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WO2025190817A1 - Schienenanordnung einer hängefördervorrichtung - Google Patents

Schienenanordnung einer hängefördervorrichtung

Info

Publication number
WO2025190817A1
WO2025190817A1 PCT/EP2025/056336 EP2025056336W WO2025190817A1 WO 2025190817 A1 WO2025190817 A1 WO 2025190817A1 EP 2025056336 W EP2025056336 W EP 2025056336W WO 2025190817 A1 WO2025190817 A1 WO 2025190817A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rail
travel
support
switch
running
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2025/056336
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Felix Theurer
Viktor Herzog
Christian GRAUBERGER
Laurin KRATEL
Johannes HAIDINGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Emhs GmbH
Original Assignee
Emhs GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Emhs GmbH filed Critical Emhs GmbH
Publication of WO2025190817A1 publication Critical patent/WO2025190817A1/de
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61B—RAILWAY SYSTEMS; EQUIPMENT THEREFOR NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B61B10/00—Power and free systems
    • B61B10/001—Arrangements for routing vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60L—PROPULSION OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; SUPPLYING ELECTRIC POWER FOR AUXILIARY EQUIPMENT OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRODYNAMIC BRAKE SYSTEMS FOR VEHICLES IN GENERAL; MAGNETIC SUSPENSION OR LEVITATION FOR VEHICLES; MONITORING OPERATING VARIABLES OF ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES; ELECTRIC SAFETY DEVICES FOR ELECTRICALLY-PROPELLED VEHICLES
    • B60L9/00—Electric propulsion with power supply external to the vehicle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61B—RAILWAY SYSTEMS; EQUIPMENT THEREFOR NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B61B10/00—Power and free systems
    • B61B10/02—Power and free systems with suspended vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0457—Storage devices mechanical with suspended load carriers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/30—Details; Auxiliary devices
    • B65G17/48—Controlling attitudes of load-carriers during movement
    • B65G17/485—Controlling attitudes of load-carriers during movement the load carriers being suspended

Definitions

  • the invention relates to a rail arrangement of an overhead conveyor device for self-propelled transport carriers for transporting hanging goods in an order-picking system.
  • the rail arrangement comprises a travel structure which comprises or forms a power supply and a travel surface for the self-propelled transport carriers.
  • the invention relates to a modular rail system for constructing such a rail arrangement.
  • the invention relates to an overhead conveyor device for transporting hanging goods in an order-picking system, which comprises a rail arrangement of the type mentioned above and a plurality of self-propelled transport carriers travelling thereon or therein.
  • the invention relates to an order-picking system with a storage area for storing goods, a picking area for picking goods according to orders, and an overhead conveyor device of the type mentioned connecting the storage area and the picking area.
  • a rail arrangement, a modular rail system, an overhead conveyor device, and a picking system of the aforementioned type are generally known.
  • the self-propelled transport carriers travel along the rail arrangement to transport hanging goods of this type.
  • the hanging goods can be goods conveyed in hanging bags or goods hung directly on a hanging goods carrier.
  • the latter particularly refers to items of clothing on coat hooks; however, these can also be additionally surrounded by hanging bags for better protection. Setting up such a rail arrangement can sometimes be difficult, and modifications or extensions are therefore only possible with corresponding expenditure.
  • An object of the invention is therefore to provide an improved rail arrangement, an improved modular rail system, an improved overhead conveyor device, and an improved order-picking system.
  • the construction, conversion, and expansion of a rail arrangement, an overhead conveyor device, or an order-picking system should be facilitated.
  • a rail arrangement of the type described above comprising a (first) travel structure which comprises or forms a power supply and a travel surface for the self-propelled transport carriers, and a (first) support rail, wherein the running structure is attached directly or indirectly to the support rail.
  • a modular rail system of a hanging conveyor device for self-propelled transport carriers for transporting hanging goods in an order-picking system comprising at least one travel structure which comprises or forms a power supply and a travel surface for the self-propelled transport carriers, and at least one support rail, wherein the at least one travel structure is fastened directly or indirectly to the support rail.
  • a hanging conveyor device for transporting hanging goods in a picking system which comprises a rail arrangement of the type mentioned above and several self-propelled transport carriers traveling thereon or therein.
  • the proposed measures significantly simplify the assembly, modification, and expansion of a rail system, overhead conveyor system, or order picking system. Only a small number of different and intercombinable components are required, which also simplifies and reduces the cost of manufacturing and storing the required components themselves.
  • the rail arrangement or overhead conveyor system can be used not only for transporting hanging goods, but also for sorting and/or buffering or storing goods. This can be particularly beneficial in conjunction with a picking system.
  • the self-propelled transport vehicles are electrically powered and have, in particular, current collectors with which electrical energy is drawn from the power supply of the
  • the power supply of the running structure can be obtained from several mutually insulated sliding surfaces, which have different electrical voltage potentials during operation of the rail arrangement and on which the current collectors of the transport carriers slide.
  • An electric motor drives the wheels of the transport carriers, which roll along the running surface.
  • a transport carrier can have one (single) wheel axle or multiple wheel axles.
  • the rail arrangement of the overhead conveyor device for self-propelled transport carriers for transporting hanging goods in the order picking system can comprise a (first) support rail with a groove on the underside, running in the longitudinal direction of the support rail and in particular dovetail-shaped or T-shaped, a (first) support element which is suspended in the groove, and a (first) travel structure which comprises or forms a power supply and a travel surface for the self-propelled transport carriers and which is fastened directly or indirectly to the support rail via the support element.
  • the use of the groove can facilitate assembly, conversion, and expansion in particular. This allows the travel structure to be easily assembled from below, whereby the use of scaffolding is not necessarily required.
  • the conductor rail and the running rail are held by two retaining clips arranged in the end areas.
  • the conductor rail and the running rail preferably do not require a (direct) connection to the support rail or the supporting element.
  • the vertical distance between the conductor rail and the running rail is preferably achieved by one or more retaining clips. It is generally advantageous if the retaining clip is made of plastic. This allows it to be manufactured efficiently. It is also advantageous if two running rails run parallel in pairs with a transverse distance from each other and form a running rail arrangement. This creates a slot between the two running rails through which a supporting structure of the self-propelled transport carrier can protrude.
  • the retaining clip can be attached to the (first) support rail by means of the (first) support element. This allows for a particularly simple, flexible attachment of the retaining clip to the support rail.
  • the groove in particular the groove of the (first) support rail
  • the support element is designed in two parts and comprises two support plates bent at an obtuse angle, which are folded together at one of their legs and form a Y-shaped support element, wherein the folded legs are aligned vertically in the assembled state and the obliquely running legs come to lie in oblique support surfaces of the dovetail-shaped groove of the support rail.
  • a supporting element for the dovetail groove to be produced with simple means, as only two sheet metal strips need to be bent.
  • the arrangement of the sheets creates a support element that cannot slip out of the groove and centers itself. Installation of the support element is also extremely simple.
  • a first support plate is hooked into the groove.
  • a second support plate is hooked into the groove at a different longitudinal position on the support rail. Then, the two support plates are slid over one another to form the Y-shaped support element. No tools are required for this. This means that the support element can be installed without any tools.
  • the groove especially the groove of the (first) support rail, has a projection at each of the outer ends of the inclined support surfaces, which interact with the support plates and prevent the support plates from tipping. This prevents a support plate from falling out of the groove even if it is not supported by a second support plate, further simplifying the assembly of the support element.
  • the support plates each have a recess on their folded legs, which are arranged in alignment with one another, and the first driving structure or the retaining clamp is connected to the support element by means of a bolt or a screw, which is guided through the recesses.
  • first mobile structure or the retaining clamp can be attached to the support element using simple technical means. Especially when using a bolt, the mobile structure can be attached to the support element without the need for tools.
  • the connection between the support element and the first mobile structure or the retaining clamp is "indirect.” However, this connection could also be "direct” (i.e., without the use of an additional element such as a bolt or screw).
  • the (first) travel structure comprises an undercut groove, in particular extending in the longitudinal direction of the (first) support rail, that a fastening means is arranged on the (first) support rail, wherein the fastening means can engage in the groove of the (first) travel structure, and that the (first) travel structure is fastened to the (first) support rail by means of the fastening means.
  • a fastening means is arranged on the (first) support rail, wherein the fastening means can engage in the groove of the (first) travel structure, and that the (first) travel structure is fastened to the (first) support rail by means of the fastening means.
  • the fastening means can preferably be a screw, in particular a hammer-head screw.
  • the fastening means can preferably comprise a nut.
  • the hammer-shaped head end of the hammer-head screw can be introduced into the groove of the (first) travel structure and a threaded section of the hammer-head screw can be passed through a hole in the support rail and protrude therefrom, wherein the hammer-head screw is preferably held to the support rail by means of the nut.
  • the (first) travel structure with the undercut groove can be coupled or uncoupled from the (first) support rail particularly easily by simply turning the hammer-head screw such that the hammer-shaped head end engages in the groove.
  • the undercut groove of the (first) travel structure in particular in a state of the (first) travel structure being fastened to the support rail, runs in the longitudinal direction of the (first) support rail.
  • the undercut groove of the (first) running structure in particular when the (first) running structure is fastened to the support rail, can run transversely to the longitudinal direction of the (first) support rail.
  • the adjusting means can be a threaded section of a screw, in particular a hammer head screw.
  • the predeterminable distance between the (first) support rail and the (first) travel structure can be adjusted by means of the nut, in particular the position of the nut on the threaded section.
  • any other adjusting means can also be used which is suitable for adjusting a distance between the (first) Carrier sheets and the (first) driving structure, for example a rack and a gear or a rod-shaped component and a clamping device.
  • the undercut groove of the (first) travel structure is formed on the (first) retaining clip.
  • This allows for particularly simple and quick replacement of the (first) retaining clip by simply loosening the fastening means and removing the (first) retaining clip. This eliminates the need for laborious removal of the (first) retaining clip from a guide rail. This also reduces production costs compared to a support with a continuous groove.
  • the undercut groove of the (first) travel structure can be arranged on the (first) retaining clip on an upper side of the (first) retaining clip.
  • the upper side is preferably the side that faces the (first) support rail when the (first) retaining clip is attached to the (first) support rail.
  • the conductor rail and/or the guide rail are mounted in the retaining clip without screws. In other words, the conductor rail and/or the guide rail are simply inserted or pushed into the retaining clip, making assembly of the travel structure particularly easy.
  • the support rail, the conductor rail, and/or the running rail are designed as hollow sections. This makes these components comparatively lightweight, making them easy to install while also reducing the weight on the supporting structure.
  • the rail arrangement can comprise a (first) switch or crossing module, which is coupled to the first travel structure and has multiple lanes running in different directions. This allows the self-propelled transport carriers to change their direction or lane.
  • the first switch or crossing module may comprise a connecting flange, a driving platform, a power supply platform and a spacer, wherein the driving platform is arranged at a distance below the power supply platform and is connected to it via the connecting flange and the spacer, wherein the travel platform is coupled to the travel rail of the travel structure and the power supply platform is coupled to the power rail of the travel structure, and wherein the travel tracks running in different directions are arranged in the travel platform and the power supply platform.
  • the first switch or crossing module can preferably be attached to the support rail directly or indirectly, in particular via the first support element or a second support element. This allows a weight force caused by the first switch or crossing module to be transmitted directly to the support rail.
  • the second support element in the above embodiments of the switch or crossing module can in particular be designed in two parts and in turn comprise two support plates bent at an obtuse angle, which are folded together at one of their legs and form a Y-shaped support element, wherein the folded legs are aligned vertically in the assembled state and the obliquely running legs come to lie in oblique supporting surfaces of the dovetail-shaped groove.
  • the first retaining clip and the second retaining clip can be connected to one another, in particular screwed together in the longitudinal direction of the support rail. This results in a particularly stable construction of the rail arrangement.
  • a spacer and/or an end piece for the guide rail can also be provided between the first retaining clamp and the second retaining clamp.
  • the end piece serves, in particular, to facilitate the threading of a transport carrier into the guide rail arrangement when it extends out of the area of the switch or crossing module.
  • the end piece can have appropriate ramps for this purpose.
  • the rail arrangement can comprise a second support rail, which runs parallel to the first support rail at a transverse distance, wherein a width of the first switch or crossing module perpendicular to the longitudinal direction of the support rail corresponds to this transverse distance.
  • the transverse distance is measured from the center of the first support rail to the center of the second support rail, or from the center of the first running structure to the center of the second running structure.
  • first switch or crossing module is positioned centrally with respect to the support rail, perpendicular to the longitudinal direction of the support rail. This results in a symmetrical rail arrangement. It is also particularly advantageous if the first switch or crossing module is rotationally symmetrical about its vertical axis with respect to a rotation angle of 90°. This further increases the symmetry in the rail arrangement and allows for flexible use of the first switch or crossing module.
  • the rail arrangement includes a second switch or crossing module, which is coupled to the first switch or crossing module and has multiple lanes running in different directions. This also allows for more complex lane or track designs for the self-propelled transport vehicles.
  • the second switch or crossing module can have all of the aforementioned features of the first switch or crossing module, or parts thereof.
  • the two switch or crossing modules can be identically constructed or at least similar to each other.
  • a second driving structure to which the second switch or crossing module is coupled, can be provided, wherein the two switch or crossing modules have or form a lane running transversely to the first and second driving structure.
  • the second switch or crossing module comprises a connecting flange, a travel platform, a power supply platform and a spacer, wherein the travel platform is arranged at a distance below the power supply platform and is connected to the latter via the connecting flange and the spacer, wherein the travel platform is coupled to the travel rail of the second travel structure and the power supply platform is coupled to the power rail of the second travel structure and wherein the travel tracks running in different directions are arranged in the travel platform and the power supply platform.
  • the disclosed arrangements are not limited to two running structures and two switch or crossing modules. Rather, it is also possible for the disclosed arrangements to be repeated recursively across the first and second running structures.
  • the second running structure replaces the first running structure
  • another running structure replaces the second running structure.
  • the second switch or crossing module replaces the first switch or crossing module
  • another switch or crossing module replaces the second switch or crossing module.
  • More than two switch or crossing modules can also be arranged (directly) one behind the other in the longitudinal direction of the support rail. This creates a matrix-like arrangement of switch or crossing modules that can be directly connected to one another (i.e., without an intermediate running structure).
  • connection flanges of the first and second switch or crossing modules are connected, in particular screwed together. This results in a stable structure for a combination of several switch or crossing modules.
  • the connecting flanges have interlocking elements that ensure alignment of the connecting flanges with respect to one another.
  • the interlocking elements can be designed as a tongue and groove, a hole and pin, an inner cone and an outer cone, or a connector, and ensure alignment of the connecting flanges with respect to one another in the horizontal and/or vertical direction.
  • the connecting flanges of the first and second switch or crossing module are free from attachment to the support rail or at least one of the first and second switch or crossing modules has a second Has a holding clamp which is arranged adjacent to the connecting flanges and in which the driving platform and the power supply platform are mounted, wherein the second holding clamp is fastened to the support rail with the aid of the first support element or with the aid of the second support element or wherein the second holding clamp comprises an undercut groove which runs in particular in the longitudinal direction of the first support rail, wherein a (further) fastening means is arranged on the (first) support rail, wherein the (further) fastening means can engage in the groove of the second holding clamp, and that the second holding clamp is fastened to the (first) support rail by means of the (further) fastening means.
  • connection between two switch or crossing modules is self-supporting, simplifying the construction of the rail assembly. If a second retaining clamp is provided, a force acting at the connection point of the switch or crossing modules is transferred into the support rail, resulting in a particularly stable construction of the rail assembly.
  • the rail arrangement can comprise several vertical uprights and horizontal crossbeams extending between them, which are connected to the uprights.
