉に対する電極の設置作業を容易にしつつ、設置された電極の長寿命化を図ることを課題とする。

（１）　上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラス溶融炉の炉内の溶融ガラスに浸漬された状態で、ガラス溶融炉の底壁又は側壁に配置される電極であって、溶融ガラスと接触する電極ヘッドと、一端が電極ヘッドに装着され、他端がガラス溶融炉の炉外に配置される支持体と、電極ヘッドと支持体とを連結する連結部材と、を備え、支持体は、連結部材を介して電極ヘッドが装着される大径部と、大径部よりもガラス溶融炉の炉外側に位置する小径部と、を備え、電極ヘッド及び大径部の外径が、小径部の外径よりも大きいことを特徴とする。

　このようにすれば、電極ヘッドが装着される大径部の大径化に伴って、電極ヘッドも大径化される。この電極ヘッドの大径化により、通電時に電流集中が生じやすい電極ヘッド先端部の表面積が拡大されるため、電極ヘッドに生じる電流集中を緩和できる。その結果、通電に伴う電極ヘッドの損耗を抑制でき、電極の長寿命化を図ることができる。また、小径部を除く位置で大径部の底面を耐火物等で支持するだけで、支持体の長手方向の移動（支持体の炉外側への移動）を簡単に規制できる。そのため、ガラス溶融炉に対する電極の設置作業が容易になる。

（２）　上記の（１）の構成において、大径部は、内部に冷却液を流通させる冷却機構を有することが好ましい。

　連結部材の周辺の温度が高くなると、連結部材が劣化し、電極ヘッドが大径部から外れるおそれがある。したがって、上記の構成にように、大径部に設けられた冷却機構によって連結部材の周辺を冷却し、連結部材の劣化を抑制することが好ましい。

（３）　上記の（２）の構成において、冷却機構は、連結部材寄りに設けられ、冷却液を貯留可能な第一貯留部と、第一貯留部よりもガラス溶融炉の炉外側に設けられ、冷却液を貯留可能な第二貯留部と、を備え、第一貯留部と第二貯留部との間で冷却液が流通可能であることが好ましい。

　このようにすれば、第一貯留部及び第二貯留部のそれぞれに冷却液を貯留できるため、冷却構造中に十分な量の冷却液を貯留でき、高い冷却効果を得ることができる。

（４）　上記の（３）の構成において、第一貯留部が円環状空間であり、第二貯留部が円柱状空間であることが好ましい。

　このようにすれば、連結部材寄りに設けられた第一貯留部の内周面の内側では、冷却液が貯留されない領域が形成される。そのため、冷却液が貯留される第一貯留部及び第二貯留部と、連結部材との間に、適度な距離を確保しやすくなる。その結果、連結部材の周辺を適正な温度に調整しやすくなる。

（５）　上記の（３）又は（４）の構成において、電極は、底壁に配置され、第二貯留部から第一貯留部に冷却液を供給する供給路と、第一貯留部から外部に冷却液を排出する排出路と、を備え、第一貯留部内における排出路の上端の高さが、第一貯留部内における供給路の上端の高さよりも高いことが好ましい。

　このようにすれば、第一貯留部内に供給路から供給された冷却液の液面が、排出路の上端の高さより低い場合、第一貯留部の外部に冷却液が排出されなくなる。つまり、冷却液の供給を停止しても、第一貯留部内に所定量の冷却液が残るため、連結部材の周辺の冷却効果を維持しやすくなる。

（６）　上記の（２）～（５）のいずれかの構成において、小径部は、内部に冷却液を流通させる冷却構造を有し、冷却液は、大径部の中心から外周側に偏芯した位置で、小径部から大径部に供給されることが好ましい。