  • the support rails rest on the crossbeams and run at right angles to them. This results in a comparatively simple construction of the rail arrangement. In particular, this avoids complex installation on a ceiling.
  • the vertical uprights have recesses into which the supporting claws of the crossbeams engage. This allows for tool-free assembly of the support structure. It is particularly advantageous if the recesses are designed as elongated slots, each of which runs diagonally from the top to the center of the upright. This draws the crossbeam toward the uprights due to the weight acting on it, thus ensuring or improving the stability of the arrangement.
  • the vertical uprights are diagonally braced with tension cables. This increases the stability of the rail arrangement.
  • the intersecting tension cables can form a horizontal or vertical plane.
  • the clearance between the conductor rail and the running rail is greater than the maximum longitudinal extension of the transport beam, measured in the longitudinal direction of the support rail. This makes it possible to pull the transport beam laterally out of the rail arrangement after rotating it 90° from its operating position around its wheel axis.
  • running structures can be coupled to each other
  • switch or crossing modules can be coupled to each other
  • running structures and switch or crossing modules can be coupled to each other.
  • the term "coupling” specifically refers to the arrangement of the aforementioned components next to each other so that the transport carriers can A direct connection between the components is possible but not necessary. It is generally sufficient if the components are mounted flush with each other on the support rail.
  • Fig. 8 is an exploded view of a preferred embodiment of a retaining clip assembly
  • the vertical uprights 2 are diagonally braced with optional tensioning cables 9a, 9b to increase the stability of the overhead conveyor 1.
  • the intersecting tensioning cables 9a, 9b can form horizontal planes, but it is also conceivable for two intersecting tensioning cables 9a, 9b to form a vertical plane.
  • Fig. 3 shows a section of the overhead conveyor device 1 of Figs. 1 and 2 with a reduced number of parts to improve clarity.
  • Fig. 4 shows an even more enlarged section of Fig. 3.
  • Fig. 3 shows two vertical uprights 2, 2' with a crossbeam 3 running horizontally between them and a support rail 4 resting on the crossbeam 3.
  • the support rail 4 also rests on a second crossbeam 3, which is not shown in Fig. 3, however.
  • the cross member 3 is attached to the uprights 2, 2' by means of support claws 10, 10'.
  • the support claws 10, 10' preferably engage in recesses C of the vertical uprights 2, 2'.
  • the recesses C are preferably designed as elongated slots, each of which runs obliquely from above toward the center of the respective upright 2, 2'.
  • the cross member 3 is drawn toward the uprights 2, 2' by the weight acting on it, which can ensure or improve the stability of the arrangement.
  • the rail arrangement 5 preferably comprises the support rail 4, a support element 11 and a (first) travel structure 12. This is shown by way of example in Figs. 3 and 4.
  • the support rail 4 preferably has a groove A on the underside, extending in the longitudinal direction of the support rail 4, into which the support element 11 is suspended.
  • the underside of the support rail 4 is preferably the side of the support rail 4 which, in an assembled state of the support rail 4, faces a substrate.
  • the travel structure 12 is preferably attached indirectly to the support rail 4 via the support element 11 and forms a power supply 13 and a travel surface B for the self-propelled transport carriers 6.
  • the travel structure 12 could also be attached directly (i.e. without the support element 11) to the support rail 4.
  • the rail arrangement 5 comprises an H-shaped retaining clip 14 seen in the longitudinal direction of the support rail 4.
  • the H-shaped retaining clip 14 can be fastened to the support rail 4 by means of the support element 11.
  • This is shown as an example in Fig. 4, wherein the support element 11 is shown outside the support rail 4 in Fig. 4 for the sake of clarity.
  • the support element 11 in the assembled state is preferably located on
  • the rail arrangement 5 preferably comprises a busbar 15 which is mounted on the inside in the holding clamp 14 and aligned in the longitudinal direction of the support rail 4 and which is encompassed by or forms the power supply 13 for the self-propelled transport carriers 6.
  • the rail arrangement 5 comprises two travel rails 16a, 16b which are mounted at a distance below the conductor rail 15 on the inside in the holding clamp 14 and are aligned in the longitudinal direction of the support rail 4 and which form or comprise the travel surface B for the self-propelled transport carriers 6.
  • the two guide rails 16a, 16b are preferably arranged in pairs and form a guide rail arrangement 17. This is shown by way of example in Figs. 4 and 14.
  • the transport carrier 6 protrudes through the slot provided in the center.
  • an optional retaining clamp arrangement 18 is provided in the area of the cross member 3, which will be explained in more detail later.
  • the retaining clip 14 preferably has an H-shaped basic structure. However, it would also be conceivable for the retaining clip 14 to be ring-shaped or U-shaped when viewed in the longitudinal direction of the support rail 4. An H-shaped retaining clip 14 is shown as an example in Fig. 4. A U-shaped retaining clip 14 is shown as an example in Fig. 14.
  • the retaining clip 14 is made of plastic.
  • the groove A running in the support rail 4 can, for example, be dovetail-shaped or T-shaped. It is advantageous if the groove A is dovetail-shaped and the support element 11 is Y-shaped and mounted or suspended in the groove A, as is the case in the example shown in Figs. 3 and 4.
  • the support element 11 can be formed in two parts and comprise two support plates 19a, 19b angled at an obtuse angle, which support plates 19a, 19b are folded together at one of their legs to form the Y-shaped support element 11.
  • the folded legs are preferably aligned vertically in the assembled state, and the inclined legs come to rest in inclined support surfaces D of the dovetail-shaped groove A of the support rail 4.
  • the groove A has a projection G at each of the outer ends of the inclined support surfaces D, which projections interact with the support plates 19a, 19b and prevent the support plates 19a, 19b from tipping over. This ensures that an individual support plate 19a, 19b does not fall out of the groove A, even if only one of the support plates 19a, 19b is inserted into the groove A. This significantly simplifies the assembly of the support plates 19a, 19b.
  • the support plates 19a, 19b preferably each have a recess E on their folded legs, which are arranged in alignment with one another.
  • the travel structure 12 or the retaining clamp 14 are preferably connected to the support element 11 by means of a bolt or screw 20, which is guided through the bore F in the retaining clamp 14 and the recesses E. This is shown by way of example in Fig. 4.
  • the conductor rail 15 and/or the guide rails 16a, 16b are preferably mounted in the retaining clip 14 without screws. This is shown by way of example in Fig. 4 and Fig. 14. This allows the assembly of the rail arrangement 5 to be carried out particularly efficiently.
  • connection between the support element 11 and the driving structure 12 or the retaining clamp 14 is made “indirectly” in the example shown in Fig. 4. However, the connection could also be made “directly” (i.e., without the use of an additional element such as a bolt or screw 20).
  • Fig. 7 shows a preferred embodiment of a holding clamp arrangement 18 in an enlarged view viewed obliquely from the side
  • Fig. 8 shows an exploded view of a preferred embodiment of the holding clamp arrangement 18.
  • Figs. 9 and 10 show a switch or crossing module 8 in an isolated view, Fig. 9 obliquely from above, Fig. 10 obliquely from below.
  • the switch or crossing modules 8, 8a..8d preferably each comprise a connecting flange 21, 21a, 21b, a driving platform 25, a power supply platform 28 and a spacer 29.
  • the travel platform 25 preferably comprises an inner travel platform 26 and an outer travel platform 27, wherein the inner travel platform 26 is preferably connected to the power supply platform 28 via the spacer 29 and the outer travel platform 27 is preferably connected to the power supply platform 28 via the connecting flange 21, 21a, 21b.
  • the travel platform 25 can preferably be coupled to the travel rail 16a, 16b, and the power supply platform 28 can preferably be coupled to the power rail 15, 15a, 15b.
  • the switch or crossing modules 8, 8a..8d each preferably have a plurality of travel lanes H1, H2, which run in different directions.
  • the travel lanes H1, H2 can preferably be arranged in the travel platform 25 and the power supply platform 28. This is shown by way of example in Figs. 9 and 10.
  • the power supply platform 28 can, in particular, be formed as a single piece.
  • the two switch or crossing modules 8a, 8b are preferably coupled not only to the running structures 12a, 12b, but also to each other via the connecting flanges 21a, 21b, which form a flange arrangement 22. This is shown by way of example in Figs. 5 and 6.
  • the two switch or crossing modules 8a, 8b thereby preferably form a lane Hl running perpendicular to the first and second driving structure 12, 12a, 12b.
  • the driving platform 25 of the second switch or crossing module 8b is connected to the driving platform 25 of the first switch or crossing module 8a and the power supply platform 28 of the second switch or crossing module 8b is connected to the power supply platform 28 of the first switch or crossing module 8a.
  • the connecting flanges 21, 21a, 21b can preferably have positively interacting elements that align the connecting flanges 21, 21a, 21b with each other.
  • the positively interacting elements can be designed as a tongue and groove, a bore and pin, an inner cone and an outer cone, or as a plug-in connector and align the connecting flanges 21, 21a, 21b with each other in a horizontal and/or vertical direction.
  • the connecting flanges 21a, 21b of the first and second switch or crossing modules 8a, 8b are preferably free of any attachment to the support rail 4. This means that the connection between the two switch or crossing modules 8a, 8b is preferably self-supporting.
  • the connecting flanges 21a, 21b to be connected to the support rail 4, for example, via a support element 11.
  • the switch or crossing module 8 comprises a preferred embodiment of a second holding clamp 14b, in which the running platform 25 and the power supply platform 28 are mounted.
  • the second holding clamp 14b is preferably fastened to the support rail 4 with the aid of a support element 11.
  • a second separate support element 11 can be used for this purpose, which can be designed as shown in Fig. 4. It would also be conceivable for the support element 11 to be longer than shown in Fig. 4 and to bridge the distance between the two holding clamps 14a, 14b and to also have a further recess E.
  • the second retaining clip 14b can subsequently be connected to the support element 11 by means of a further bolt or screw 20, which is guided through the additional recesses E.
  • the switch or crossing module 8 is indirectly fastened to the support rail 4 via a support element 11.
  • the switch or crossing module 8 could also be fastened to the support rail 4 by means of a retaining clip 14, 14a, 14b, which retaining clip 14, 14a, 14b comprises an undercut groove, particularly running in the longitudinal direction of the support rail 4.
  • a retaining clip 14, 14a, 14b is shown as an example in Figs. 13 and 14.
  • first retaining clip 14a and the second retaining clip 14b are connected to one another. In particular, they can be screwed together in the longitudinal direction of the support rail 4.
  • a spacer 23a, 23b and/or an end piece 24 for the travel rail 16a, 16b can also be provided, as shown by way of example in Figs. 7 and 8.
  • the end piece 24 serves in particular to facilitate the threading of a transport carrier 6 into the Rail arrangement 17 when it extends out of the area of the switch or crossing module 8.
  • the end piece 24 has corresponding ramps for this purpose.
  • connecting switch or crossing modules 8a, 8b using connecting flanges 21a, 21b and using a retaining clamp arrangement 18 are not the only conceivable options. It is also conceivable for a switch or crossing module 8 to have a second retaining clamp 14, which is arranged adjacent to a connecting flange 21a and in which the travel platform 25 and the power supply platform 28 are mounted. This is shown as an example in Figs. 9 and 10.
  • a first retaining clamp 14a and a first connecting flange 21a of a first switch or crossing module 8a and a second retaining clamp 14b and a second connecting flange 21b of a second switch or crossing module 8b preferably each form a flange-clamp arrangement 30 and can preferably together form a double-flange-clamp arrangement 31, as shown by way of example in Fig. 11.
  • the double-flange-clamp arrangement 31 is preferably constructed similarly to the retaining clamp arrangement 18, but with the difference that no spacer 23a, 23b and no end piece 24 are arranged between the retaining clamps 14a, 14b, but rather two connecting flanges 21a, 21b.
  • the retaining clips 14a, 14b can preferably be attached indirectly to the support rail 4 via a support element 11 or directly (i.e., without the aid of a support element 11) to the support rail 4.
  • Two separate support elements 11 or a common, longer support element 11 can preferably be provided for the two retaining clips 14a, 14b.
  • the first retaining clip 14a and the second retaining clip 14b can preferably also be connected to one another, for example, screwed together in the longitudinal direction of the support rail 4.
  • the statements regarding the retaining clip arrangement 18 apply accordingly.
  • the arrangements shown in Figs. 5 to 11 are not limited to two running structures 12a, 12b and two switch or crossing modules 8a, 8b. Rather, it is also possible for the disclosed arrangements to be repeated recursively across the first and second running structures 12a, 12b.
  • the second running structure 12b replaces the first running structure 12a
  • another running structure 12 replaces the second running structure 12b.
  • the second switch or crossing module 8b replaces the first switch or Crossing module 8a and another switch or crossing module 8 in place of the second switch or crossing module 8b.
  • More than two switch or crossing modules 8a, 8b can also be arranged (directly) one behind the other in the longitudinal direction of the support rail 4. This creates a matrix-like arrangement of switch or crossing modules 8a, 8b, which can be directly connected to one another (i.e., without any intermediate running structure 12, 12a, 12b).
  • the distance between two crossbeams 3 can be bridged by a running structure 12, 12a, a conductor rail 15, 15a, 15b and a running rail 16a, 16b, a combination of at least one switch or crossing module 8, 8a..8d with a running structure 12, 12a or with a conductor rail 15, 15a, 15b and a running rail 16a, 16b or a combination of only switch or crossing modules 8, 8a..8d.
  • the rail arrangement 5 or the overhead conveyor device 1 can in particular be constructed with a modular rail system which comprises at least the support rail 4, the support element 11 and the travel structure 12, 12a, 12b.
  • the modular rail system can comprise one or more of the following components: ring-, U- or H-shaped retaining clip 14, 14a, 14b, conductor rail 15, 15a, 15b, running rail 16a, 16b, support rail 4 with dovetail-shaped or T-shaped groove A, two-part, Y-shaped support element 11, switch or crossing module 8, 8a..8d, spacer 23a, 23b, end piece 24 for the running rail 16a, 16b, connecting flange 21, 21a, 21b, upright 2, 2 ', cross member 3, support claw 10, 10 '.
  • the order-picking system 32 comprises a storage area 33 for storing goods, a picking area 34 for picking goods according to orders, and an overhead conveyor device 1 of the type disclosed above connecting the storage area 33 and the picking area 34.
  • the overhead conveyor device 1 can be used for conveying hanging goods 7, but can also be used for sorting and/or buffering or storing hanging goods 7.
  • the rail arrangement 5 comprises a first travel structure 12, 12a and a first support rail 4.
  • the first travel structure 12, 12a is attached directly or indirectly to the first support rail 4.
  • the first travel structure 12, 12a comprises an undercut groove K, running in particular in the longitudinal direction of the first support rail 4, that a fastening means 40 is arranged on the first support rail 4, wherein the fastening means 40 can engage in the groove K of the first travel structure 12, 12a, and that the first travel structure 12, 12a is fastened to the first support rail 4 by means of the fastening means 40.
  • Figs. 13 and 14 show a preferred embodiment of the rail arrangement 5 with a preferred embodiment of the holding clip 14, 14a, 14b from obliquely above and Fig. 14 shows the preferred embodiment of the rail arrangement 5 shown in Fig. 13 in an end view.
  • the fastening means 40 in particular the further fastening means in the second retaining clip 14b for the switch or crossing module 8, 8a...8d, can be a screw, in particular a hammer-head screw.
  • the fastening means 40 in particular the further fastening means, can comprise a nut.
  • the hammer-shaped head end of the hammer-head screw can be inserted into the groove K of the first running structure 12, 12a, 12b and a threaded portion of the hammer-head screw can be passed through a hole in the support rail and protrude therefrom, so that the hammer-head screw is held on the support rail 4, preferably by means of the nut.