　このようにすれば、大径部内の冷却液の流路を長くしやすくなる。その結果、大径部内における冷却液の滞在時間を十分に確保し、連結部材の周辺を効率よく冷却できる。

（７）　上記の（１）～（６）のいずれかの構成において、電極ヘッドの外径（ｍｍ）を電極ヘッドの長さ（ｍｍ）で除した値は、０．８～１．２であることが好ましい。

　このようにすれば、電極ヘッドが大径化されるため、電極の長寿命化を図ることができる。

（８）　上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラス溶融炉であって、上記の（１）～（７）のいずれかの構成を備える電極を備えることを特徴とする。

　このようにすれば、すでに述べた対応する構成と同様の作用効果を享受できる。

（９）　上記の課題を解決するために創案された本発明は、ガラス物品の製造方法であって、上記の（８）の構成を備えるガラス溶融炉を用いて、ガラス原料を加熱溶融して溶融ガラスを生成する溶融工程を備えることを特徴とする。

　本発明によれば、ガラス溶融炉に対する電極の設置作業を容易にしつつ、設置された電極の長寿命化を図ることができる。

本発明の実施形態に係るガラス溶融炉の縦断面図である。図１の電極周辺を拡大して示す縦断面図である。図２のＸ－Ｘ断面図である。図２のＹ－Ｙ断面図である。図１の第一貯留部の周辺を拡大して示す縦断面図であって、第一貯留部内の冷却液の量が少ない状態を示す図である。図１の第一貯留部の周辺を拡大して示す縦断面図であって、第一貯留部内の冷却液の量が多い状態を示す図である。

　以下、本発明の実施形態に係る電極、ガラス溶融炉、及びガラス物品の製造方法を添付図面に基づいて説明する。

　図１に示すように、ガラス物品の製造装置は、ガラス溶融炉１を備える。製造装置は、必要に応じて、ガラス溶融炉１で生成された溶融ガラスに清澄処理を施す清澄室、清澄処理が施された溶融ガラスを撹拌する均質化室（撹拌室）、撹拌処理が施された溶融ガラスからガラス物品を成形する成形装置などをさらに備える。

　ガラス溶融炉１は、溶融ガラスＧｍを得る溶融工程を行うための空間である。ガラス溶融炉１は、ガラス原料Ｇｒを連続的に加熱溶融して溶融ガラスＧｍを形成する。ガラス原料Ｇｒは、天然原料、化学原料に加えて、カレット（リサイクルガラス）を含んでいてもよい。

　ガラス溶融炉１の前壁１ａには、ガラス原料Ｇｒを投入するための投入口１ａａが設けられている。この投入口１ａａには、原料投入装置２が設けられている。原料投入装置２は、プッシャーや振動フィーダなどであってもよいが、本実施形態ではスクリューフィーダである。原料投入装置２の数や配置位置は、ガラス溶融炉１の大きさ等に応じて適宜変更できる。

　ガラス溶融炉１の後壁１ｂには、溶融ガラスＧｍを排出するための流出口１ｂａが設けられている。この流出口１ｂａには移送流路３が接続されており、溶融ガラスＧｍが下流側に順次供給されるようになっている。なお、ガラス物品を同時に複数箇所で製造する場合には、ガラス溶融炉１に複数の流出口１ｂａを設け、各流出口１ｂａに接続された移送流路３によって、溶融ガラスＧｍを下流側に供給するようにしてもよい。

　ガラス溶融炉１は、耐火煉瓦で構成された壁部によって炉内の溶融空間を区画形成する。耐火煉瓦としては、例えば、ジルコニア系電鋳煉瓦、アルミナ系電鋳煉瓦、アルミナ・ジルコニア系電鋳煉瓦、ＡＺＳ（Ａｌ－Ｚｒ－Ｓｉ）系電鋳煉瓦、デンス焼成煉瓦などが挙げられる。

　ガラス溶融炉１の底壁１ｄには、複数の電極４が設けられている。電極４は、溶融ガラスＧｍに浸漬された状態で、溶融ガラスＧｍを通電加熱する。これにより、ガラス原料Ｇｒが加熱溶融され、溶融ガラスＧｍが連続的に生成される。

　ここで、図１では、電極４の構成を棒状に簡略化して図示しているため、図２～図６に基づいて電極４の詳細構造を説明する。

　図２に示すように、電極４は、長手方向が上下方向に沿うように配置された長尺体であり、ガラス溶融炉１の底壁１ｄを上下方向に貫通するように設けられている。

　電極４は、溶融ガラスＧｍと接触する電極ヘッド５と、一端が電極ヘッド５に装着され、他端がガラス溶融炉１の炉外に配置される支持体６と、電極ヘッド５と支持体６とを連結する連結部材７と、を備える。

　支持体６は、連結部材７を介して電極ヘッド５が装着される大径部８と、大径部８よりもガラス溶融炉１の炉外側に位置する小径部９と、を備える。

　電極ヘッド５の下端面５ａは、大径部８の上端面８ａと接触している。大径部８の下端面８ｂの一部は、小径部９と一体化されている。

　電極ヘッド５及び大径部８は、相対的に外径の大きい円柱状をなす。小径部９は、相対的に外径の小さい円柱状をなす。つまり、電極ヘッド５の外径Ｄ１及び大径部８の外径Ｄ２は、小径部９の外径Ｄ３よりも大きい。本実施形態では、電極ヘッド５の外径Ｄ１及び大径部８の外径Ｄ２は、同じであるが、異なっていてもよい。このようにすれば、大径部８と共に電極ヘッド５が大径化されるため、電極ヘッド５の先端部（上端部）の表面積が拡大され、通電時に電極ヘッド５の先端部に電流集中が生じるのを緩和できる。その結果、通電に伴う電極ヘッド５の損耗が抑制され、電極４の長寿命化を図ることができる。

　大径部８の外径Ｄ２は、例えば小径部９の外径Ｄ３の１．２～３倍であることが好ましく、１．５～２倍であることがより好ましい。電極ヘッド５の外径Ｄ１（ｍｍ）を電極ヘッド５の長さＨ１（ｍｍ）で除した値（Ｄ１／Ｈ１）は、例えば０．８～１．２であるこることが好ましい。

　ガラス溶融炉１の底壁１ｄは、複数の耐火煉瓦１０ａ～１０ｅにより構成されている。支持体６のうち、小径部９を除く位置で大径部８の下端面（底面）８ｂは、耐火煉瓦１０ｂにより下方から支持されている。つまり、大径部８が耐火煉瓦１０ｂに引っ掛かり、電極４の下方への移動が規制される。そのため、電極４全体を簡単に支持でき、ガラス溶融炉１に対する電極４の設置作業が容易になる。

　大径部８の外周面８ｃ、及び、電極ヘッド５の下端面５ａと大径部８の上端面８ａとの界面は、ガラス溶融炉１の底壁１ｄを構成する耐火煉瓦１０ａによって側方から覆われている。つまり、電極ヘッド５のうち、電極ヘッド５の下端面５ａと大径部８の上端面８ａとの界面よりも上方に位置する部分のみが、溶融ガラスＧｍと直接接触している。このようにすれば、耐火煉瓦１０ａによって、大径部８の熱劣化を抑制しつつ、電極ヘッド５と大径部８との界面への溶融ガラスＧｍの侵入を抑制できる。

　小径部９は、大径部８の中心から外周側に偏芯した位置で、大径部８の下端面８ｂと一体化されている。

　連結部材７は、円柱状をなし、外周面にネジ部（雄ネジ）７ａが設けられている。大径部８の上端面８ａには、下方に延びる穴１１が設けられており、穴１１の内周面には、連結部材７のネジ部７ａの下部と螺合するネジ部（雌ネジ）１１ａが設けられている。電極ヘッド５の下端面５ａには、上方に延びる穴１２が設けられており、穴１２の内周面には、連結部材７のネジ部７ａの上部と螺合するネジ部（雌ネジ）１２ａが設けられている。つまり、本実施形態では、ネジ部同士の螺合により、支持体６（大径部８）と電極ヘッド５とが連結部材７を介して連結されている。