  • the first running structure 12, 12a, 12b with the undercut groove can be coupled or uncoupled particularly easily from the first support rail 4 by simply turning the hammer-head screw such that the hammer-shaped head end is in the groove K.
  • Figs. 13 and 14 show the hammer-shaped head end of the hammer-head screw is shown inserted into the groove K.
  • Fig. 14 shows the mentioned nut for fixing.
  • the fastening means 40 can comprise an adjusting means 41, wherein a predeterminable distance between the first support rail 4 and the first travel structure 12, 12a, in particular the (first) retaining clamp 14, 14a, 14b, can be adjusted by means of the adjusting means 41.
  • the adjusting means 41 is shown by way of example in Fig. 14.
  • the adjusting means 41 can preferably be a threaded section of a screw, in particular a hammer head screw. This is shown by way of example in Fig. 14.
  • the predeterminable distance between the (first) support rail 4 and the (first) travel structure 12, 12a, 12b, in particular the (first) retaining clip 14, 14a, 14b, can preferably be adjusted by means of the nut, in particular the position of the nut on the threaded section.
  • the (first) support rail 4 is shown by way of example resting against the retaining clip 14, 14a, 14b.
  • the adjusting means 41 designed as a threaded section, can be seen above the nut, wherein the distance between the retaining clip 14, 14a, 14b and the support rail 4 can be adjusted by loosening the screw.
  • any other adjusting means suitable for adjusting a distance between the (first) support rail and the (first) travel structure can also be used, for example a rack and a gear or a rod-shaped component and a clamping device.
  • the undercut groove K of the first travel structure 12, 12a which extends in particular in the longitudinal direction, is formed on the (first) retaining clip 14, 14a.
  • the groove K extends in the longitudinal direction of the first support rail 4, in particular when the retaining clip 14, 14a, 14b is fastened to the support rail 4.
  • the longitudinally extending undercut groove K on the retaining clip 14, 14a, 14b can be formed continuously from a first end face of the retaining clip 14, 14a, 14b to a second end face of the retaining clip 14, 14a, 14b, which is opposite the first end face and spaced apart from the first end face.
  • the first end face of the retaining clip 14, 14a, 14b is shown by way of example in Figure 14.
  • the retaining clip 14, 14a, 14b is preferably a device for fastening the power supply 13, in particular the power rail 15, 15a, 15b, and/or for fastening the running rail 16a, 16b, in particular the running surface B, and/or for fastening the (first) switch or crossing module 8, 8a...8d to the (first) support rail 4.
  • the conductor rail 15, 15a, 15b and/or the travel rail 16a, 16b can be mounted screwlessly in the first retaining clip 14, 14a.
  • the screwless mounting can preferably be supported by clamping the conductor rail 15, 15a, 15b and/or the travel rail 16a, 16b in the retaining clip 14, 14a, 14b. This is shown by way of example in Figs. 4 and 14.
  • the retaining clip 14, 14a, 14b is preferably suitable for the simple fastening of the (first) switch or crossing module 8, 8a...8d to the (first) support rail 4.
  • the retaining clip 14, 14a, 14b can be designed in the same way as the retaining clip 14, 14a, 14b for fastening the (first) running structure 12, 12a to the (first) support rail 4 and can also comprise the same fastening means, which can also be referred to as further fastening means.
  • the (first) travel structure 12, 12a can comprise an undercut groove K.
  • a fastening means 40 can be arranged on the (first) support rail 4.
  • the fastening means 40 can engage in the groove K of the (first) travel structure 12, 12a.
  • the (first) travel structure 12, 12a can be fastened to the first support rail 4 by means of the fastening means 40.
  • the undercut groove K can run in the longitudinal direction of the first support rail 4, as shown by way of example in Fig. 14.
  • the undercut groove K can also run transversely to the longitudinal direction of the first support rail 4.
  • the undercut groove K of the (first) travel structure 12, 12a can be arranged on the (first) retaining clip 14, 14a, 14b on an upper side of the (first) retaining clip 14, 14a, 14b.
  • the upper side is preferably the side that faces the (first) support rail 4 when the (first) retaining clip 14, 14a, 14b is attached to the (first) support rail 4. This is shown by way of example in Figs. 13 and 14.
  • the devices depicted may in reality comprise more or fewer components than shown. In some cases, the depicted devices or their components may also be shown not to scale and/or enlarged and/or reduced in size.

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Abstract

Es wird eine Schienenanordnung (5) einer Hängefördervorrichtung (1) für selbstfahrende Transportträger (6) zum Transport von Hängeware (7) in einem Kommissioniersystem (32) sowie ein modulares System zu deren Aufbau angegeben. Die Schienenanordnung (5) umfasst eine erste Fahrstruktur (12, 12a), welche eine Stromversorgung (13) und eine Fahrfläche (B) für die selbstfahrenden Transportträger (6) umfasst oder bildet, und eine erste Tragschiene (4), wobei die erste Fahrstruktur (12, 12a) direkt oder indirekt an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist. Darüber hinaus wird eine Hängefördervorrichtung (1) mit einer solchen Schienenanordnung (5) und mehreren darauf oder darin fahrenden selbstfahrenden Transportträger (6) angegeben. Schließlich wird ein Kommissioniersystem (32) mit einem Lagerbereich (33) einem Kommissionierbereich (34) und einen diese verbindende Hängefördervorrichtung (1) der oben genannten Art angegeben.

Description

SCHIENENANORDNUNG EINER HÄNGEFÖRDERVORRICHTUNG
Die Erfindung betrifft eine Schienenanordnung einer Hängefördervorrichtung für selbstfahrende Transportträger zum Transport von Hängeware in einem Kommis sioniersy stem. Die Schienenanordnung umfasst eine Fahrstruktur, welche eine Stromversorgung und eine Fahrfläche für die selbstfahrenden Transportträger umfasst oder bildet. Weiterhin betrifft die Erfindung ein modulares Schienensystem zum Aufbau einer solchen Schienenanordnung. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Hängefördervorrichtung zum Transport von Hängeware in einem Kommissioniersystem, welche eine Schienenanordnung der oben genannten Art und mehrere darauf oder darin fahrende selbstfahrende Transportträger umfasst. Schließlich betrifft die Erfindung ein Kommis sioniersy stem mit einem Lagerbereich zum Lagern von Waren, einen Kommissionierbereich zum Kommissionieren von Waren entsprechend von Aufträgen und eine den Lagerbereich und den Kommissionierbereich verbindende Hängefördervorrichtung der genannten Art.
Eine Schienenanordnung, ein modulares Schienensystem, eine Hängefördervorrichtung und ein Kommissioniersystem der jeweils genannten Art sind grundsätzlich bekannt. Dabei fahren die selbstfahrenden Transportträger auf der Schienenanordnung, um solcherart Hängeware zu transportieren. Die Hängeware kann dabei durch Ware gebildet sein, die in Hängetaschen befördert wird, oder durch Ware, die auf einem Hängewarenträger direkt auf gehängt ist. Unter letzterem sind insbesondere Kleidungsstücke auf Kleiderhaken zu verstehen, jedoch können diese zum besseren Schutz ebenfalls zusätzlich von Hängetaschen umgeben sein. Der Aufbau einer solchen Schienenanordnung gestaltet sich mitunter schwierig und auch Umbauten oder Erweiterungen sind dementsprechend nur mit entsprechendem Aufwand realisierbar.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine verbesserte Schienenanordnung, ein verbessertes modulares Schienensystem, eine verbesserte Hängefördervorrichtung und ein verbessertes Kommis sioniersy stem anzugeben. Insbesondere soll der Aufbau, der Umbau und die Erweiterung einer Schienenanordnung, einer Hängefördervorrichtung oder eines Kommissioniersystems erleichtert werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Schienenanordnung der eingangs beschriebenen Art gelöst, umfassend eine (erste) Fahrstruktur, welche eine Stromversorgung und eine Fahrfläche für die selbstfahrenden Transportträger umfasst oder bildet, und eine (erste) Tragschiene, wobei die Fahrstruktur direkt oder indirekt an der Tragschiene befestigt ist.
Weiterhin wird die Aufgabe der Erfindung durch ein modulares Schienensystem einer Hängefördervorrichtung für selbstfahrende Transportträger zum Transport von Hängeware in einem Kommissioniersystem (Modulares Schienensystem oder „Kit-of-parts“ zur Herstellung einer Schienenanordnung) gelöst, umfassend zumindest eine Fahrstruktur, welche eine Stromversorgung und eine Fahrfläche für die selbstfahrenden Transportträger umfasst oder bildet, und zumindest eine Tragschiene, wobei die zumindest eine Fahrstruktur direkt oder indirekt an der Tragschiene befestigt ist.
Darüber hinaus wird die Aufgabe der Erfindung durch eine Hängefördervorrichtung zum Transport von Hängeware in einem Kommissioniersystem gelöst, welche eine Schienenanordnung der oben genannten Art und mehrere darauf oder darin fahrende selbstfahrende Transportträger umfasst.
Schließlich wird die die Aufgabe der Erfindung durch ein Kommis sioniersy stem der eingangs genannten Art gelöst, bei dem die den Lagerbereich und den Kommissionierbereich verbindende Hängefördervorrichtung wie oben beschrieben ausgebildet ist.
Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen, im Besonderen durch die Modulbauweise, wird der Aufbau, der Umbau und die Erweiterung einer Schienenanordnung, einer Hängefördervorrichtung oder eines Kommissioniersystems deutlich erleichtert. Dazu ist lediglich eine kleine Anzahl unterschiedlicher und untereinander kombinierbarer Komponenten nötig, wodurch auch die Herstellung und Lagerhaltung der benötigten Komponenten selbst erleichtert und kostengünstiger wird.
Die Schienenanordnung oder Hängefördervorrichtung kann nicht nur zum Transport von Hängewaren, sondern auch zum Sortieren und/oder Puffern beziehungsweise Lagern von Waren eingesetzt werden. Insbesondere im Zusammenhang mit einem Kommissioniersystem können dadurch vorteilhafte Warenflüsse gestaltet werden.
Die selbstfahrenden Transportträger sind elektrisch angetrieben und weisen insbesondere Stromabnehmer auf, mit welchen elektrische Energie von der Stromversorgung der Fahrstruktur bezogen werden kann. Die Stromversorgung der Fahrstruktur kann mehrere voneinander isolierte Gleitflächen aufweisen, die im Betrieb der Schienenanordnung verschiedene elektrische Spannungspotentiale aufweisen und auf denen die Stromabnehmer der Transportträger gleiten. Über einen Elektromotor werden Räder der Transportträger angetrieben, welche auf der Fahrfläche abrollen. Ein Transportträger kann eine (einzige) Radachse oder mehrere Radachsen aufweisen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren.
Bevorzugt kann die Schienenanordnung der Hängefördervorrichtung für selbstfahrende Transportträger zum Transport von Hängeware in dem Kommissioniersystem umfassen eine (erste) Tragschiene mit einer untenseitigen, in Längsrichtung der Tragschiene verlaufenden und insbesondere schwalbenschwanzförmig oder T-förmig ausgebildeten Nut, ein (erstes) Tragelement, welches in die Nut eingehängt ist, und eine (erste) Fahrstruktur, welche eine Stromversorgung und eine Fahrfläche für die selbstfahrenden Transportträger umfasst oder bildet und welche direkt oder indirekt über das Tragelement an der Tragschiene befestigt ist. Durch die Verwendung der Nut kann ein Aufbau, Umbau und eine Erweiterung im Besonderen erleichtert, werden. Dadurch kann die Montage der Fahrstruktur einfach von unten erfolgen, wobei die Verwendung von Gerüsten nicht unbedingt benötigt wird.
Bevorzugt kann das modulare Schienensystem umfassen zumindest eine Tragschiene mit einer in Längsrichtung der Tragschiene verlaufenden und insbesondere schwalbenschwanzförmig oder T-förmig ausgebildeten Nut, welche im montierten Zustand der Tragschiene untenseitig angeordnet ist, zumindest ein Tragelement, welches in die Nut einhängbar ist, und zumindest eine Fahrstruktur, welche eine Stromversorgung und eine Fahrfläche für die selbstfahrenden Transportträger umfasst oder bildet und welche direkt oder indirekt über das Tragelement an der Tragschiene befestigbar ist.
Von Vorteil ist es, wenn die (erste) Fahrstruktur eine (erste) in Längsrichtung der Tragschiene gesehen, ring-, U- oder H-förmige Halteklammer umfasst, welche Halteklammer an der Tragschiene befestigt ist, eine innenseitig in der Halteklammer gelagerte und in Längsrichtung der Tragschiene ausgerichtete Stromschiene, welche von der Stromversorgung für die selbstfahrenden Transportträger umfasst ist oder diese bildet, und eine beabstandet unter der Stromschiene innenseitig in der Halteklammer gelagerte und in Längsrichtung der Tragschiene ausgerichtete Fahrschiene, welche die Fahrfläche für die selbstfahrenden Transportträger umfasst oder bildet.
Demgemäß ist lediglich eine sehr geringe Anzahl an unterschiedlichen Komponenten für den Aufbau einer solchen Schienenanordnung nötig.
Vorzugsweise werden die Stromschiene und die Fahrschiene durch zwei in den Endbereichen angeordnete Halteklammern gehalten. Grundsätzlich ist aber auch der Einsatz von mehr als zwei Halteklammern je Stromschiene und Fahrschiene möglich. Die Stromschiene und die Fahrschiene benötigen aufgrund der vorgeschlagenen Maßnahmen bevorzugt keine (direkte) Verbindung zur Tragschiene oder zum Tragelement. Zudem wird auch der vertikale Abstand zwischen der Stromschiene und der Fahrschiene bevorzugt durch eine oder mehrere Halteklammern bewirkt. Günstig ist es generell, wenn die Halteklammer aus Kunststoff gefertigt ist. Dadurch ist sie rationell herstellbar. Von Vorteil ist es auch, wenn zwei Fahrschienen paarweise mit einem Querabstand zueinander parallel verlaufen und eine Fahrschienenanordnung bilden. Dadurch ergibt sich zwischen den beiden Fahrschienen ein Schlitz, durch welchen eine Tragstruktur des selbstfahrenden Transportträgers hindurch ragen kann.
Bevorzugt kann die Halteklammer mit Hilfe des (ersten) Tragelements an der (ersten) Tragschiene befestigt sein. Dadurch kann eine flexible Befestigung der Halteklammer an der Tragschiene besonders einfach ausgebildet werden.
Besonders vorteilhaft ist es außerdem, wenn die Nut, insbesondere die Nut der (ersten) Tragschiene, schwalbenschwanzförmig ausgebildet ist und das Tragelement zweiteilig ausgebildet ist und zwei in stumpfen Winkel abgewinkelte Tragbleche umfasst, welche an einem ihrer Schenkel zusammengelegt werden und ein Y-för- miges Tragelement ausbilden, wobei die zusammengelegten Schenkel im montierten Zustand vertikal ausgerichtet sind und die schräg verlaufenden Schenkel in schrägen Tragflächen der schwalbenschwanzförmigen Nut der Tragschiene zu liegen kommen.
Dadurch kann ein Tragelement für die schwalbenschwanzförmige Nut mit einfachen Mitteln hergestellt werden, da dazu lediglich zwei Blechstreifen gebogen werden müssen. Durch die Anordnung der Bleche entsteht ein Tragelement, das nicht aus der Nut herausrutschen kann und sich selbstständig zentriert. Auch die Montage des Tragelements ist denkbar einfach. In einem ersten Schritt wird ein erstes Tragblech in die Nut eingehängt, in einem weiteren Schritt wird ein zweites Tragblech in die Nut eingehängt, und zwar an einer andere Längspo- sition der Tragschiene, und dann werden die beiden Tragbleche übereinander geschoben, sodass sie das Y-förmige Tragelement bilden. Ein Werkzeug ist dazu nicht erforderlich. Das heißt, die Montage des Tragelements kann werkzeuglos erfolgen.
Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Nut, insbesondere die Nut der (ersten) Tragschiene, an den außenseitigen Enden der schrägen Tragflächen jeweils einen Vorsprung aufweist, welche mit den Tragblechen Zusammenwirken und ein Kippen der Tragbleche verhindern. Dadurch fällt ein Tragblech auch dann nicht aus der Nut heraus, wenn es nicht von einem zweiten Trabblech abgestützt wird, wodurch die Montage des Tragelements noch weiter vereinfacht wird.
Günstig ist es weiterhin, wenn die Tragbleche an ihren zusammengelegten Schenkeln jeweils eine Ausnehmung aufweisen, die fluchtend zueinander angeordnet sind, und die erste Fahrstruktur oder die Halteklammer mit Hilfe eines Bolzens oder einer Schraube, welcher oder welche durch die Ausnehmungen geführt ist, mit dem Tragelement verbunden ist.
Dadurch kann die erste Fahrstruktur oder die Halteklammer mit einfachen technischen Mitteln am Halteelement befestigt werden. Insbesondere bei Verwendung eines Bolzens kann die Fahrstruktur werkzeuglos am Tragelement befestigt werden. Die Verbindung zwischen Tragelement und der ersten Fahrstruktur oder der Halteklammer ist dabei „indirekt“. Die genannte Verbindung könnte aber auch „direkt“ (also ohne die Verwendung eines weiteren Elements wie zum Beispiel eines Bolzens oder einer Schraube erfolgen).
Bevorzug kann vorgesehen sein, dass die (erste) Fahrstruktur eine, insbesondere in Längsrichtung der (ersten) Tragschiene verlaufende, hinterschnittene Nut umfasst, dass ein Befestigungsmittel an der (ersten) Tragschiene angeordnet ist, wobei das Befestigungsmittel in die Nut der (ersten) Fahrstruktur eingreifbar ist, und dass die (erste) Fahrstruktur mit der (ersten) Tragschiene mittels des Befestigungsmittels befestigt ist. Durch die Anordnung der Nut an der ersten Fahrstruktur kann besonders schnell eine Befestigung sowie ein Austausch der Fahrstruktur von unten erfolgen.
Bevorzugt kann das Befestigungsmittel eine Schraube, insbesondere eine Hammerkopfschraube sein. Bevorzugt kann das Befestigungsmittel eine Mutter umfassen. Insbesondere bei der Ausbildung als Hammerkopfschraube kann das hammerförmige Kopfende der Hammerkopfschraube in die Nut der (ersten) Fahrstruktur eingebracht sein und ein Gewindeabschnitt der Hammerkopf schraube durch ein Loch in der Tragschiene durchgeführt und daraus hervorstehen, wobei vorzugsweise mittels der Mutter die Hammerkopfschraube an der Tragschiene gehalten ist. Durch das hammerförmige Kopfende der Hammerkopf schraube kann die (erste) Fahrstruktur mit der hinterschnittenen Nut besonders einfach mit der (ersten) Tragschiene gekoppelt bzw. entkoppelt werden, indem lediglich die Hammerkopfschraube derart gedreht wird, dass sich das hammerförmige Kopfende in der Nut verzahnt.
Bevorzugt verläuft die hinterschnittene Nut der (ersten) Fahrstruktur, insbesondere in einem an der Tragschiene befestigen Zustand der (ersten) Fahrstruktur, in Längsrichtung der (ersten) Tragschiene.
Bevorzug kann die hinterschnittene Nut der (ersten) Fahrstruktur, insbesondere in einem an der Tragschiene befestigen Zustand der (ersten) Fahrstruktur, quer zur Längsrichtung der (ersten) Tragschiene verlaufen.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Befestigungsmittel ein Justiermittel umfasst, wobei ein vorgebbarer Abstand zwischen der (ersten) Tragschiene und der (ersten) Fahrstruktur, insbesondere der (ersten) Halteklammer, mittels des Justiermittels einstellbar ist. Dadurch kann besonders einfach und schnell ein Nivellieren bzw. eine ebene Ausrichtung der ersten Fahrstruktur, insbesondere der Halteklammer, erreicht werden. Dadurch kann Antriebsenergie bei dem Betrieb der Hängefördervorrichtung durch unnötige Höhenunterschiede, insbesondere durch Befahren der Fahrflächen, eingespart werden.
Bevorzugt kann das Justiermittel ein Gewindeabschnitt einer Schraube, insbesondere einer Hammerkopfschraube, sein. Bevorzugt kann mittels der Mutter, insbesondere der Position der Mutter an dem Gewindeabschnitt, der vorgebbare Abstand zwischen der (ersten) Tragschiene und der (ersten) Fahrstruktur eingestellt werden. Bevorzugt kann auch jedes andere Justiermittel verwendet werden, welches sich zum Einstellen eines Abstands zwischen der (ersten) Tragscheine und der (ersten) Fahrstruktur eignet, beispielsweise eine Zahnstange und ein Zahnrad oder ein stabförmiges Bauteil und eine Klemmeinrichtung.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die, insbesondere in Längsrichtung verlaufende, hinterschnittene Nut der (ersten) Fahrstruktur an der (ersten) Halteklammer ausgebildet ist. Dadurch kann besonders einfach und schnell ein Austausch der (ersten) Halteklammer erfolgen, indem lediglich das Befestigungsmittel gelöst werden muss und die (erste) Halteklammer entfernt werden muss. Ein umständliches Ausfädeln der (ersten) Halteklammer aus einer Führungsschiene kann dabei entfallen. Dadurch können auch die Produktionskosten im Vergleich zu einem Träger mit durchgehender Nut gesenkt werden.
Bevorzugt kann die hinterschnittene Nut der (ersten) Fahrstruktur an der (ersten) Halteklammer an einer Oberseite der (ersten) Halteklammer angeordnet sein. Die Oberseite ist dabei bevorzugt die Seite, welche in einem an der (ersten) Tragschiene befestigten Zustand der (ersten) Halteklammer der (ersten) Tragschiene zugewandt ist.
Von Vorteil ist es weiterhin, wenn die Stromschiene und/oder die Fahrschiene schraubenlos in der Halteklammer gelagert sind. Mit anderen Worten sind die Stromschiene und/oder die Fahrschiene in die Halteklammer lediglich eingelegt oder eingeschoben, wodurch die Montage der Fahrstruktur besonders einfach ist.
Günstig ist es auch, wenn die Tragschiene, die Stromschiene und/oder die Fahrschiene als Hohlprofile ausgebildet sind. Dadurch sind die genannten Bauteile vergleichsweise leicht, wodurch sie einerseits einfach montierbar sind, andererseits auch keine besonders hohe Gewichtskraft auf eine Tragstruktur ausüben.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Schienenanordnung ein (erstes) Weichen- oder Kreuzungsmodul umfasst, welches mit der ersten Fahrstruktur gekoppelt ist und welches mehrere Fahrspuren aufweist, welche in unterschiedliche Richtungen verlaufen. Dadurch können die selbstfahrenden Transportträger ihre Richtung beziehungsweise ihre Fahrspur ändern.
Beispielsweise kann das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul einen Verbindungsflansch, eine Fahrplattform, eine Stromversorgungsplattform und einen Distanzhalter umfassen, wobei die Fahrplattform beabstandet unter der Stromversorgungsplattform angeordnet und mit dieser über den Verbindungsflansch und den Distanzhalter verbunden ist, wobei die Fahrplattform mit der Fahrschiene der Fahrstruktur und die Stromversorgungsplattform mit der Stromschiene der Fahrstruktur gekoppelt sind und wobei die in unterschiedliche Richtungen verlaufenden Fahrspuren in der Fahrplattform und der Stromversorgungsplattform angeordnet sind.
Dadurch werden die Eigenschaften der Fahrstruktur im Bereich des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls fortgesetzt, wodurch die selbstfahrenden Transportträger nahtlos von einer Fahrstruktur auf ein Weichen- oder Kreuzungsmodul und zurück wechseln können.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Fahrplattform eine innere Fahrplattform und eine äußere Fahrplattform umfasst, wobei die innere Fahrplattform über den Distanzhalter und die äußere Fahrplattform über den Verbindungsflansch mit der Stromversorgungsplattform verbunden ist. Dadurch kann zwischen der inneren und der äußeren Fahrplattform ein Schlitz vorgesehen werden, durch welchen eine Tragstruktur des selbstfahrenden Transportträgers hindurch ragen kann. Die Stromversorgungsplattform kann insbesondere auch einteilig aufgebaut sein, wodurch sie besonders leicht herstellbar ist.
Das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul kann bevorzugt direkt oder indirekt, insbesondere über das erste Tragelement oder ein zweites Tragelement, an der Tragschiene befestigt sein. Dadurch kann eine vom ersten Weichen- oder Kreuzungsmodul verursachte Gewichtskraft direkt in die Tragschiene eingeleitet werden.
Insbesondere kann das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul eine zweite Halteklammer aufweisen, in welcher die Fahrplattform und der Stromversorgungsplattform gelagert sind, wobei die zweite Halteklammer mit Hilfe des ersten Tragelements oder mit Hilfe des zweiten Tragelements an der Tragschiene befestigt ist oder wobei die zweite Halteklammer eine, insbesondere in Längsrichtung der ersten Tragschiene verlaufende, hinterschnittene Nut umfasst, wobei ein (weiteres) Befestigungsmittel an der ersten Tragschiene angeordnet ist, wobei das (weitere) Befestigungsmittel in die Nut der zweiten Halteklammer eingreifbar ist, und wobei die zweite Halteklammer mittels des (weiteren) Befestigungsmittels an der (ersten) Tragschiene befestigt ist. Dadurch können auf einfache Weise drei Möglichkeiten für die Befestigung der zweiten Halteklammer ausgebildet werden. Dadurch erfüllt die Halteklammer einen Mehrfachnutzen und dient nicht nur der Herstellung einer Fahrstruktur, sondern auch zum Halten eines Weichen- oder Kreuzungsmoduls. Bevorzugt kann das weitere Befestigungsmittel gleichartig wie das Befestigungsmittel ausgebildet sein.
Wenn die Nut in der Tragschiene schwalbenschwanzförmig oder T-förmig ausgebildet ist, kann das zweite Tragelement in den obigen Ausführungsformen des Weichen- oder Kreuzungsmoduls insbesondere zweiteilig ausgebildet sein und wiederum zwei in stumpfen Winkel abgewinkelte Tragbleche umfassen, welche an einem ihrer Schenkel zusammengelegt werden und ein Y-förmiges Tragelement ausbilden, wobei die zusammengelegten Schenkel im montierten Zustand vertikal ausgerichtet sind und die schräg verlaufenden Schenkel in schrägen Tragflächen der schwalbenschwanzförmigen Nut zu liegen kommen.
Bevorzugt können die erste Halteklammer und die zweite Halteklammer miteinander verbunden sein, insbesondere in Längsrichtung der Tragschiene miteinander verschraubt sein. Dadurch ergibt sich ein besonders stabiler Aufbau der Schienenanordnung.
Zwischen der ersten Halteklammer und der zweiten Halteklammer können auch ein Distanzstück und/oder ein Endstück für die Fahrschiene vorgesehen sein. Das Endstück dient insbesondere dem leichteren Einfädeln eines Transportträgers in die Fahrschienenanordnung, wenn dieser aus dem Bereich des Weichen- oder Kreuzungsmoduls ausfährt. Das Endstück kann zu diesem Zweck entsprechende Anlaufschrägen aufweisen.
Bevorzugt kann die Schienenanordnung eine zweite Tragschiene umfassen, welche in einem Querabstand parallel zur ersten Tragschiene verläuft, wobei eine Breitenerstreckung des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls rechtwinkelig zur Längsrichtung der Tragschiene diesem Querabstand entspricht. Dadurch ist es möglich, dass die rechtwinkelig zur ersten und zu einer zweiten Fahrstruktur verlaufende Fahrspur ausschließlich durch die Weichen- oder Kreuzungsmodule gebildet wird. Der Querabstand wird dabei von der Mitte der ersten Tragschiene zur Mitte der zweiten Tragschiene beziehungsweise von der Mitte der ersten Fahrstruktur zur Mitte der zweiten Fahrstruktur gemessen.
Günstig ist es auch, wenn das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul hinsichtlich seiner Breitenerstreckung rechtwinkelig zur Längsrichtung der Tragschiene in Bezug auf die Tragschiene mittig angeordnet ist. Dadurch ergibt sich ein symmetrischer Aufbau der Schienenanordnung. Besonders vorteilhaft ist es zudem, wenn das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul um seine Hochachse drehsymmetrisch in Bezug auf einen Drehwinkel von 90° ist. Dadurch wird die Symmetrie in der Schienenanordnung noch weiter erhöht, und das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul kann flexibel eingesetzt werden.
Günstig ist es auch, wenn die Schienenanordnung ein zweites Weichen- oder Kreuzungsmodul umfasst, welches mit dem ersten Weichen- oder Kreuzungsmodul gekoppelt ist und welches mehrere Fahrspuren aufweist, welche in unterschiedliche Richtungen verlaufen. Dadurch sind auch komplexere Gestaltungen von Fahrspuren oder Fahrwegen für die selbstfahrenden Transportträger möglich.
Insbesondere kann das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul alle zuvor genannten Merkmale des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls oder Teile davon aufweisen. Mit anderen Worten können die beiden Weichen- oder Kreuzungsmodule identisch aufgebaut sein oder einander wenigstens ähneln.
Bevorzugt kann eine zweite Fahrstruktur, mit welcher das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul gekoppelt ist, vorgesehen sein, wobei die beiden Weichen- oder Kreuzungsmodule eine quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur verlaufende Fahrspur aufweisen oder bilden.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur verlaufende Fahrspur ausschließlich durch die Weichen- oder Kreuzungsmodule gebildet ist.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul einen Verbindungsflansch, eine Fahrplattform, eine Stromversorgungsplattform und einen Distanzhalter umfasst, wobei die Fahrplattform beabstandet unter der Stromversorgungsplattform angeordnet und mit dieser über den Verbindungsflansch und den Distanzhalter verbunden ist, wobei die Fahrplattform mit der Fahrschiene der zweiten Fahrstruktur und die Stromversorgungsplattform mit der Stromschiene der zweiten Fahrstruktur gekoppelt sind und wobei die in unterschiedliche Richtungen verlaufenden Fahrspuren in der Fahrplattform und der Stromversorgungsplattform angeordnet sind.
Bevorzugt kann die Stromversorgungsplattform des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls mit der Stromversorgungsplattform des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls und die Fahrplattform des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls mit der Fahrplattform des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls gekoppelt sein. Denkbar ist weiterhin, dass die Stromversorgungsplattform des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls mit der Stromschiene der zweiten Fahrstruktur und die Fahrplattform des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls mit der Fahrschiene der zweiten Fahrstruktur gekoppelt ist. Dadurch sind ebenfalls komplexe Aufbauten einer Schienenanordnung möglich.
Die offenbarten Anordnungen sind nicht auf zwei Fahrstrukturen und zwei Weichen- oder Kreuzungsmodule beschränkt. Vielmehr ist auch möglich, dass sich die offenbarten Anordnungen quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur rekursiv wiederholen. Dabei tritt die zweite Fahrstruktur an die Stelle der ersten Fahrstruktur und eine weitere Fahrstruktur an die Stelle der zweiten Fahrstruktur. Weiterhin tritt das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul an die Stelle des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls und ein weiteres Weichen- oder Kreuzungsmodul an die Stelle des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls. Auch können mehr als zwei Weichen- oder Kreuzungsmodule in Längsrichtung der Tragschiene (direkt) hintereinander angeordnet werden. Es entsteht dann eine matrixförmige Anordnung von Weichenoder Kreuzungsmodulen, die direkt miteinander verbunden sein können (also ohne dazwischen liegende Fahr Struktur).
Günstig ist es außerdem, wenn die Verbindungsflansche des ersten und zweiten Weichenoder Kreuzungsmoduls miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschraubt sind. Dadurch ergibt sich ein stabiler Aufbau einer Kombination von mehreren Weichen- oder Kreuzungsmodulen.
Von Vorteil ist es zudem, wenn die Verbindungsflansche formschlüssig zusammenwirkende Elemente aufweisen, welche eine Ausrichtung der Verbindungsflansche zueinander bewirken. Beispielsweise können die formschlüssig zusammenwirkenden Elemente als Nut und Feder, Bohrung und Stift, Innenkonus und Außenkonus oder als Steckverbinder ausgebildet sein und eine Ausrichtung der Verbindungsflansche zueinander in horizontaler und/oder vertikaler Richtung bewirken.
Generell ist möglich, dass die Verbindungsflansche des ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls frei von einer Befestigung an der Tragschiene sind oder zumindest eines der ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmodule eine zweite Halteklammer aufweist, welche benachbart zu den Verbindungsflanschen angeordnet ist und in welcher die Fahrplattform und der Stromversorgungsplattform gelagert sind, wobei die zweite Halteklammer mit Hilfe des ersten Tragelements oder mit Hilfe des zweiten Tragelements an der Tragschiene befestigt ist oder wobei die zweite Halterklammer eine, insbesondere in Längsrichtung der ersten Tragschiene verlaufende, hinterschnittene Nut umfasst, wobei ein (weiteres) Befestigungsmittel an der (ersten) Tragschiene angeordnet ist, wobei das (weitere) Befestigungsmittel in die Nut der zweiten Halteklammer eingreifbar ist, und dass die zweite Halteklammer mittels des (weiteren) Befestigungsmittels an der (ersten) Tragschiene befestigt ist .
Wenn die Verbindungsflansche des ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls frei von einer Befestigung an der Tragschiene sind, ist die Verbindung zwischen zwei Weichenoder Kreuzungsmodulen freitragend, wodurch der Aufbau der Schienenanordnung vereinfacht wird. Wenn eine zweite Halteklammer vorgesehen ist, wird eine an der Verbindungsstelle der Weichen- oder Kreuzungsmodule wirkende Kraft in die Tragschiene eingeleitet, wodurch sich ein besonders stabiler Aufbau der Schienenanordnung ergibt.
Bevorzugt können bei der Schienenanordnung mehrere vertikale Steher und dazwischen horizontal verlaufende Traversen vorgesehen sein, welche mit den Stehern verbunden sind, wobei die Tragschienen auf den Traversen aufliegen und rechtwinkelig zu diesen verlaufen. Dadurch ergibt sich ein vergleichsweise einfacher Aufbau der Schienenanordnung. Insbesondere wird dadurch eine aufwändige Montage an einer Decke vermieden.
Vorteilhaft ist es, wenn die vertikalen Steher Ausnehmungen aufweisen, in welche Tragkrallen der Traversen eingreifen. Dadurch ist ein werkzeugloser Aufbau der Tragstruktur möglich. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Ausnehmungen als längliche Schlitze ausgebildet sind, welche jeweils von oben schräg zur Mitte des Stehers hin verlaufen. Dadurch wird die Traverse durch die auf sie wirkende Gewichtskraft zu den Stehern hingezogen, wodurch die Stabilität der Anordnung gewährleistet oder verbessert wird.
Vorzugsweise ist der Abstand zwischen zwei Traversen so gewählt, dass er durch eine Fahr Struktur, eine Stromschiene und eine Fahrschiene, eine Kombination von zumindest einem Weichen- oder Kreuzungsmodul mit einer Fahrstruktur oder mit einer Stromschiene und einer Fahrschiene oder einer Kombination von nur Weichen- oder Kreuzungsmodulen überbrückbar ist.
Dadurch kann die durch die Steher und die Traversen gebildete Tragstruktur für komplexe Aufbauten einer Schienenanordnung genutzt werden.
Günstig ist es darüber hinaus, wenn die vertikalen Steher mit Spannseilen diagonal verspannt sind. Dadurch wird die Stabilität der Schienenanordnung erhöht. Die sich kreuzenden Spannseile können dabei eine horizontale oder eine vertikale Ebene bilden.
Das modulare Schienensystem kann insbesondere eine oder mehrere der oben beschriebenen und im folgenden angeführten Komponenten aufweisen: ring-, U- oder H-förmige Halteklammer,
Stromschiene,
Fahrschiene,
Tragschiene mit schwalbenschwanzförmiger oder T-förmiger Nut, zweiteiliges, Y-förmiges Tragelement, Weichen- oder Kreuzungsmodul, Distanzstück,
Endstück für die Fahrschiene,
Verbindungsflansch,
Traverse,
Tragkralle.
Dadurch sind nur wenige verschiedenartige Komponenten zum Aufbau einer Schienenanordnung erforderlich.
Von besonderem Vorteil ist es bei der Hängefördervorrichtung, wenn eine lichte Höhe zwischen der Stromschiene und der Fahrschiene größer ist als eine größte, in Eängsrichtung der Tragschiene gemessene, Eängserstreckung des Transportträgers. Dadurch ist es möglich, den Transportträger nach einer Drehung aus seiner Betriebsstellung um 90° um seine Rad- Achse seitlich aus der Schienenanordnung herauszuziehen.
Zusammenfassend können Fahrstrukturen untereinander, Weichen- oder Kreuzungsmodule untereinander sowie Fahrstrukturen und Weichen- oder Kreuzungsmodule miteinander gekoppelt werden. Der Begriff „Koppeln“ bedeutet im gegebenen Zusammenhang insbesondere das Anordnen der genannten Komponenten nebeneinander, sodass die Transportträger diese befahren können. Eine direkte Verbindung der Komponenten untereinander ist möglich aber nicht notwendig. Es ist grundsätzlich ausreichend, wenn die Komponenten fluchtend zueinander an der Tragschiene befestigt werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine beispielhafte Hängefördervorrichtung in überblicksmäßiger Schrägansicht;
Fig. 2 die Hängefördervorrichtung aus Fig. 1 in Detailansicht;
Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Hängefördervorrichtung der Fig. 1 und 2 mit reduzierter Teileanzahl, welcher unter anderem eine Fahrstruktur zeigt;
Fig. 4 einen noch weiter vergrößerten Ausschnitt aus der Fig. 3;
Fig. 5 einen weiteren Ausschnitt aus der Hängefördervorrichtung der Fig. 1 und 2 mit reduzierter Teileanzahl, welcher unter anderem zwei parallele Fahrstrukturen zeigt;
Fig. 6 einen vergrößerten Ausschnitt aus der Fig. 5 aus einer etwas anderen Perspektive;
Fig. 7 eine bevorzugte Ausführungsform einer Halteklammer-Anordnung zur Verbindung einer Fahrstruktur und eines Weichen- oder Kreuzungsmoduls in vergrößerter Darstellung von schräg oben gesehen;
Fig. 8 eine Explosionszeichnung einer bevorzugten Ausführungsform einer Halteklammer- Anordnung;
Fig. 9 eine bevorzugte Ausführungsform eines Weichen- oder Kreuzungsmodul in isolierter Darstellung von schräg oben;
Fig. 10 das Weichen- oder Kreuzungsmodul aus Fig. 9 von schräg unten;
Fig. 11 zwei mit einer bevorzugten Ausführungsform einer Doppel-Flansch-Klammer- Anordnung verbundene Weichen- oder Kreuzungsmodule in Schrägansicht; Fig. 12 ein beispielhaftes Kommis sioniersy stem in schematischer und vereinfachter Darstellung;
Fig. 13 eine bevorzugte Ausführungsform einer Schienenanordnung mit einer bevorzugten Ausführungsform einer Halteklammer von schräg oben;
Fig. 14 die in Fig. 13 gezeigte bevorzugte Ausführungsform der Schienenanordnung in Stirnansicht.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen sind, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltene Offenbarung sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden kann. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Die Eig. 1 und 2 zeigen zumindest Teile einer beispielhaften Hängefördervorrichtung 1 jeweils in Schrägansicht. Die Eig. 1 zeigt die Hängefördervorrichtung 1 im Überblick, die Eig. 2 in Detailansicht.
Die Hängefördervorrichtung 1 umfasst bevorzugt mehrere vertikale Steher 2 und dazwischen horizontal verlaufende Traversen 3, welche mit den Stehern 2 verbunden sind. Tragschienen 4 einer Schienenanordnung 5 (im Detail in den Fig. 3 und 4 gezeigt) liegen bevorzugt auf den Traversen 3 auf und verlaufen rechtwinkelig zu diesen. Zusätzlich zur Schienenanordnung 5 umfasst die Hängefördervorrichtung 1 selbstfahrende Transportträger 6, welche Hängeware 7 transportieren. Darüber hinaus umfasst die Hängefördervorrichtung 1 beziehungsweise die Schienenanordnung 5 mehrere optionale Kreuzungsmodule 8, in denen die Transportträger 6 eine von mehreren Fahrspuren wählen können.
Bevorzugt sind die vertikalen Steher 2 mit optionalen Spannseilen 9a, 9b diagonal verspannt, um die Stabilität der Hängefördervorrichtung 1 zu erhöhen. Die sich kreuzenden Spannseile 9a, 9b können dabei horizontale Ebenen bilden, denkbar ist aber auch, dass zwei sich kreuzende Spannseilen 9a, 9b eine vertikale Ebene bilden. Dies ist beispielhaft in Fig. 1 gezeigt. Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt aus der Hängefördervorrichtung 1 der Fig. 1 und 2 mit reduzierter Teileanzahl, um die Übersichtlichkeit zu verbessern. Die Fig. 4 zeigt einen noch weiter vergrößerten Ausschnitt aus der Fig. 3. Konkret zeigt die Fig. 3 zwei vertikale Steher 2, 2‘ mit einer dazwischen horizontal verlaufenden Traverse 3 und eine auf der Traverse 3 aufliegenden Tragschiene 4. Tatsächlich liegt die Tragschiene 4 auch auf einer zweiten Traverse 3 auf, die in der Fig. 3 jedoch nicht dargestellt ist.
Bevorzugt ist die Traverse 3 mit Hilfe von Tragkrallen 10, 10 ‘ an den Stehern 2, 2‘ befestigt. Dies ist beispielhaft in Fig. 3 gezeigt. Bevorzugt greifen die Tragkrallen 10, 10‘ in Ausnehmungen C der vertikalen Steher 2, 2’ ein. Die Ausnehmungen C sind bevorzugt als längliche Schlitze ausgebildet, welche jeweils von oben schräg zur Mitte des jeweiligen Stehers 2, 2‘ hin verlaufen. Dadurch wird die Traverse 3 durch die auf sie wirkende Gewichtskraft zu den Stehern 2, 2’ hingezogen, wodurch die Stabilität der Anordnung gewährleistet oder verbessert werden kann.
Die Schienenanordnung 5 umfasst bevorzugt die Tragschiene 4, ein Tragelement 11 und eine (erste) Fahrstruktur 12. Dies ist beispielhaft in Fig. 3 und 4 gezeigt.
Die Tragschiene 4 weist bevorzugt eine untenseitige, in Längsrichtung der Tragschiene 4 verlaufende Nut A auf, in welche das Tragelement 11 eingehängt ist. Die Unterseite der Tragschiene 4 ist bevorzugt die Seite der Tragschiene 4, welche in einem montierten Zustand der Tragschiene 4 einem Untergrund zugewandt ist.
Die Fahrstruktur 12 ist bevorzugt indirekt über das Tragelement 11 an der Tragschiene 4 befestigt und bildet eine Stromversorgung 13 und eine Fahrfläche B für die selbstfahrenden Transportträger 6. Die Fahrstruktur 12 könnte aber auch direkt (also ohne Tragelement 11) an der Tragschiene 4 befestigt sein.
Bevorzugt umfasst die Schienenanordnung 5 eine in Längsrichtung der Tragschiene 4 gesehen H-förmige Halteklammer 14.
Bevorzugt kann die H-förmige Halteklammer 14 mit Hilfe des Tragelements 11 an der Tragschiene 4 befestigt sein. Dies ist beispielhaft in der Fig. 4 gezeigt, wobei der besseren Dar- stellbarkeit halber das Tragelement 11 in der Fig. 4 außerhalb der Tragschiene 4 dargestellt ist. In der Realität befindet sich das Tragelement 11 im montierten Zustand bevorzugt auf
Höhe der Halteklammer 14.
Die Schienenanordnung 5 umfasst bevorzugt eine innenseitig in der Halteklammer 14 gelagerte und in Längsrichtung der Tragschiene 4 ausgerichtete Stromschiene 15, welche von der Stromversorgung 13 für die selbstfahrenden Transportträger 6 umfasst ist oder diese bildet.
Bevorzugt umfasst die Schienenanordnung 5 zwei beabstandet unter der Stromschiene 15 innenseitig in der Halteklammer 14 gelagerte und in Längsrichtung der Tragschiene 4 ausgerichtete Fahrschienen 16a, 16b, welche die Fahrfläche B für die selbstfahrenden Transportträger 6 bilden oder umfassen.
Die beiden Fahrschienen 16a, 16b sind bevorzugt paarweise angeordnet und bilden eine Fahrschienenanordnung 17. Dies ist beispielhaft in Fig. 4 und 14 gezeigt. Durch den in der Mitte vorhandenen Schlitz ragt der Transportträger 6 hindurch. Im Bereich der Traverse 3 ist in diesem Beispiel eine optionale Halteklammer- Anordnung 18 vorgesehen, welche später noch im Detail erläutert wird.
Bevorzugt weist die Halteklammer 14 eine H-förmige Grundstruktur auf. Denkbar wäre aber auch, dass die Halteklammer 14 in Längsrichtung der Tragschiene 4 gesehen ring- oder U-förmig ausgebildet ist. Eine H-förmige Halteklammer 14 ist beispielhaft in Fig. 4 gezeigt. Eine U-förmige Halteklammer 14 ist beispielhaft in Fig. 14 gezeigt.
Vorzugsweise ist die Halteklammer 14 aus Kunststoff gefertigt.
Die in der Tragschiene 4 verlaufende Nut A kann beispielsweise schwalbenschwanzförmig oder T-förmig ausgebildet sein. Vorteilhaft ist es, wenn die Nut A schwalbenschwanzförmig ausgebildet ist und das Tragelement 11 Y-förmig ausgebildet und in der Nut A gelagert oder eingehängt ist, so wie das in dem in Fig. 3 und 4 dargestellten Beispiel der Fall ist.
Bevorzugt kann das Tragelement 11 zweiteilig ausgebildet sein und zwei in stumpfen Winkel abgewinkelte Tragbleche 19a, 19b umfassen, welche Tragbleche 19a, 19b an einem ihrer Schenkel zusammengelegt werden und das Y-förmige Tragelement 11 ausbilden. Dies ist beispielhaft in Fig. 4 gezeigt. Die zusammengelegten Schenkel sind im montierten Zustand bevorzugt vertikal ausgerichtet, und die schräg verlaufenden Schenkel kommen in schrägen Tragflächen D der schwalbenschwanzförmigen Nut A der Tragschiene 4 zu liegen. Bevorzugt weist die Nut A an den außenseitigen Enden der schrägen Tragflächen D jeweils einen Vorsprung G auf, welche mit den Tragblechen 19a, 19b Zusammenwirken und ein Kippen der Tragbleche 19a, 19b verhindern. Dadurch kann erreicht werden, dass ein einzelnes Tragblech 19a, 19b nicht aus der Nut A herausfällt, selbst dann nicht, wenn nur eines der Tragbleche 19a, 19b in die Nut A eingelegt ist. Dadurch kann die Montage der Tragbleche 19a, 19b wesentlich vereinfacht werden.