　電極ヘッド５は、例えばモリブデンで形成される。電極ヘッド５は、溶融ガラスＧｍ中に浸漬されるため、空気と直接接触しない。そのため、電極ヘッド５をモリブデンで形成しても、モリブデンの酸化による劣化と昇華による損耗を抑制できる。

　連結部材７は、モリブデンで形成されることが好ましい。これにより、連結部材７の溶損を防止できる。

　支持体６は、例えば金属（鋼材など）で形成される。支持体６を金属で形成する場合、水素損傷を抑制するために、金属として低炭素鋼（例えば炭素含有量が０．２５質量％以下である炭素鋼）を使用することが好ましい。なお、水素損傷とは、金属の微小クラックから侵入した水素が炭素と反応し、メタンが発生することにより金属の内部圧力が上昇して破損に至る現象である。

　ここで、連結部材７の周辺の温度が高くなると、連結部材７が劣化し、電極ヘッド５が大径部８から外れるおそれがある。具体的には、連結部材７がモリブデンで形成され、支持体６が金属で形成されている場合、連結部材７のネジ部７ａが、ガラス原料に含有されている清澄剤（Ａｓ、Ｓｂ等）によって支持体６と反応し、低融点合金に変化することがある。そして、連結部材７の表層部が低融点合金に変化すると、連結部材７のネジ部７ａが熱により劣化しやすくなり、電極ヘッド５が大径部８から外れるおそれがある。そこで、連結部材７の周辺を冷却するために、大径部８の内部には冷却機構１３が設けられ、小径部９の内部には冷却機構１４が設けられている。

　大径部８の冷却機構１３は、冷却液Ｃを貯留可能な構成として、連結部材７寄りに設けられた第一貯留部１５と、第一貯留部１５よりもガラス溶融炉１の炉外側に設けられた第二貯留部１６と、を備える。冷却液Ｃとしては、例えば水が用いられる。

　第一貯留部１５と第二貯留部１６とは、仕切り壁１７によって上下二段に分離されている。第一貯留部１５は、第二貯留部１６の中心から外周側に偏芯した位置で、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａを介して第二貯留部１６と連通している。貫通孔１７ａは、第二貯留部１６から第一貯留部１５に冷却液Ｃを供給する供給路として機能する。

　第一貯留部１５は円環状空間（図３を参照）で構成され、第二貯留部１６は円柱状空間（図４を参照）で構成されている。第一貯留部１５の外周面１５ａの径（第一貯留部１５の外径）は、第二貯留部１６の外周面１６ａの径（第二貯留部１６の外径）と一致しており、第一貯留部１５の内周面１５ｂの径（第一貯留部１５の内径）は、第二貯留部１６の外周面１６ａの径よりも小さい。なお、図３では、連結部材７をＸ－Ｘ断面上に投影した位置を一点鎖線で仮想的に図示している。

　第二貯留部１６が形成された上下方向位置において、大径部８の中心部には冷却液Ｃを貯留する空間が形成されている。一方、第一貯留部１５が形成された上下方向位置において、大径部８の中心部（第一貯留部１５の内周面１５ｂよりも内側の領域）には冷却液Ｃを貯留する空間が形成されていない。連結部材７は、上から視た場合に、第一貯留部１５の内周面１５ｂよりも内側の領域内に位置している。したがって、連結部材７と第一貯留部１５との間の距離が適度に保たれ、連結部材７の周辺が過度に冷却される事態が抑制される。その結果、連結部材７の周辺の冷却温度が適正に調整される。