Die Tragbleche 19a, 19b weisen vorzugsweise an ihren zusammengelegten Schenkeln jeweils eine Ausnehmung E auf, die fluchtend zueinander angeordnet sind. Die Fahrstruktur 12 oder die Halteklammer 14 werden bevorzugt mit Hilfe eines Bolzens oder einer Schraube 20, welcher oder welche durch die Bohrung F in der Halteklammer 14 und die Ausnehmungen E geführt ist, mit dem Tragelement 11 verbunden. Dies ist beispielhaft in Fig. 4 gezeigt.
Die Stromschiene 15 und/oder die Fahrschienen 16a, 16b sind bevorzugt schraubenlos in der Halteklammer 14 gelagert. Dies ist beispielhaft in Fig. 4 und Fig. 14 gezeigt. Dadurch kann die Montage der Schienenanordnung 5 besonders effizient erfolgen.
Die Verbindung zwischen dem Tragelement 11 und der Fahrstruktur 12 oder der Halteklammer 14 erfolgt im in Fig. 4 gezeigten Beispiel „indirekt“. Die genannte Verbindung könnte aber auch „direkt“ (also ohne die Verwendung eines weiteren Elements wie zum Beispiel eines Bolzens oder einer Schraube 20 erfolgen).
Die Tragschiene 4, die Stromschiene 15 und die Fahrschienen 16a, 16b sind bevorzugt als Hohlprofile ausgebildet. Dadurch ist die Schienenanordnung 5 vergleichsweise leicht, wodurch auch die vertikalen Steher 2, 2‘ und die Traversen 3 nicht übermäßig stark ausgebildet sein müssen.
Die selbstfahrenden Transportträger 6 sind bevorzugt elektrisch angetrieben und weisen insbesondere Stromabnehmer auf, mit welchen elektrische Energie von der Stromversorgung 13 der Fahrstruktur 12 bezogen werden kann. Bevorzugt können die Stromabnehmer über die Stromschiene 15 gleiten, welche Stromschiene 15 mehrere voneinander isolierte Gleitflächen aufweisen kann, die im Betrieb der Schienenanordnung 5 verschiedene elektrische Spannungspotentiale aufweisen. Die Stromschiene 15 ist beispielhaft in den Fig. 4 und 14 gezeigt. Die bezogene elektrische Energie wird bevorzugt über eine Steuerelektronik an einen Elektromotor geleitet (beide in den Figuren nicht dargestellt), mit welchem die Räder eines Transportträgers 6 angetrieben werden können. Die Räder, die in diesem Beispiel einachsig angeordnet sind, rollen auf der Fahrfläche B respektive auf den Fahrschienen 17a, 17b ab. Zwischen den Fahrschienen 17a, 17b ragt eine Tragstruktur des selbstfahrenden Transportträgers 6 hindurch, an welcher die Hängetasche 7 oder ein anderer Hängeträger montiert werden kann. Die offenbarte Schienenanordnung 5 ist nicht auf die konkret dargestellten Transportträger 6 beschränkt, sondern es können auch Transportträger 6 anderer Bauart darauf eingesetzt werden, beispielsweise Transportträger 6 mit mehr als einer Rad- Achse.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn eine lichte Höhe h zwischen der Stromschiene 15 und den Fahrschienen 16a, 16b größer ist als eine größte, in Eängsrichtung der Tragschiene 4 gemessene, Eängserstreckung 1 des Transportträgers 6. Dadurch ist es möglich, den Transportträger 6 nach einer Drehung (aus der in den Fig. gezeigten Betriebs Stellung) um 90° um seine Rad-Achse seitlich aus der Schienenanordnung 5 herauszuziehen. Vorzugsweise entspricht ein Durchmesser der Räder im Wesentlichen der Eängserstreckung 1 des Transportträgers 6.
Die Fig. 5 zeigt einen weiteren Ausschnitt aus der Hängefördervorrichtung 1 der Fig. 1 und 2 mit reduzierter Teileanzahl, und die Fig. 6 zeigt einen noch weiter vergrößerten Ausschnitt aus der Fig. 5 aus einer etwas anderen Perspektive. Konkret sind in den Fig. 5 und 6 zwei Fahrstrukturen 12a, 12b auf der Traverse 3 gelagert, welche mit einem Querabstand q zueinander parallel verlaufen. Zudem umfasst die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Anordnung vier Weichen- oder Kreuzungsmodule 8a..8d, wobei ein erstes Weichen- oder Kreuzungsmodul 8a an die erste Fahrstruktur 12a und ein zweites Weichen- oder Kreuzungsmodul 8b an die zweite Fahrstruktur 12b angekoppelt ist. Die Kopplung erfolgt dabei über die Halteklammer- Anordnungen 18a, 18b. Im Bereich der Traverse 3 sind zwei weitere Halteklammer- Anordnungen 18c, 18d zur Ankopplung der Weichen- oder Kreuzungsmodule 8c, 8d vorgesehen.
Die Fig. 7 zeigt im Folgenden eine bevorzugte Ausführungsform einer Halteklammer- Anordnung 18 in vergrößerter Darstellung schräg von der Seite gesehen, und die Fig. 8 zeigt eine Explosionszeichnung einer bevorzugten Ausführungsform der Halteklammer- Anordnung 18. Weiterhin zeigen die Fig. 9 und 10 ein Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 in isolierter Darstellung, die Fig. 9 von schräg oben, die Fig. 10 von schräg unten. Die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d umfassen bevorzugt jeweils einen Verbindungsflansch 21, 21a, 21b, eine Fahrplattform 25, eine Stromversorgungsplattform 28 und einen Distanzhalter 29.
Die Fahrplattform 25 ist bevorzugt beabstandet unter der Stromversorgungsplattform 28 angeordnet und mit dieser über den Verbindungsflansch 21, 21a, 21b und den Distanzhalter 29 verbunden.
Bevorzugt umfasst die Fahrplattform 25 eine innere Fahrplattform 26 und eine äußere Fahrplattform 27, wobei die innere Fahrplattform 26 vorzugsweise über den Distanzhalter 29 und die äußere Fahrplattform 27 über den Verbindungsflansch 21, 21a, 21b mit der Stromversorgungsplattform 28 verbunden ist. Die Fahrplattform 25 kann bevorzugt mit der Fahrschiene 16a, 16b und die Stromversorgungsplattform 28 mit der Stromschiene 15, 15a, 15b gekoppelt werden.
Die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d weisen jeweils bevorzugt mehrere Fahrspuren Hl, H2 auf, welche in unterschiedliche Richtungen verlaufen. Bevorzugt können die Fahrspuren Hl, H2 in der Fahrplattform 25 und der Stromversorgungsplattform 28 angeordnet sein. Dies ist beispielhaft in den Fig. 9 und 10 ersichtlich. Die Stromversorgungsplattform 28 kann insbesondere einteilig ausgebildet sein.
Bevorzugt, weisen die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d vier Ankopplungsmöglichkeiten und einander rechtwinkelig kreuzende Fahrspuren Hl, H2 auf. Dies ist beispielhaft in den Fig. 9 und 10 gezeigt. Dies ist jedoch nicht die einzig vorstellbare Möglichkeit. Denkbar ist vielmehr, dass eine andere Anzahl an Ankopplungsmöglichkeiten vorhanden und ein anderer Kreuzungswinkel der Fahrspuren Hl, H2 gegeben ist. Darüber hinaus können die Ankopplungsmöglichkeiten von einer Drehwinkelsymmetrie abweichen und insbesondere parallel zueinander ausgerichtet sein. In diesem Fall ist insbesondere ein Wechsel eines Transportträgers 6 von der ersten Fahrstruktur 2a direkt in die benachbart parallel verlaufende zweite Fahrstruktur 12b möglich.
Die beiden Weichen- oder Kreuzungsmodule 8a, 8b sind bevorzugt nicht nur mit den Fahrstrukturen 12a, 12b gekoppelt, sondern über die Verbindungsflansche 21a, 21b, welche eine Flanschanordnung 22 bilden, auch untereinander. Dies ist beispielhaft in Fig. 5 und 6 gezeigt. Die beiden Weichen- oder Kreuzungsmodule 8a, 8b bilden dadurch bevorzugt eine hier rechtwinkelig zur ersten und zweiten Fahrstruktur 12, 12a, 12b verlaufende Fahrspur Hl. Konkret ist die Fahrplattform 25 des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8b mit der Fahrplattform 25 des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8a und die Stromversorgungsplattform 28 des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8b mit der Stromversorgungsplattform 28 des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8a verbunden.
Die Verbindungsflansche 21, 21a, 21b können bevorzugt formschlüssig zusammenwirkende Elemente aufweisen, welche eine Ausrichtung der Verbindungsflansche 21, 21a, 21b zueinander bewirken. Beispielsweise können die formschlüssig zusammenwirkenden Elemente als Nut und Feder, Bohrung und Stift, Innenkonus und Außenkonus oder als Steckverbinder ausgebildet sein und eine Ausrichtung der Verbindungsflansche 21, 21a, 21b zueinander in horizontaler und/oder vertikaler Richtung bewirken. Die Verbindungsflansche 21a, 21b des ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8a, 8b sind bevorzugt frei von einer Befestigung an der Tragschiene 4. Das heißt, die Verbindung zwischen den beiden Weichen- oder Kreuzungsmodulen 8a, 8b ist bevorzugt freitragend. Denkbar wäre aber auch, dass die Verbindungsflansche 21a, 21b mit der Tragschiene 4 verbunden werden, beispielsweise über ein Tragelement 11.
Eine Breitenerstreckung b der Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d, welche rechtwinkelig zur Längsrichtung der Tragschiene 4 gemessen wird, entspricht bevorzugt dem Querabstand q zwischen den parallel verlaufenden Fahrstrukturen 12a, 12b und insbesondere dem Querabstand q zwischen deren Tragschienen 4. Der Querabstand q wird dabei jeweils von der Mitte der ersten zur Mitte der zweiten Tragschiene 4 oder Fahrstruktur 12a, 12b gemessen. Durch die vorgeschlagenen Maßnahmen wird die rechtwinkelig zur ersten und zweiten Fahrstruktur 12a, 12b verlaufende Fahrspur Hl ausschließlich durch die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8a, 8b gebildet. Vorteilhaft (jedoch nicht notwendig) ist es in diesem Zusammenhang auch, wenn die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d hinsichtlich ihrer Breitenerstreckung b in Bezug auf die Tragschiene 4 mittig angeordnet sind, so wie das in den dargestellten Fig. 5 und 6 beispielhaft der Fall ist.
Die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d sind vorteilhaft um die jeweilige Hochachse drehsymmetrisch in Bezug auf einen Drehwinkel von 90° so wie das beispielhaft in den Fig. 5 bis 11 gezeigt ist. Dadurch können die Weichen- oder Kreuzungsmodule 8, 8a..8d besonders flexibel eingesetzt werden. Das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul 8a und das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul 8b sind bevorzugt identisch ausgebildet. Dies ist zwar vorteilhaft, da zum Aufbau einer Schienenanordnung 5 dann nur eine vergleichsweise geringe Anzahl an unterschiedlichen Bauteilen benötigt wird, grundsätzlich wäre aber auch die Verwendung von verschieden aufgebauten Weichen- oder Kreuzungsmodulen 8a, 8b denkbar.
In den Fig. 7 und 8 ist nun die Ankopplung eines Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8 an eine Fahrstruktur 12 mit Hilfe einer bevorzugten Ausführungsform einer Halteklammer- Anordnung 18 gezeigt, welche in Fig. 8 als Explosionszeichnung dargestellt ist. Das Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 umfasst in diesem Beispiel eine bevorzugte Ausführungsform einer zweite Halteklammer 14b, in welcher die Fahrplattform 25 und die Stromversorgungsplattform 28 gelagert sind. Die zweite Halteklammer 14b ist dabei vorzugsweise mit Hilfe eines Tragelements 11 an der Tragschiene 4 befestigt. Beispielsweise kann dazu ein zweites gesondertes Tragelement 11 eingesetzt werden, welches wie in Fig. 4 dargestellt ausgebildet sein kann. Denkbar wäre auch, dass das Tragelement 11 länger ausgebildet ist als in der Fig. 4 dargestellt und den Abstand der beiden Halteklammem 14a, 14b überbrückt und darüber hinaus eine weitere Ausnehmung E aufweist. Die zweite Halteklammer 14b kann in Folge mit Hilfe eines weiteren Bolzens oder einer weiteren Schraube 20, welcher oder welche durch die zusätzliche Ausnehmungen E geführt ist, mit dem Tragelement 11 verbunden sein. Das Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 ist in beiden Fällen indirekt über ein Tragelement 11 an der Tragschiene 4 befestigt. Denkbar wäre aber grundsätzlich auch, dass das Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 direkt (also ohne Zuhilfenahme eines Tragelements 11) an der Tragschiene 4 befestigt wird. Weiters könnte das Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 auch mittels einer Halteklammer 14, 14a, 14b, welche Halteklammer 14, 14a, 14b eine, insbesondere in Längsrichtung der Tragschiene 4 verlaufende, hinterschnittene Nut umfasst, an der Tragschiene 4 befestigt sein. Eine derartige Halteklammer 14, 14a, 14b ist beispielhaft in den Fig. 13 und 14 gezeigt.
Weiterhin ist denkbar, dass die erste Halteklammer 14a und die zweite Halteklammer 14b miteinander verbunden sind. Insbesondere können diese in Längsrichtung der Tragschiene 4 miteinander verschraubt sein. Zwischen der ersten Halteklammer 14a und der zweiten Halteklammer 14b können auch ein Distanzstück 23a, 23b und/oder ein Endstück 24 für die Fahrschiene 16a, 16b vorgesehen sein, so wie das in Fig. 7 und 8 beispielhaft gezeigt ist. Das Endstück 24 dient dabei insbesondere dem leichteren Einfädeln eines Transportträgers 6 in die Fahrschienenanordnung 17, wenn dieser aus dem Bereich des Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8 ausfährt. Das Endstück 24 weist zu diesem Zweck entsprechende Anlaufschrägen auf.
Die Verbindung von Weichen- oder Kreuzungsmodulen 8a, 8b mit Hilfe von Verbindungsflanschen 21a, 21b und mit Hilfe einer Halteklammer- Anordnung 18 sind jedoch nicht die einzig vorstellbaren Möglichkeiten für die Verbindungen. Denkbar ist auch, dass ein Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 eine zweite Halteklammer 14 aufweist, welche benachbart zu einem Verbindungsflansch 21a angeordnet ist und in welcher die Fahrplattform 25 und die Stromversorgungsplattform 28 gelagert sind. Dies ist beispielhaft in den Fig. 9 und 10 gezeigt.
Eine erste Halteklammer 14a und ein erster Verbindungsflansch 21a eines ersten Weichenoder Kreuzungsmoduls 8a und eine zweite Halteklammer 14b und ein zweiter Verbindungsflansch 21b eines zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8b bilden bevorzugt jeweils eine Flansch-Klammer- Anordnung 30 und können bevorzugt gemeinsam eine Doppel-Flansch- Klammer-Anordnung 31 bilden, so wie das beispielhaft in der Fig. 11 dargestellt ist. Die Doppel-Flansch-Klammer-Anordnung 31 ist bevorzugt ähnlich aufgebaut wie die Halteklammer- Anordnung 18, jedoch mit dem Unterschied, dass zwischen den Halteklammem 14a, 14b kein Distanzstück 23a, 23b und kein Endstück 24 angeordnet sind, sondern eben zwei Verbindungsflansche 21a, 21b.
Die Halteklammem 14a, 14b können bevorzugt indirekt über ein Tragelement 11 an der Tragschiene 4 oder direkt (also ohne Zuhilfenahme eines Tragelements 11) an der Tragschiene 4 befestigt sein. Für die beiden Halteklammem 14a, 14b können bevorzugt zwei gesonderte Tragelemente 11 oder ein gemeinsames längeres Tragelement 11 vorgesehen sein. Die erste Halteklammer 14a und die zweite Halteklammer 14b können bevorzugt auch miteinander verbunden, beispielsweise in Längsrichtung der Tragschiene 4 miteinander verschraubt, sein. Das zur Halteklammer- Anordnung 18 Gesagte gilt dabei sinngemäß.
Die in den Fig. 5 bis 11 gezeigten Anordnungen sind nicht auf zwei Fahrstrukturen 12a, 12b und zwei Weichen- oder Kreuzungsmodule 8a, 8b beschränkt. Vielmehr ist auch möglich, dass sich die offenbarten Anordnungen quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur 12a, 12b rekursiv wiederholen. Dabei tritt die zweite Fahrstruktur 12b an die Stelle der ersten Fahrstmk- tur 12a und eine weitere Fahrstruktur 12 an die Stelle der zweiten Fahrstruktur 12b. Weiterhin tritt das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul 8b an die Stelle des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8a und ein weiteres Weichen- oder Kreuzungsmodul 8 an die Stelle des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8b. Auch können mehr als zwei Weichen- oder Kreuzungsmodule 8a, 8b in Längsrichtung der Tragschiene 4 (direkt) hintereinander angeordnet werden. Es entsteht dann eine matrixförmige Anordnung von Weichen- oder Kreuzungsmodulen 8a, 8b, die direkt miteinander verbunden sein können (also ohne dazwischen liegende Fahrstruktur 12, 12a, 12b).
Generell kann der Abstand zwischen zwei Traversen 3 durch eine Fahrstruktur 12, 12a, eine Stromschiene 15, 15a, 15b und eine Fahrschiene 16a, 16b, eine Kombination von zumindest einem Weichen- oder Kreuzungsmodul 8, 8a..8d mit einer Fahrstruktur 12, 12a oder mit einer Stromschiene 15, 15a, 15b und einer Fahrschiene 16a, 16b oder einer Kombination von nur Weichen- oder Kreuzungsmodulen 8, 8a..8d überbrückt werden.
Die Schienenanordnung 5 respektive die Hängefördervorrichtung 1 können insbesondere mit einem modularen Schienensystem aufgebaut sein, das zumindest die Tragschiene 4, das Tragelement 11 und die Fahrstruktur 12, 12a, 12b umfasst. Insbesondere kann das modulare Schienensystem eine oder mehrere der in den folgenden Komponenten aufweisen: ring-, U- oder H-förmige Halteklammer 14, 14a, 14b, Stromschiene 15, 15a, 15b, Fahrschiene 16a, 16b, Tragschiene 4 mit schwalbenschwanzförmiger oder T-förmiger Nut A, zweiteiliges, Y-förmiges Tragelement 11, Weichen- oder Kreuzungsmodul 8, 8a..8d, Distanzstück 23a, 23b, Endstück 24 für die Fahrschiene 16a, 16b, Verbindungsflansch 21, 21a, 21b, Steher 2, 2 ‘, Traverse 3, Tragkralle 10, 10 ‘. Die Fig. 12 zeigt ein beispielhaftes Kommis sioniersy stem 32 in schematischer und stark vereinfachter Darstellung. Das Kommis sioniersy stem 32 umfasst einen Lagerbereich 33 zum Lagern von Waren, einen Kommissionierbereich 34 zum Kommissionieren von Waren entsprechend von Aufträgen und eine den Lagerbereich 33 und den Kommissionierbereich 34 verbindende Hängefördervorrichtung 1 der oben offenbarten Art. Die Hängefördervorrichtung 1 kann für die Förderung von Hängewaren 7 eingesetzt werden, kann aber auch zum Sortieren und/oder Puffern beziehungsweise Lagern von Hängewaren 7 eingesetzt werden.
Es ist vorgesehen, dass die Schienenanordnung 5 eine erste Fahrstruktur 12, 12a und eine erste Tragschiene 4 umfasst. Die erste Fahrstruktur 12, 12a ist dabei direkt oder indirekt an der ersten Tragschiene 4 befestigt.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die erste Fahrstruktur 12, 12a eine, insbesondere in Längsrichtung der ersten Tragschiene 4 verlaufende, hinterschnittene Nut K umfasst, dass ein Befestigungsmittel 40 an der ersten Tragschiene 4 angeordnet ist, wobei das Befestigungsmittel 40 in die Nut K der ersten Fahrstruktur 12, 12a eingreifbar ist, und dass die erste Fahrstruktur 12, 12a mit der ersten Tragschiene 4 mittels des Befestigungsmittels 40 befestigt ist. Dies ist beispielhaft in den Fig. 13 und 14 gezeigt. Dabei zeigt Fig. 13 eine bevorzugte Ausführungsform der Schienenanordnung 5 mit einer bevorzugten Ausführungsform der Halteklammer 14,14a, 14b von schräg oben und Fig. 14 die in Fig. 13 gezeigte bevorzugte Ausführungsform der Schienenanordnung 5 in Stimansicht.
Bevorzugt kann das Befestigungsmittel 40, insbesondere das weitere Befestigungsmittel bei der zweiten Halteklammer 14b für das Weichen- oder Kreuzungsmodul 8, 8a...8d, eine Schraube, insbesondere eine Hammerkopfschraube sein. Bevorzugt kann das Befestigungsmittel 40, insbesondere das weitere Befestigungsmittel, eine Mutter umfassen. Insbesondere bei der Ausbildung als Hammerkopfschraube kann das hammerförmige Kopfende der Hammerkopfschraube in die Nut K der ersten Fahrstruktur 12, 12a, 12b eingebracht sein und ein Gewindeabschnitt der Hammerkopfschraube durch ein Loch in der Tragschiene durchgeführt und daraus hervorstehen, sodass vorzugsweise mittels der Mutter die Hammerkopfschraube an der Tragschiene 4 gehalten ist. Durch das hammerförmige Kopfende der Hammerkopfschraube kann die erste Fahrstruktur 12, 12a, 12b mit der hinterschnittenen Nut besonders einfach mit der ersten Tragschiene 4 gekoppelt bzw. entkoppelt werden, indem lediglich die Hammerkopfschraube derart gedreht wird, dass sich das hammerförmige Kopfende in der Nut K verzahnt. Dies ist beispielhaft in den Fig. 13 und 14 gezeigt, wobei in Fig. 14 das hammerförmige Kopfende der Hammerkopfschraube in die Nut K eingebracht gezeigt ist. Weiters ist in Fig. 14 die angesprochene Mutter zum Fixieren gezeigt.
Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Befestigungsmittel 40 ein Justiermittel 41 umfasst, wobei ein vorgebbarer Abstand zwischen der ersten Tragschiene 4 und der ersten Fahrstruktur 12, 12a, insbesondere der (ersten) Halteklammer 14, 14a, 14b, mittels des Justiermittels 41 einstellbar ist. Das Justiermittel 41 ist beispielhaft in Fig 14 ersichtlich.
Bevorzugt kann das Justiermittel 41 ein Gewindeabschnitt einer Schraube, insbesondere der Hammerkopfschraube, sein. Dies ist beispielhaft in Fig. 14 gezeigt. Bevorzugt kann mittels der Mutter, insbesondere der Position der Mutter an dem Gewindeabschnitt, der vorgebbare Abstand zwischen der (ersten) Tragschiene 4 und der (ersten) Fahrstruktur 12, 12a, 12b, insbesondere der (ersten) Halteklammer 14, 14a, 14b, eingestellt werden. In Fig. 14 ist die (erste) Tragschiene 4 beispielhaft anliegend an der Halteklammer 14, 14a, 14b gezeigt. Dabei ist oberhalb der Mutter das als Gewindeabschnitt ausgebildete Justiermittel 41 ersichtlich, wobei durch Lösen der Schraube der Abstand zwischen der Halteklammer 14, 14a, 14b und der Tragschiene 4 einstellbar ist.
Bevorzugt kann auch jedes andere Justiermittel verwendet werden, welches sich zum Einstellen eines Abstands zwischen der (ersten) Tragscheine und der (ersten) Fahrstruktur eignet, beispielsweise eine Zahnstange und ein Zahnrad oder ein stabförmiges Bauteil und eine Klemmeinrichtung .
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die, insbesondere in Längsrichtung verlaufende, hinterschnittene Nut K der ersten Fahrstruktur 12, 12a an der (ersten) Halteklammer 14, 14a ausgebildet ist. Dies ist beispielhaft in Fig. 14 ersichtlich. Wie in Fig. 13 und 14 ersichtlich ist, verläuft die Nut K, insbesondere in einem an der Tragschiene 4 befestigten Zustand der Halteklammer 14, 14a, 14b, in Längsrichtung der ersten Tragschiene 4.
Bevorzugt kann die in Längsrichtung verlaufende hinterschnittene Nut K an der Halteklammer 14, 14a, 14b von einer ersten Stirnseite der Halteklammer 14, 14a, 14b bis zu einer der ersten Stirnseite gegenüberliegenden und beabstandet von der ersten Stirnseite angeordneten zweiten Stirnseite der Halteklammer 14, 14a, 14b durchgehend ausgebildet sein. Die erste Stirnseite der Halteklammer 14, 14a, 14b ist beispielhaft in Eig. 14 gezeigt. Die Halteklammer 14, 14a, 14b ist bevorzugt eine Vorrichtung zur Befestigung der Stromversorgung 13, insbesondere der Stromschiene 15, 15a, 15b, und/oder zur Befestigung der Fahrschiene 16a, 16b, insbesondere der Fahrfläche B, und/oder zur Befestigung des (ersten) Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8, 8a...8d an der (ersten) Tragschiene 4.
Bevorzugt können die Stromschiene 15, 15a, 15b und/oder die Fahrschiene 16a, 16b schraubenlos in der ersten Halteklammer 14, 14a gelagert sein. Die schraubenlose Lagerung kann bevorzugt durch eine Klemmung der Stromschiene 15, 15a, 15b und/oder der Fahrschiene 16a, 16b in der Halteklammer 14, 14a, 14b unterstützt sein. Dies ist beispielhaft in den Fig. 4 und 14 gezeigt.
Die Halteklammer 14, 14a, 14b eignet sich bevorzugt zur einfachen Befestigung des (ersten) Weichen- oder Kreuzungsmoduls 8, 8a...8d an der (ersten) Tragschiene 4. Die Halteklammer 14, 14a, 14b kann dabei gleichartig wie die Halteklammer 14, 14a, 14b zur Befestigung der (ersten) Fahrstruktur 12, 12a an der (ersten) Tragschiene 4 ausgebildet sein und auch die gleichen Befestigungsmittel umfassen, welche auch als weitere Befestigungsmittel bezeichnet werden können.
Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die (erste) Fahrstruktur 12, 12a eine hinterschnittene Nut K umfasst. Bevorzugt kann ein Befestigungsmittel 40 an der (ersten) Tragschiene 4 angeordnet sein. Bevorzugt kann das Befestigungsmittel 40 in die Nut K der (ersten) Fahrstruktur 12, 12a eingreifbar sein. Bevorzugt kann die (erste) Fahrstruktur 12, 12a mit der ersten Tragschiene 4 mittels des Befestigungsmittels 40 befestigt sein.
Bevorzugt kann die hinterschnittene Nut K in Längsrichtung der ersten Tragschiene 4 verlaufen, so wie das beispielhaft in Fig. 14 gezeigt ist.
Bevorzugt kann die hinterschnittene Nut K auch quer zur Längsrichtung der ersten Tragschiene 4 verlaufen.
Bevorzugt kann die hinterschnittene Nut K der (ersten) Fahrstruktur 12, 12a an der (ersten) Halteklammer 14, 14a, 14b an einer Oberseite der (ersten) Halteklammer 14, 14a, 14b angeordnet sein. Die Oberseite ist dabei bevorzugt die Seite, welche in einem an der (ersten) Tragschiene 4 befestigten Zustand der (ersten) Halteklammer 14, 14a, 14b der (ersten) Tragschiene 4 zugewandt ist. Dies ist beispielhaft in Fig. 13 und 14 gezeigt. Abschließend wird festgehalten, dass der Schutzbereich durch die Patentansprüche bestimmt ist. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lö- sungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Insbesondere wird auch festgehalten, dass die dargestellten Vorrichtungen in der Realität auch mehr oder auch weniger Bestandteile als dargestellt umfassen können. Teilweise können die dargestellten Vorrichtungen beziehungsweise deren Bestandteile auch unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt sein.
Bezugszeichenaufstellung
1 Hängefördervorrichtung
2, 2‘ Steher
3 Traverse
4 Tragschiene
5 Schienenanordnung
6 selbstfahrender Transportträger
7 Hängeware
8, 8a..8d Weichen- oder Kreuzungsmodul
9a, 9b Spannseil
10, 10 ‘ Tragkralle
11 Tragelement
12, 12a, 12b Fahrstruktur
13 Stromversorgung
14, 14a, 14b Halteklammer
15, 15a, 15b Stromschiene
16a, 16b Fahrschiene
17, 17a, 17b Fahrschienenanordnung
18, 18a..18d Halteklammer- Anordnung
19a, 19b Tragblech
20 Bolzen / Schraube
21, 21a, 21b Verbindungsflansch
22 Flanschanordnung
23a, 23b Distanzstück
24 Endstück Fahrschienenanordnung
25 Fahrplattform
26 innere Fahrplattform
27 äußere Fahrplattform
28 Stromversorgungsplattform
29 Distanzhalter
30 Flansch-Klammer- Anordnung
31 Doppel-Flansch-Klammer-Anordnung
32 Kommissioniersystem
33 Lagerbereich
34 Kommissionierbereich
40 Befestigungsmittel
41 Justiermittel b Breite / Breitenerstreckung Weichen- oder Kreuzungsmodul h lichte Höhe Stromschiene / Fahrschiene I Länge Transportträger q Querabstand Tragschiene / Fahrstruktur
A untenseitige Nut der Tragschiene B Fahrfläche C Ausnehmung Steher D schräge Tragfläche E Ausnehmung Tragblech F Bohrung
G Vorsprung H , H2 Fahrspur K Nut der Fahr Struktur

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Schienenanordnung (5) einer Hängefördervorrichtung (1) für selbstfahrende Transportträger (6) zum Transport von Hängeware (7) in einem Kommissioniersystem (32), umfassend eine erste Fahrstruktur (12, 12a), welche eine Stromversorgung (13) und eine Fahrflä- che (B) für die selbstfahrenden Transportträger (6) umfasst oder bildet, und eine erste Tragschiene (4), wobei die erste Fahrstruktur (12, 12a) direkt oder indirekt an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
2. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schienenanordnung (5) ein erstes Tragelement (11) umfasst, dass die erste Tragschiene (4) eine unterseitig, in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) verlaufende Nut (A) aufweist, dass das erste Tragelement (11) in die Nut (A) eingehängt ist, und dass die erste Fahrstruktur (12, 12a) direkt oder indirekt über das erste Tragelement (11) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
3. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) verlaufende Nut (A) schwalbenschwanzförmig oder T-för- mig ausgebildet ist.
4. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (A) schwalbenschwanzförmig ausgebildet ist und das erste Tragelement (11) zweiteilig ausgebildet ist und zwei in stumpfen Winkel abgewinkelte Tragbleche (19a, 19b) umfasst, welche an einem ihrer Schenkel zusammengelegt werden und ein Y-förmiges Tragelement (11) ausbilden, wobei die zusammengelegten Schenkel im montierten Zustand vertikal ausgerichtet sind und die schräg verlaufenden Schenkel in schrägen Tragflächen (D) der schwalbenschwanzförmigen Nut (A) der ersten Tragschiene (4) zu liegen kommen.
5. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (A) an den außenseitigen Enden der schrägen Tragflächen (D) jeweils einen Vorsprung (G) aufweist, welche mit den Tragblechen (19a, 19b) Zusammenwirken und ein Kippen der Tragbleche (19a, 19b) verhindern.
6. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fahrstruktur (12, 12a) eine, insbesondere in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) verlaufende, hinterschnittene Nut (K) umfasst, dass ein Befestigungsmittel (40) an der ersten Tragschiene
(4) angeordnet ist, wobei das Befestigungsmittel (40) in die Nut (K) der ersten Fahrstruktur (12, 12a) eingreifbar ist, und dass die erste Fahrstruktur (12, 12a) mit der ersten Tragschiene (4) mittels des Befestigungsmittels (40) befestigt ist.
7. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsmittel (40) ein Justiermittel (41) umfasst, wobei ein vorgebbarer Abstand zwischen der ersten Tragschiene (4) und der ersten Fahrstruktur (12, 12a) mittels des Justiermittels (41) einstellbar ist.
8. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fahrstruktur (12, 12a) eine in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) gesehen, ring-, U- oder H-förmige erste Halteklammer (14, 14a) umfasst, welche erste Halteklammer (14, 14a) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist, eine innenseitig in der ersten Halteklammer (14, 14a) gelagerte und in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) ausgerichtete Stromschiene (15, 15a, 15b), welche von der Stromversorgung (13) für die selbstfahrenden Transportträger (6) umfasst ist oder diese bildet, und eine beabstandet unter der Stromschiene (15, 15a, 15b) innenseitig in der ersten Halteklammer (14, 14a) gelagerte und in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) ausgerichtete Fahrschiene (16a, 16b), welche eine Fahrfläche (B) für die selbstfahrenden Transportträger (6) umfasst oder bildet.
9. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 2 bis 5 in Kombination mit Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Halteklammer (14, 14a) mit Hilfe des ersten Tragelements (11) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
10. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 8 oder 9 in Kombination mit Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragbleche (19a, 19b) an ihren zusammengelegten Schenkeln jeweils eine Ausnehmung (E) aufweisen, die fluchtend zueinander angeordnet sind, und die erste Fahrstruktur (12, 12a) oder die erste Halteklammer (14, 14a) mit Hilfe eines Bolzens oder einer Schraube (20), welcher oder welche durch die Ausnehmungen (E) geführt ist, mit dem ersten Tragelement (11) verbunden ist.
11. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 8 in Kombination mit Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die, insbesondere in Längsrichtung verlaufende, hinterschnittene Nut (K) der ersten Fahrstruktur (12, 12a) an der ersten Halteklammer (14, 14a) ausgebildet ist.
12. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Halteklammer (14, 14a) aus Kunststoff gefertigt ist.
13. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stromschiene (15, 15a, 15b) und/oder die Fahrschiene (16a, 16b) schraubenlos in der ersten Halteklammer (14, 14a) gelagert sind.
14. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Tragschiene (4), die Stromschiene (15, 15a, 15b) und/oder die Fahrschiene (16a, 16b) als Hohlprofile ausgebildet sind.
15. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch ein erstes Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d), welches mit der ersten Fahrstruktur (12, 12a) gekoppelt ist und welches mehrere Fahrspuren (Hl, H2) aufweist, welche in unterschiedliche Richtungen verlaufen.
16. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 8 bis 14 in Kombination mit Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) einen Verbindungsflansch (21, 21a, 21b), eine Fahrplattform (25), eine Stromversorgungsplattform (28) und einen Distanzhalter (29) umfasst, wobei die Fahrplattform (25) beabstandet unter der Stromversorgungsplattform (28) angeordnet und mit dieser über den Verbindungsflansch (21, 21a, 21b) und den Distanzhalter (29) verbunden ist, wobei die Fahrplattform (25) mit der Fahrschiene (16a, 16b) und die Stromversorgungsplattform (28) mit der Stromschiene (15, 15a, 15b) gekoppelt sind und wobei die in unterschiedliche Richtungen verlaufenden Fahrspuren (Hl, H2) in der Fahrplattform (25) und der Stromversorgungsplattform (28) angeordnet sind.
17. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrplattform (25) eine innere Fahrplattform (26) und eine äußere Fahrplattform (27) umfasst, wobei die innere Fahrplattform (26) über den Distanzhalter (29) und die äußere Fahrplattform (27) über den Verbindungsflansch (21, 21a, 21b) mit der Stromversorgungsplattform (28) verbunden ist.
18. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) direkt oder indirekt an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist, insbesondere über ein zweites Tragelement (11) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
19. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 2 bis 5 in Kombination mit Anspruch 18, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) direkt oder indirekt über das erste Tragelement (11) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
20. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) eine zweite Halteklammer (14b) aufweist, in welcher die Fahrplattform (25) und der Stromversorgungsplattform (28) gelagert sind, wobei die zweite Halteklammer (14b) mit Hilfe des ersten Tragelements (11) oder mit Hilfe eines zweiten Tragelements (11) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist oder wobei die zweite Halteklammer (14b) eine, insbesondere in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) verlaufende, hinterschnittene Nut (K) umfasst, dass ein weiteres Befestigungsmittel an der ersten Tragschiene (4) angeordnet ist, dass das weitere Befestigungsmittel in die Nut (K) der zweiten Halteklammer (14b) eingreifbar ist, und dass die zweite Halteklammer (14b) mittels des weiteren Befestigungsmittels an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
21. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 8 bis 19 in Kombination mit Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Halteklammer (14, 14a) und die zweite Halteklammer (14b) miteinander verbunden sind.
22. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 8 bis 19 in Kombination mit Anspruch 20 oder nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Halteklammer (14, 14a) und der zweiten Halteklammer (14b) ein Distanzstück (23a, 23b) und/oder ein Endstück (24) für die Fahrschiene (16a, 16b) vorgesehen ist.
23. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Schienenanordnung (5) eine zweite Tragschiene (4) umfasst, welche in einem Querabstand (q) parallel zur ersten Tragschiene (4) verläuft, und eine Breitenerstreckung (b) des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8, 8a..8d) rechtwinkelig zur Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) diesem Querabstand (q) entspricht.
24. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) hinsichtlich seiner Breitenerstreckung (b) rechtwinkelig zur Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) in Bezug auf die erste Tragschiene (4) mittig angeordnet ist.
25. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 15 bis 24 dadurch gekennzeichnet, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) um seine Hochachse drehsymmetrisch in Bezug auf einen Drehwinkel von 90° ist.
26. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 15 bis 25, gekennzeichnet durch ein zweites Weichen- oder Kreuzungsmodul (8b), welches mit dem ersten Weichen- oder Kreuzungsmodul (8a) gekoppelt ist und welches mehrere Fahrspuren (Hl, H2) aufweist, welche in unterschiedliche Richtungen verlaufen.
27. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 26, gekennzeichnet durch eine zweite Fahrstruktur (12b), mit welcher das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul (8b) gekoppelt ist, wobei die beiden Weichen- oder Kreuzungsmodule (8a, 8b) eine quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur (12, 12a, 12b) verlaufende Fahrspur (Hl) aufweisen oder bilden.
28. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass sich die offenbarte Anordnung quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur (12, 12a, 12b) rekursiv wiederholt, wobei die zweite Fahrstruktur (12b) an die Stelle der ersten Fahrstruktur (12, 12a) und eine weitere Fahrstruktur (12, 12a, 12b) an die Stelle der zweiten Fahrstruktur (12b) tritt und wobei das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul (8b) an die Stelle des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8a) und ein weiteres Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) an die Stelle des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8b) tritt.
29. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die quer zur ersten und zweiten Fahrstruktur (12, 12a, 12b) verlaufende Fahrspur (Hl) ausschließlich durch die Weichen- oder Kreuzungsmodule (8, 8a..8d) gebildet ist.
30. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Weichen- oder Kreuzungsmodul (8a) und das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul (8b) identisch ausgebildet sind.
31. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Weichen- oder Kreuzungsmodul (8b) einen Verbindungsflansch (21b), eine Fahrplattform (25), eine Stromversorgungsplattform (28) und einen Distanzhalter (29) umfasst, wobei die Fahrplattform (25) beabstandet unter der Stromversorgungsplattform (28) angeordnet und mit dieser über den Verbindungsflansch (21b) und den Distanzhalter (29) verbunden ist, wobei die Fahrplattform (25) mit der Fahrschiene (16a, 16b) der zweiten Fahrstruktur (12b) und die Stromversorgungsplattform (28) mit der Stromschiene (15, 15a, 15b) der zweiten Fahrstruktur (12b) gekoppelt sind und wobei die in unterschiedliche Richtungen verlaufenden Fahrspuren (Hl, H2) in der Fahrplattform (25) und der Stromversorgungsplattform (28) angeordnet sind.
32. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrplattform (25) eine innere Fahrplattform (26) und eine äußere Fahrplattform (27) umfasst, wobei die innere Fahrplattform (26) über den Distanzhalter (29) und die äußere Fahrplattform
(27) über den Verbindungsflansch (21, 21a, 21b) mit der Stromversorgungsplattform (28) verbunden ist.
33. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Fahrplattform (25) des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8b) mit der Fahrplattform (25) des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8a) und die Stromversorgungsplattform
(28) des zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8b) mit der Stromversorgungsplattform (28) des ersten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8a) gekoppelt sind.
34. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsflansche (21, 21a, 21b) des ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8a, 8b) miteinander verbunden sind.
35. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsflansche (21, 21a, 21b) formschlüssig zusammenwirkende Elemente aufweisen, welche eine Ausrichtung der Verbindungsflansche (21, 21a, 21b) zueinander bewirken.
36. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsflansche (21, 21a, 21b) des ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmoduls (8a, 8b) frei von einer Befestigung an der ersten Tragschiene (4) sind oder zumindest eines der ersten und zweiten Weichen- oder Kreuzungsmodule (8a, 8b) eine zweite Halteklammer (14b) aufweist, welche benachbart zu den Verbindungsflanschen (21, 21a, 21b) angeordnet ist und in welcher die Fahrplattform (25) und der Stromversorgungsplattform (28) gelagert sind, wobei die zweite Halteklammer (14b) mit Hilfe des ersten Tragelements (11) oder mit Hilfe eines zweiten Tragelements (11) an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist oder wobei die zweite Halterklammer (14b) eine, insbesondere in Längsrichtung der ersten Tragschiene (4) verlaufende, hinterschnittene Nut (K) umfasst, dass ein weiteres Befestigungsmittel an der ersten Tragschiene (4) angeordnet ist, dass das weitere Befestigungsmittel in die Nut (K) der zweiten Halteklammer (14b) eingreifbar ist, und dass die zweite Halteklammer (14b) mittels des weiteren Befestigungsmittels an der ersten Tragschiene (4) befestigt ist.
37. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 36, gekennzeichnet durch mehrere vertikale Steher (2, 2‘) und dazwischen horizontal verlaufende Traversen (3), welche mit den Stehern (2, 2‘) verbunden sind, wobei die erste Tragschiene (4) auf den Traversen (3) aufliegt und rechtwinkelig zu diesen verläuft.
38. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikalen Steher (2, 2‘) Ausnehmungen (C) aufweisen, in welche Tragkrallen (13, 13 ‘) der Traversen (3) eingreifen.
39. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (C) als längliche Schlitze ausgebildet sind welche jeweils von oben schräg zur Mitte des Stehers (2, 2‘) hin verlaufen.
40. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 37 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen zwei Traversen (3) durch eine Fahrstruktur (12, 12a), eine Stromschiene (15, 15a, 15b) und eine Fahrschiene (16a, 16b), eine Kombination von zumindest einem Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d) mit einer Fahrstruktur (12, 12a) oder mit einer Stromschiene (15, 15a, 15b) und einer Fahrschiene (16a, 16b) oder einer Kombination von nur Weichen- oder Kreuzungsmodulen (8, 8a..8d) überbrückbar ist.
41. Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikalen Steher (2, 2‘) mit Spannseilen (9a, 9b) diagonal verspannt sind.
42. Schienenanordnung (5) nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass zwei sich kreuzende Spannseile (9a, 9b) eine horizontale oder eine vertikale Ebene bilden.
43. Modulares Schienensystem einer Hängefördervorrichtung (1) für selbstfahrende Transportträger (6) zum Transport von Hängeware (7) in einem Kommis sioniersy stem (32), umfassend zumindest eine Fahrstruktur (12, 12a, 12b), welche eine Stromversorgung (13) und eine Fahrfläche (B) für die selbstfahrenden Transportträger (6) umfasst oder bildet, und zumindest eine Tragschiene (4), wobei die zumindest eine Fahrstruktur (12, 12a, 12b) direkt oder indirekt an der Tragschiene (4) befestigt ist.
44. Modulares Schienensystem nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass das modulare Schienensystem zumindest ein Tragelement (11) umfasst, dass die zumindest eine Tragschiene (4) in einem montierten Zustand der Tragschiene (4) eine unterseitig, in Längsrichtung der Tragschiene (4) verlaufene Nut (A) aufweist, dass das zumindest eine Tragelement (11) in die Nut (A) eingehängt ist, und dass die zumindest eine Fahrstruktur (12, 12a, 12b) direkt oder indirekt über das zumindest eine Tragelement (11) an der zumindest einen Tragschiene (4) befestigt ist.
45. Modulares Schienensystem nach Anspruch 44, gekennzeichnet durch eine oder mehrere der in den Ansprüchen 8 bis 40 beschriebenen Komponenten aus der Gruppe ring-, U- oder H-förmige Halteklammer (14, 14a, 14b), Stromschiene (15, 15a, 15b), Fahrschiene (16a, 16b),
Tragschiene (4) mit schwalbenschwanzförmiger oder T-förmiger Nut (A), zweiteiliges, Y-förmiges Tragelement (11), Weichen- oder Kreuzungsmodul (8, 8a..8d), Distanzstück (23a, 23b),
Endstück (24) für die Fahrschiene (16a, 16b),
Verbindungsflansch (21, 21a, 21b),
Steher (2, 2‘),
Traverse (3), Tragkralle (10, 10‘).
46. Hängefördervorrichtung (1) zum Transport von Hängeware (7) in einem Kommissioniersystem (32), gekennzeichnet durch eine Schienenanordnung (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 42 und mehrere darauf oder darin fahrende selbstfahrende Transportträger (6).
47. Hängefördervorrichtung (1) nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass eine lichte Höhe (h) zwischen der Stromschiene (15, 15a, 15b) und der Fahrschiene (16a, 16b) größer ist als eine größte, in Längsrichtung der Tragschiene (4) gemessene, Längserstreckung (1) des Transportträgers (6).
48. Kommissioniersystem (32), gekennzeichnet durch einen Lagerbereich (33) zum Lagern von Waren, einen Kommissionierbereich (34) zum Kommissionieren von Waren entsprechend von Aufträgen und eine den Lagerbereich (33) und den Kommissionierbereich (34) verbindende Hängefördervorrichtung (1) nach Anspruch 46 oder 47.
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