　小径部９の冷却機構１４は、冷却液Ｃを貯留可能な第三貯留部１８を備える。第三貯留部１８は、円柱状空間で構成されている。小径部９及び第三貯留部１８は、上下方向に長尺である。小径部９の下端部及び第三貯留部１８の下端部は、ガラス溶融炉１の炉外に位置している。第三貯留部１８は、上から視た場合に、第二貯留部１６の外周面１６ａよりも内側の領域内に位置している。第三貯留部１８は、第二貯留部１６の中心から外周側に偏芯した位置で、大径部８の底壁１９に設けられた貫通孔１９ａを介して第二貯留部１６に連通している。貫通孔１９ａは、第三貯留部１８から第二貯留部１６に冷却液Ｃを供給する供給路として機能する。第三貯留部１８内には、ガラス溶融炉１の炉外において、小径部９の側壁２０に設けられた貫通孔２０ａを通じて、冷却液Ｃが供給される。

　上から視た場合（平面視の場合）に、底壁１９に設けられた貫通孔１９ａの位置は、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａの位置と水平方向で重複していない。本実施形態では、上から視た場合に、底壁１９に設けられた貫通孔１９ａは、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａの位置に対して周方向の位相が１８０°ずれた位置に形成される。これにより、底壁１９に設けられた貫通孔１９ａから第二貯留部１６内に供給された冷却液Ｃが、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａに至るまでの流路が長くなり、第二貯留部１６における冷却液Ｃの滞在時間が延び、少ない量の冷却液Ｃで高い冷却効果を得ることができる。

　第一貯留部１５には、第一貯留部１５の内部の冷却液Ｃを外部に排出する排出路として機能する排出管２１が設けられている。排出管２１は、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａの位置に対して周方向に離れた位置に設けられている。本実施形態では、上から視た場合に、排出管２１は、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａの位置に対して周方向の位相が１８０°ずれた位置に形成される。これにより、仕切り壁１７に設けられた貫通孔１７ａから第一貯留部１５内に供給された冷却液Ｃが、排出管２１に至るまでの流路が長くなり、第一貯留部１５における冷却液Ｃの滞在時間が延び、少ない量の冷却液Ｃで高い冷却効果を得ることができる。

　排出管２１は、仕切り壁１７、第二貯留部１６及び底壁１９の貫通孔１９ａを介して、第三貯留部１８の内部に挿通された状態で、ガラス溶融炉１の炉外まで延在している。なお、本実施形態では、排出管２１は、小径部９の底壁２２を介して小径部９の外部に延在している。排出管２１の外径は、第三貯留部１８の外径よりも小さい。そのため、第三貯留部１８内に排出管２１が挿通された状態でも、第三貯留部１８のうち、排出管２１の外部に位置する部分（第三貯留部１８と排出管２１との間の隙間）で、冷却液Ｃを第二貯留部１６に供給できる。

　排出管２１の上端は、仕切り壁１７よりも高い位置に設けられている。そのため、排出路としての排出管２１の上端の高さが、供給路としての仕切り壁１７の貫通孔１７ａの上端の高さよりも高くなっている。その結果、図５に示すように、第一貯留部１５内の冷却液Ｃの液面ＣＬが、排出管２１の上端よりも低くなれば、第一貯留部１５内の冷却液Ｃの外部への排出が停止される。一方、図６に示すように、第一貯留部１５内の冷却液Ｃの液面ＣＬが、排出管２１の上端よりも高くなれば、第一貯留部１５内の冷却液Ｃが排出管２１を通じて外部へ排出される。これにより、第一貯留部１５内に所定量の冷却液Ｃが貯留されるため、連結部材７の周辺の冷却効果を維持できる。

　次に、以上のように構成された製造装置によるガラス物品の製造方法を説明する。

　本製造方法は、上述のように、溶融工程を備え、必要に応じて、溶融工程で得られた溶融ガラスに清澄処理を施す清澄工程、溶融工程を経た溶融ガラスを攪拌する均質化工程、均質化工程を経た溶融ガラスからガラス物品を成形する成形工程などをさらに備える。

　図１及び図２に示すように、溶融工程では、電極４を用いて、ガラス溶融炉１内でガラス原料Ｇｒを加熱して溶融する。なお、ガラス原料Ｇｒ及び／又は溶融ガラスＧｍを加熱するために、溶融ガラスＧｍの液面よりも上方で火炎を形成するバーナー（図示省略）を併用してもよい。

　溶融工程では、図２～図６に示すように、電極４の通電時に、冷却機構１３，１４を用いて電極４を冷却する。具体的には、ガラス溶融炉１の炉外において、小径部９の第三貯留部１８内に貫通孔２０ａを通じて冷却液Ｃが供給される。第三貯留部１８内に供給された冷却液Ｃは、貫通孔１９ａを通じて第二貯留部１６内に供給される。第二貯留部１６内に供給された冷却液Ｃは、貫通孔１７ａを通じて第一貯留部１５内に供給される。第一貯留部１５内に供給された冷却液Ｃは、その液面ＣＬが排出管２１の上端よりも高い場合（図６を参照）、排出管２１を通じてガラス溶融炉１の炉外に排出される。一方、第一貯留部１５内に供給された冷却液Ｃは、その液面ＣＬが排出管２１の上端よりも低い場合（図５を参照）、排出管２１を通じてガラス溶融炉１の炉外に排出されず、第一貯留部１５内にとどまる。このように冷却液Ｃを流通させることにより、連結部材７の周辺が冷却される。連結部材７の周辺の冷却温度は、例えば、１０００℃以下であることが好ましく、９００℃以下であることがより好ましく、８００℃以下であることがさらに好ましい。その下限は例えば７００℃以上とすることができる。

　ここで、溶融工程では、図１に示すように、ガラス溶融炉１内に供給されたガラス原料Ｇｒとしてのバッチ層Ｇａと、ガラス原料Ｇｒの加熱溶融に伴い生じる泡層Ｇｂとが、溶融ガラスＧｍの表面を覆っていてもよい。泡層Ｇｂは、例えば、ガラス原料Ｇｒに起因して炭酸ガス（ＣＯやＣＯ_２）、Ｏ_２ガス、ＳＯ_２ガスなどのガスが発生するのに伴って形成される。図１では、溶融ガラスＧｍの表面をバッチ層Ｇａと泡層Ｇｂが覆うが、溶融ガラスＧｍの表面を覆う泡層Ｇｂの上にバッチ層Ｇａが位置してもよい。

　なお、本発明の実施形態について説明したが、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を施すことが可能である。

　上記の実施形態では、連結部材７が、第一貯留部１５の上方に配置され、横から視た場合（側面視の場合）に、連結部材７の位置が、第一貯留部１５の位置と上下方向で重複しない場合を説明したが、連結部材７の位置が、第一貯留部１５の位置と上下方向で重複していてもよい。この場合、第一貯留部が形成された上下方向位置において、連結部材７の一部が、第一貯留部１５の内周面１５ｂよりも内側の空間に配置される。

　上記の実施形態において、電極４の数や配置位置は、ガラス溶融炉１の大きさ等に応じて適宜変更できる。例えば、電極４は、底壁１ｄに代えて側壁１ｃに配置してもよい。電極４を側壁１ｃに設ける場合、電極４は長手方向が水平方向に沿うように配置される。この場合、小径部９は、大径部８の中心から上方に偏芯した位置に設けられることが好ましい。このようにすれば、第一貯留部１５において、供給路として機能する貫通孔１７ａが下方、排出路として機能する排出管２１が上方に配置される。そのため、第一貯留部１５内に所定量の冷却液Ｃが貯留され、連結部材７の周辺の冷却効果を維持しやすくなる。

　上記の実施形態では、小径部９が、大径部８の中心から外周側に偏芯した位置で大径部８と一体化されている場合を説明したが、これに限定されない。小径部９は、大径部８の中心で大径部８と一体化されていてもよい。ただし、大径部８及び小径部９に冷却液Ｃを流通させる冷却機構１３，１４を設ける場合には、冷却液Ｃの流路長を長くして冷却効果を高める観点から、小径部９は、大径部８の中心から外周側に偏芯した位置で大径部８と一体化されていることが好ましい。

　上記の実施形態において、ガラス物品は、例えば、板ガラス、ガラスロール（ガラスフィルムをロール状に巻いたもの）、ガラス繊維、ガラス球、ガラス管、ガラスブロック、ガラス瓶などとすることができ、これら以外の任意の形状であってもよい。ガラス物品が板ガラスやガラスロールの場合、例えば、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、フロート法、リドロー法等の成形方法が用いられる。なお、平滑な表面を得るためには、成形方法としてオーバーフローダウンドロー法を用いることが好ましい。

１　　　　　　　ガラス溶融炉
１ｃ　　　　　　側壁
１ｄ　　　　　　底壁
２　　　　　　　原料投入装置
３　　　　　　　移送流路
４　　　　　　　電極
５　　　　　　　電極ヘッド
６　　　　　　　支持体
７　　　　　　　連結部材
８　　　　　　　大径部
９　　　　　　　小径部
１０ａ～１０ｅ　耐火煉瓦
１３　　　　　　冷却機構
１４　　　　　　冷却機構
１５　　　　　　第一貯留部
１６　　　　　　第二貯留部
１７　　　　　　仕切り壁
１７ａ　　　　　貫通孔
１８　　　　　　第三貯留部
１９　　　　　　底壁
１９ａ　　　　　貫通孔
２０　　　　　　側壁
２０ａ　　　　　貫通孔
２１　　　　　　排出管
Ｃ　　　　　　　冷却液
Ｄ１　　　　　　電極ヘッドの外径
Ｄ２　　　　　　大径部の外径
Ｄ３　　　　　　小径部の外径
Ｇｍ　　　　　　溶融ガラス
Ｇｒ　　　　　　ガラス原料

Claims

　ガラス溶融炉の炉内の溶融ガラスに浸漬された状態で、前記ガラス溶融炉の底壁又は側壁に配置される電極であって、
　前記溶融ガラスと接触する電極ヘッドと、
　一端が前記電極ヘッドに装着され、他端が前記ガラス溶融炉の炉外に配置される支持体と、
　前記電極ヘッドと前記支持体とを連結する連結部材と、を備え、
　前記支持体は、前記連結部材を介して前記電極ヘッドが装着される大径部と、前記大径部よりも前記ガラス溶融炉の炉外側に位置する小径部と、を備え、
　前記電極ヘッド及び大径部の外径が、前記小径部の外径よりも大きいことを特徴とする電極。
　前記大径部は、内部に冷却液を流通させる冷却機構を有する請求項１に記載の電極。
　前記冷却機構は、前記連結部材寄りに設けられ、前記冷却液を貯留可能な第一貯留部と、前記第一貯留部よりも前記ガラス溶融炉の炉外側に設けられ、前記冷却液を貯留可能な第二貯留部と、を備え、
　前記第一貯留部と前記第二貯留部との間で前記冷却液が流通可能である請求項２に記載の電極。
　前記第一貯留部が円環状空間であり、前記第二貯留部が円柱状空間である請求項３に記載の電極。
　前記電極は、前記底壁に配置され、
　前記第二貯留部から前記第一貯留部に前記冷却液を供給する供給路と、前記第一貯留部から外部に前記冷却液を排出する排出路と、を備え、
　前記第一貯留部内における前記排出路の上端の高さが、前記第一貯留部内における前記供給路の上端の高さよりも高い請求項３又は４に記載の電極。
　前記小径部は、内部に冷却液を流通させる冷却構造を有し、
　前記冷却液は、前記大径部の中心から外周側に偏芯した位置で、前記小径部から前記大径部に供給される請求項２又は３に記載の電極。
　前記電極ヘッドの外径（ｍｍ）を前記電極ヘッドの長さ（ｍｍ）で除した値が、０．８～１．２である請求項１又は２に記載の電極。
　請求項１又は２に記載の電極を備えるガラス溶融炉。
　請求項８に記載のガラス溶融炉を用いて、ガラス原料を加熱溶融して溶融ガラスを生成する溶融工程を備えるガラス物品の製造方法。